Tesis Propuesta de Mejora Al Proceso de Ensacado Perteneciente Invecem S.A Bajo El Enfoque Seis Sigma

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

FRANCISCO DE MIRANDA
VICE RECTORADO ACADMICO
DECANATO DE POSTGRADO
GERENCIA DE CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD
PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ENSACADO

PERTENECIENTE A LA INDUSTRIA VENEZOLANA DE CEMENTO
(INVECEM) S.A; PLANTA CUMAREBO BAJO EL ENFOQUE SEIS SIGMA
TUTOR:
MSc. HENRY GONZALEZ
CI: 15.082.719
AUTOR:
ING. MARKOWICKZ ALMAO
C.I 14.647.099
PUNTO FIJO, JULIO 2015

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar al Grado de

Magster Scientiarum en Gerencia de Calidad y Productividad
TUTOR:
MSc. HENRY GONZALEZ
CI: 15.082.719
AUTOR:
ING. MARKOWICKZ ALMAO
C.I 14.647.099
PUNTO FIJO, JULIO 2015

DEDICATORIA
Dedicado a toda mi familia; principalmente a mi hijo Kowito, quien es mi

inspiracin y a mi amada madre quien es mi mejor amiga y el soporte
principal de mi vida.
iii
AGRADECIMIENTOS
Primeramente agradezco a mi Seor Jess Cristo quien con su gracia me ha

bendecido con salud, fuerza e inteligencia; guindome por el sendero del
xito de vida.
A la empresa Industria Venezolana de Cemento (INVECEM S.A); donde me
desempeo laboralmente y me brind la oportunidad de realizar este trabajo
de investigacin.
A mis compaeros de trabajo que me acompaaron durante el desarrollo de
las diferentes etapas de anlisis y propuestas de mejoras del rea de envase
y despacho.
A mis amigos Henry Gonzlez quien desinteresadamente se convirti en mi
tutor acadmico cuando nadie ms quiso y Alcides Rossell que mostrndome
sus propios logros, alcanzados con mucho esfuerzo trato siempre de
animarme a concluir lo que para m pareca interminable.
Y principalmente a mi madre quien con sus bendiciones, oraciones y su
insistencia constante de empujo a culminar lo que ya haba comenzado aos
atrs; apoyndome en todo momento y asegurndose que no me convirtiera
en uno ms del montn.
A todos mi eterno agradecimiento.
iv
NDICE GENERAL
Pg.
DEDICATORIA. iii
AGRADECIMIENTOS. iv
INDICE GENERAL. v
LISTA DE GRFICOS. viii
RESUMEN. xi
ABSTRACT. xii
INTRODUCCIN. 1
CAPITULO I. EL PROBLEMA. 4
Planteamiento del Problema. 4
Formulacin del Problema. 8
Objetivos de la investigacin. 9
Objetivo General. 9
Objetivos Especficos. 9
Justificacin. 9
Alcance. 12
CAPTULO II. MARCO TERICO. 13

Antecedentes de la investigacin. 13
Bases tericas. 19
Definicin de trmino bsicos. 42
Operacionalizacin de variables. 44
v
CAPITULO III. MARCO METODOLGICO. 45
Tipo de investigacin. 45
Diseo de la Investigacin. 45
Poblacin. 47
Muestra. 47
Tcnicas e Instrumentos de recoleccin de datos. 48
Tcnicas de procesamiento y anlisas de datos. 49
Fases Metodolgicas. 50
Fase I: Diagnstico de la situacin actual del proceso de ensacado de 51
la Industria Venezolana de Cemento INVECEM S.A Planta Cumarebo
como parte de la organizacin.
Fase II: Determinacin del nivel actual de rendimiento del proceso de 51

envase de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
Fase III: Identificacin de las causas races que afectan el rendimiento 52

del proceso de envase de la empresa INVECEM S.A Planta
Cumarebo.
Fase IV: Planteamiento de las mejoras al proceso de ensacado de la 52

la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
CAPTULO IV. RESULTADOS Y ANALISIS DE LA INVESTIGACIN. 55

Resea Histrica de la Industria Venezolana de Cemento (INVECEM)
55
S.A Planta Cumarebo.
Fase I Diagnostico de la situacin actual del proceso de ensacado de

la Industria Venezolana de Cemento INVECEM S.A Planta Cumarebo 56
como parte de la organizacin.
vi
Fase II Determinacin del nivel actual de rendimiento del proceso de
70
Fase III Identificacin de las causas races que afectan el rendimiento

del proceso de envase de la empresa INVECEM S.A Planta 74
Cumarebo.
Fase IV Planteamiento de las mejoras al proceso de ensacado de la

81
empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
CONCLUSIONES. 93
RECOMENDACIONES. 96
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. 97
ANEXOS. 101
vii
LISTA DE GRFICOS
N Descripcin Pg.
1 Proceso de extraccin y trituracin de caliza 20
2 Vista area cantera de caliza (Cerro Mampostal) 20
3 Proceso de Trituracin de Arcilla 21
4 Vista de Cantera de Arcilla 21
5 Proceso de acarreo de materiales correctivo 22
6 Proceso de molienda de crudo 23
7 Proceso de precalentamiento 24
8 Proceso de clinkerizacin. 25
9 Proceso de produccin de cemento 27
10 Proceso de ensacado y despacho de cemento 28
11 Flujograma general del proceso de fabricacin clinker y 29
cemento
12 Capacidad de un proceso a Seis Sigma 31

13 Tablas de conversin simplificada de Seis Sigma 31
14 Ciclo DMAMC 33
15 Visin general de los pasos en la mejora y diseo/rediseo 36
de procesos segn modelo DMAMC.
16 Operacionalizacin de la Variable 44
17 Aplicacin del modelo Seis Sigma al caso de estudio 53
18 Organigrama de Direccin Planta Cumarebo 57
19 Organigrama de la Jefatura de Ensacado y Despacho 58
20 Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado 59
Julio 2014.
viii
Agosto 2014.

Septiembre 2014.

Octubre 2014.

Noviembre 2014.

