Gerencia de Manutençao

Engenharia de Produo
Gerncia da Manuteno - 2013/1
1. O PROCESSO DA MANUTENO
A execuo da manuteno influencia no ciclo de vida de sistemas e equipamentos

cobrindo dois aspectos importantes desses: operao e desempenho.
A manuteno uma atividade estratgica que contribui para a melhoria dos nveis
de performance de qualquer sistema disponvel para operao, garantindo qualidade,
segurana e preservao do meio ambiente de acordo com padres preestabelecidos.
Buscam-se, com esta, melhores resultados da produtividade do sistema com qualidade
da operao a custos competitivos.
MONCHY (1989 p.3) resume a importncia da manuteno para um sistema
produtivo destacando que ela comea muito antes do dia da primeira pane (parada de
emergncia) de uma mquina. De fato, ela comea desde sua concepo,
predeterminando-se a sua mantenabilidade (aptido de ser conservada), a sua
confiabilidade e sua disponibilidade (aptido de ser operacional) e sua durabilidade
(durao de vida prevista).
A figura 1 a seguir resume as duas vises da manuteno.
Manuteno
Tcnico Gesto
Pessoal que atua diretamente na Pessoal associado ao planejamento
manuteno dos ativos, ou seja, na da manuteno e da operao.
execuo das atividades de O que? Porque? Onde? Quanto?
manuteno. Como Fazer? Quando?
FIG.1 DUAS LINHAS DE AO DA MANUTENO
1.1. MANUTENO
Existem vrias definies de manuteno. A Associao Brasileira de Normas

Tcnicas (ABNT) a define como a combinao de todas as aes tcnicas e
administrativas, incluindo as de superviso destinadas a manter ou recolocar um item
em um estado no qual possa desempenhar uma funo requerida. (ABNT-NBR-
5462,1994)
Prof. Marcelo Sucena Pgina 1 de 96

Segundo LAFRAIA (2001, p.161), manuteno um conjunto de aes destinadas

a manter ou recolocar um item num estado especfico no qual pode executar sua
funo requerida.
MONCHY (1989, p.1) ressalta o aspecto econmico da manuteno: boa
manuteno assegura as operaes especificadas a um custo global otimizado e a
caracteriza como suporte para o funcionamento da produo, esta tratada como o
objetivo da existncia da empresa.
HAMAOKA et al. (2000) definem como o conjunto de atividades e recursos
aplicados aos sistemas ou equipamentos, para mant-los nas mesmas condies de
desempenho de fbrica e de projeto, visando garantir a consecuo de sua funo
dentro dos parmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e de vida
til adequados
A Organizao das Naes Unidas caracteriza a atividade fim de qualquer entidade
organizada como Produo = Operao + Manuteno, dando-se a manuteno as
seguintes responsabilidades:
reduzir o tempo de paralisao dos equipamentos que afetam a operao;
reparar, em um perodo de tempo determinado, o equipamento quando ocorrer
alguma irregularidade que reduza o potencial de execuo do servio e
garantir o funcionamento das instalaes de forma que os produtos ou servios
atendam a critrios e padres estabelecidos pelo controle de qualidade TAVARES
(1997, p.1).
A manuteno de sistemas complexos caracterizada como de cunho industrial,
com diretrizes, procedimentos, roteiros e rotinas bem definidos e uma dotao
oramentria estruturada objetivando a continuidade da operao evitando a
ocorrncia de fatos que possam degradar ou interromper a prestao do servio.
1.1.1. O DESENVOLVIMENTO DA MANUTENO
Segundo WYREBSKI (1987), a prtica da manuteno iniciou-se, efetivamente,

com a inveno das primeiras mquinas txteis a vapor no sculo XVI, onde quem
consertava era a mesma pessoa que operava, sendo treinada pelo prprio fabricante.
Os conceitos de manuteno bem como as suas finalidades foram evoluindo em
paralelo com o desenvolvimento industrial mundial. As primeiras necessidades de se
efetuar reparos nas mquinas de um processo fabril ocorreram com o advento da

primeira Guerra Mundial, quando foi implantado um processo de produo em srie
com programas de produo. Surgem, ento, os primeiros conceitos de manuteno
corretiva, que consiste em reparar falhas que provocam a impossibilidade de um
sistema ou item cumprir com sua funo no nvel especificado ou requerido.
Esta viso da manuteno permaneceu at a segunda Guerra Mundial que imps o
aumento da produo, necessitando-se no somente corrigir as falhas, mas tambm
preveni-las. Foram ento desenvolvidos processos de controle e preveno de falhas
que em conjunto com as rotinas de correo formaram a base de apoio operao e
iniciaram a fase da manuteno preventiva, caracterizada pela possibilidade de intervir
no item antes da ocorrncia da falha.
No incio da dcada de 50, devido necessidade de desenvolvimento da indstria
ps-guerra, aliada a evoluo da rea aeronutica e da indstria eletro-eletrnica,
notou-se que o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o gasto com
a reparao, trazendo a necessidade de formao de equipes tcnicas compostas por
especialistas de vrias reas para assessorar a produo. Essas equipes formaram a
engenharia de manuteno, que entre outras finalidades deveria planejar e controlar a
manuteno avaliando as causas e os efeitos das falhas na produo.
Em meados dos anos 70 surgiu a cincia denominada Terotecnologia (tecnologia
de conservao) com objetivo de reduzir os custos dos ciclos de vida de equipamentos,
aplicando um conjunto de prticas de gesto financeira e de logstica.
Com o desenvolvimento da microeletrnica, a reduo dos custos de aquisio de
computadores e a introduo dos conceitos de qualidade total, foi possvel formar
equipes multidisciplinares para anlise dos registros de falhas armazenados em bancos
de dados especficos de manuteno, implicando na reduo dos custos globais, no
aumento da confiabilidade e disponibilidade das mquinas e dos equipamentos da
produo.

1.1.2. TIPOS DE MANUTENO
A determinao do tipo de manuteno a ser executada em uma empresa depende

exclusivamente da poltica adotada pela sua direo, que leva em conta o perfil da
operao do sistema, o tipo de produto ou servio que est sendo disponibilizado ao
cliente, o custo de reposio de equipamentos e peas, os nveis projetados de
confiabilidade e segurana e a forma de gerenciamento ambiental proposto. Entre os
vrios tipos de manuteno podem ser mencionadas: corretiva, preventiva, preditiva
(ou preventiva de condio), corretiva paliativa, corretiva curativa, preventiva de ronda
e preventiva sistemtica, sendo que h consenso em se destacar a corretiva, a
preventiva e a preditiva, caracterizando as demais como combinaes ou nuances
destas. Na FIG. 2 so representadas esquematicamente as formas de atuao nos
servios de manuteno, considerando as caractersticas das falhas e as vrias formas
de san-las.
FIG.2 FORMAS DE AO DE UM SERVIO DE MANUTENO

Fonte: MONCHY (1989 p.32)

Falhas so inevitveis, mas as consequncias delas podem ser evitadas pelo uso
de tcnicas que facilitem a compreenso e at que possam predizer a probabilidade de
acontecerem.
O objetivo principal da anlise de falhas evitar que novas falhas aconteam. O
uso de tcnicas para a investigao deve balizar as decises quanto s formas de se
evit-las ou de retard-las, maximizando o tempo de vida til do ativo.
A avaliao da vida til do ativo considera dois pontos fundamentais, onde se deve:
MAXIMIZAR o Tempo de Operao dos equipamentos pela conteno das
causas fundamentais das falhas;
Qualificar o sistema de gerenciamento de ativos visando a MINIMIZAO do
emprego de insumos ($) e de mo-de-obra (Hh), ou seja, MINIMIZANDO o
Tempo de equipamento parado (em Manuteno).
Os dois pontos anteriores esto resumidos na FIG.3, onde se une tambm a
necessidade de se avaliar a confiabilidade e a mantenabilidade.
Vida til
Falha Reparo
Tempo de Tempo de
Funcionamento Manuteno
Confiabilidade () Mantenabilidade ()
Aperfeioamentos
Sensores, Roteiros, rotinas,

redundncias etc. procedimentos etc.
Disponibilidade
FIG. 3 Relao entre Confiabilidade e Mantenabilidade
Neste momento cabe definir alguns conceitos importantes:

Defeito ou Avaria (failure1): um sistema falha quando se desvia da sua
especificao de funcionamento. Podem ser evitados quando utilizam-se
tcnicas de tolerncia a falhas. O sistema est defeituoso ou avariado quando
ele no pode prover o servio desejado.

Erro (error): transio do sistema, provocada por uma falha, para um estado
interno incorreto. Pode provocar um defeito ou no. Pode ser observado e
avaliado.
Falha (fault1): acontecimento que altera o padro normal de funcionamento de
um dado componente do sistema. a causa fsica. So inevitveis!
A figura 4 adiante resume a relao entre defeito, erro e falha.
1- Alguns autores traduzem failure como falha e fault como falta. Sendo assim, chamar-se-ia tolerncia a
faltas j que falhas no so toleradas.
FIG. 4 Relao entre defeito, erro e falha
Cabe ainda destacar que:

Um sistema defeituoso (ou avariado) aquele que contm falhas.
Apesar de uma falha ter o potencial de gerar erros (e por sua vez gerar defeitos),
ela pode no gerar erro algum durante o perodo de sua observao. Esta falha
pode no se manifestar at que o componente defeituoso seja usado.
Se h um erro no estado do sistema, ento existe uma sequncia de aes que
podem ser executadas e que levaro a defeitos (ou avarias) no sistema, a no
ser que medidas de correo sejam tomadas.

As falhas podem ser classificadas de acordo com a sua persistncia.
Persistncia
Permanentes Transitrias
As falhas podem ainda serem classificadas de acordo com a sua origem.
Origem
Causa Causa De Projeto De Operao

Fsica Humana Interna Externa
Alguns classificam quanto origem da seguinte forma:

Falha primria: falhas por erros de projeto.
Falha secundria: falhas devido a causas externas ao projeto (trabalho em
condio anormal, fora da especificao e por manuteno imprpria).
Falha de comando: erro ou rudo ao comandar um componente.
As falhas podem ser classificadas de acordo com a sua natureza.
Natureza
Acidentais Intencionais
O aumento da competitividade entre as empresas, aliada a necessidade de

reduo de custos e ao incremento da produo, fizeram com que a manuteno
evolusse e se destacasse como rea de grande importncia no sistema
organizacional, se firmando como uma funo estratgica para o planejamento da
produo. A FIG. 5 demonstra o processo de evoluo das formas de atuao da
manuteno nos ltimos cinquenta anos, destacando os perodos em que a as
intervenes da manuteno eram determinadas pelo tempo de operao do
equipamento e em outros momentos, pela condio do equipamento no contexto
operacional.

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Manuteno baseada no tempo
Manuteno corretiva e preventiva
Manuteno Produtiva
Manuteno Produtiva Total
Manuteno baseada na condio
Manuteno Preditiva
Manuteno Centrada na
Confiabilidade
FIG.5 - DESENVOLVIMENTO DAS FORMAS DE ATUAO DA MANUTENO

Fonte: LAFRAIA (2001 P.238)
1.1.2.1. MANUTENO CORRETIVA
A manuteno corretiva uma interveno no planejada, pois atua aps a

ocorrncia da falha ou mau funcionamento de um item para restabelecimento a seu
estado operacional ou disponibilizao para produo do sistema.
A performance e a segurana de um sistema qualquer pode ser afetada
drasticamente se esse for o nico tipo de manuteno praticada, pois como no h
controle dos fatos que podem causar a deteriorao ou a parada do sistema, as falhas
podem acontecer a qualquer momento e com um tempo para reparo indeterminado.
Na FIG. 6 a seguir, so representados o desempenho (performance) e o
funcionamento de um item em um intervalo de tempo (t0, t3) que inclui uma pane ou
falha no instante t1, um intervalo (t1,t2) de execuo da manuteno e t2, instante de
recuperao da operacionalidade do item. A performance do item decresce at o
instante t1, momento onde se registra uma ocorrncia ou pane, necessitando-se de
uma interveno corretiva. Neste instante t1 pode-se intervir para eliminao provisria
da falha, colocando-se o item em funcionamento com um nvel de performance inferior

(1) ao especificado e gastando-se menos tempo na interveno ou pela reparao
total, mais demorada e onerosa que a anterior, porm com um nvel terico de
confiabilidade e performance melhor (2).
2
1
FIG.6 REPRESENTAO GRFICA DA MANUTENO CORRETIVA

Fonte: MONCHY (1989 p.34)
Para que o conjunto seja efetivamente restabelecido ao seu estado normal deve-se
identificar a ocorrncia, diagnostic-la, localiz-la e isol-la do restante do sistema,
analisar as causas, efetuar a correo, reparando ou substituindo o item danificado e
verificar o funcionamento ps-recuperao por meio de testes.
Segundo MONCHY (1989, p.38), justifica-se ter a manuteno corretiva como
mtodo de interveno padro quando:
Os gastos indiretos de falha e os problemas de segurana so mnimos;
A empresa adota uma poltica de renovao frequente do material e
O parque constitudo de mquinas muito diferentes umas das outras e as
eventuais falhas no so crticas para a produo.
As principais causas de falhas que podem fazer com que o item ou sistema
necessite de manuteno corretiva so a inadequao do projeto, a m qualidade de
fabricao, a m operao do equipamento ou manuteno ineficiente ou insuficiente.

1.1.2.2. MANUTENO PREVENTIVA
caracterizada por ser uma interveno planejada com o objetivo de reduzir a

probabilidade de falhas de um equipamento. Consiste de inspees, medies e
servios como limpeza, lubrificao, calibrao e substituio peridica de peas
crticas.
WYREBSKI (1987) define a manuteno preventiva como uma filosofia ou uma
srie de procedimentos, aes, atividades ou diretrizes adotadas para se evitar ou
minimizar a necessidade de manuteno corretiva. Adotar a manuteno preventiva
significa introduzir o fator qualidade no servio de manuteno.
Para que uma inspeo seja efetuada devem ser definidos os itens crticos, suas
instalaes e as localizaes dentro da rea operacional e suas influncias na
atividade fim da organizao. Deve ser estabelecida uma lista de itens a serem
inspecionados, tipos de intervenes a serem realizadas, suas frequncias e a
necessidade de emprego de outros equipamentos para substituio provisria.
TEFILO (1989 p. 14) ressalta que um programa adequado de manuteno
preventiva deve considerar a relao entre os custos das atividades de interveno e
os de paralisao do sistema, equipamento ou produo.
Na FIG. 7 representado o desempenho (performance) de um item como funo
do tempo onde a tcnica de manuteno preventiva praticada. No intervalo de tempo
entre t0 e t1 so efetuadas vrias visitas preventivas, representadas pelos instantes t v1 a
tv5, para identificar as condies de operacionalidade do item. Estas visitas so
efetuadas at a parada para a execuo da manuteno preventiva no instante t 1,
momento prximo do limite de performance desse item. Entre os instantes t1 e t2,
executa-se a manuteno preventiva, restabelecendo a condio terica de
performance tima, momento que inicia um novo ciclo de visitas preventivas at a
prxima parada para a interveno preventiva, representada pelo instante t 3.

Limite de Performance
FIG.7 NVEL DE PERFORMANCE x TEMPO DE FUNCIONAMENTO E REPARO DE

UM EQUIPAMENTO - Fonte: MONCHY (1989 p.34)
Segundo LAFRAIA (2001, p.173), a manuteno preventiva de um sistema ou item,

afeta diretamente sua confiabilidade e a taxa de falhas (frequncia com que as falhas
ocorrem num certo intervalo de tempo), isto , na probabilidade de falha imediata em
qualquer instante, dado que o equipamento estava operando.
A FIG. 8, a seguir, representa a taxa de falhas () em funo do tempo de
operao de um sistema ou item. Observando-se as curvas, podem-se destacar trs
trechos distintos: o primeiro, que se se estende no intervalo (0,t1) e que apresenta taxa
de falhas decrescente, denominado perodo juvenil, onde ocorrem grande quantidade
de falhas, mas dependendo do tipo de controle de qualidade e inspeo, pode-se obter
razovel reduo das mesmas; o segundo, no intervalo (t 1,t2), denominado perodo
adulto caracterizado pela taxa de falhas constante e o terceiro, no intervalo (t 2,),
denominado perodo senil, onde nota-se um aumento considervel da taxa de falhas,
observando-se que a forma de interveno da manuteno preventiva pode influenciar
a taxa de falhas, modificando inclusive o tempo de vida til do sistema ou item.