Diciembre 2014.
26 Produccin Real vs Capacidad Nominal por Horas de 65

Produccin Lnea de Ensacado 1.
27 Produccin Real vs Capacidad Nominal por Horas de 66

28 Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por 68

Horas de Operacin Lnea 1 Real/ tiempos inactivos y
fallas.
29 Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por 69

Horas de Operacin Lnea 2 Real/ tiempos inactivos y
fallas.
30 Rendimiento Lnea de Ensacado 1 71

31 Rendimiento Lnea de Ensacado 2. 71
32 Conversin Simplificada de Sigma Lnea de Ensacado 1. 73
33 Conversin Simplificada de Sigma Lnea de Ensacado 2. 73
34 rbol de causas y efectos del proceso de identificacin de 75
causas races.
ix
35 Resultado de Anlisis TPN (Total, Parcial o Ninguno). 81
36 Matriz de Facilidad y Efecto de la herramienta SOLVE. 90
x
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

AUTOR: ING.MARKOWICKZ ALMAO

TUTOR: MSC. HENRY GONZLEZ
FECHA, JULIO 2015
RESUMEN
El objetivo general del Trabajo de Grado fue proponer mejoras al proceso de
ensacado de la Industria Venezolana de Cemento (INVECEM) S.A, Planta
Cumarebo bajo el enfoque Seis Sigma. La investigacin es de tipo
descriptiva con un diseo documental y de campo; la poblacin estudiada
estuvo comprendida por dos (02) sistemas de ensacado y por otra parte por
el personal involucrado en el proceso, compuesto por un total de 37 personas
entre personal tcnico y supervisorio. Para el desarrollo de esta investigacin
se establecieron cuatro fases metodolgicas: en la primera fase se
implement la etapa 0.Definir de la metodologa seis sigma, por lo que se
realiz revisin documental y bibliogrfica del proceso dnde se determin su
capacidad nominal, por otra parte se revisaron reportes de fallas, tambin se
aplic la entrevista no estructurada para obtener datos adicionales en campo,
se determin que el proceso es incapaz de alcanzar sus valores nominales
de produccin; as mismos, en la segunda fase se puso en prctica la etapa
1.Medir de la metodologa en estudio; se priorizan los indicadores claves
que conllevaron a determinar el rendimiento en el proceso en unidades sigma
y en defectos por milln de oportunidades (DPMO); en la tercera fase se
aplic la etapa 2.Analizar, se us una herramienta de anlisis de la
empresa llamada SOLVE para determinar las principales causas races de la
problemtica y finalmente en la cuarte fase se implementaron las etapas
3.Mejorar y 4.Controlar de la metodologa Seis Sigma para formular las
propuestas de mejora y de control por medio de una tormenta de ideas
donde se obtuvieron 27 propuestas de mejora para el proceso.
Palabras Claves: Seis Sigma, Rendimiento, Mejora Continua.
xi
BOLIVARIAN REPUBLIC OF VENEZUELA
NATIONAL EXPERIMENTAL UNIVERSITY
ACADEMIC VICERRECTORADO
POSTGRADUATE DEANSHIP
MASTER QUALITY AND PRODUCTIVITY MANAGEMENT
PROPOSAL FOR BAGGING PROCESS IMPROVEMENT THAT

BELONGS TO VENEZUELAN CEMENT INDRUSTRY (INVECEM);
CUMAREBO PLANT UNDER SIX SIGMA APPROACH
AUTHOR: ING.MARKOWICKZ ALMAO

TUTOR: MSC. HENRY GONZLEZ
DATE, JULIO 2015
ABSTRACT
The overall objective of work degree was proposing improvements to the

bagging process of Venezuelan Cement Industry (INVECEM) S.A.
Cumarebo Plant under six sigma approach. The research is descriptive with a
documentary and field design; the study population was comprised by two
(02) bagging systems and partly by the personnel involved in the process,
comprises a total of 37 people, including technical and supervisory staff. For
development of this research were established four methodological phases: in
the first phase stage 0.Difine of Six Sigma methodology is implemented,
making documentary and literature review process was conducted where the
nominal capacity was determined, moreover bug reports were reviewed, the
unstructured interview was also applied for additional data field, determined
that the process is unable to reach their nominal values of production;
themselves, in the second phase was implemented stage 1. Measure of the
methodology in study; key indicators that led to determine performance are
prioritized in sigma units and defects per million opportunities (DPMO); in the
third phase 2.Analyze step was applied, an analysis tool company was used
called SOLVE to determine the main root causes of the problem and finally in
the fourth phase the steps 3. Improve and 4. Control of the methodology
Six Sigma were implemented to formulate proposals for improvement and
control through brainstorming where 27 proposals for improvements to the
process were obtained.
Keywords: Six Sigma, Performance, Continuous Improvement.
xii
INTRODUCCION
En la actualidad la competitividad entre las organizaciones cada vez

es ms exigente; no es suficiente con hacer el producto o prestar el servicio.
Es necesario cumplir con una variedad de requisitos relacionados con
tiempos de entrega, calidad del producto, atencin al cliente, costos,
confiabilidad, entre otros. Por esta razn la mejora continua es de carcter
obligatorio para cualquier organizacin que desee mantenerse a la
vanguardia y pretenda asegurar su permanencia en el mercado, incrementar
sus mrgenes de ganancias y lograr una relacin de fidelidad de sus clientes.
En este orden de ideas las organizaciones tienden a implementar
tcnicas, metodologas y/o herramientas que les permitan innovar sus
procesos y mejorar sus indicadores de rendimiento y productividad. Entre
estas herramientas actuales se pueden mencionar la Norma ISO 9001
Sistemas de Gestin de la Calidad, la evaluacin segn el modelo EFQM
(Fundacin Europea para la Gestin de la Calidad), TQM (Total Quality
Management), Seis Sigma, entre otros.
De las herramientas relacionadas al mejoramiento y la calidad
nombradas anteriormente una de las de mayor auge en cuanto al
mejoramiento y rediseo es la Metodologa Seis Sigma la cual permite
solucionar problemas de algn proceso en especfico, proyecto o bien sea
implantar la metodologa en toda una organizacin.
Las empresas innovadoras estn en la bsqueda constante de nuevas
tendencias o herramientas como por ejemplo la metodologa Seis Sigma
cuya implementacin o enfoque permite el mejoramiento continuo de los
procesos. Este es el caso de la Industria Venezolana de Cemento
(INVECEM) S.A; Planta Cumarebo, la cual se mantiene a la vanguardia en la
implementacin de tcnicas o herramientas que permitan la mejora de los
1
procesos, tecnologas y metodologas que le permitan cumplir con las
exigencias de los clientes.
Actualmente la compaa tiene la responsabilidad de atender un
mercado exigente donde la demanda supera la oferta. Por lo que es
necesario implementar acciones que le permitan a la organizacin continuar
dando pasos hacia a la mejora continua enfocada a mantener sus volmenes
de produccin adems de garantizar la satisfaccin del cliente y el bienestar
de sus trabajadores.
A pesar de que la empresa INVECEM, Planta Cumarebo tiene
establecido y certificado un Sistema de Gestin Integrado basado en normas
internacionales de Calidad (Norma ISO 9001), Ambiente (Norma ISO 14001)
y Seguridad (OHSAS 18001); se considera necesario desarrollar una
propuesta de mejora bajo el enfoque de la metodologa Seis Sigma; la cual
ha dado resultados cuantiosos en cuanto a la eficiencia de los procesos de
empresas que la han implementado tales como Motorola, General Electric y
Telefnica S.A (Pande, y otros, 2002). La propuesta considerada ser una
herramienta de apoyo que permitira a mediano plazo optimizar el proceso de
ensacado tomando en cuenta la criticidad que representa esta proceso para
la compaa.
La empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo; ubicada en la carretera
Nacional Morn-Coro, Sector Tucupido Puerto Cumarebo; Estado Falcn, es
una de las plantas de cemento ms importantes del pas; cuyos procesos le
permiten fabricar dos tipos de cemento; el CPCA 2 y el Tipo I.
En este sentido el trabajo de investigacin est constituido por cuatro
captulos que se describen a continuacin:
El Captulo I se presentan las consideraciones generales como una
descripcin detallada del planteamiento del problema, la formulacin del
problema, los objetivos que persigue la investigacin, as como la
justificacin y el alcance.
2
El Captulo II de la investigacin se establece el marco terico,
compuesto por los antecedentes, las bases tericas, la definicin de trminos
bsicos y el sistema de operacionalizacin de variables.
El Captulo III se describe las tcnicas y mtodos para abordar el objeto
de estudio. Se define el tipo y el diseo de la investigacin, la poblacin y
muestra, las tcnicas de recoleccin y procesamiento de datos adems de
las fases metodolgicas.
Finalmente en el Captulo IV se presentan los resultados y anlisis de
la investigacin desarrollando las cuatro fases que comprenden este trabajo
investigativo cuya ltima fase consiste en la propuesta de mejora del proceso
de ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
3
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
Cada pas alrededor del mundo produce diferentes artculos, materiales,

recursos y servicios los cuales son utilizados para satisfacer la demanda
interna y para la comercializacin con otras naciones. Todos estos productos
tienen un grado de impacto en la economa y desarrollo del Estado; basado
en esta premisa se puede afirmar que mientras ms productivo es un pas
mayor ser su crecimiento econmico.
Al respecto Pampilln (2007) define la productividad como la cantidad
de bienes y servicios producidos por trabajador, por lo que es sabido que el
nivel de vida de un pas depende de la productividad de sus trabajadores.
Por ejemplo los suecos viven mejor que los nigerianos porque los
trabajadores suecos son ms productivos que los nigerianos. El nivel de vida
de los coreanos (Sur) es superior a la de los argentinos porque la
productividad de los trabajadores coreanos se ha incrementado ms que la
de los argentinos. El nivel de vida de un pas (renta per cpita) depende de
su capacidad para producir bienes y servicios, es decir, de su productividad.
Por lo que un pas que invierta tiempo aplicando planes para facilitar el
incremento de la productividad; principalmente la de los productos claves o
estratgicos para su crecimiento como nacin, garantizar estabilidad
econmica y un alto nivel de vida de los habitantes de dicha nacin.
En lo que respecta a Venezuela, el Gobierno Nacional ha determinado
que uno de esos productos estratgicos es el cemento; el cual es pieza
fundamental en los planes de crecimiento de la Nacin. En este sentido el
cemento constituye la principal fuente para el desarrollo de infraestructuras y
edificaciones. Desde la perspectiva de los fines estatales, la articulacin y
4
ejecucin de polticas habitacionales o de construccin de infraestructuras de
carcter pblico depende del acceso a materiales de calidad que permitan su
culminacin y puesta en marcha para el beneficio de la poblacin (Ornelas,
2008).
Por esta razn por medio del Decreto 6.091 con Rango, Valor y Fuerza
de Ley de Ordenacin de las Empresas Productoras de Cemento publicado
en Gaceta Oficial Extraordinaria N 5.886 del 18 de Junio de 2008, el Estado
reserva la industria de fabricacin de cemento en la Repblica Bolivariana de
Venezuela. Por su parte Ortega (2008) escribi al respecto: El texto
aprobado por el tribunal asienta que las sociedades mercantiles Cemex,
Holcim Venezuela y Fbrica Nacional de Cementos (Grupo Lafarge, de
Francia) se transformarn en empresas estatales, que el Estado venezolano
se reserva la gestin directa del sector cementero, por definir que se trata de
una industria de innegable valor estratgico para el desarrollo econmico y
social del pas.
Esto dio inicio a la Corporacin Socialista de Cemento la cual incorpora
todas las empresas cementeras que fueron nacionalizadas. Una de estas
compaas es la hoy llamada Industria Venezolana de Cemento S.A
(INVECEM) S.A; cuya sede principal se encuentra en la capital del pas.
La empresa INVECEM S.A posee actualmente dos Plantas de
Cemento; ubicadas una en San Sebastin de los Reyes, Municipio San
Sebastin, Estado Aragua y la otra en Puerto Cumarebo, Municipio Zamora,
Estado Falcn; en conjunto ambas fabricas producen unas 2,8 millones de
las casi 8 millones de toneladas que produce la corporacin cada ao,
representando aproximadamente el 35% del mercado Nacional.
La fbrica cementera INVECEM S.A Planta Cumarebo se encarga de
abastecer a una gama de clientes distribuidos entre ferreteras, constructores
privados y proyectos de desarrollo de infraestructura de la Nacin entre los
Estados Falcn, Lara y Zulia adems complementa el mercado de Carabobo
5
y el Distrito Capital. Esta posee sus propias canteras de donde extrae la
materia prima de las formaciones Tucupido (Mampostal) para la caliza y la
arcilla de El Veral.
Para una compaa es de suma importancia identificar sus procesos
crticos aquellos que se pueden convertir en cuellos de botellas o que tienen
potencial de mejora. En el mundo empresarial de hoy da, cualquier empresa
que no considera con regularidad al menos algunos procesos claves, no va a
permanecer en la cumbre durante mucho tiempo (Pande, y otros, 2002).
De todos los procesos que involucran la fabricacin del cemento uno
de los ms importantes es el de ensacado; ya que si este se ve interrumpido
afecta la entrega del producto terminado en cuestin de horas y por ende, a
los clientes. Lo anterior est fundamentado por cuanto el proceso de
fabricacin sigue una serie de pasos partiendo desde la extraccin de la
materia prima (Caliza y Arcilla); en las canteras. Luego estos materiales
pasan por un proceso de trituracin y van a los patios de almacenamiento.
Desde all son trasladados a un edificio de dosificacin donde se mezclan y
descargan en una banda transportadora; la cual lleva el material al proceso
de molienda de crudo de donde se obtiene un producto denominado harina
cruda y es almacenada en silos. Seguidamente a travs de dosificadores
esta harina es ingresada a una torre precalentadora y posteriormente al
horno donde se somete a temperaturas de hasta 1400 C.
De este proceso trmico denominado clinkerizacin se obtiene un
subproducto conocido como Clinker; el cual es un mineral artificial y es el
principal elemento para fabricar el cemento. Este se almacena en silos de
donde se extrae y entra a un proceso de molienda de cemento junto con
yeso y caliza, dando como resultado cemento gris tipo Portland.
El producto terminado va a silos de almacenamiento de cemento de
donde se alimentan las mquinas ensacadoras, las cuales estn calibradas
para llenar los sacos en presentaciones de 42,5 kg. El saco ya pesado es
6
transportado por medio de un sistema de bandas hasta las paletizadoras y,
finalmente, puesto en los vehculos de los clientes para su posterior
despacho.
Durante el desarrollo del proceso de ensacado se presentan diferentes
dificultades o fallas que afectan el desempeo de los sistemas. Los
inconvenientes pueden ocurrir durante las etapas de descarga de silos,
transporte de cemento o durante el llenado de los sacos propiamente. Lo que
genera perdida de produccin por paradas no programadas, incrementa los
costos asociados a tareas de mantenimiento correctivo y sobretiempo en las
jornadas laborales.
Actualmente las dos mquinas ensacadoras del proceso de ensacado
de Planta Cumarebo trabajan por debajo de su capacidad nominal lo que se
traduce como prdida de capacidad de despacho de cemento. Esto se debe
principalmente a limitaciones en el diseo de los sistemas de transporte u
otras causas como fallas repetitivas.
Aunado a esto, en mayo de 2014 la empresa INVECEM S.A; Planta
Cumarebo, ejecut un proyecto de ampliacin que increment la produccin
de Clinker y as mismo la capacidad de fabricar cemento; lo que llev a la
produccin por encima del milln quinientos mil toneladas de cemento por
ao; por lo que se requerir que se implementen mejoras en el proceso de
ensacado para garantizar el despacho de cemento eficazmente.
Considerando lo antes mencionado y en el marco de los planes
urbansticos de construccin de viviendas e infraestructuras del Estado y,
tomando en cuenta el cemento como elemento clave para continuar con el
desarrollo de la regin y del pas as como lo contempla rnelas, (2008)
surge la necesidad de proponer mejoras al proceso de ensacado de la
empresa INVECEM S.A; Planta Cumarebo bajo el enfoque Seis Sigma.
La metodologa Seis Sigma es un sistema completo y flexible para
conseguir, mantener y maximizar el xito en los negocios. Funciona
7
especialmente gracias a una comprensin total de las necesidades del
cliente, del uso disciplinado del anlisis de los hechos y datos, y de la
atencin constante a la gestin, mejora y reinvencin de los procesos
empresariales (Pande y otros, 2002).
Seis Sigma propone un mecanismo de optimizacin de procesos cuyo
impacto va desde la calidad ofrecida a los clientes hasta la mayor eficiencia
en el funcionamiento interno de la organizacin. Tambin propone como
filosofa de trabajo la inclusin de las reas econmicas en los proyectos de
mejora, de forma que todos los ahorros de costes o incrementos de ingresos
conseguidos puedan ser correctamente cuantificados y trasladados a la
cuenta de resultados de la empresa (Pande y otros, 2002).
Por lo que el desarrollo de una propuesta bajo este enfoque permitir a
la empresa identificar los posibles problemas, obtener datos que le permitan
analizar y mejorar el comportamiento del proceso de ensacado, establecer
causas races y estrategias para mejorar el rendimiento y, de esta manera,
hacer un aporte directo con las metas de produccin establecidas la
compaa.
Formulacin del Problema
Por medio de este trabajo de grado se espera dar respuesta a