FIG.8 TAXA DE FALHAS x TEMPO DE OPERAO

Fonte: LAFRAIA (2001 P.173)
Para se avaliar as trs fases no se pode utilizar a mesma abordagem estatstica,
haja vista que os comportamentos em relao ao tempo so diferenciados. A FIG. 9
apresenta as funes de densidade de probabilidade caractersticas das trs fases da
curva da banheira.
FIG. 9 Trs fases da Curva da Banheira
Dependendo do componente a curva da banheira pode apresentar um aspecto

diferente. A FIG. 10 a seguir apresenta as curvas de um software, de componentes
eletrnicos e componentes mecnicos. A primeira curva, da esquerda para direita,

registra a correo das falhas (bugs) a medida que elas forem acontecendo (FIG.10-A).
A segunda caracterizada pela existncia inicial de falhas aleatrias e por no
possurem desgaste acentuado (FIG.10-B). A terceira apresenta as trs fases da curva
da banheira em destaque (FIG.10-C). Objetiva sempre se tentar prolongar a fase das
falhas aleatrias para se aumentar a vida til do componente, maximizando o
investimento no ativo.
C
B
A
FIG.10 Trs exemplos de curvas da banheira
A adoo da manuteno preventiva proporciona a continuidade do funcionamento

do sistema, podendo-se programar as paradas para tal, cumprindo-se com mais
facilidade os programas de produo. Com isso, possibilita-se a reduo de estoques
de peas de reposio e diminui-se o tempo de indisponibilidade do item. Em
compensao, para que esse tipo de abordagem seja implantado, necessitam-se da
elaborao de programas, procedimentos, roteiros e rotinas de manuteno eficazes e
de uma equipe com qualificao para intervir nos equipamentos com os menores
tempos possveis.
1.1.2.3. PROGRAMA DE MANUTENO PRODUTIVA TOTAL
Alm da melhoria dos processos de planejamento e controle da manuteno, a

formao de equipes multidisciplinares pode proporcionar um maior envolvimento entre
as equipes de produo e manuteno, facilitando a identificao de problemas
operacionais.
O programa de Manuteno Produtiva Total (Total Productive Maintenance TPM)

tambm conhecido como programa de Manuteno Autnoma, caracterizado pelo
envolvimento de todos os funcionrios da cadeia produtiva com os da manuteno, em
nveis diferenciados, de acordo com o posicionamento na hierarquia da empresa.
De acordo com WYREBSKI (1987), as inovaes tecnolgicas incorporadas pelos

Estados Unidos na rea de manuteno de mquinas, caracterizaram a evoluo da
manuteno preventiva para a Manuteno Produtiva Total. O Japo concretizou a
TPM com o envolvimento de todos em um programa de manuteno total, sendo
aperfeioado pelo Japan Institute of Plant Maintenance JIPM e implantado, a partir de
1970, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota) com cinco propsitos bsicos
relacionados por ANTUNES (2001):
1- Maximizar o rendimento global dos equipamentos (Eficincia do ativo).
2- Desenvolver um sistema de manuteno produtiva que leve em considerao
vida til do equipamento (Ciclo de vida do ativo).
3- Envolver todos os departamentos, planejamento, projeto, utilizao e
manuteno, na implantao do TPM (Treinamento conjunto no-setorial).
4- Envolver, ativamente, todos os empregados - desde a alta gerncia at os
trabalhadores de cho-de-fbrica (Qualidade total).
5- Tornar o TPM um movimento visando motivao gerencial, atravs do
desenvolvimento de atividades autnomas de melhorias por pequenos grupos
(Auto-reparo).
Implanta-se a TPM com o principal objetivo de eliminar as perdas que prejudicam a
produo por meio de anlise das causas diretas. As deficincias associadas
homens, mquinas, materiais e mtodos so consideradas perdas, podendo-se
agrup-las em perdas por parada devido falha, mudana de linha de atuao ou
regulagem, operao em vazio (sem produo efetiva) e pequenas paradas, queda de
velocidade, defeitos gerados pelos processos de produo e no incio da operao e
por queda de rendimento do operador.
Para isso, utilizam-se alguns programas bem difundidos nas organizaes:
A - Oito S:
1. Seiri = organizao; implica eliminar o suprfluo.
2. Seiton = arrumao; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e no sujar.
4. Seiketsu = padronizao; implica manter a arrumao, limpeza e ordem em
tudo.
5. Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo
espontaneamente.
6. Shido = treinar; implica a busca constante da capacitao pessoal.

7. Seison = eliminar as perdas.
8. Shikari yaro = realizar com determinao e unio.
B Eliminar as seis perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operao em vazio (espera).
4. Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal.
5. Perdas por defeito de produo.
6. Perdas por quebra de rendimento.
C Cinco medidas para se obter Quebra-zero:
1. Estruturao das condies bsicas.
2. Obedincia s condies de uso.
3. Regenerao do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitao tcnica.
Terotecnologia: ramo tecnlgico que permite visualizar um projeto de forma holstica,
considerando-se as questes sociais, econmico-financeiras, tecnolgicas, de
operao e produo e de manuteno.
1.1.2.4. MANUTENO PREDITIVA
Tambm conhecida como manuteno de condio, a manuteno preditiva

caracterizada pela atuao num determinado instante do tempo diagnosticado como
ideal e tem como objetivo garantir a operao contnua do equipamento, prevenindo-se
desta forma contra falhas iminentes.
A determinao do instante de tempo ideal para a aplicao da manuteno
preditiva conseguida com a anlise dos sintomas e com estatsticas das ocorrncias.
A anlise estatstica utilizada quando existem dados histricos da manuteno
corretiva e preventiva que podem ser utilizados na aplicao do clculo de
probabilidades e determinao de parmetros de confiabilidade. A anlise de sintomas
aplicada em equipamentos isolados e complementa as anlises efetuadas pela
anlise estatstica.
De acordo com SANTOS (1990 p.1.89), para adotar a manuteno preditiva so

necessrias duas condies:
1 - que haja uma degradao progressiva do sistema e que se possam monitorar as
condies de funcionamento do item observado e
2 - que o equipamento ou item seja suficientemente importante para o funcionamento
do sistema.
Para que se possam monitorar os equipamentos, devem-se determinar parmetros
dos mesmos que relacionados ao estado do sistema, caracterizem o momento da
interveno. Esses parmetros podem ser:
1. Consumo de energia, temperatura, corrente eltrica, viscosidade etc.;
2. Nveis de vibraes e rudos;
3. Composio qumica das peas;
4. Dimenso que avalie folgas, desgastes etc.;
5. Radiao eletromagntica dos componentes eltricos.
WYREBSKI (1987) ressalta que a principal vantagem do uso da manuteno
preditiva est na possibilidade de aproveitamento mximo da vida til dos elementos de
um equipamento, podendo-se programar, somente, a substituio das peas
comprometidas.
Para SANTOS (1990 p.1.90), a possibilidade de diminuio de estoques, reduo
acentuada da manuteno corretiva e direcionamento para um gerenciamento das
unidades crticas so outras vantagens desse tipo de manuteno.

1.1.2.5. MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Segundo FLEMING (2001), a metodologia de Manuteno Centrada na

Confiabilidade (MCC) ou Reliability Centred Maintenance (RCM), comeou a ser
desenvolvida na indstria aeronutica, por volta de 1960, com o objetivo de estabelecer
um processo racional e sistemtico de anlise que permitisse a definio de tarefas de
manuteno de equipamentos para garantir a confiabilidade e a segurana operacional
ao menor custo possvel.
Em 1978, o Departamento de Defesa dos Estados Unidos preparou um relatrio
intitulado Reliability-centered Maintenance, descrevendo a situao atual do
desenvolvimento desta metodologia. Este relato serviu de base para formulao de
estratgias de manuteno, cuja documentao recebeu o ttulo de Maintenance
Steering Group 3 (MSG3), foi promulgada em 1980 pela Air Transport Association of
America (ATA). MOUBRAY (2001)
Conforme registro de LAFRAIA (2001), que indica que o principal objetivo da
(MCC) assegurar que um sistema ou subsistema e seus itens continuem a preencher
as suas funes operacionais desejadas, confirma-se que deve existir uma viso
sistmica em qualquer tipo de anlise, tanto econmico-financeira quanto em relao
ao gerenciamento dos ativos. Enquanto na manuteno tradicional so levantadas as
caractersticas tcnicas das falhas, na MCC a viso direcionada para os efeitos
funcionais (operacionais) daquelas. Alm disso, nela procura-se aumentar a
confiabilidade e a segurana operacional dos ativos, em conjunto com a minimizao
dos impactos ambientais negativos.
Na MCC, as atividades de manuteno necessrias so classificadas com o intuito
de gerar procedimentos para manter um sistema em funcionamento e no para colocar
o equipamento em condio ideal.
A MCC , antes de qualquer coisa, uma quebra de paradigma, ou seja, uma
tcnica que alavanca a mudana cultural da manuteno nas organizaes. a
evoluo da Manuteno no-Estratgica, onde comum se encontrar re-trabalho,
sem necessidade de qualificao intensiva, problemas crnicos (p.e. acidentes), falta
de estoque para manuteno, falta de planejamento de manuteno (predomnio das
intervenes corretivas), baixa produtividade dos equipamentos e dos RH, falta de

histrico de manuteno (ou no-confivel) e excesso de horas extras. A tabela a

seguir resume os dois focos abordados anteriormente.
Questes Manuteno Tradicional MCC

Foco Equipamento Funo do sistema
Objetivo Manter o equipamento Preservar a funo do sistema
Atuao Componente (parte) Sistema (todo)
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca importncia Muita importncia
Documentao Pouca Fundamental
Metodologia Emprica Estruturada
Ao Desgaste do equipamento Planejamento: consequncias da falha
Normalizao No Sim
Quanto Normalizao, cabe destacar que a MCC a nica baseada em uma

norma internacional (SAE-JA 1011/1999 - Evaluation Criteria for a Reliability-Centered
Maintenance - RCM Processes) e que dela foram gerados normativas especficas, tais
como:
1999: pela Comisso Internacional de Eletrotcnica (IEC - International
Electrotechnical Commission), IEC-60300-3-11.
1999: Padro outorgado pela Sociedade Internacional de Engenheiros
Automotivos (SAE Society of Automotive Engineers), SAE-JA 1011.
2002: SAE-JA 1012 (em conjunto com a SAE-JA 1012/2002).
Comando Areo Naval dos Estados Unidos da Amrica: Guidelines for the Naval
Aviation Reliability Centered Maintenance Process (NAVAIR 00-25-403).
Marinha Real Britnica: Naval Engineering Standard (NES45).
RCM2 Verso da ALADON Consultoria em RCM, fundada por John Mitchell
Moubray IV ( 2004), que incorpora, dentre outros pontos, s questes
ambientais e os critrios para quantificao de riscos ao processo de tomada de
decises.
Pode-se resumir a MCC pela relao das seguintes perguntas (baseado na
SAE-JA 1011):

1. O que o sistema?
a. Descrio;
b. Responsabilidade dos componentes na operao;
c. Hierarquizao;
d. Entradas, sadas, recursos e limitaes (diagrama de blocos funcionais
ajuda);
e. Interfaces (fronteiras) entre os componentes e deles com outros sistemas
(diagrama de blocos funcionais ajuda).
Mtodo SADT Standard Analysis and Design Technique para elaborao do
Diagrama de Blocos Funcionais
Serve para facilitar o entendimento de como so os sinais de entrada e de
sada;
Facilita a identificao de quais so os mecanismos de controle
necessrios execuo de uma determinada funo pelo sistema;
Como um componente interage com outros.
O que se deve representar?
- Entradas: as energias, os materiais e/ou as informaes necessrias
execuo da funo.
- Controles: os controles e outros elementos que limitam ou governam a
forma como a funo executada.
- Mecanismos: as pessoas, os sistemas, as ferramentas ou os
equipamentos necessrios execuo da funo.
- Sadas: os resultados da execuo da funo.
Controles
...
Energia Definio da
Materiais Fun o Resultados
Entradas
Informaes
3
... Nvel da Hierarquia
Mecanismos (pessoas, componentes, ferramentas e equipamentos)

Exemplo:
Fonte: ANLISE DE FALHAS - TPICOS DE ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE - LUIS HENRIQUE TERBECK

PINTO - ENGENHARIA DE MANUTENO - 2004-NOVEMBRO
2. Quanto ao sistema, quais as funes (e desempenho) a preservar?

(FMEA ajuda)
Funo: qualquer propsito pretendido para um processo ou produto.
3. De que forma o sistema falha em cumprir suas funes (falhas funcionais)?
Falhas Funcionais: so falhas conduzem paralisao total ou parcial das
funes requeridas para os ativos, obrigando rea de manuteno adotar
uma abordagem adequada para a gerncia da falha.
4. Quais so os modos de falha (FMEA e FTA ajudam)?
Modos de falha: Aps a identificao de cada falha funcional, o prximo passo
identificar todos os eventos que so razoavelmente provveis de causar cada
estado de falha (falha funcional). Geralmente a descrio de um modo de falha
deve consistir de um substantivo e de um verbo.
Para LAFRAIA (2001) Modo de Falha a descrio da maneira pela qual um
item falha em cumprir com a sua funo. Compreende os eventos que levam a
uma diminuio parcial ou total da funo do item e de suas metas de
desempenho.
Modos de falha (outras definies):

o Maneira pela qual falha observada. (Mil-Std 1629A) Viso de fora do

sistema;
o Efeito pelo qual se percebe que a falha ocorreu (IEEE Std 500);
o qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou processo) a falhar;
Exemplos tpicos: fratura, separao, deformao, desgaste, corroso,
abraso, desbalanceamento, rugosidade, desalinhado, trincamento, deficincias
da manuteno, encurtamento, entupimento, vazamento interno, vazamento
externo, indicao errada, operao inadvertida, fluxo restrito, curto-circuito
(eltrico), fuga (eltrica).
Causas da falha (no so listadas no formulrio da MCC): representa os
eventos que geram (provocam, induzem) o aparecimento do modo de falha, e
pode ser detalhada em diferentes nveis para diferentes situaes.
Exemplos:
1) Componente: Eixo do veculo.
Abordagem: Funcional.
Funo: Sustentar o veculo, proporcionar o movimento.
Modo de Falha: No transmite o movimento.
2) Componente: Eixo do veculo.
Abordagem: Estrutural.
Funo: Sustentar o veculo, proporcionar o movimento.
Modo de Falha: Desbalanceamento, ruptura, empeno, desgaste.
5. O que acontece quando ocorre cada falha (efeitos)?
Efeitos da falha: listar os efeitos da falha, os quais descrevem o que acontece
quando ocorre cada modo de falha. Estas descries devem incluir todas as
informaes necessrias para suportar a avaliao da consequncia da falha,
tais como:
a) Qual a evidncia (se existe alguma) de que ocorreu a falha;
b) De que modo (se existe algum) ela uma ameaa segurana ou ao
meio
Ambiente;
c) De que modo (se existe algum) ela afeta a produo ou operao;
d) Qual o dano fsico (se existe algum) causado pela falha;
e) O que deve ser feito para restaurar a funo do sistema aps a falha.
Exemplo:
Modo de Falha: vazamento de fluido de freio;
Causa: junta isolante danificada;
Efeito: queda de desempenho do freio.
6. De que forma cada falha tem importncia (consequncias das falha)?
(FMEA ajuda)
Deve-se ter o cuidado de no confundir efeito da falha com consequncia da
falha:
O efeito da falha responde a questo O que acontece quando o modo de falha
ocorre?
A consequncia da falha responde a questo Quais so as consequncias
quando o modo de falha ocorre?
Categorias das consequncias da falha:
Ocultas: as falhas ocultas no tm impacto direto, mas expem a
empresa a falhas mltiplas com consequncias srias, frequentemente
catastrficas.
Segurana e Meio Ambiente : uma falha tem consequncia sobre a
segurana se ela puder ferir ou matar algum. Tem consequncias
sobre o meio ambiente se vier a violar qualquer padro ambiental, da
empresa, regional ou federal.
Operacionais: uma falha tem consequncias operacionais se ela afeta
a produo (quantidade, qualidade do produto, servio ao cliente ou
custos operacionais, alm do custo direto do reparo).
No-operacionais: tem apenas o custo direto do reparo.
7. O que pode ser feito para detectar e prevenir a falha (tarefas preditivas e
preventivas)?
Atividades pr-ativas: so tarefas empreendidas antes de uma falha ocorrer,
de modo a prevenir o item de entrar em um estado de falha. Elas abrangem o
que tradicionalmente conhecido como manuteno preditiva e preventiva.
8. O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa pr-ativa adequada
(aes default)?

Atividades default: so tarefas que tratam o estado de falha e so

escolhidas quando no possvel identificar uma tarefa pr-ativa
efetiva. Aes default incluem busca da falha, reprojeto e rodar at falhar.
S S
A falha pode causar A falha pode ser
perda de segurana ou detectada?
parar a Programa de
operao?S Sadas N Manut. preventiva
e/ou preditiva.
A falha (oculta ou no) pode S
N ser detectada por inspees
S peridicas?
A falha oculta?
(no detectada) S Inspees preditivas
N
N A falha oculta pode
causar perda de
A falha pode segurana ou parar a
infringir S operao? A confiabilidade
regulamentos, N reduzida com o tempo
normas, leis? ou devido ao uso?
N
N
Manuteno S
A manuteno Corretiva
prvia poderia Manuteno Preventiva
evitar a falha? S
Considerar
questes
N
Sem necessidade de atividade programada;
econmicas
Reprojeto: melhoria da confiabilidade e meios para deteco;
Inspees e testes
Adaptado de Seixas (s/d)
9. Qual a periodicidade das tarefas?

Nesta etapa so determinados os planos de manuteno com os tempos de
interveno. Alm disso, deve-se tambm considerar:
A estruturao para implantao da metodologia.
A caracterizao de indicadores (confiabilidade, mantenabilidade,
disponibilidade) para percepo do desempenho antes e depois.
10. Existem outras alternativas?
1.1.3. O ASPECTO ECONMICO DA MANUTENO
Qualquer que seja o tipo de manuteno adotado, investimentos devem ser feitos,
buscando-se reduzir os custos incidentes nos servios ou produtos finais. Alm disso, a
manuteno eficiente e eficaz se traduz em reduo dos custos internos da empresa,
possibilidade de aumento da produo o que implica em aumento da arrecadao,

atendendimento demanda existente e futura, manuteno da fidelidade dos clientes

existentes e conquista de outros mercados.
Para atingir esse propsito necessrio identificar os setores nos quais deve-se
atuar para agregao de valores, localizando os pontos onde os custos podem ser
controlados, inserindo a manuteno no contexto comercial da empresa e definindo
como custo aquilo que o cliente interno paga e no apenas os valores contbeis
relacionados.
Sob o ponto de vista de identificao do custo de manuteno, este se divide em
custos diretos e indiretos, que segundo LEIBEL (2001) so:
custos diretos: aqueles necessrios para manter os equipamentos em operao
(custos com mo-de-obra, sobressalentes, materiais de consumo e servios de
terceiros) e
custos indiretos: aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio
administrativo, incluindo gastos com anlises e estudos de melhoria, engenharia de
manuteno, superviso etc.
Pode-se utilizar a tcnica de Custeio Baseado em Atividade (Activity Based Costing
ABC) para identificar as causas dos custos e assim trabalhar com as atividades que
consomem recursos. Os sistemas tradicionais de apropriao de custos baseiam-se na
percepo de que esses so gerados pelo volume de produo, horas de mo-de-obra,
horas de funcionamento das mquinas etc.
Identificando-se as atividades e os seus direcionadores de custos, torna-se
possvel representar o comportamento que agrega ou no valores ao produto.
1.2. DEPENDABILIDADE
Um sistema , em geral, constitudo de um conjunto de partes que podem

influenciar mais ou menos na operacionalidade do mesmo. Assim, o desempenho da
operao do sistema, depende em maior ou menor grau da confiabilidade,
disponibilidade, mantenabilidade e a criticidade das partes que o constituem.
Segundo LEMOS et al. (2000), o termo "dependabilidade" do sistema em relao
as suas partes, exprime bem a conotao da qualidade do servio prestado. Essa
definio melhor detalhada pelo Grupo de Pesquisa em Tolerncia a Falhas da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul: "..., a qualidade de servio e engloba
outros conceitos como confiabilidade, disponibilidade, segurana, performabilidade,

mantenabilidade e testabilidade". Cabe neste ponto acrescentar algumas definies
desse mesmo grupo de pesquisa:
Confiabilidade: probabilidade de um sistema operar corretamente e de forma
ininterrupta durante um intervalo de tempo;
Disponibilidade: determina a probabilidade de um sistema de estar operando
corretamente e disponvel para realizar suas funes e durante certo perodo;
Segurana: probabilidade de um sistema executar corretamente suas funes ou
descontinu-las de uma maneira segura sem comprometer a operao de outros
sistemas;
PerformabiIidade: probabilidade de um sistema em um determinado instante
apresentar um desempenho igual ou superior a um nvel pr-determinado durante um
certo perodo de tempo;
Mantenabilidade: probabilidade de um sistema que falhou poder ser recuperado
dentro de certo intervalo de tempo e
Testabilidade: facilidade de poder testar certos atributos de um sistema.
Cabe observar que o uso do termo Dependabilidade iniciou de Dependability, do ingls,

para se chegar at a viso de confiabilidade e segurana observando-se os seguintes
passos:
Dependability
Traduo cientfica
Sret de Fonctionnement
Michaelis
Reliability
Michaelis
Confiabilidade ou Garantia de
Funcionamento
O desempenho e a dependabilidade so duas importantes caractersticas para a

anlise de sistemas. Usualmente, devem ser avaliadas separadamente, considerando
que a primeira assume que o sistema, e seus componentes, no iro falhar; e que a
segunda baseia-se nas anlises da falha e do reparo e na estrutura do sistema. Das
(1998)
Segundo Aviienis et al. (2000) a dependabilidade, ou segurana do
funcionamento, de um sistema pode ser dividida em trs partes:
Os atributos do sistema;
Os meios de obteno da segurana e;
Os entraves para a obteno da segurana de funcionamento.
A seguir est expressa a taxionomia1 da dependabilidade.
Defeito
Entraves Erros
Falha
Preveno de Falhas
Segurana de Funcionamento
Meios Tolerncia s Falhas
ou Dependabilidade Eliminao das Falhas
Previso das Falhas
Disponibilidade
Confiabilidade
Atributos
Performabilidade
Mantenabilidade
Segurana
1- Taxionomia: classificao ou sistemtica Confidencialidade
Integridade
Sistemas que devem ser seguros, tais como transportes sobre trilhos, misses
espaciais, controle do trfego areo, devem ter alto grau de qualidade e desempenho,
pois so sistemas com alta criticidade, necessidade de longa vida til, alta
disponibilidade e dificuldade de executar a manuteno devido ao regime ininterrupto
de operao.
Para se identificar as caractersticas de qualidade e desempenho do sistema e das
suas partes, torna-se necessrio detalhar os conceitos de confiabilidade,
mantenabilidade, disponibilidade e criticidade.

1.2.1. CONFIABILIDADE
O conceito de confiabilidade est relacionado ao acontecimento de situaes que

prejudicam o funcionamento de um produto ou servio e em consequncia, ao usurio
que o utiliza, podendo colocar vidas em risco, causar prejuzos econmicos-finaceiros e
impactos ambientais.
O termo confiabilidade teve vrios enfoques durante o desenvolvimento dos

sistemas produtivos.
A preocupao pela confiabilidade de sistemas se iniciou durante a Segunda

Guerra Mundial por causa do tamanho e da complexidade dos sistemas utilizados.
Antes deste perodo, o conceito de confiabilidade era intuitivo, subjetivo e qualitativo.
Quando a confiabilidade definida quantitativamente, ela especificada, analisada e
medida tornando-se um parmetro de projeto que pode substituir outros como custo e
desempenho. (DHILLON; SINGH, 1981, p.1)
Nos anos 40, o matemtico Robert Lusser desenvolveu a primeira equao
associada confiabilidade de um sistema em srie (LAFRAIA, 2001, p.6) e nos EUA,
as foras armadas desenvolveram estudos sobre reparo de equipamentos, custo de
manuteno e falhas de equipamentos eletrnicos, criando-se um comit de
confiabilidade que em 1952 foi transformado em um grupo permanente, chamado de
Grupo Consultor de Equipamentos Eletrnicos (AGREE). Em 1957 a AGREE publicou
um relatrio que produziu uma especificao para confiabilidade de equipamentos de
eletrnicos para a rea militar (DHILLON, 1983, p.1).

Na dcada de 50, com o surgimento das indstrias aeroespacial e eletrnica, em

conjunto com a implantao da indstria nuclear, ocorreu um grande salto no
desenvolvimento de metodologias de clculo e aplicaes da confiabilidade. (LAFRAIA,
2001, p.6)
No incio da dcada de 60, H.A.Watson desenvolveu a Anlise de rvore de
Falhas, poca onde ocorreu grande evoluo nos estudos de confiabilidade em
sistemas estruturais mecnicos e na utilizao de hardware de computadores. Na
dcada seguinte estudos se aprofundaram na rea de confiabilidade de software
computacional, tomando grande vulto em sistemas de energia de alta potncia.
(LAFRAIA, 2001, p.7)
De acordo com (LAFRAIA , 2001, p.7), a partir do incio da dcada de 80, os pases
detentores de tecnologia de ponta implantaram definitivamente as tcnicas de anlise
da confiabilidade em diversos setores da engenharia, destacando-se as reas de
sistemas eletrnicos e computacionais, de energia de potncia, nucleares, transportes
etc.
A anlise apurada da confiabilidade reforou a necessidade da formao de
equipes para estud-la impondo a criao da Engenharia da Confiabilidade. Uma das
funes destas equipes a definio de nveis de segurana a serem utilizados nos
projetos, desde a sua concepo at a operao.
Segundo FERREIRA (2001), a engenharia de confiabilidade tem como
responsabilidade o desenvolvimento de tarefas especiais enquanto um sistema est
sendo planejado, construdo, manufaturado, operado e melhorado e visam assegurar
que o sistema execute sua funo adequadamente durante a vida til projetada.
Todos os sistemas, devido a erro no projeto, na execuo da manuteno ou na
operao, esto sujeitos a ocorrncia de falhas. Assim, o objetivo principal da
engenharia da confiabilidade a minimizao do ciclo da falha de qualquer evento que
possa influenciar negativamente o cliente principal. Pode-se tentar minimizar este
fenmeno por meio de aplicaes de processos de controle de qualidade, impedindo
que falhas resultem em erros (mascaramento) ou por meio da habilidade intrnseca de
um sistema para continuar a execuo de suas funes, mesmo diante da
manifestao de erros.
Existem vrias definies de confiabilidade, constatando-se em todas elas o
envolvimento do fator tempo, principalmente no que diz respeito ao tempo de
disponibilidade do sistema e o tempo necessrio para restabelec-lo aps a ocorrncia

de uma falha.
DHILLON (1983, p.4), define confiabilidade como a probabilidade de execuo de
uma dada funo em um perodo desejado de tempo de operao e de acordo com
condies especificadas.
Tambm pode ser definida como a probabilidade que um sistema, subsistema, ou
item se desempenhe de acordo com caractersticas especificadas durante um tempo
determinado, quando utilizado da maneira projetada e para o propsito pretendido,
dado que o sistema, subsistema, ou item est funcionando corretamente ao comeo da
misso. (FRANKEL, 1988, p.11)
IRESON (1988, p. 1.4) define a confiabilidade como a habilidade ou capacidade do
produto de executar a funo especificada no ambiente designado para uma durao
mnima de tempo ou nmero mnimo de ciclos ou evento.
LAFRAIA (2001, p.11) visualiza a confiabilidade por um enfoque sistmico,
considerando-a como a probabilidade de que um item, equipamento ou sistema exerce
sua funo sem falhas, por um perodo de tempo previsto, sob condies de operao
especificadas.
A ABNT-NBR 5462 (1994) define como a capacidade de um item de desempenhar
uma funo especfica, sob condies e intervalo de tempo predeterminados.
Considera-se- Confiabilidade como a probabilidade de que uma unidade
observada satisfaa as exigncias necessrias finalidade de uso, sem a ocorrncia
de falhas, de acordo com os limites preestabelecidos em projeto, mantendo suas
caractersticas tcnicas por um perodo determinado.
Em um sistema com n itens idnticos sendo testados ao longo de um perodo de
tempo de comprimento t, nf(t) falharam e ns(t) no falharam. A confiabilidade R(t) desse
sistema definida por DHILLON et al.(1981, p.27) como:
ns (t )
R(t ) ou (1)
ns (t ) n f (t )
ns (t )
R(t ) (2)
n
E a probabilidade de falha do sistema no perodo de tempo considerado dada por
n f (t )
F (t ) 1 R(t ) (3)
n

de onde obtm-se a funo densidade de probabilidade de falhas

dR(t )
f (t ) , (4)
dt
e a taxa de falha
1 dn f (t ) n dR(t )
(t ) ou (5)
ns (t ) dt ns (t ) dt
1 dR(t ) f (t )
(t ) (6)
R(t ) dt R(t )
t R (t )
1
Integrando (6) entre 0 e t, chega-se a (t )dt dR(t ) (7)
0 1 R(t )
Sendo t o tempo esperado para operao.

t

( t ) dt
A partir de (7) chega-se a: R(t ) e 0
e (t t0 ) , considerando-se que tal item,
equipamento ou sistema est na fase de vida til, ou seja, com taxa de falhas
constante. Utiliza-se a distribuio exponencial negativa para descrever a sua
probabilidade.
O Tempo Mdio Entre Falhas (TMEF) ou Mean Time Between Failures (MTBF)
expresso por:
1
TMEF MTBF para itens reparveis na fase onde a taxa

de falhas constante.
e por:
n
TPF i
TMPF i 1
, para itens no reparveis na fase onde a
n
taxa de falhas constante.
onde:
n o nmero de vezes que os itens estiveram em operao normal e
TPFi o tempo de funcionamento do item aps a falha i.

Para componentes no reparveis, ou seja, que so descartados aps a falha,

utiliza-se o Tempo Mdio para Falhar (TMPF) ou Mean Time To Failure (MTTF).
O grfico a seguir mostra os tempos entre falhas (TEF) e para falhar (TPF) por uma
viso operativa do sistema. Tambm se expressa o tempo para reparo que ser
detalhado no prximo tpico onde se abordar a mantenabilidade. O prximo grfico
expe esses tempos.
Estado
TPR TPF
TEF
Em Operao
Em Falha
Tempo
N-sima falha (N+1)-sima falha
Obs.: para sistemas no-reparveis utiliza-se o tempo at falhar.
Em processos de manuteno preventiva costuma-se fazer a planificao das

intervenes com base em intervalos de tempos pr-estabelecidos. Estes intervalos,
em algumas anlises, so empricos e no levam em considerao as distribuies dos
tempos para falha dos componentes. A prxima expresso denota esta questo.
1 1 1
t% ln TMEF ln
1 p 1 p
Considerando-se uma distribuio exponencial dos tempos para falhar e sendo p uma
porcentagem da populao.
A anlise da confiabilidade de sistemas complexos pode ser feita de forma esttica
utilizando-se os modelos de blocos de confiabilidade. uma forma de anlise
preliminar, sendo usado para que se possam calcular as possveis configuraes do

projeto e tambm para determinar os nveis necessrios de confiabilidade para os

subsistemas, itens e componentes.
A medida que o projeto progride na direo de seu estgio final, uma anlise mais
detalhada pode ser feita e, finalmente, prottipos so construdos com o intuito de se
verificar a confiabilidade do projeto. Logo, pode-se representar um sistema completo
dividindo-o em subsistemas, itens e componentes, onde se supe que uma caixa
preta pode estar em um dos dois estados: operando ou em falha.
As configuraes bsicas esto espostas a seguir.
a) Configurao dos blocos em srie:
R1 R2 R3 Rn-1 Rn
n
Rsrie Ri
i 1
b) Configurao dos blocos em paralelo:
n R1
Rparalelo 1 (1 Ri )
i 1 R2
R3
Rn-1
Rn

c) Configurao dos blocos em redundncia em Standby:
R1
n
( t ) i e t
Rstb
i 0 i! R2
Sendo n = m - 1 R3
Observao:
Esta expresso vlida quando:
Rm-1
1) O chaveamento perfeito;
2) As unidades em paralelo so perfeitas; Rm
3) A taxa de falhas constante;
4) As unidades em standby esto perfeitas para utilizao imediata;
5) As falhas so estatisticamente independentes.
d) Em ponte
R pt 2 R1R2 R3 R4 R5 R2 R3 R4 R5 1 4
R1R3 R4 R5 R1R2 R4 R5 3
R1R2 R3 R5 R1R2 R3 R4
2 5
R1R3 R5 R2 R3 R4 R1R4 R2 R5
e) Configurao k/n
utilizada onde um nmero k de unidades deve estar operando para o sucesso do

sistema.

n
Rk / n C i (1 R)n i
n i
i k
R
Onde: n nmero total de unidades R1
no sistema; k nmero de unidades
requeridas para o sucesso do sistema
n R2
C i
combinao de n, i a i
k/n R3
Rm-1
Rm
1.2.2. MANTENABILIDADE
A ABNT-NBR 5462 (1994) define-a como a facilidade de um item ser mantido ou

recolocado no estado no qual ele pode executar suas funes requeridas, sob
condies de uso especificadas, quando a manuteno executada sob condies
determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos.
Notou-se, aps analisar MONCHY (1989), TEFILO (1989), FUZITA (1997) e
LAFRAIA (2001), que todas as definies de mantenabilidade convergem para um
padro, qual seja:
Mantenabilidade de um item a probabilidade desse ser mantido ou recolocado em
condio operacional na qual possa realizar a funo requerida, em limites de tempo
desejados, quando a manuteno feita sob dadas condies, com procedimentos e
meios prescritos.
TEFILO (1989, p.52) relaciona a mantenabilidade com as aes tomadas pelos
projetistas, na fase de concepo e na efetiva realizao do projeto, com o intuito de
incorporar ao sistema, subsistema ou equipamento, aspectos que contribuiro com
uma manuteno mais fcil e segura.
O mesmo autor relaciona trs objetivos que devem ser alcanados com a aplicao
da engenharia de mantenabilidade:
1. Baixo tempo inopervel e em consequncia, maior disponibilidade;
2. Capacidade de ser colocado em estado de operao quando retirado devido
falhas e
3. Capacidade de ser mantido em operao mediante a inibio de falhas.