interrogantes tales como: Cul es la situacin actual del proceso de
ensacado? Cules son los niveles actuales de desempeo del proceso?
Cules sern las causas races de los problemas o fallas que provocan los
niveles actuales de desempeo? Cules soluciones probables que pudieran
aplicarse?
8
Objetivos de la Investigacin
Objetivo General
Proponer mejoras al proceso de ensacado de la Industria Venezolana

de Cemento (INVECEM) S.A, Planta Cumarebo bajo el enfoque Seis Sigma.
Objetivos especficos
1. Diagnosticar la situacin actual del proceso de ensacado de la

empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo.
2. Determinar el nivel actual de desempeo del proceso de ensacado de

la empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo.
3. Identificar las causas - races que afectan el desempeo del proceso

de ensacado de la empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo.
4. Formular las estrategias que permitan la mejora al proceso de

ensacado de la empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo.
Justificacin
Contar con procesos eficientes es de suma importancia para cualquier

organizacin de manera que sus producciones sean constantes, confiables y
cumplan una calidad segn regulaciones y estndares tal que satisfagan las
necesidades de los clientes y obteniendo como recompensa la fidelidad,
reduccin de costes e incremento de la produccin.
Cualquier compaa, implcita o explcitamente, dispone de sistemas

que permiten la deteccin e implementacin de mejoras. La correcta eleccin
de la metodologa a emplear para la mejora se torna, pues, fundamental
(Pande y otros, 2002). La empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo
constantemente est en la bsqueda de las mejoras prcticas y herramientas
9
que le permitan optimizar sus procesos con el fin de mantener la rentabilidad
y productividad de la compaa. Por otra parte, la organizacin est
comprometida con el Estado para suministrar el cemento, como elemento
clave en los planes de desarrollo de viviendas e infraestructuras pblicas.
En este contexto, es imperativo aplicar una herramienta que permita

optimizar el proceso de ensacado asegurando la continuidad del llenado,
transporte y despacho del cemento, logrando disminuir los tiempos de
entrega y la aparicin de fallas repetitivas que conllevan a paradas
inesperadas de los equipos, y por ende a la perdida de produccin.
Una de estas herramientas es la metodologa Seis Sigma que al ser

aplicada en el anlisis de procesos industriales se pueden detectar
rpidamente problemas en produccin como: cuellos de botella, defectos,
prdidas de tiempo y etapas crticas, es por esto que es de gran importancia
esta metodologa (Deleones, 2009).
En resumen los beneficios de Seis Sigma segn los autores Pande, y

otros (2002) son:
Desde el punto de vista de la organizacin:
Genera xito sostenido: crea las habilidades y cultura necesarias para

una renovacin constante de la organizacin.
Acelera la tasa de mejora: Tomando prestada herramientas e ideas de

numerosas disciplinas, Seis Sigma ayuda a la empresa no solamente
a mejorar el desempeo, sino a optimizar la mejora.
10
Proporciona aprendizaje y polinizacin cruzada: Seis Sigma es un
mtodo que puede aumentar y acelerar el desarrollo y la capacidad de
compartir nuevas ideas en toda la organizacin.
Desde el punto de vista del personal:
Define un objetivo de rendimiento para cada persona: hace que todo el

mundo trabaje en la misma direccin y se centre en un objetivo
comn.
Lleva a un cambio estratgico: Seis Sigma proporciona el acceso a

nuevos productos, el lanzamiento de nuevas fusiones, la entrada en
nuevos mercados, la adquisicin de nuevas organizaciones, entre
otras.
Desde el punto de vista del cliente:
Aumenta el valor para el cliente: La orientacin hacia los clientes que

descansa en el corazn de Seis Sigma significa aprender lo que es
valor para ellos (y para los clientes potenciales) y planificar como
drselo de forma rentable.
En este orden de ideas, la implementacin adecuada de esta

herramienta contribuira positivamente en los objetivos y metas relacionados
con productividad, eficiencia, calidad del producto y confiabilidad, por lo que
la empresa INVECEM S.A, Planta Cumarebo podr ratificar su compromiso
como proveedor de cemento de la regin, y as mismo cumplir con los planes
sociales impulsados por el Estado venezolano. Por otra parte la presente
investigacin aportar datos importantes que podrn ser usados por otros
investigadores para el desarrollo de proyectos Seis Sigma en empresas de
produccin.
11
Alcance
El trabajo de investigacin se realizar en el proceso de ensacado de

compaa INVECEM S.A, Planta Cumarebo, Estado Falcn. El cul consistir
en el desarrollo de una propuesta de mejora del proceso de ensacado bajo el
enfoque de la metodologa Seis Sigma. sta se iniciar con un diagnstico
actual del proceso de ensacado de cemento, seguidamente se determinar el
nivel actual de rendimiento, se identificarn las posibles causas que afectan
el rendimiento del proceso y finalmente se plantearan las mejoras aplicables
considerando el enfoque antes mencionado.
La investigacin se llevar a cabo bajo el enfoque de la metodologa