A mantenabilidade de um sistema expressa em termos de uma varivel aleatria
contnua definida pelo tempo necessrio para a sua manuteno FUZITA (1997, p.43).
Seja o tempo necessrio para reparar um sistema a partir do instante da falha,
sua funo densidade de probabilidade m(t) dada por:
m(t) = lim P(t t+t) / t

t 0
t
e sua funo de distribuio acumulada M (t ) P( t ) 0 m( )d chegando-se a
M (t ) 1 e t sendo t o tempo esperado para a manuteno.
O Tempo Mdio para Reparo (TMPR) ou Mean Time to Repair (MTTR) de um

sistema dado por:
n
t i i
1
TMPR t m(t)dt ou por MTTR i 1

n

0

i 1
i
onde:
i : taxa de falha do i-simo item reparvel ou substituvel num sistema;
ti : tempo necessrio para reparar o sistema quando o i-simo item falha;
n : nmero de itens em reparo e
: taxa de reparo
1.2.3. DISPONIBILIDADE
Toda organizao que investe em tecnologias para manuteno, melhorando o

planejamento e o controle da mesma, tem como principal objetivo disponibilizar o
sistema o maior tempo possvel para o cliente.
A ABNT NBR 5462 (1994) define-a como a capacidade de um item estar em
condies de executar uma certa funo, em um dado instante ou durante um intervalo
de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manuteno, supondo que os recursos
externos requeridos estejam assegurados.

De acordo com TEFILO (1989, p. 73), disponibilidade de um sistema a

probabilidade de que num instante de tempo qualquer esse esteja opervel.
IRESON et al. (1988 p.15.27) classificam essa disponibilidade de trs formas:
Disponibilidade inerente (Di): como a probabilidade de um sistema ou
equipamento operar satisfatoriamente, quando utilizado sob determinadas
circunstncias, desconsiderando as manutenes preventivas e programadas, em
uma situao ideal (sem restries de equipamentos, peas, mo-de-obra, manuais
etc.) em qualquer instante arbitrado. expressa por:
operao TMPF
Di Di
operao reparo TMPF TMPR
Portanto, a disponibilidade inerente influenciada diretamente pelo desempenho
do item no sistema (TMEF) e pela qualidade da manuteno (TMPR).
Disponibilidade alcanada (Da): como a probabilidade de um sistema operar
satisfatoriamente quando usado sob condies determinadas, em uma situao
ideal (sem restries de equipamentos, peas, mo-de-obra, manuais etc.), em
qualquer instante de tempo arbitrado, desconsiderando os tempos de logstica,
administrao e de no operao. expressa por:
MTBM
Da
MTBM MAMT
onde MTBM o intervalo mdio entre intervenes de manutenes corretiva e
preventiva ou Mean Time Between Maintenance, calculada por:
1
MTBM ,
i fi
onde fi a frequncia de ocorrncia de falha do i-simo item.
Disponibilidade operacional (Do): como a probabilidade de um sistema operar
satisfatoriamente, quando usado sob determinadas condies, em uma situao
real em qualquer instante de tempo, calculada por:
MTBM RT
D0 ,
MTBM RT MDT
onde:
RT (Read Time) o tempo em que o sistema est em condies de funcionamento,
mas fora de operao e
MDT (Mean Down Time) o tempo mdio fora de operao calculado por:

MDT t MWT MLT MAT ,

onde:
t o tempo inicial de funcionamento do sistema;
MWT (Mean Waiting Time) o tempo mdio de espera;
MLT (Mean Logistic Time) o tempo mdio de logstica e
MAT (Mean Administrative Time) o tempo mdio administrativo.
1.2.4. CRITICIDADE
A criticidade de um item que compe um sistema uma medida de sua importncia

no funcionamento do mesmo. Baseia-se na anlise das condies operacionais dos
itens, objetivando a segurana e a operacionalidade do sistema.
CONFIABILIDADE MANTENABILIDADE
DISPONIBILIDADE
SEGURANA
As normas MIL-STD-1629A e BS 5760 definem "criticidade" como uma medida

relativa das consequncias e a frequncia de ocorrncia das falhas. Estas normas
definem "anlise de criticidade" como um procedimento para listar modos de falhar de
forma hierarquizada combinando a influncia da severidade e a probabilidade da
ocorrncia.
LAFRAIA (2001, p.110) define anlise de criticidade ou anlise de risco como o
processo ou procedimento para identificar, caracterizar, quantificar e avaliar os riscos e
seu significado.
Existem vrias tcnicas para avaliao da criticidade de sistemas, subsistemas e
seus itens, podendo-se citar, os Mtodos de Anlise da rvore de Falhas (Failure Tree
Analysis FTA), Modos de Falhas e Anlise dos Efeitos (Failure Modes and Effects
Analysis - FMEA), Modos de Falhas, Anlise dos Efeitos e Anlise de Criticidade
(Failure Mode, Effects and Criticality Analysis - FMECA), Anlise Estatsticas da Falha,
entre outras. As tcnicas FTA e FMECA sero objetos de captulos no desenvolver

deste material.
O Mtodo de Anlise da rvore de Falhas foi desenvolvido por volta de 1960 por
W.A.Watson da Bell Laboratories e aperfeioada pela Boeing Corporation. Consiste em
um processo lgico que, partindo de um evento indesejado e pr-definido, busca as
possveis causas de tal evento. A elaborao da rvore de Falhas trs uma srie de
benefcios como o domnio das caractersticas tcnicas dos equipamentos que
compem o sistema, a identificao das falhas crticas (aquelas que podem paralisar
ou degradar o nvel de servio do sistema), pode ser desenvolvida em diferentes nveis
de complexidade, ferramenta de fcil aprendizado, pois utiliza smbolos para
caracterizar os diversos eventos e auxilia na determinao da causa de falhas e verifica
a ligao entre as causas.
O Mtodo de Anlise dos Modos de Falhas e Anlise dos Efeitos foi desenvolvido
em 1949 pelas Foras Armadas Americanas com o intuito de analisar sistematicamente
todos os possveis modos potenciais de falhas de um sistema, assim como, identificar o
efeito resultante de tais falhas sobre o sistema. Em outras palavras, serve para prevenir
modificaes ou trocas com alto custo, devido a deficincias quando da anlise da
confiabilidade e segurana durante o desenvolvimento do projeto.
Como variante do FMEA, o FMECA consiste de um mtodo para examinar todos os
modos de falhas de um sistema, seus efeitos potenciais no desempenho e na
segurana, alm da severidade desse efeito. A Anlise de Criticidade leva em
considerao a probabilidade de ocorrncia da falha, podendo ser utilizada como uma
ferramenta para priorizao atravs de pesos calcados em critrios tcnicos
especficos.
De acordo com IRESON et al. (1988 p.18.12), SEIXAS (2001) e a norma MIL-STD-
1629A, o desenvolvimento da FMECA composto dos seguintes passos:
1. Descrio e representao grfica do sistema: destacando-se as funes
operacionais de cada item, as relaes entre estas, a performance esperada, as
restries com o sistema e as caractersticas tcnicas relevantes;
2. Identificao dos modos de falha: utiliza-se a representao grfica para
localizar os nveis superiores e nesses, identificar os modos de falha;
3. Identificao da causa das falhas, aes corretivas recomendadas e efeitos
secundrios;
4. Determinao do efeito das falhas em todos nveis identificados na

representao grfica;
5. Identificao das formas para deteco e monitoramento dos modos de falhas;
6. Determinao de um peso para representar a severidade do efeito da falha:
medida qualitativa de uma potencial consequncia na operao do sistema;
7. Determinao de um peso para representar a probabilidade de ocorrncia da
falha;
8. Determinao de um peso para representar a probabilidade de deteco da falha
antes que o sistema seja afetado;
9. Clculo do ndice de risco (IR) de uma FMECA ou Nmero de Prioridade de
Risco (Risk Priority Number - RPN);
10. Aes preventivas recomendadas: devem ser registradas as aes preventivas
para o planejamento da manuteno e
11. Efeitos das aes corretivas: devem ser analisadas para mobilizao logstica
dos recursos para execuo das aes corretivas.
No passo 1, utilizam-se algumas tcnicas grficas para facilitar a anlise e
interpretao do sistema e seus itens. Pode-se utilizar o diagrama hierarquizado, o
funcional ou o lgico de confiabilidade, sendo o ltimo mais utilizado quando necessita-
se avaliar matematicamente as relaes de confiabilidade entre os subsistemas e seus
itens.
Em referncia severidade do efeito da falha, IRESON et al. (1988 p.18.12)

classificam as falhas do sistema como:
Catastrficas: podem provocar morte (funcionrios ou usurios) ou perda da
operacionalidade do sistema;
Crticas: podem causar srios ferimentos em funcionrios e usurios ou
provocar srios danos ao sistema com possibilidade de degradao do nvel de
servio;
Marginais: podem causar pequenos ferimentos em funcionrios e usurios,
pequenos danos ao sistema com possibilidade de degradao do nvel de
servio e
Negligenciveis: no podem causar ferimentos ou danos para o sistema,
necessitando apenas de uma ao corretiva.
A norma BS-5760 classifica a severidade do efeito da falha, conforme exposto a

seguir:
Severidade 5: quando a falha provoca destruio ou degradao definitiva do
equipamento, com parada da capacidade funcional do equipamento e
possibilidade de perda de vidas humanas;
Severidade 4: quando a falha danifica o equipamento, provocando de 40% a
80% de perda da capacidade do sistema e provoca grandes ferimentos a
funcionrios e usurios e danos a longo prazo;
Severidade 3: quando h degradao importante da funcionalidade do
equipamento com aumento substancial do trabalho do operador, 10% a 40% de
perda da capacidade do sistema e possibilidade de pequenos ferimentos com
facilidade de recuperao das pessoas;
Severidade 2: quando a falha provoca pequena degradao da condio
funcional do equipamento, perda abaixo de 10% da capacidade do sistema e
possibilidade de pequenos ferimentos pessoas e
Severidade 1: quando a falha no provoca efeito na capacidade funcional do
equipamento e do sistema nem possibilidade de ferimento em pessoas.
SEIXAS (2001) e LAFRAIA (2001, p.112) determinam pesos para classificar a
severidade do efeito das falhas segundo a interferncia desta no sistema:
Negligencivel: no interfere no funcionamento do sistema, passando
despercebido pelo usurio;
Baixa: tem um leve efeito sobre o sistema, podendo haver leve deteriorao
do desempenho;
Moderada: o modo de falha pode provocar insatisfao do usurio/cliente;
Alta: pode provocar a parada do sistema, sem violar a segurana ou normas
regulamentares do governo e
Muito alta: pode afetar a segurana do sistema ou no cumpre com as
normas regulamentares do governo.
Em referncia frequncia das ocorrncias do modo de falha, IRESON et al. (1988
p.18.15) a classificam como:
Nvel A: frequente;
Nvel B: razoavelmente provvel;

Nvel C: ocasional;
Nvel D: remota e
Nvel E: improvvel.
SEIXAS (2001) e LAFRAIA (2001, p.112) classificam a probabilidade de ocorrncia
de falha como remota, baixa, moderada, alta e muito alta.
SEIXAS (2001) classifica a probabilidade de deteco da falha em relao aos
procedimentos de monitoramento:
Muito alta (pesos 1 ou 2): quando os procedimentos de monitoramento
adotados certamente detectaro o modo potencial da falha;
Alta (pesos 3 ou 4): quando os procedimentos de monitoramento adotados tem
boa chance de detectarem o modo potencial da falha;
Moderada (pesos 5 ou 6): quando os procedimentos de monitoramento
adotados certamente detectaro o modo potencial da falha;
Baixa (pesos 7 ou 8): quando os procedimentos de monitoramento adotados
provavelmente no detectaro o modo potencial da falha;
Muito baixa (peso 9): quando os procedimentos de monitoramento adotados
tero muito baixa probabilidade de detectar o modo potencial da falha e
Certeza de no deteco (peso 10): quando os procedimentos de
monitoramento adotados certamente no detectaro o modo potencial da falha.
O clculo do Nmero de Prioridade de Risco (Risk Priority Number - RPN), segundo

LAFRAIA (2001 p.113) efetuado pela seguinte expresso:
RPN = PSF x PPOF x PPDF

sendo:
PSF o peso que representa a severidade do efeito da falha sobre o sistema;
PPOF o peso que representa a probabilidade de ocorrncia da falha e
PPDF o peso que representa a probabilidade de deteco da falha antes do sistema
ser afetado.
Com este ndice pode-se criar uma lista hierarquizada de criticidade dos
componentes, isto , podem ser estabelecidas prioridades para atuao das medidas
corretivas nos modos de falha.

2. PROCEDIMENTO PARA AVALIAO DA CRITICIDADE
Este procedimento visa subsidiar a anlise sobre a contribuio de componentes,

de um certo sistema, quanto ao seu funcionamento. Ele baseia-se no conhecimento
tcnico das partes que compem o sistema, bem como na implicao das falhas
dessas partes no seu funcionamento global. Para facilitar a visualizao e anlise das
partes que compem o sistema ser adotada a tcnica de diagramao hierarquizada.
Foram consideradas as propostas da FMECA em relao a caracterizao de trs
propriedades de cada parte do sistema: severidade dos efeitos da falha e
probabilidades de ocorrncia e de deteco da mesma. Essas propriedades iro
compor o ndice de Risco, que ser utilizado para valorar a criticidade das partes.
Aps a aplicao do procedimento, o resultado ser uma lista hierarquizada pelo
ndice de risco, indicando as partes mais crticas do sistema e, portanto, devem ser
priorizadas para interveno.
2.1. FLUXOGRAMA DO PROCEDIMENTO
O procedimento proposto est representado de forma grfica pelo fluxograma da

FIG. 12 a seguir. Mas adiante esto detalhados os seus passos, mostrando como se
obter tal lista hierarquizada.

1 Passo
Conhecimento do sistema
2 Passo
Decomposio do sistema
3 Passo
Diagramao hierarquizada
4 Passo
Determinao dos pesos referentes
severidade e s probabilidades de
ocorrncia e deteco de falhas dos
componentes inferiores
representados no diagrama
5 Passo
Clculo dos IRs correspondentes
6 Passo
Alocao do mximo IR ao nvel
imediatamente superior
correspondente
o penltimo N
nvel ?
7 Passo
Identificao do subsistema crtico
8 Passo
Identificao dos componentes
crticos do subsistema crtico que
subsidiar a alocao de recursos
financeiros
9 Passo
Reavaliao dos pesos aps
alocao dos recursos financeiros
FIG. 12 - FLUXOGRAMA DO PROCEDIMENTO

1 Passo Conhecimento do sistema
Definio dos objetivos e metas operacionais do sistema sob anlise,

contemplando suas importncias ambiental e social.
2 Passo Decomposio do sistema
Decomposio do sistema e definio de cada um dos seus subsistemas e

respectivos componentes, com suas caractersticas tcnicas e operacionais.
Caracterizao das possveis falhas, suas consequncias ou severidades e
probabilidades de ocorrncia e deteco das mesmas.
As severidades das falhas e as probabilidades de ocorrncia e de deteco das
mesmas so classificadas conforme proposto nas TAB. 1, 2 e 3 a seguir.
TAB.1 CLASSIFICAO DA SEVERIDADE DOS EFEITOS DAS FALHAS
Classificao Severidade
Nenhuma A falha no tem efeito real no sistema no afetando o usurio
Leve A falha causa leves transtornos ao cliente no afetando o nvel de servio do
sistema
Baixa A falha causa pequenos transtornos ao cliente afetando pouco o nvel de servio
do sistema
Moderada A falha causa relevantes transtornos ao cliente afetando o nvel de servio do
sistema
Mdia A falha causa relevantes transtornos ao cliente deixando-o desconfortvel,
degradando o nvel de servio do sistema
Mdia/Alta A falha causa irritao ao cliente deteriorando sensivelmente o nvel de servio
Alta A falha causa alto grau de insatisfao ao cliente devido ao nvel de
deteriorao do nvel de servio. No envolve riscos segurana dos usurios
nem descumprimento dos requisitos legais
Muito Alta A falha envolve alto risco segurana dos equipamentos e leve risco
segurana dos usurios, no causando descumprimento de requisitos legais
Altssima A falha envolve alto risco segurana operacional e dos usurios causando
descumprimento legal de requisitos legais.
Grave A falha promove acidente com graves propores.