Seis Sigma; segn los autores Pande y otros (2002). Por otra parte el trabajo
investigativo se desarrollar en un periodo de 52 semanas, desde Abril 2014
hasta Abril del ao 2015 y la unidad de estudio ser especficamente el
proceso de ensacado de la empresa INVECEM C.A Planta Cumarebo.
12
CAPITULO II
MARCO TERICO
Antecedentes de la Investigacin
Todo hecho anterior a la formulacin del problema que sirve para

aclarar, juzgar e interpretar el problema planteado constituye los
antecedentes del problema. (Tamayo, 2011: p 149). El mismo autor tambin
explica que en los antecedentes se trata de hacer una sntesis conceptual de
las investigaciones o trabajos realizados sobre el problema formulado, con el
fin de determinar el enfoque metodolgico de la misma investigacin. El
antecedente puede indicar conclusiones existentes en torno al problema
planteado. A continuacin se presentan los antecedentes que servirn de
referencia al objeto del estudio.
En el ao 2012, Barbosa llev a cabo una tesis doctoral en la
Universidad Tecnolgica de Panam titulada Metodologa para la integracin
de Seis Sigma y Lean en una empresa PyME: Un enfoque participativo entre
la academia y las PyMEs Tamaulipecas.
Los objetivos de la investigacin fueron: 1.Analizar por separado las
metodologas Lean y Seis Sigma, destacando su importancia en trminos de
calidad y mejora en las empresas; 2. Revisar modelos de aplicacin que
integren las metodologas de Lean y Seis Sigma en las empresas para con
esto obtener las mejores prcticas en cuanto a su correcta implantacin
basada en proyectos; 3. Definir en qu medida los contenidos de programas
acadmicos de ingeniera industrial de universidades como el Tecnolgico de
Monterrey Campus Tampico (ITESM) contemplan la instruccin de temas
ligados con las metodologas de Seis Sigma y Lean; 4. Establecer una
propuesta metodolgica que integre las mejores prcticas de Lean y Seis
Sigma en las Pymes Tamaulipeca partiendo de la base de la vinculacin
13
entre la academia y la empresa; 5. Analizar los resultados obtenidos en la
aplicacin de la metodologa propuesta en las PyMEs, para poder
contrastarlo con las hiptesis del trabajo de investigacin.
La muestra fue de tipo no probabilstica; la investigacin es de tipo
descriptiva y se realiz bajo una metodologa llamada Estudio de Casos; su
diseo fue documental y de campo. Parti de la necesidad de las pequeas y
medianas empresas (PyMEs) del estado Mexicano de Tamaulipas de
incrementar su competitividad a travs de nuevas estrategias que les
permitan a medida de sus posibilidades realizar mejoras en sus procesos y
generar el valor que sus clientes estn buscando.
Seis Sigma y Lean (Manufactura Esbelta) son estrategias aplicadas en
organizaciones que en su mayora son grandes y cuentan con recursos,
sistemas y una visin para implementarlas, sin embargo en el trabajo se
involucr a las universidades para acercar el conocimiento y las mejores
prcticas de estas metodologas y adaptarlas a las PyMEs Tamaulipecas que
no las conocen o simplemente no las aplican.
El autor concluye que dadas las hiptesis planteadas en la investigacin
Lean y Seis Sigma podan complementarse y adaptarse a las necesidades
de las PyMEs, permitiendo hacer proyectos con resultados positivos,
medibles y prioritarios para las organizaciones. Todo lo anterior con la
vinculacin directa de Instituciones universitarias que potencien y aceleren
los resultaros en la aplicacin de la metodologa integrada propuesta.
La investigacin sirve como referencia al presente trabajo de grado ya
que est relacionada con la aplicacin de un enfoque de la metodologa seis
sigmas para proponer estrategias que contribuyan con la bsqueda del
mejoramiento en las organizaciones; por otra parte las empresas
contempladas dentro del alcance de la investigacin consultadas; poseen
sistemas de gestin de la calidad basados en la Normas ISO 9001; el cual es
el mismo caso para INVECEM S.A Planta Cumarebo.
14
Romero en el 2012 desarroll como parte de los requisitos para obtener
el grado de Maestra en Administracin en la Universidad de Quertaro; tesis
titulada Implementacin de la metodologa seis sigma a la empresa familiar
autos del Pacfico en sus departamentos de refacciones, servicios y ventas
en la ciudad de Mxico.
La investigacin fue de tipo explicativa; por otra parte el diseo fue no
experimental debido a que ninguna de las variables se manipul; logitudinal
ya que no se analiz las relaciones existentes a trevs del tiempo y tambin
fue transeccional debido a que se recolectan datos y se analizan en un
momento especfico.
Las fases de investigacin de este trabajo investigativo fueron: 1.
Identificar procesos centrales y consumidores clave. 2. Definir los requisitos
del cliente. 3 Medir resultados y rendimientos actuales. 4 Priorizar, analzar e
interpretar mejoramientos.
Las conclusiones del investigador fueron que por medio de la
implementacin de esta metodologa se reducen los errores y se incrementa
la productividad; adems se logra el mejoramiento de la eficiencia y la
satisfaccin completa de los clientes incrementando la fidelidad de los
mismos.
El trabajo de investigacin nombrado anteriormente servir de gua al
presente trabajo de grado ya que est relacionado con la bsqueda del
mejoramiento de la eficiencia de los procesos y por ende de la productividad
de los mismos; principalmente los identificados como estratgicos o crticos
dentro de la organizacin los cuales pueden afectar el cumplimiento de los
requisitos del cliente.
Gmez 2010; en su trabajo investigativo titulado: Implementacin de la
estrategia de mejora seis sigma para la empresa Nugar Stamping & Weells
S.A de CV; para obtener el grado de Maestra en Ingeniera Industrial en el
15
Instituto Politcnico Nacional de Mxico; propone una estrategia de mejora
que se lleva a cabo en base a las fases de la metodologa seis sigma.
La problemtica se basaba en el aumento considerable del tiempo de
ciclo igual a 34.3 segundos por pieza en el rea de produccin en la lnea
dos de arillos, sta contribua a la generacin de retrasos de producto
terminado o bien arillos en dicha rea al proceso contiguo llamado,
ensamble, lo que originaba retrasos de procesos, tiempos muertos, procesos
ineficientes y en consecuencias entregas tardas, lo que implicaba prdida de
clientes; en consecuencia rentabilidad y finalmente utilidades no generadas.
Se implement la metodologa Seis Sigma aplicando las fases que la
componen (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).
Con Definir y Medir se encontr que en la clula de soldadura, rolados
dos y rolados tres existen cuellos de botella que propician un aumento en el
tiempo de ciclo de la produccin. En la fase de analizar se deduce que las
variables: materia prima, temperatura, mquina y equipo son las que ms
impacto tienen sobre el tiempo de ciclo de produccin. En base a este
anlisis en la fase de mejora se hacen cambios de bujes, pernos y guas de