TAB. 2 CLASSIFICAO DA PROBABILIDADE DE OCORRNCIA DAS FALHAS

Classificao da Probabilidade de Ocorrncia Taxa de Falhas
6
Remota A falha improvvel <1 falha em 10 horas
6
Baixa Poucas falhas 1 falha entre 10 e 20.000 horas
1 falha entre 20.000 e 4.000 horas
Moderada Falhas ocasionais 1 falha entre 4.000 e 1.000 horas
1 falha entre 1.000 e 400 horas
1 falha entre 400 e 80 horas
Alta Falhas repetitivas 1 falha entre 80 e 40 horas
Muito Alta Falhas quase inevitveis 1 falha entre 40 e 8 horas
TAB. 3 CLASSIFICAO DA PROBABILIDADE DE DETECTAR AS FALHAS

Classificao da Probabilidade de Deteco
Muito Alta A falha detectada durante o projeto, fabricao, montagem ou na operao
Alta A falha detectada durante a fabricao, montagem ou na operao
Mdia/Alta A falha detectada pela montagem ou pelos processos de controle na operao
Moderada A falha detectada pelos processos de controle na operao
Mdia Existe 50% de chance da falha ser detectada na operao
Mdia/Baixa H possibilidade de deteco da falha pelos processos de controle na operao
Baixa H alguma possibilidade de deteco da falha pelos processos de controle
operacionais
Muito Baixa improvvel a deteco da falha pelos processos de controle na operao
Baixssima Os sistemas de controle na operao no esto apropriados para deteco da
falha
No detectvel A falha no ser detectada com certeza
3 Passo Diagramao hierarquizada
Elaborao de um diagrama hierarquizado que possibilite estabelecer o

relacionamento grfico entre as partes que compem o sistema, facilitando a
visualizao dos subsistemas e seus componentes.
A FIG. 13 a seguir apresenta um exemplo de representao grfica hierarquizada
de um sistema com trs subsistemas e seus componentes.

Nveis
1 Sistema
2 Subsistema 1 Subsistema 2 Subsistema 3
rea rea rea rea rea rea rea

3 1.1 1.2 1.3 2.1 2.2 3.1 3.2
Subrea Subrea Subrea Subrea Subrea

4 3.1.1 3.1.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3
1 2 3 Ramos
FIG.13 EXEMPLO DE ESTRUTURA GRFICA HIERARQUIZADA
Neste diagrama, ficam definidos quatro nveis: nvel superior ou 1 nvel

correspondente ao sistema propriamente dito, o 2 nvel corresponde a trs
subsistemas, o 3 nvel corresponde s reas dos subsistemas e o 4 nvel
corresponde s subreas do 3 subsistema.
Tambm ficam definidos trs ramos que correspondem a cada subsistema e seus
componentes, cada um desses representados graficamente por retngulos.
4 Passo Determinao dos pesos
A determinao dos pesos referentes s classificaes efetuadas no 2 passo

relativas severidade das falhas e as probabilidades de ocorrncia e deteco das
mesmas, deve comear pelo ramo que apresenta maior nmero de nveis.
No caso do diagrama da FIG. 7 deve-se comear pelos componentes denominados
subreas (3.1.1, 3.1.2 e 3.2.1 a 3.2.3) do nvel 4 do ramo 3. Os pesos a serem
alocados so os propostos nas TAB. 4, 5 e 6, respectivamente.

TAB.4 PESOS QUE REPRESENTAM A SEVERIDADE DOS EFEITOS DAS

FALHAS
Classificao Pesos
Nenhuma 1
Leve 2
Baixa 3
Moderada 4
Mdia 5
Mdia/Alta 6
Alta 7
Muito Alta 8
Altssima 9
Grave 10
TAB.5 PESOS QUE REPRESENTAM A PROBABILIDADE DE OCORRNCIA DAS

FALHAS
Classificao Taxa de Falhas Pesos

6
Remota <1 falha em 10 horas 1
6
Baixa 1 falha entre 10 e 20.000 horas 2
1 falha entre 20.000 e 4.000 horas 3
Moderada 1 falha entre 4.000 e 1.000 horas 4
1 falha entre 1.000 e 400 horas 5
1 falha entre 400 e 80 horas 6
Alta 1 falha entre 80 e 40 horas 7
Muito Alta 1 falha entre 40 e 8 horas 9

TAB.6 PESOS QUE REPRESENTAM A PROBABILIDADE DE DETECTAR AS

FALHAS
Classificao Pesos
Muito Alta 1
Alta 2
Mdia/Alta 3
Moderada 4
Mdia 5
Mdia/Baixa 6
Baixa 7
Muito Baixa 8
Baixssima 9
No detectvel 10
Para a determinao desses pesos, podem ser utilizadas metodologias como a Ad

Hoc e a Delphi.
A metodologia Ad Hoc, chamada tambm de espontnea ou reunio de
especialistas, consiste em reunir tcnicos das reas com o objetivo de indicar o peso a
ser alocado a um determinado quesito baseado na experincia individual. BRANDO
(1996, p.62) e ECOM (2002).
O mtodo Delphi, tambm conhecido como tcnica Delfos, criado na dcada de 50
nos Estados Unidos da Amrica, consiste em fazer consulta a diversos especialistas,
sem desloc-los do local de trabalho e sem promover reunies. As informaes obtidas
so resumidas e enviadas novamente aos especialistas para nova avaliao,
objetivando um resultado mais homogneo. BRANDO (1996, p.63) e ECOM (2002)
Quando o sistema encontra-se em operao h algum tempo, os pesos das
probabilidades de ocorrncia e de deteco das falhas podem ser determinados
avaliando-se os dados estatsticos disponveis.
Tomando-se o exemplo exposto na FIG. 7, arbitraram-se os pesos que

representam a severidade e as probabilidades de ocorrncia e de deteco das falhas
para as subreas do 4 nvel do 3 ramo conforme TAB. 7 a seguir.

TAB. 7 EXEMPLOS DOS PESOS ALOCADOS NAS SUBREAS DO 4 NVEL DO

3 RAMO REPRESENTADOS NA FIG.7
Nvel Nvel Nvel DESCRIO DOS

PSF PPOF PPDF
2 3 4 COMPONENTES
X SUBSISTEMA 3
X REA 3.1
X SUBREA 3.1.1 10 3 1
X SUBREA 3.1.2 6 2 1
X REA 3.2
X SUBREA 3.2.1 5 2 2
X SUBREA 3.2.2 10 2 2
X SUBREA 3.2.3 3 8 4
Onde PSF, PPOF, PPDF so pesos que representam a severidade da falha no

sistema, a probabilidade de ocorrncia e de deteco da falha.
5 Passo Clculo do ndice de risco
Calcular, para cada componente, o ndice de risco (IR) proposto pelo FMECA, dado
por:
IR = PSF x PPOF x PPDF
sendo:
PSF o peso que representa a severidade do efeito da falha sobre o sistema;
PPOF o peso que representa a probabilidade de ocorrncia da falha e
PPDF o peso que representa a probabilidade de deteco da falha antes do sistema
ser afetado.
De acordo com os pesos exemplificados e expostos na TAB. 7, pode-se calcular o

IR. Esses valores esto demonstrados na TAB. 8.

TAB. 8 NDICES DE RISCO CALCULADOS PARA AS SUBREAS DO 4 NVEL

DO 3 RAMO REPRESENTADOS NA FIG.7
Nvel Nvel Nvel DESCRIO DOS PSF PPOF PPDF IR

2 3 4 COMPONENTES
X SUBSISTEMA 3
X REA 3.1
X SUBREA 3.1.1 10 3 1 30
X SUBREA 3.1.2 6 2 1 12
X REA 3.2
X SUBREA 3.2.1 5 2 2 20
X SUBREA 3.2.2 10 2 2 40
X SUBREA 3.2.3 3 8 4 96
6 Passo Alocao do mximo IR no nvel imediatamente superior correspondente
Dentre os componentes avaliados, identifica-se o maior valor do IR e aloca-se o

mesmo no componente do nvel imediatamente superior correspondente.
Tomando-se os ndices de risco calculados para as subreas do exemplo da FIG.
7, aloca-se o mximo IR no nvel imediatamente superior, conforme exposto a seguir:
nas subreas 3.1.1 e 3.1.2 os ndices de risco calculados so 30 e 12,
respectivamente. O mximo IR entre estas subreas 30, alocando-o na rea 3.1. A
mesma anlise ser adotada para a rea 3.2 que receber o ndice de risco igual a 96.
Com os ndices de risco determinados para as reas 3.1 e 3.2, pode-se avaliar o
mximo IR entre elas e alocar este valor no componente imediatamente superior, ou
seja, subsistema 3. Estes valores esto expostos na TAB. 9.

TAB. 9 NDICE DE RISCO ALOCADO NO NVEL IMEDIATAMENTE SUPERIOR
Nvel Nvel Nvel DESCRIO DOS PSF PPOF PPDF IR

2 3 4 COMPONENTES
X SUBSISTEMA 3 96
X REA 3.1 30
X SUBREA 3.1.1 10 3 1 30
X SUBREA 3.1.2 6 2 1 12
X REA 3.2 96
X SUBREA 3.2.1 5 2 2 20
X SUBREA 3.2.2 10 2 2 40
X SUBREA 3.2.3 3 8 4 96
Deve-se repetir este passo em todos os ramos at chegar ao penltimo nvel ou

nvel dos subsistemas.
No exemplo em questo, deve-se ainda avaliar o mximo IR entre as reas do 3
nvel para os ramos 1 e 2, individualmente, at chegar aos valores dos ndices de risco
dos subsistemas 1 e 2.
7 Passo Identificao do subsistema crtico
Utilizando-se os valores dos ndices de risco calculados e alocados nos

subsistemas localizados no penltimo nvel do diagrama hierarquizado, destaca-se o
maior IR, identificando-se o subsistema mais crtico que dever ser ento o foco de
ateno para alocao dos recursos financeiros.
8 Passo Identificao dos componentes crticos do subsistema crtico
Com o subsistema crtico identificado e com os ndices de risco alocados em todos

os componente dos nveis, gera-se uma lista hierarquizada pelo ndice de risco, que
ser utilizada pelo gestor dos recursos financeiros para identificar o(s) ponto(s)
nevrlgico(s) do sistema, subsidiando alocao dos recursos.

Em relao ao exemplo exposto na FIG.7, considerando que aps a anlise dos

ndices de risco do 2 nvel efetuada no 7 passo, o subsistema 3 teve o maior valor,
chega-se a lista hierarquizada dos componentes deste ramo conforme a TAB. 10 a
seguir. Entre esses componentes destaca-se que o denominado subrea 3.2.3
apresenta maior ndice de risco e portanto o mais crtico do subsistema 3
TAB. 10 LISTA HIERARQUIZADA DO SUBSISTEMA CRTICO (SUBSISTEMA 3)
DESCRIO DOS COMPONENTES IR

SUBREA 3.2.3 96
SUBREA 3.2.2 40
SUBREA 3.1.1 30
SUBREA 3.2.1 20
SUBREA 3.1.2 12
9 Passo Reavaliao aps alocao dos recursos financeiros
Alocando recursos aos componentes crticos, o correspondente IR ser diminudo,

podendo por repetio do procedimento, encontrar novos componentes a serem
priorizados pela manuteno.
2.2. APLICAO DO PROCEDIMENTO PROPOSTO
Com a finalidade de mostrar a aplicabilidade do procedimento proposto

desenvolveu-se um estudo de caso em um sistema de Transporte Urbano Sobre
Trilhos (TUST) genrico (FIG.14). Considera-se, nesta aplicao, que os passos 1 e 2
do procedimento j foram efetuados. Os diagramas hierarquizados, objeto do 3 passo
esto expostos a seguir.

Nveis
1
Ramos
1 2 3 4
FIG.14 ESTRUTURA GRFICA HIERARQUIZADA DO TUST
As figuras FIG.15 a 23 detalharo o 3 nvel dos quatro ramos representados na

anterior.
FIG.15 DIAGRAMA DA REA SISTEMA DE POTNCIA 1 RAMO

FIG.16 DIAGRAMA DA REA TRANSMISSO DE ENERGIA ELTRICA - 1

RAMO
FIG.17 DIAGRAMA DA REA DISTRIBUIO DE ENERGIA ELTRICA - 1

RAMO
FIG.18 DIAGRAMA DA REA SINALIZAO 2 RAMO
FIG.19 DIAGRAMA REA TELECOMUNICAES 2 RAMO
FIG.20 DIAGRAMA DA REA LINHA FRREA 3 RAMO
FIG.21 DIAGRAMA DA REA OBRAS-DE-ARTE 3 RAMO

FIG.22 DIAGRAMA DA REA EDIFICAES 3 RAMO
FIG.23 DIAGRAMA DA REA TRUQUE 4 RAMO
O 4 passo do procedimento inicia-se pela anlise do diagrama hierarquizado

identificando o ramo com maior nmero de nveis. Observando o diagrama da FIG, 9
verifica-se que os componentes de partida para a alocao dos pesos que representam
a severidade das falhas e as probabilidades de ocorrncia e de deteco das mesmas,
localizam-se no nvel 5 do 3 ramo (FIG.16). Estes componentes denominam-se
Setores Cabines, Centro de Controle Operacional, Estaes e Terminais, Paradas,
Instalaes para Equipes, Instalaes para Equipamentos e Subestaes e
Seccionadoras ligados a Subrea Edificaes Operacionais.
Utilizando-se o mtodo Ad Hoc, os tcnicos consultados determinaram os pesos

correspondentes severidade das falhas e as probabilidades de ocorrncia e de
deteco das mesmas, na subrea edificaes operacionais, conforme exposto na
TAB. 11.

TAB. 11 RESULTADO DA ALOCAO DE PESOS NOS SETORES DA SUBREA

EDIFICAES OPERACIONAIS (5 NVEL DO 3 RAMO)
Cdigo Nvel Nvel DESCRIO DOS COMPONENTES PSF PPOF PPDF

4 5
SA X EDIFICAES OPERACIONAIS
SE X CABINES 4 1 1
SE X CENTRO DE CONTROLE OPERACIONAL 8 1 1
SE X ESTAES E TERMINAIS 2 1 1
SE X PARADAS 2 1 1
SE X INSTALAES PARA EQUIPES 1 1 1
SE X INSTALAES PARA EQUIPAMENTOS 3 1 1
SE X SUBESTAES E SECCIONADORAS 8 1 1
Onde SA e SE so subrea e setor, respectivamente.

De posse desses pesos, os ndices de risco dos componentes foram calculados
conforme o 5 passo do procedimento. Esses valores esto representados na TAB.12 a
seguir.
TAB.12 CLCULOS DOS NDICES DE RISCO
Cdigo Nvel 4 Nvel 5 DESCRIO DOS COMPONENTES PSF PPOF PPDF IR

SA X EDIFICAES OPERACIONAIS
SE X CABINES 4 1 1 4
SE X CENTRO DE CONTROLE OPERACIONAL 8 1 1 8
SE X ESTAES E TERMINAIS 2 1 1 2
SE X PARADAS 2 1 1 2
SE X INSTALAES PARA EQUIPES 1 1 1 1
SE X INSTALAES PARA EQUIPAMENTOS 3 1 1 3
SE X SUBESTAES E SECCIONADORAS 8 1 1 8
No 6 passo deve-se avaliar os ndices de risco entre os setores sob anlise,

destacando-se o maior, alocando-o no componente imediatamente superior. O mximo
valor de IR avaliado foi 8, alocando esse valor em Edificaes Operacionais, conforme
demonstrado na TAB. 13.

TAB.13 MXIMO NDICE DE RISCO ALOCADO NO NVEL IMEDIATAMENTE

SUPERIOR
Cdigo Nvel 4 Nvel 5 DESCRIO DOS COMPONENTES PSF PPOF PPDF IR

AS X EDIFICAES OPERACIONAIS 8
SE X CENTRO DE CONTROLE OPERACIONAL 8 1 1 8
SE X INSTALAES PARA EQUIPAMENTOS 3 1 1 3
SE X SUBESTAES E SECCIONADORAS 8 1 1 8
Repetindo o 6 passo do procedimento at chegar ao penltimo nvel, ou seja, nvel

dos subsistemas, obtiveram-se os ndices de risco para cada um dos componentes do
nvel imediatamente superior.
O resumo de todos os componentes do sistema de TUST representados nos

diagramas das figuras 8 a 17, os pesos alocados nos componentes do ltimo nvel de
cada ramo e os ndices de risco calculados e alocados nos nveis imediatamente
superiores, alm dos cdigos, descrio e localizao dos componentes no nvel do
diagrama hierrquico, esto representados na TAB.14 a seguir.

TAB. 14 REPRESENTAO TABULAR DOS NVEIS HIERRQUICOS
Cdigo N2 N3 N4 N5 DESCRIO DOS COMPONENTES PSF PPOF PPDF IR

SS X ENERGIA ELTRICA (RAMO 1) 400
A X SISTEMA DE POTNCIA 50
SA X SUBESTAES 50
SE X SUPRIMENTO DA OPERADORA 8 2 1 16
SE X TRANSMISSO DE ENERGIA 10 2 1 20
ELTRICA
SE X DISTRIBUIO DE ENERGIA 5 2 1 10
ELTRICA
SE X SINALIZAO 10 2 1 20
SE X TRAO 10 5 1 50
SE X SERVIOS AUXILIARES 1 3 1 3
SE X ATERRAMENTO 5 1 2 10
SA X SECCIONADORAS 20
SE X TRAO 10 2 1 20
SE X SERVIOS AUXILIARES 1 3 1 3
SE X ATERRAMENTO 5 1 2 10
A X TRANSMISSO DE ENERGIA 400
ELTRICA
SA X TRAO 10 8 5 400
SA X RETORNO 4 3 8 96
SA X SINALIZAO 8 3 5 120
SA X DISTRIBUIO 3 3 5 45
SA X TRANSMISSO INTERNA 3 3 5 45
SA X TRANSMISSO EXTERNA 3 3 5 45
SA X ESTRUTURA DE SUSTENTAO 10 1 8 80
SA X ATERRAMENTO 1 3 8 24
A X DISTRIBUIO DE ENERGIA 30
ELTRICA
SA X BAIXA TENSO ELTRICA 1 10 3 30
SA X ALTA TENSO ELTRICA 5 2 2 20
SS X ELETRNICA (RAMO 2) 27
A X SINALIZAO 24
SA X INTERTRAVAMENTO 8 1 1 8
SA X SUPERVISO E CONTROLE 8 1 1 8
SA X ALIMENTAO 8 2 1 16

SA X CABEAMENTO 8 3 1 24
A X TELECOMUNICAES 27
SA X TELEFONIA 4 2 3 24
SA X RDIO-COMUNICAO 4 2 3 24
SA X MEIO FSICO DE TRANSMISSO DE 10 3 1 27
INFORMAO
SA X MULTIPLEX 9 2 1 18
SA X SONORIZAO 2 4 3 24
SA X BILHETAGEM AUTOMTICA 2 3 1 6
SA X CRONOMETRIA 2 3 3 18
SA X PAINL INFORMATIVO 2 4 3 24
SS X CIVIL (RAMO 3) 336
A X LINHA FRREA 336
SA X INFRAESTRUTURA 5
SE X PLATAFORMA 2 1 1 2
SE X CORTE 5 1 1 5
SE X ATERRO 1 1 1 1
SA X SUPERESTRUTURA 336
SE X LINHA PRINCIPAL 7 8 6 336
SE X APARELHO DE MUDANA DE VIA E 7 8 6 336
CRUZAMENTO
SE X PASSAGEM DE NVEL 4 6 6 144
SE X DESVIOS E LINHAS SECUNDRIAS 2 6 5 60
A X OBRAS-DE-ARTE 84
SA X DRENAGEM 5 3 4 60
SA X BUEIROS 7 3 4 84
SA X PONTILHES 7 3 4 84
SA X PONTES 7 3 4 84
SA X PASSAGENS INFERIORES E 2 2 3 12
SUPERIORES
SA X MURO DE ARRIMO 2 1 3 6
SA X CORTA RIOS 7 1 4 28
SA X VIADUTOS 7 3 4 84
A X EDIFICAES 8
SA X EDIFICAES OPERACIONAIS 8
SE X CENTRO CONTR. OPERACIONAL 8 1 1 8

SE X INSTALAES PARA 3 1 1 3
EQUIPAMENTOS
SE X SUBESTAES E 8 1 1 8
SECCIONADORAS
SA X EDIFICAES PARA MANUTENO 1 1 1 1
SA X EDIFICAES ADMINISTRATIVAS 1 1 1 1
SS X MATERIAL RODANTE (RAMO 4) 630
A X TRUQUE 270
SA X AMORTECIMENTO 5 3 1 15
SA X RODEIRO 8 3 3 72
SA X FREIO 9 6 5 270
SA X TRANSMISSO 7 1 1 7
A X PROPULSO 10 7 9 630
A X SUPRIMENTO DE ENERGIA 10 7 7 490
ELTRICA
A X SUPRIMENTO TRATAMENTO DE AR 9 6 6 324
COMPRIMIDO
A X FRENAGEM 10 7 9 630
A X SINALIZAO 7 6 5 210
A X CLIMATIZAO 5 7 6 210
A X CONTROLE AUTOMTICO DO 6 3 8 144
TREM
A X CAIXA 2 2 2 8
A X ENGATES 8 2 5 80
A X RDIO SONORIZAO 9 4 10 360
A X PORTAS DO SALO 6 9 8 432
Onde o cdigo identifica se o descrito um subsistema (SS), rea (A), subrea

(SA) ou um setor (SE), Ni, i = 2..5, representa o nvel descrito no diagrama
hierarquizado, PSF, PPOF, PPDF so pesos que representam a severidade da falha no
sistema, a probabilidade de ocorrncia e de deteco da falha, respectivamente e IR
representa o ndice de risco correspondente.
Baseando-se nos dados obtidos, determinaram-se, para os subsistemas, os ndices

de risco expostos na TAB. 15.
TAB. 15 NDICES DE RISCO DOS SUBSISTEMAS

DESCRIO DOS SUBSISTEMAS IR
ENERGIA ELTRICA 400
ELETRNICA 27
CIVIL 336
MATERIAL RODANTE 630
No 7 passo do procedimento deve-se destacar o mximo IR entre os subsistemas.

Tomando-se os dados da TAB. 15, nota-se que o subsistema que apresenta maior
ndice de risco o Material Rodante, caracterizando-o como o mais crtico, devendo ser
atendido prioritariamente em termos de manuteno com a alocao de recursos
financeiros necessrios.
No 8 passo deve-se gerar uma lista hierarquizada pelo ndice de risco de todos os
componentes que compem o subistema crtico. Os componentes do subsistema
Material Rodante bem como os seus componentes com os ndices de risco esto
representados na TAB. 16.
TAB. 16 LISTA HIERARQUIZADA PELO NDICE DE RISCO DOS
COMPONENTES DO SUBSISTEMA MATERIAL RODANTE (4 RAMO)
PROPULSO 630
FRENAGEM 630
SUPRIMENTO DE ENERGIA ELTRICA 490
PORTAS DO SALO 432
RDIO SONORIZAO 360
SUPRIMENTO E TRATAMENTO DE AR 324
COMPRIMIDO
FREIO 270
SINALIZAO 210
CLIMATIZAO 210
CONTROLE AUTOMTICO DO TREM 144
ENGATES 80
RODEIRO 72
AMORTECIMENTO 15
CAIXA 8
TRANSMISSO 7

Avaliando-se os dados da TAB. 16, destacam-se os dois primeiros componentes da

lista hierarquizada. Os componentes Propulso e Frenagem apresentam os maiores
ndices de risco, qualificando-os como os mais crticos do subsistema Material
Rodante. Sendo assim, o gestor dos recursos financeiros os destacar como
prioritrios para a manuteno. Caso essa possa ser realizada, os ndices de risco
destes componentes sero reduzidos.
A seguir, sero apresentadas as TAB. 17 a 19 com as listas hierarquizadas dos
demais subsistemas, em ordem decrescente de ndice de risco.
COMPONENTES DO SUBSISTEMA ENERGIA ELTRICA (1 RAMO)

TRAO (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 400
SINALIZAO (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 120
RETORNO (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 96
ESTRUTURA DE SUSTENTAO (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 80
TRAO (SUBESTAO) 50
DISTRIBUIO (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 45
TRANSMISSO INTERNA (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 45
TRANSMISSO EXTERNA (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 45
BAIXA TENSO ELTRICA (DISTR. ENERG. ELTRICA) 30
ATERRAMENTO (TRANSM.ENERG.ELTRICA) 24
TRANSMISSO DE ENERGIA ELTRICA (SUBESTAO) 20
SINALIZAO (SUBESTAO) 20
TRAO (SECCIONADORA) 20
ALTA TENSO ELTRICA (DISTR. ENERG. ELTRICA) 20
SUPRIMENTO DA OPERADORA (SUBESTAO) 16
DISTRIBUIO DE ENERGIA ELTRICA (SUBESTAO) 10
ATERRAMENTO (SUBESTAO) 10
ATERRAMENTO (SECCIONADORA) 10
SERVIOS AUXILIARES (SUBESTAO) 3
SERVIOS AUXILIARES (SECCIONADORA) 3


COMPONENTES DO SUBSISTEMA CIVIL (3 RAMO)

LINHA PRINCIPAL 336
APARELHO DE MUDANA DE VIA E CRUZAMENTO 336
PASSAGEM DE NVEL 144
BUEIROS 84
PONTILHES 84
PONTES 84
VIADUTOS 84
DESVIOS E LINHAS SECUNDRIAS 60
DRENAGEM 60
CORTA RIOS 28
PASSAGENS INFERIORES E SUPERIORES 12
CENTRO CONTR. OPERACIONAL 8
SUBESTAES E SECCIONADORAS 8
MURO DE ARRIMO 6
CORTE 5
CABINES 4
INSTALAES PARA EQUIPAMENTOS 3
PLATAFORMA 2
ESTAES E TERMINAIS 2
PARADAS 2
ATERRO 1
INSTALAES PARA EQUIPES 1
EDIFICAES PARA MANUTENO 1
EDIFICAES ADMINISTRATIVAS 1


COMPONENTES DO SUBSISTEMA ELETRNICA (2 RAMO)

MEIO FSICO DE TRANSMISSO DE INFORMAO 27
CABEAMENTO 24
TELEFONIA 24
RDIO-COMUNICAO 24
SONORIZAO 24
PAINL INFORMATIVO 24
MULTIPLEX 18
CRONOMETRIA 18
ALIMENTAO 16
INTERTRAVAMENTO 8
SUPERVISO E CONTROLE 8
BILHETAGEM AUTOMTICA 6
O 9 passo determina que se deve avaliar os ndices de risco aps a alocao dos
recursos financeiros, proporcionando a reavaliao da criticidade dos componentes do
sistema.

3. DISTRIBUIO DE WEIBULL
Existe ainda outra distribuio de probabilidades muito utilizada na engenharia da

manuteno: a distribuio de Weibull. Ela foi proposta originalmente pelo fsico
Ernest Hjalmar Wallodi Weibull que nasceu em 18 de junho de 1887, na Sucia. Ele
publicou vrios trabalhos na rea de engenharia dos materiais, inclusive estudos
sobre resistncia de materiais, fadiga e ruptura em slidos e propriedades de
esferas e de rolos.
Esta distribuio de probabilidade que leva seu nome foi estudada a partir de seu
artigo A Statistical Distribution Function of Wide Applicability, publicada no Journal
of Applied Mechanics, em 1951, baseando-se nos estudos sobre a resistncia de
aos.
Antes do advento da informtica, a distribuio de Weibull era analisada segundo a
filho de Weibull, exposta a seguir.

Uma vantagem da aplicao da distribuio de Weibull em aplicaes prticas

deve-se ao fato dela apresentar uma grande variedade de formas, todas com uma
propriedade bsica: a funo taxa de falha montona. Isto significa que ela pode
ser crescente, decrescente ou constante. t t 0
( )

A probabilidade de falhar um componente dada por: F (t ) 1 e
Considerando que t t0 e > 0. t t 0
( )

A confiabilidade de um componente dada por: R(t ) e
t t 0 1
A taxa de falhas instantnea expressa por: (t ) ( )

Mas, qual o significado dos parmetros t0, e da Distribuio de Weibull?
t0 - Vida Mnima ou Confiabilidade Intrnseca - tempo de operao no qual o

equipamento passa a apresentar falhas, ou seja, intervalo de tempo que o
equipamento no apresenta falhas. Em muitos casos tpicos de desgaste,
transcorre um intervalo de tempo (t0) significativo at que ocorram as primeiras
falhas. Alguns consideram t0 como chamado de parmetro de localizao.
Este parmetro no tem influncia na curva apenas a desloca ao longo do
tempo, entrando na frmula subtraindo o tempo. A figura a seguir demonstra o
deslocamento da curva na abscissa com a variao de .
Fonte: Machado Neto, Vicente Distribuio de Weibull, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Material
de Aula de Confiabilidade, 2003.

- Vida Caracterstica ou Parmetro de Escala

Intervalo de tempo entre t0 e t no qual ocorrem 63,2% das falhas, restando,
portanto, 36,8% de itens sem falhar.
Quando t - t0 = , R(t) = e-1 = 0,368 = 36,8%.
Variando-se tem-se o mesmo efeito na curva que representa a distribuio de
probabilidades similar a uma mudana de escala na abscissa. Aumentando-se o
, com e constantes, na curva tem-se o efeito de esticar para fora, com isso
o pico da curva diminuir; com reduzido, mantendo-se e constantes, a
curva que representa a distribuio se estreita, deslocando-se para esquerda
aumentando o pico da curva. tem a mesma unidade que t. Verifique esta
variao de na prxima figura.
Fonte: Machado Neto, Vicente Distribuio de Weibull, Universidade Tecnolgica Federal do Paran,
Material de Aula de Confiabilidade, 2003.

- Fator de Forma (indica a forma da curva e a caracterstica das falhas).

< 1 - mortalidade infantil
= 1 - falhas aleatrias (taxa de falhas constante).
> 1 - falhas por desgaste.
Fonte: Machado Neto (2003).
Para se determinar esses parmetros e, consequentemente, calcular a

confiabilidade podem-se utilizar os conceitos de Regresso Linear Simples.
Considerando-se a tabela a seguir, que apresenta os resultados de medidas de

tempos para falhar (TPF) de certo equipamento, em dias, calcule os parmetros da
distribuio de Weibull.
48 86 30 39 29 9 23 23 39 6
37 80 50 60 10 72 7 47 29 38
31 24 17 50 64 11 22 6 21 49
48 40 29 15 43 18 34 25 52 18
34 77 31 76 45 37 29 38 32 6
Para se determinar os coeficientes angular e linear da reta de regresso, pode-se

seguir o seguinte roteiro:
1 Coletar os dados de TPF (Tempo Para Falhar) do componente tabela anterior.

2 Calcular a amplitude do ROL (tabela com os dados em ordem crescente ou
decrescente: R = Maior Valor Observado Menor Valor Observado
3 Calcular a quantidade de classes (Regra de Sturges):
K = 1 + 3,3 log N,
sendo N a quantidade de observaes da amostra.
4 Calcular a amplitude do intervalo da classe: h = R / K
5 Colocar o nmero de ordem, sequencial, de cada classe, ou seja, de 1 at K, na
primeira coluna de uma tabela.
6 Colocar em duas colunas da planilha os limites inferior e superior de cada
intervalo da classe.
7 Colocar em uma terceira coluna o valor mdio de cada intervalo.
8 Determinar e colocar em uma quarta coluna a frequncia das classes (Fi). Fi a
quantidade de dados que esto contidos na classe.
9 Calcular e colocar em uma quinta coluna a frequncia acumulada (Fa). Fa a
soma de todas as observaes inferiores ao limite superior de um dado intervalo de
classe.
10 Calcular e colocar em uma sexta coluna a frequncia relativa simples
observada (Frso). Frso a relao entre frequncia da classe e a quantidade total
de observaes: Frso (%) = Fi / N.
11 - Calcular e colocar em uma stima coluna a frequncia relativa acumulada
observada (Frao). Frao a relao entre a frequncia absoluta e a quantidade total
de observaes: Frao (%) = Fa / N. Neste caso, Frao ser denominado F(t).
Obs.: Caso algum F(t) seja igual a 1, deve-se fazer Y = 0, seno acarretar em erro
de clculo de Y = Ln { - Ln [1 F(t)]}
12 Na oitava coluna calcular os valores de Y baseando-se em
Ln { - Ln [1 F(t)]}.
13 Nas prximas colunas, devem-se calcular tantos valores de X quantos forem
os valores estipulados de t0. Os valores de X so calculados por Ln (t - t0). Para
cada varivel independente X, com a varivel dependente Y, deve-se efetuar a
regresso linear para determinar os coeficientes de Weibull conforme o que segue:


t t
0
F t 1 e Ln Ln 1 - Ft Ln t Ln
Y a X b
b
e
Observaes
Os coeficientes da reta de regresso (angular e linear) so:
O maior valor de t0 deve ser menor que o menor TPF, pois Ln (t - t0) retornaria
erro caso t = t0.
Para cada t0 e, consequentemente, para cada X, devem-se calcular os
Coeficientes de Correlao de Pearson (r) de cada regresso. O maior r ser
aquele que fornecer os parmetros e da distribuio de Weibull.
O Coeficiente de Correlao de Pearson (r) varia de -1 a 1 e calculado por:
Exemplo at o item 11:
Maior Valor 86
Menor Valor 6
Amplitude do ROL (R) 80
Quant. de Observaes 50
Quant.de Classes (K) 6,61
Amplit.do Interv.da Classe (h) 12,11
K considerado 7
h considerado 12