mesas de cargador, entre otros cambios. En la fase de controlar (ltima) se
implementa un programa piloto de mantenimiento con el objetivo de
conservar el tiempo de ciclo en la clula de soldadura en 6 segundos por
pieza, logrando con esto reducir el tiempo de ciclo en un 18%.
El trabajo de investigacin anterior servir de orientacin en el presente
trabajo investigativo ya que guardan relacin en cuanto a la aplicacin de las
fases para el desarrollo de un proyecto Seis Sigma. El desarrollo de estas
fases fundamenta el enfoque de la metodologa antes mencionada.
Febres en el ao 2010 realiz un trabajo de investigacin titulado:
Metodologa Seis Sigma en el proceso de empastado para la elaboracin del
acumulador elctrico plomo-acido, el cual tena como objetivo general
Desarrollar la metodologa seis sigma con la finalidad de mejorar la
16
elaboracin de placas del acumulador elctrico de la planta industrial de la
empresa Duncan ubicada en Guarenas, con la intencin de eliminar las
unidades defectuosas en el rea de prueba de fuga de aire en la lnea de
ensamble automtico.
Los objetivos especficos fueron planteados fueron: 1.Conocer el
proceso de produccin del acumulador elctrico, 2.Evaluar el control de
calidad que se lleva a cabo en el proceso de empastado, 3.Implementar las
cartas de control EWMA y Suma Acumulativa, 4.Identificar las causas de la
variabilidad presentes en el proceso de empastado, 5.Proponer la
metodologa seis sigma, 6.Justificar mediante datos cuantitavos la
implementacin de la mejora a travs de la mtrica Seis Sigma y 7.Aplicar
las tcnicas QFD y AMEF como apoyo a la metodologa Seis Sigma.
La investigacin se plasm como un estudio de campo de tipo
descriptivo y enmarcado dentro de la modalidad de proyecto factible, el
contenido informativo se obtuvo por medio de la observacin directa de las
actividades realizadas en la lnea de produccin de la planta industrial y la
revisin bibliogrfica de los fabricantes de acumuladores elctricos, lo que
permiti la familiarizacin con el sistema de produccin instalado.
Para la recoleccin de informacin se entrevist al personal del
departamento de control de calidad de la empresa Duncan, adems de las
cartas de control de calidad del proceso de empastado de la rejilla metlica,
las cuales fueron cuidadosamente analizadas e interpretadas.
De la discusin de resultados se pudo llegar a la conclusin que los
desajustes en piezas mecnicas y la falta de lubricacin del rodillo de la
mquina empastadora son los principales factores que afectan
negativamente la capacidad del proceso de empastado.
Este trabajo de grado servir de referencia con la presente
investigacin para el uso de las tcnicas y herramientas de recoleccin de
datos adecuadas para diagnosticar el proceso en estudio, adems de la
17
aplicacin del anlisis causas raz para determinar cules pueden ser las
propuestas de mejora ms efectivas para el proceso.
Por otra parte se revis el trabajo de grado de Deleones, realizado en el
ao 2009, donde desarroll una Propuesta de mejora del proceso de
planificacin de paradas de plantas del centro de refinacin Paraguan bajo
el enfoque Seis Sigma. Dicho trabajo se enmarc en una investigacin del
tipo descriptiva y el diseo fue del tipo documental y de campo. Se realiz el
diseo de dos instrumentos: un cuestionario y una lista de chequeo para ser
aplicados a la unidad de planificacin de Paradas de Plantas. Una vez
recolectados los datos, procedi a analizar los resultados obtenidos
utilizando histogramas de frecuencia, diagrama causa-efecto y diagrama de
Pareto.
Los objetivos que se plantearon fueron; primeramente diagnosticar la
situacin de la unidad en estudio, luego identificar los niveles de rendimiento,
seguidamente determinar las causas races que afectaban negativamente el
rendimiento del rea y finalmente formular mejoras a los procesos de
planificacin de paradas de plantas del Centro de Refinacin Paraguan.
En conclusin se pudo determinar a travs del anlisis de los procesos
la identificacin de brechas existentes en la aplicacin de los procedimientos
que se realizaban y los que deberan estar aplicndose para obtener
resultados ptimos con respecto a la meta planteada al inicio de las Paradas
de Plantas, lo que gener propuestas de mejoras que estn enmarcadas en
las mejores prcticas utilizadas en los procesos de Paradas de Plantas
exitosos a nivel mundial.
El principal aporte de esta investigacin al presente trabajo es ser una
gua en lo que respecta a cmo hacer una propuesta de mejora bajo el
enfoque de Seis Sigma, poniendo en prcticas herramientas estadsticas que
ayuden a determinar las debilidades de los procesos y plantear soluciones
efectivas a las causas races detectadas.
18
En general las cinco investigaciones que se consultaron guardan una
relacin en comn con el presente trabajo; en todas las tesis se us como
referencia la metodologa de Seis Sigma para desarrollar tcnicas basadas
en este enfoque para proponer o implementar acciones que lleven a mejorar
un determinado proceso clave dentro de la organizacin.
Bases Tericas
Son enfoques, teoras o corrientes desarrollados por diferentes

autores sobre el tema tratado en la investigacin Claret (2009). Las bases
tericas son fundamentales y necesarias para que el investigador pueda
fundamentar desde el punto de visto terico una investigacin de cualquier
ndole.
Proceso de Fabricacin del Clinker y Cemento
En la empresa INVECEM S.A el Clinker, elemento bsico en la

composicin del cemento, se obtiene en un proceso llamado clinkerizacin
realizado en un horno rotativo y la produccin anual estimada del mismo es
de 1.000.000 toneladas mtricas (tm). El clinker proviene de la unin de dos
materiales bsicos caliza y arcilla. En lo que respecta a la caliza, esta se
obtiene de:
La explotacin de la caliza, material calcreo rico en carbonato de
calcio (CaCO3), se efecta mediante voladuras selectivas realizadas en una
mina a cielo abierto ubicada a siete (07) km de Planta Cumarebo (Cerro
Mampostal). All se fragmenta la roca, y se transporta a una trituradora de
martillo con capacidad para procesar 1.000 toneladas hora (t/h). El material,
reducido a un tamao con arista mxima de 25 mm, se transporta hacia las
instalaciones de planta a travs de bandas de transportacin ubicadas a lo
19
largo de los siete (07) kilmetros (km) de recorrido, haciendo transferencia en
dos estaciones de cambio de bandas. Posteriormente, el material
transportado es almacenado en forma de pilas, las cuales a su vez estn
distribuidas en capas que buscan la homogeneidad del material en toda la
pila. El rea de almacenamiento es conocido como el Domo PHB, cuya
capacidad es de 63.000 tm, ver grfico 1 denominado proceso de extraccin
y trituracin de caliza y grfico 2 vista area cantera de caliza (Cerro
Mampostal).
Trituradora Capacidad: 63.000Tm

demartillos:
CANTERA 1000t/h
DECALIZA
CERRO
MAMPOSTAL
Haciatolvade
dosificacin
Grfico 1. Proceso de extraccin y trituracin de caliza.

Fuente: INVECEM S.A, 2012.
Grafico 2. Vista area cantera de caliza (Cerro Mampostal).

20
CANTERA PATIO DE ARCILLA (IH)
DE ARCILLA Capacidad: 26.000 Tm
CERRO EL
VERAL Trituradoras
de rodillos:
270 t/h
Hacia tolva de
dosificacin
Grfico 3. Proceso de Trituracin de Arcilla.

Fuente: INVECEM S.A, 2012
La arcilla, material que aporta los xidos de aluminio (Al2O3), slice
(SiO2) y hierro (Fe2O3), se obtiene de una mina a cielo abierto ubicada a un
(01) km, dentro de los lmites de la organizacin. La explotacin de esta mina
se efecta con maquinaria pesada tipo retroexcavadora; para el
desprendimiento del material y el transporte de la materia prima extrada
hasta la trituradora es realizado por camiones tipo volteo. Una vez
transportada la arcilla, la reduccin del material se efecta en una trituradora
doble de rodillos con una capacidad de 270 t/h. El material es llevado a
travs de bandas de transporte a un almacn rectangular, conocido como
I.H., y apilado en capas para la prehomogenizacin de los diferentes
materiales de la cantera de arcilla, la capacidad del almacenamiento est en
el orden de 25.000 t. Como materiales correctores se utilizan la pirofilita
(Al2O3) y mineral de hierro (rico en Fe2O3), ver grficos 3 y 4 denominados
proceso de trituracin de arcilla y vista de cantera de arcilla respectivamente.
Grfico 4. Vista de Cantera de Arcilla.

21
En lo que se refiere a los materiales correctivos como la pirofilita u
oxido de aluminio (Al2O3) y el mineral de hierro rico en Fe2O3 (xido de
hierro) estos estn apilados en un patio de correctivos ubicado en el rea
Oeste de la planta, especficamente detrs del Almacn AFR; en sus siglas
en ingls para alternative fuel and raw material (combustible y materiales
alternos). Este material se transporta desde el patio de correctivos hasta la
tolva de dosificacin a travs de camiones volteos, ver grfico 5 denominado
proceso de acarreo.
PATIO DE CORRECTIVO
Hacia tolvas de
dosificacin
Grfico 5. Proceso de acarreo de materiales correctivo.

La molienda de crudo inicia con la dosificacin de caliza, arcilla y

pirofilita a travs de tolvas con balanzas que regulan la cantidad a dosificar
en una banda de transportacin, la cual lleva la materia prima hacia el molino
giratorio cilndrico de dos compartimientos, que tiene dos funciones:
Una es el secado del material a moler que se efecta en la primera

cmara del molino de crudo a travs de la accin producida por 132
levantadores que elevan el material a fin de tener contacto con los gases
provenientes del horno. Y otra es la reduccin del tamao del material
(adecuacin de la granulometra) mediante la trituracin efectuada por
cuerpos moledores (bolas de acero) de diferentes dimetros distribuidos en
el segundo compartimiento del molino (segunda cmara). La capacidad
nominal del molino es de 260 t/h, y el material (producto final) obtenido se
conoce como harina. sta es almacenada en dos silos con capacidad de
7.500 tm cada uno, la composicin tpica de este material consiste en 66%
22
xido de calcio (CaO), 22% de xido de silicio (SiO2), 9% de xido de
aluminio (Al2O3) y 3% de xido de hierro (Fe2O3). La harina es llevada de los
silos a una tolva de dosificacin de donde se alimenta al precalentador del
horno a travs de un elevador neumtico, ver grfico 6 denominado proceso
de molienda.
GASES PROVE NIENTES DEL HORNO
OPSIS
BAG HO USE
P RINCIPAL
Correctivo
Correctivo
Arcilla
Caliza
DE SDE PATIO S
DE SDE ALMACE N DE ARCILLA
DE SDE ALMACEN DE CALIZA

SILOS DE HOMOGENIZACION
SEP ARADO R (HARINA)
ESTATICO
DOSIFICACION DE Capacidad: 7.500 Tm c / u
MATERIAS P RIM AS
GASES A 370 C GAS ES A 110 C
MOLINO DE CRUDO 260 T/H
Grfico 6. Proceso de molienda de crudo.

El proceso de fabricacin de clinker comienza en el precalentador del

horno. Este consta bsicamente en dos bateras de ciclones en cuatro
etapas, en el que ocurre el intercambio de calor (transferencia) entre la
harina producida en la molienda de crudo, los gases provenientes del
quemador del horno y los dos quemadores auxiliares colocados en el edificio
del precalentador, conocidos como piroclones.
La materia prima se alimenta entre la etapa I y Il, el intercambio de calor
ocurre en los ductos de conexin entre ciclones y el material se separa en los
ciclones. La temperatura inicial en la I etapa es de 120 C aproximadamente
y sigue incrementndose a medida que va pasando por las diferentes etapas
23
del precalentador, hasta llegar a una temperatura mnima de 800C en la
salida de la IV Etapa, ver grfico 7 proceso de precalentamiento.
gas
Sistema de 4 etapas. immersion tube
Cada etapa compuesta por 2 ciclones

feed
Etapa 1 compuesta por 4 ciclones.
cylindrical part
La harina se alimenta entre etapas 1 2
El intercambio de calor ocurre en los

ductos.
conical part
view from top
En los ciclones se separa el gas del
material despus de cada etapa de
tailings
Grfico 7. Proceso de precalentamiento.

El material entra al horno rotatorio a una temperatura de 900 oC a

travs de un recinto conocido como cmara de humos, a este nivel se extrae
un 10% de los gases por medio de un sistema conocido como el By Pass o
extractor de lcalis, el cual est conformado por un filtro de mangas y un
ventilador. El objetivo del sistema By Pass es reducir el contenido de cloruros
y lcalis con el fin de garantizar la calidad del clinker y reducir obstrucciones
en el precalentador.
Una vez en el horno rotatorio los xidos de la harina se descomponen
y reaccionan formando nuevos minerales por efecto del incremento de
temperatura ocurrido en el material, a medida que se acerca al quemador
principal. Dentro del horno la reaccin de formacin de los cristales se
conoce como clinkerizacin, se efecta a 1.450 C en una fase semilquida el
24
producto es enfriado en diez cilindros adheridos al horno, conocidos como
enfriadores de satlite o planetarios, ver grfico 8 denominado proceso de
clinkerizacin.
Baghouse
Bypass
Precalentador
de 4 Etapas
Combustibles
Hacia Molinos Tradicionales
de Cemento (Fuel Oil y
Gas Natural)
SILO DE DOMO DE
CLINKER CLINKER
HORNO 42.000 TM 50.000 TM
Enfriadores
3000 TM/dia
de Satelites
Trituradora
de Clinker
Grfico 8. Proceso de clinkerizacin.