Ordem Classes Valor Fi Fa Frso F(t) = Frao

Mdio (t)
1 6 < 18 12 9 9 0,18 0,18
2 18 30 24 12 21 0,24 0,42
3 30 42 36 13 34 0,26 0,68
4 42 54 48 9 43 0,18 0,86
5 54 66 60 2 45 0,04 0,9
6 66 78 72 3 48 0,06 0,96
7 78 90 84 2 50 0,04 1
Exemplo at o item 13:

t0(1) 0
t0(2) 1
t0(3) 2
t0(4) 3
t0(5) 4
t0(6) 5
Valores de X
Y
Ln (t-t01) Ln (t-t02) Ln (t-t03) Ln (t-t04) Ln (t-t05) Ln (t-t06)
-1,617 2,485 2,398 2,303 2,197 2,079 1,946
-0,607 3,178 3,135 3,091 3,045 2,996 2,944
0,131 3,584 3,555 3,526 3,497 3,466 3,434
0,676 3,871 3,850 3,829 3,807 3,784 3,761
0,834 4,094 4,078 4,060 4,043 4,025 4,007
1,169 4,277 4,263 4,248 4,234 4,220 4,205
0,000 4,431 4,419 4,407 4,394 4,382 4,369
= 0,585 25,920 25,698 25,464 25,217 24,952 24,667

Dados para o Clculo da Regresso

2
Y X12 X22 X32 X42 X52 X62 X1Y X2Y X3Y X4Y X5Y X6Y
2,615 6,175 5,750 5,302 4,828 4,324 3,787 -4,019 -3,878 -3,724 -3,553 -3,363 -3,147
0,369 10,100 9,831 9,555 9,269 8,974 8,670 -1,931 -1,905 -1,878 -1,849 -1,820 -1,789
0,017 12,842 12,640 12,435 12,226 12,011 11,792 0,468 0,464 0,460 0,456 0,452 0,448
0,457 14,986 14,824 14,658 14,491 14,320 14,147 2,617 2,603 2,588 2,574 2,558 2,543
0,696 16,764 16,626 16,487 16,346 16,203 16,059 3,415 3,401 3,387 3,372 3,357 3,342
1,367 18,290 18,170 18,050 17,928 17,804 17,679 5,000 4,983 4,967 4,950 4,933 4,915
0,000 19,632 19,526 19,419 19,311 19,202 19,092 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
=5,521 98,788 97,368 95,906 94,398 92,840 91,225 5,550 5,668 5,800 5,949 6,118 6,313
Resultados das Regresses

(a - coef. angular) b (coef.linear) (dias) r
X1 1,203 -4,369 37,837 0,862
X2 1,163 -4,186 36,572 0,865
X3 1,122 -3,997 35,278 0,868
X4 1,079 -3,805 33,952 0,870
X5 1,034 -3,605 32,584 0,873
X6 0,988 -3,399 31,165 0,876
< 1 - mortalidade infantil.

- Intervalo de tempo entre t0 e t no qual ocorrem 63,2% das falhas.

4 - Modos de Falhas, Anlise dos Efeitos e Anlise de Criticidade (Failure Mode,

Effects and Criticality Analysis - FMECA)
Normas Associadas FMEA/FMECA:

MIL-STD-785/Task 204: procedimento para desenvolvimento da FMECA em
equipamentos ou sistemas.
MIL-STD-1543: Reliability Program Requirements for Space and Launch Vehicles
BS (British Standards) 5760-5: Guide to failure modes, effects and criticality
analysis (FMEA and FMECA)
NASA NHB 5300.4: Reliability Program Provisions for Aeronautical and Space
IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers) - STD-352-1975/ANSI
N411.4: IEEE Guide for General Principles of Reliability Analysis of Nuclear Power
Generating Station Protection Systems
IEC (International Electrotechnical Commission) 60812: Procedures for failure mode
and effect analysis FMEA
SAE (The Society of Automotive Engineers) J-1739: Potential Failure Mode and
Effects Analysis in Design (Design FMEA) and Potential Failure Mode and Effects
Analysis in Manufacturing and Assembly Processes (Process FMEA) and Effects
Analysis for Machinery (Machinery FMEA)
SAE ARP-5580: Recommended failure modes and effects analysis (FMEA)
practices for non-automobile applications
ESA - ECSS-Q-30-02A: Failure mode, effects and criticality analysis (FMECA).
O Grupo de normas QS 9000: desenvolvido pelas Crysler Corporation, Ford Motor
Company e a General Motors Corporation, que qualifica os fornecedores, inclui a
utilizao da FMEA.
O FMECA utilizado para:

Analisar sistematicamente, em nvel qualitativo, todos os possveis modos
potenciais de falhas de um sistema;
Identificar as causas e os efeitos de cada modo de falha;
Priorizar os modos de falha quanto sua criticidade;
Documentar o estudo, criando um referencial tcnico.

O FMECA tem as seguintes caractersticas:

Pr-ativo;
um mtodo baseado na subjetividade e no conhecimento de especialistas;
Pode ser aplicada em GRUPO ou por intermdio de anlise INDIVIDUAL.
Tem sido empregado em aplicaes especficas tais como anlises de fontes de
risco em engenharia de segurana e na indstria de alimentos.
FMEA pode ser desenvolvida para um projeto ou para anlise de processos. Quanto a
isso, o objetivo de cada est expresso na prxima figura.
FMEA
DFMEA de Projeto PFMEA de Processo

(de Produto - Design) (Process)
OBJETIVOS OBJETIVOS
Como a operao baseada Como esse processo pode deixar
nesse projeto pode deixar de de fazer o que deve fazer?
fazer o que deve fazer? O que se deve fazer para
O que se deve fazer para prevenir as falhas observadas
prevenir as falhas observadas anteriormente?
anteriormente?
O FMEA de Projeto (Produto) subsidia os riscos de falhas, pois:

Ajuda na avaliao objetiva dos requerimentos e das alternativas de projeto;
Facilita a manufatura e a montagem;
Aumenta a probabilidade de que todos os modos potenciais de falha e seus
respectivos efeitos sero analisados;
Fornece um referencial que auxilia na avaliao e implementao de futuras
alteraes ou desenvolvimentos em cima do projeto base.
O FMEA de Processo considera as falhas no planejamento e execuo do processo,

ou seja, o objetivo desta anlise evitar falhas do processo, tendo como base as no
conformidades do produto com as especificaes do projeto.
Os 5 conjuntos de elementos bsicos que compem o FMEA so:
1. Planejamento inicial: objetivos, formao da equipe etc.;

1.1. Definir o Sistema e Seus Requisitos:
Estabelecer o nvel para anlise;
Determinar a hierarquizao do sistema (subsistemas, componentes de 3
nvel, componentes de 4 nvel etc.;
SISTEMA
...
SUBSISTEMA 1 SUBSISTEMA 2 SUBSISTEMA n
... ...
...
COMPON. 11 COMPON. 12 COMPON. 1m
... ...
...
COMPON. 121 COMPON. 122 COMPON. 12k
... ... ...
A quantidade de nveis depende do nvel de detalhamento
Estabelecer os objetivos operacionais (primrios e secundrios);

Estabelecer os limites dos esforos ambientais e operacionais;
Delinear as fases operacionais;
Caracterizar as condies de operao que caracterizam o sucesso da
operao do sistema;
Caracterizar as macro-funes do sistema e suas interfaces (texto, plantas,
diagramas, esquemas etc.;
Qualificar os resultados indesejados;
Identificar os fatores relevantes de desempenho e eficincia.
1.2. Analisar Funcionalmente o Sistema
Detalhar as funes do sistema;
Decompor o sistema em blocos operacionais principais e definir as suas
funes e recursos;
Detalhar as atividades de manuteno refletindo a mantenabilidade do
componente em relao a funcionalidade do sistema;
Obs.: estes dados serviro para subsidiar a criao de indicadores de
desempenho e a definio do apoio logstico para atendimento da
manuteno.
Indicar as condies ambientais;
Registrar os tempos necessrios para as atividades, a necessidade de

equipamentos etc.;
Definir as interfaces entre os blocos.
2. Modos de Falha (MF)/Causa/Efeitos
Como pode falhar?
Por que falha?
O que acontece quando falha?
2.1. Identificar os Modos de Falha
Identificar todos os modos de falhas potenciais, tanto no componente como nas
interfaces.
Devem ser identificados e descritos os seus efeitos no prprio, na funo
imediata (nvel superior) do sistema e na operao do sistema.
2.2. Determinar a Causa das Falhas
Esta fase envolve a anlise do processo ou produto de modo a identificar a(s)
causa(s) responsveis pela ocorrncia de qualquer falha particular.
Tcnica para auxiliar: Diagrama de Ishikawa - Diagrama de Causa e Efeito.
Na medida do possvel, lista-se cada causa/mecanismo de falha que possa ser
concebido. Exemplo:
Modo de Falha Efeito da Falha (local) Causa da Falha
- especificao errada do lubrificante
Rolamento - manuteno preventiva postergada
Parada do veculo
travado - qualidade do rolamento utilizado
etc.
2.3. Determinar o Efeito das Falhas

Os efeitos potenciais de falha so definidos como aqueles defeitos, resultantes
dos modos de falha, que so percebidos pelo cliente interno e/ou externo.
Os efeitos devem ser avaliados em todos os nveis da hierarquia do sistema e
no somente no elemento funcional sob anlise.
Da mesma forma, deve-se considerar os efeitos nos processos subsequentes,
analisando se o consumidor da prxima cadeia poder ser afetado.
Exemplos: rudo, operao errada, condio visual, olfativa e auditiva
desagradvel, instabilidade, operao intermitente, falta de operao etc..

3. Identificar os MF crticos
ndice de Risco (IR): Severidade, Probabilidades de Ocorrncia e de Deteco
3.1. Identificar os Meios para Detectar as Falhas
No contexto da FMECA, refere-se ao controle do processo em uso, o qual pode
detectar a ocorrncia de falhas ou defeitos.
Entretanto, quando a FMECA est dirigida para o projeto, isto se refere a
existncia de qualquer caracterstica de projeto, tais como indicadores,
equipamentos de medio ou procedimentos de verificao que iro resultar na
deteco de modos potenciais de falha.
3.2. Definir a Severidade dos Modos de Falhas
Severidade no FMECA refere-se gravidade do efeito ou impacto de um modo
particular de falha.
So associadas s classificaes de valores numricos, ou pesos, que
quantificaro cada anlise.
Classificao Severidade Pesos
Nenhuma A falha no tem efeito real no sistema no afetando o usurio 1
Leve A falha causa leves transtornos ao cliente no afetando o nvel de 2

servio do sistema
Baixa A falha causa pequenos transtornos ao cliente afetando pouco o 3
nvel de servio do sistema
Moderada A falha causa relevantes transtornos ao cliente afetando o nvel de 4
servio do sistema
Mdia A falha causa relevantes transtornos ao cliente deixando-o 5
desconfortvel, degradando o nvel de servio do sistema
Mdia/Alta A falha causa irritao ao cliente deteriorando sensivelmente o nvel 6
de servio
Alta A falha causa alto grau de insatisfao ao cliente devido ao nvel de 7
deteriorao do nvel de servio. No envolve riscos segurana
dos usurios nem descumprimento dos requisitos legais
Muito Alta A falha envolve alto risco segurana dos equipamentos e leve 8
risco segurana dos usurios, no causando descumprimento de
requisitos legais
Altssima A falha envolve alto risco segurana operacional e dos usurios 9
causando descumprimento legal de requisitos legais.
Grave A falha promove acidente com graves propores. 10
3.3. Definir a Frequncia dos Modos de Falhas

Neste passo analisar-se- a frequncia com que ocorrem as falhas.
So associadas s classificaes valores numricos, associados taxa de
falhas, que quantificaro cada anlise.

Classificao da Probabilidade de Pesos Taxa de Falhas

Ocorrncia
6
Remota A falha improvvel 1 <1 falha em 10 horas
6
Baixa Poucas falhas 2 1 falha entre 10 e 20.000 horas
3 1 falha entre 20.000 e 4.000 horas
Moderada Falhas ocasionais 4 1 falha entre 4.000 e 1.000 horas
5 1 falha entre 1.000 e 400 horas
6 1 falha entre 400 e 80 horas
Alta Falhas repetitivas 7 1 falha entre 80 e 40 horas
Muito Alta Falhas quase inevitveis 9 1 falha entre 40 e 8 horas
3.4. Definir a Probabilidade de Deteco dos Modos de Falhas

Refere-se a probabilidade que as caractersticas de projeto e os procedimentos
de verificao iro detectar modos potenciais de falha a tempo de prevenir uma
falha em nvel de sistema. Quando esta anlise est orientada para o processo,
refere-se a probabilidade de que um conjunto de controles de processo tem
condies de detectar e isolar uma falha antes que esta se transfira para o
processo subsequente ou para o cliente/consumidor final.
Classificao da Probabilidade de Deteco Pesos
Muito Alta A falha detectada durante o projeto, fabricao, montagem ou 1
na operao
Alta A falha detectada durante a fabricao, montagem ou na 2
operao
Mdia/Alta A falha detectada pela montagem ou pelos processos de 3
controle na operao
Moderada A falha detectada pelos processos de controle na operao 4
Mdia Existe 50% de chance da falha ser detectada na operao 5
Mdia/Baixa H possibilidade de deteco da falha pelos processos de 6
controle na operao
Baixa H alguma possibilidade de deteco da falha pelos processos 7
de controle operacionais
Muito Baixa improvvel a deteco da falha pelos processos de controle 8
na operao
Baixssima Os sistemas de controle na operao no esto apropriados 9
para deteco da falha
No detectvel A falha no ser detectada com certeza 10
Determinar o IR: Peso da Severidade x Peso da Frequncia x Peso de Deteco
4. Analisar e Hierarquizar os MF crticos

A criticidade de um componente que compe um sistema uma medida de sua
importncia no funcionamento do mesmo. Baseia-se na anlise das condies
operacionais dos componentes, objetivando a segurana e a operacionalidade
do sistema.
As normas MIL-STD-1629A e BS 5760 definem "criticidade" como uma medida

relativa das consequncias e a frequncia de ocorrncia das falha. Estas normas
definem "anlise de criticidade" como um procedimento para listar modos de
falha, de forma hierarquizada, combinando a influncia da severidade e a
probabilidade da ocorrncia.
Lafraia (2001) define anlise de criticidade ou anlise de risco como o processo
ou procedimento para identificar, caracterizar, quantificar e avaliar os riscos e
seu significado.
Cada um dos modos de falha identificados deve ser avaliado em termos da pior
consequncia potencial que possa resultar em uma classificao em termos de
categoria de severidade. Ou seja, um determinado modo de falha pode ter vrias
consequncias, e o mesmo dever ser classificado pela classificao da
consequncia mais crtica de todas.
5. Controle e acompanhamento
Para a deciso sobre as alteraes prticas baseadas nas propostas do FMEA
utilizar outras tcnicas para ratificar a mudana, tal como avaliaes estatsticas.
OBSERVAES IMPORTANTES:
1. O FMEA no substitui o trabalho da Engenharia de Manuteno;
2. Nem todos os MF devem ter a ateno;
3. O FMEA no ferramenta para elaborao de projeto IDEAL;
4. Os pesos relacionados com SEVERIDADE, PROBABILIDADES DE
OCORRNCIA E DE DETECO devem ser reavaliados a cada interveno
que mude a estrutura anterior;
5. Um IR baixo pode indicar necessidade de interveno CORRETIVA ao invs de
PREVENTIVA;
6. Para desenvolvimento do FMEA necessrio mais que UMA reunio para
consenso;
7. fundamental a formao de equipe ECLTICA.
Principais Aplicaes do FMEA:
Para diminuir a probabilidade da ocorrncia de falhas em projetos de novos
produtos;
Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos ou processos j

em operao;
Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos j em operao por
meio da anlise das falhas que j ocorreram (histrico);
Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos
administrativos.
Dificuldades encontradas para o desenvolvimento do FMEA:

Relacionar CAUSAS E EFEITOS;
Dificuldade de acesso aos dados pelas equipes;
Restrio quanto a exposio de problemas;
Restringir a tendncia para decises precipitadas;
Monitorar os resultados aps a implementao.
Vantagens para o desenvolvimento da FMEA:

Proporcionar uma viso sistmica do complexo;
Otimizao das atividades das equipes de manuteno;
Aperfeioamento dos Recursos Humanos;
Melhora a percepo dos riscos;
Subsidia a alocao de recursos;
Reduo de custos de produo e de manuteno;
Melhoria Contnua (Qualidade Total).
O formulrio preenchido para todos os componentes do sistema que podem falhar e

para todos os possveis modos de falha de cada componente.
Tambm dever contemplar uma curta exposio dos pontos mais fracos do projeto
que foram descobertos como resultado da elaborao do FMEA. Um exemplo de
formulrio FMEA est demonstrado a seguir.

1) Nmero da FMEA: 2) Item:

3) Modelo / Ano: 4) Responsvel pela anlise:
5) Equipe da FMEA : 6) Data limite para a anlise:
7) Data do final da anlise: 8) Data ou periodicidade da reviso:
9) Pgina __ de __
Modo Respons./
Item e Efeito(s) Causa(s) Controle Ao
de Sever. Freq. Deteco RPN Data de
Funo da Falha da Falha Atual Recom.
Falha Concluso
1) Nmero do FMEA
Nmero do documento que ser usado para arquivo e rastreabilidade do documento.
2) Item sob Anlise
Identificao do sistema/subsistema/componente sob anlise.
3) Modelo / Ano
Indicao do modelo(s) e o ano que ir utilizar ou ser afetado pelo projeto (FMEA de
projeto) em anlise.
4) Responsvel
Indicao da pessoa e/ou rea responsvel.
5) Equipe
Indicar as pessoas que compem a equipe.
6) Data Limite
Indicar a data limite para a finalizao da anlise.
7) Data Final
Indicar a data que terminou a anlise.
8) Data ou periodicidade da reviso
Indicar a data ou a periodicidade para nova anlise.
9) Pgina atual e o total de pginas
Indicar qual a numerao da pgina atual e o total de pginas da anlise.
A anlise do FMEA deve contemplar principalmente:
Os componentes de alto risco;
As atividades a serem desenvolvidas para providenciar aes corretivas;

As consideraes especiais de teste, pontos de inspeo de qualidade, aes

de manuteno preventiva, restries operacionais, vida til e outras
informaes pertinentes;
As atividades necessrias para minimizar o risco de falha.

5. RVORE DE FALHAS (Failure Tree Analysis FTA)

Consiste em um processo lgico e dedutivo que, partindo de um evento indesejado e
pr-definido (evento topo), buscam-se as possveis causas de tal evento (pensamento
reverso). Quanto s vantagens desta tcnica podem-se destacar as seguintes:
Visa melhorar a confiabilidade de produtos e de processos por intermdio da
anlise sistemtica de possveis falhas e suas consequncias, orientando na
adoo de medidas corretivas ou preventivas.
A elaborao da rvore de Falhas trs uma srie de outros benefcios, tais como
o aumento do domnio das caractersticas tcnicas dos equipamentos que
compem o sistema, a identificao da sequncia das falhas crticas e a melhor
interao entre os integrantes das equipes de projeto, operao e manuteno.
Ou seja, h gerao de conhecimento!
aplicvel tanto para a anlise de um projeto quanto para sistemas que j esto
em operao.
Pode ser utilizada para avaliao qualitativa (determinao das falhas bsicas) e
quantitativa (clculo da probabilidade de ocorrncia do evento).
Pode ser desenvolvida em diferentes nveis de complexidade.
de interpretao simples por pessoas distantes do assunto sob anlise.
uma ferramenta de fcil aprendizado, pois utiliza smbolos para caracterizar os
diversos eventos e auxilia na determinao da causa de falhas e verifica a
ligao entre as causas.
Os eventos interagem para produzir outros eventos, que so relacionados
atravs de operadores lgicos simples (AND, OR etc.).
uma tcnica top-down, pois se deve partir de eventos gerais para eventos
mais especficos.
Os smbolos utilizados para elaborao da rvore de falhas so:

Evento Um evento bsico corresponde tipicamente a um evento de falha de um

bsico componente ou a um erro humano, para o qual, de um modo geral, o
analista dispe de dados bsicos de falhas (taxa de falhas, tempo
mdio de reparo etc.). Representa o final do processo de anlise
dedutiva, formando, assim, a base da FT.
Evento no- utilizado quando o evento de consequncia insuficiente ou a
desenvolvido informao relevante no est disponvel. Um evento no desenvolvido
um evento para o qual o analista no tem interesse em continuar o
processo dedutivo, seja porque as causas do evento decorrem de
falhas de componentes situados fora da fronteira definida para a
anlise, ou porque aquele evento j foi analisado em uma FT parte.
Evento
externo Significa um evento que normalmente esperado que ocorra como por
exemplo uma mudana de fase num sistema dinmico;portanto, o
smbolo mostra eventos que no so falhas.
Evento
intermedirio Ocorrem porque uma ou mais causas antecedentes agem atravs das
portas lgicas.
Transferncia
para dentro
Indica que a rvore ser desenvolvida posteriormente no
correspondente smbolo de transferncia para fora. Transfere para...
Transferncia
para fora
Indica que esta parte da rvore dever ser anexada ao correspondente
smbolo de transferncia para dentro. Recebe de...
Porta Lgica
OU
Evento de sada que ocorre somente se um ou mais dos eventos de
entrada ocorrem.
Porta Lgica
OU exclusivo
uma derivao da porta OU, especial, onde o evento de sada ocorre
somente se exatamente um dos eventos de entrada ocorre.
Porta Lgica
E O evento de sada ocorre somente se todos os eventos de entrada
ocorrem.

Porta Lgica
E Prioridade O evento de sada ocorre somente se todos os eventos de entrada
ocorrem, numa sequncia ordenada especificada que normalmente
mostrada dentro de uma elipse desenhada do lado direito da porta.
Porta Lgica
K de n
uma porta lgica cuja sada ocorre se de n entradas pelo menos
K/n k ocorrem; o caso 1 de n se torna um OU e n de n se torna um E.
Porta Lgica
Inibidora
A sada ocorre quando uma entrada nica atende a alguma condio
(Condicional)
(entrada condicional) que geralmente colocada numa elipse ou
retngulo ao lado direito da porta inibidora.
NOT
Contrrio ao original
A CONSTRUO DE UMA RVORE DE FALHAS UM MISTO DE ARTE E DE

CINCIA.
Passos para elaborao de uma FTA:
Detalhes desses passos, a seguir:

Caracterizar o sistema e definir as suas funes;

Avaliar a operao do sistema (controles, interfaces etc.);
Identificar os procedimentos operacionais do sistema;
Identificar os procedimentos de teste e de manuteno do sistema; Analisar as
especificaes tcnicas (limites operacionais, necessidade de monitorao etc.)
dos componentes do sistema.
Geralmente est relacionado com alguma situao crtica;

Deve-se preocupar com a sua seleo:
No pode ser muito geral, pois a anlise pode se tornar dispersa (pouco valor
prtico) e
No pode ser muito especfico, pois a anlise pode no fornecer uma viso
suficientemente ampla do problema.
Determinar o Evento Topo ( );

Determinar os Fatores Contribuintes ( );
Elaborao da Diagramao Lgica ( );
Determinao das Falhas Bsicas ( );

Simplificao Booleana;
Aplicao dos Dados Quantitativos;
Determinao da Probabilidade de Ocorrncia.
O objetivo da validao da rvore de falhas avaliar a preciso e a veracidade

das suas informaes.
Geralmente efetuada por um analista que no tenha participado da sua
elaborao.

Regras da lgebra de Boole:
Forma Algbrica Processamento

Tipo de Porta Resultado
para as sadas A e B A B
0 0 0 (F)
A+B 0 1 1 (V)
OR
1 0 1 (V)
1 1 1 (V)
0 0 0 (F)
A.B 0 1 0 (F)
AND
1 0 0 (F)
1 1 1 (V)
0 1 (V)
NOT A`
1 0 (F)
0 0 1 (V)
NOR 0 1 0 (F)
(A + B)`
1 0 0 (F)
1 1 0 (F)
0 0 1 (V)
NAND 0 1 1 (V)
(A . B)`
1 0 1 (V)
1 1 0 (F)
0 0 0 (F)
(A+B).(A.B)`= 0 1 1 (V)
XOR
AB
OU Exclusivo 1 0 1 (V)
1 1 0 (F)
0 0 1 (V)
XNOR 0 1 0 (F)
((A + B) . (A . B)`)`
1 0 0 (F)
1 1 1 (V)

Comparao entre FTA e FMEA:

Melhor para ... FTA FMEA
Analisar falhas Mltiplas X
Analisar falhas Isoladas X
Evitar a Anlise de Falhas no-crticas X
Identificar os Eventos de Alto Nvel Causado por Eventos de Nvel mais Baixo X
Ter uma Abrangncia Maior ao Analisar a Falha X
Ter Menos Restries e ser mais Fcil de Seguir X
Identificar Influncias Externas X
Identificar Caractersticas Crticas X
Prover um Formato para Validao dos Planos X
Anlise Quantitativa X
No h Necessidade de se Garantir que a Falha de Cada Componente seja
X
Analisada
Informao limitada s Caractersticas do Sistema e as suas Funes Bsicas X
Informaes de Projeto Detalhadas em Desenhos e Especificaes X
Avaliar as Alternativas de Projeto X
Avaliar Redundncias X
Avaliar a Integridade do Projeto, incluindo: deteco de falhas e failure-safe X
Anlises Dedutivas de Cima para Baixo X
Anlise Indutivas de Baixo para Cima X
Fonte: Lafraia (2001)
Exemplos:

Corte Mnimo (Algoritmo de Vesely-Fussel):

A determinao dos cortes mnimos viabiliza a anlise qualitativa da rvore de falhas.
Denomina-se corte de uma arvore de falhas a um conjunto de falhas bsicas cuja a
ocorrncia implica na ocorrncia do evento topo. Denomina-se corte mnimo quando o
corte no puder ser reduzido sem perder a sua condio de corte. Os cortes mnimos
so os pontos fracos do sistema sob anlise.
Para se avaliar os cortes mnimos pode-se utilizar o Algoritmo de Vesely-Fussel,
desenvolvido por Jerry Fussel e Willian Vesely, que pode ser utilizado para eventos no
repetidos. Para isso, seguem-se os seguintes passos:
Parte-se da primeira porta antes do evento topo;
Para Portas tipo E aumenta-se o tamanho de um corte mnimo e para Portas
tipo OU aumenta-se a quantidade de um corte mnimo (figura a seguir);
Deve-se substituir cada porta pelas suas entradas at que todas as portas
tenham sido substitudas.
Exemplo:

A anlise quantitativa pode ser efetuada independentemente da anlise qualitativa.

Considerar-se- na anlise quantitativa, as taxas de falha e de reparo como
constantes.
Para Porta Lgica E:
Sendo P(O) a probabilidade de ocorrncia do evento resultante (sada) e P(E) a

probabilidade de ocorrncia das causas resultantes (hierarquia inferior).
Para Porta Lgica OU:
Criticidade: matematicamente corresponde ao produto da probabilidade de ocorrncia

da causa bsica pela probabilidade condicional de ocorrncia do evento topo, dado que
a causa bsica tenha ocorrido, ou seja, Criticidade = P(Ei).P(H/Ei).
Exemplo de avaliao quantitativa.

Fornecimento 1
de gua
Falha no 2 Falha no 3
tanque bombeamento
Falha no sist. 7 Probl.

Probl Probl Probl
Tq1 Tq2 Tq3
eltrico turbina
4 5 6 8
0,10 0,10 0,10
0,02
Falha na 9 Falha no 10
Probab. de Ocorr.
bomba gerador
de Falha
Probl Probl Probl Probl

Bb1 Bb2 Ger1 Ger2
11 12 13 14
0,02 0,02 0,03 0,03
Clculos para determinao das probabilidades dos nveis superiores:

Porta E: P(10) = P(13). P(14) = 0,0009
Porta E: P(9) = P(11). P(12) = 0,0004
Porta OU: P(7) = 1 [(1- P(9)).(1- P(10))] = 0,0013
Porta OU: P(3) = 1 [(1- P(7)).(1- P(8))] = 0,0212
Porta E: P(2) = P(4).P(5).P(6) = 0,0010
Porta OU: P(1) = 1 [(1- P(2)).(1- P(3))] = 0,0222

Exemplos de clculos da criticidade:

Para o evento 9, observa-se que como existem 2 bombas em paralelo, caso uma delas
falhe, por exemplo a bomba 1 (causa bsica 11), no haver interrupo do
funcionamento do sistema. Mas, a partir deste momento, a probabilidade deste evento
acontecer passar de 0,4% para 2%, que a probabilidade da causa bsica 12.
Calculando-se todas as demais probabilidades, chega-se ao evento topo com 4,15%.
Portanto, a criticidade da bomba 0,02.0,0415 = 0,00083
Para a turbina, que tem 2% de probabilidade de falhar, por ela no apresentar
redundncia, ou seja, outra turbina em paralelo, quando ela falhar o sistema para de
funcionar, independente do evento 7. Por isso, a probabilidade condicional de falha do
evento 3 e, consequentemente do sistema, dado que a turbina falhou, de 100%.
Portanto a criticidade da turbina 0,02.1 = 0,02.

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Gerncia da Manuteno - 2013/1

A execuo da manuteno influencia no ciclo de vida de sistemas e equipamentos

FIG.1 DUAS LINHAS DE AO DA MANUTENO

Existem vrias definies de manuteno. A Associao Brasileira de Normas

Prof. Marcelo Sucena Pgina 1 de 96

Segundo LAFRAIA (2001, p.161), manuteno um conjunto de aes destinadas

1.1.1. O DESENVOLVIMENTO DA MANUTENO

Segundo WYREBSKI (1987), a prtica da manuteno iniciou-se, efetivamente,

efetuar reparos nas mquinas de um processo fabril ocorreram com o advento da

Prof. Marcelo Sucena Pgina 3 de 96

1.1.2. TIPOS DE MANUTENO

A determinao do tipo de manuteno a ser executada em uma empresa depende

FIG.2 FORMAS DE AO DE UM SERVIO DE MANUTENO

Prof. Marcelo Sucena Pgina 4 de 96

Sensores, Roteiros, rotinas,

FIG. 3 Relao entre Confiabilidade e Mantenabilidade

Neste momento cabe definir alguns conceitos importantes:

Prof. Marcelo Sucena Pgina 5 de 96

FIG. 4 Relao entre defeito, erro e falha

Cabe ainda destacar que:

Prof. Marcelo Sucena Pgina 6 de 96

As falhas podem ser classificadas de acordo com a sua persistncia.

Causa Causa De Projeto De Operao

Alguns classificam quanto origem da seguinte forma:

O aumento da competitividade entre as empresas, aliada a necessidade de

Prof. Marcelo Sucena Pgina 7 de 96

1950 1960 1970 1980 1990 2000

Manuteno baseada no tempo

Manuteno corretiva e preventiva

Manuteno Produtiva Total

Manuteno baseada na condio

FIG.5 - DESENVOLVIMENTO DAS FORMAS DE ATUAO DA MANUTENO

1.1.2.1. MANUTENO CORRETIVA

A manuteno corretiva uma interveno no planejada, pois atua aps a

da falha, colocando-se o item em funcionamento com um nvel de performance inferior

FIG.6 REPRESENTAO GRFICA DA MANUTENO CORRETIVA

Prof. Marcelo Sucena Pgina 9 de 96

1.1.2.2. MANUTENO PREVENTIVA

caracterizada por ser uma interveno planejada com o objetivo de reduzir a

Prof. Marcelo Sucena Pgina 10 de 96

FIG.7 NVEL DE PERFORMANCE x TEMPO DE FUNCIONAMENTO E REPARO DE

Segundo LAFRAIA (2001, p.173), a manuteno preventiva de um sistema ou item,

Prof. Marcelo Sucena Pgina 11 de 96

FIG.8 TAXA DE FALHAS x TEMPO DE OPERAO

FIG. 9 Trs fases da Curva da Banheira

Dependendo do componente a curva da banheira pode apresentar um aspecto

Prof. Marcelo Sucena Pgina 12 de 96

A adoo da manuteno preventiva proporciona a continuidade do funcionamento

1.1.2.3. PROGRAMA DE MANUTENO PRODUTIVA TOTAL

Alm da melhoria dos processos de planejamento e controle da manuteno, a

O programa de Manuteno Produtiva Total (Total Productive Maintenance TPM)

De acordo com WYREBSKI (1987), as inovaes tecnolgicas incorporadas pelos

6. Shido = treinar; implica a busca constante da capacitao pessoal.

1.1.2.4. MANUTENO PREDITIVA

Tambm conhecida como manuteno de condio, a manuteno preditiva

De acordo com SANTOS (1990 p.1.89), para adotar a manuteno preditiva so

Prof. Marcelo Sucena Pgina 16 de 96

1.1.2.5. MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Segundo FLEMING (2001), a metodologia de Manuteno Centrada na

Prof. Marcelo Sucena Pgina 17 de 96

histrico de manuteno (ou no-confivel) e excesso de horas extras. A tabela a

Questes Manuteno Tradicional MCC

Quanto Normalizao, cabe destacar que a MCC a nica baseada em uma