El enfriamiento del material se efecta por medio del aire ambiental que
circula por los satlites debido a la succin que existe a travs del horno y
precalentador; ahora se tiene el nuevo mineral, clinker, que contiene cuatro
elementos bsicos, silicato triclcico (C3S), silicato diclcico (C2S), aluminato
triclcico (C3Al) y ferro aluminato tetraclcico (C3AlF).
El horno tiene una capacidad de produccin de 3.000 toneladas da
(t/da), una longitud de 82,0 metros (m), un dimetro de 5,2 m y una rotacin
mxima de 2,5 revoluciones por minuto (rpm), todas las partes metlicas del
horno y precalentador estn protegidas con material refractario. Los gases
que resultan de la molienda de la harina cruda y los procesos de coccin
para obtener clinker en el horno, son recolectados por un filtro de mangas
25
principal que recupera el polvo contenido en los gases y lo regresa al
sistema.
La emisin de polvo medida, es inferior a los 25 miligramos sobre
metros cbicos (mg/m3) muy por debajo a lo exigido por las normas
venezolanas donde el lmite es de 250 mg/m3 como lo es el Decreto 638
Normas para la Calidad del Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica y
a las normas europeas como la Ley 34/2007 de Espaa cuyo lmite es de 50
mg/m3.
El clinker producido es almacenado en dos sitios, el silo principal de
clinker con capacidad para 30.000 tm y el galpn de clinker con capacidad
para almacenar 45.000 tm. Este material pasa posteriormente a dos silos de
dosificacin para efectuar la molienda, silos 1 y 3 con capacidad de 800 tm
cada uno.
El cemento es un material aglomerante que reacciona en presencia de
agua. El proceso de fabricacin de cemento utilizado en la empresa
INVECEM S.A., se conoce con el nombre de va seca, para una produccin
aproximada de 1.000.000 tm anuales de cemento.
La molienda de cemento consta de tres elementos para su elaboracin;
uno es el clinker producido y almacenado en el proceso de fabricacin de
clinker, otro es el yeso (CaSO4 2 H2O), el cual, que se utiliza para controlar la
velocidad de fraguado del cemento cuando se pone en contacto con el agua,
este aditivo se coloca en un silo de 800 tm de capacidad donde se dosifica
para cada uno de los dos molinos de cemento y el otro son los componentes
minerales, los cuales se dividen en activo que bajan el factor clinker y lo
activo que tienen propiedades hidrulicas y bajan tambin el factor clinker,
esto componentes ayudan a producir diferente tipo de cemento, ver grfico 9
denominado proceso de produccin de cemento.
26
D O M O D E C L IN K E R
5 0 .0 0 0 T M
P A T IO S D E Y E S O Y S IL O D E
M IC C L IN K E R
4 2 .0 0 0 T M
Clinker
Clinker
Yeso
MIC
MIC
B A G H O U S E M O L IN O B A G H O U S E M O L IN O
DE CEM ENTO 2 DE CEM ENTO 1
H a c ia s ilo s d e
a lm a c e n a m ie n to
M O L IN O D E C E M E N T O 2 M O L IN O D E C E M E N T O 1
C ir c u ito C e r r a d o C ir c u ito C e r r a d o
1 0 0 T /h 1 1 0 T /H
Grfico 9. Proceso de produccin de cemento.

En una relacin aproximada de noventa por ciento (90%) de clinker,

cinco por ciento (5%) de adiciones y cinco por ciento (5%) de yeso; se
alimenta a los molinos segn el tipo de cemento que se produzca. Los
molinos de cemento 1 y 2 son de circuito cerrado, consisten de un cilindro de
dos compartimientos, son de barrido por aire en el primer compartimiento, los
cuerpos moledores trituran el material y el segundo compartimiento contiene
cuerpos moledores de menor dimetro que muelen la mezcla a las finuras
que establecen las normas de calidad del cemento.
Adems tienen un separador dinmico, que permite controlar la
distribucin de partculas en el cemento y, por ende, la calidad del mismo,
con este molino se producen diferentes tipos de cemento como los son el
Tipo I y el CPCA.
El molino de cemento 1 tiene una capacidad de produccin de 95
toneladas hora (t/h) y el molino de cemento 2 de toneladas hora (t/h) en
produccin de cemento. El cemento producido es almacenado en cuatro (04)
silos con capacidad para 7.500 toneladas mtricas (tm) cada uno; aqu
comienza la etapa de envase y embarque donde se puede pasar el cemento
producido, al rea de ensacado con una capacidad de 3600 sacos/hora.
27
Adems se pueden cargar camiones a granel; as como barcos con
capacidad de 26.000 toneladas mtricas (tm) a travs de una banda
transportadora reversible, direccionada hacia el muelle o Terminal portuario
de la organizacin. Esta banda parte desde el edificio de ensacado de
cemento y tiene una capacidad de 1.000 toneladas hora (t/h), segn la
empresa INVECEM S.A, 2012; ver grfico 10 a continuacin denominado
proceso de ensacado y despacho de cemento; donde se muestra el proceso
antes mencionado.
Grfico 10. Proceso de ensacado y despacho de cemento.

Adicionalmente, en Planta Cumarebo, se cuenta con un sistema de

control de proceso moderno descentralizado y un sistema inteligente de
28
control de operacin de hornos (Linkman). Estos son equipos importantes y
de gran vitalidad para mantener la estabilidad en toda la lnea de produccin,
la cual inicia desde el apilamiento de materia prima proveniente de canteras
de caliza y arcilla, continua por las instalaciones de fabricacin de clinker y
cemento; finalizando en el rea de ensacado y embarque donde el producto
sale al mercado con los mejores estndares de calidad exigidos por cada uno
de los clientes.
A continuacin, se presenta el flujograma de procesos general para la
elaboracin de Cemento Prtland Tipo I y CPCA de la empresa INVECEM
S.A., Planta Cumarebo, desde la extraccin de las materias primas hasta el
envase y embarque de cemento, ver grfico 11 denominado flujograma
general del proceso de fabricacin de clinker y cemento.
12 13
8 10a 10
16
2 6 15
14
11
1
9
3 7
4 1 Cantera de Caliza
2 Trituradora de Caliza (1000 tm/h)
3 Cantera de Arcilla
5 4 Trituradora de Arcilla (270 tm/h)
5 Correctivo
6 Almacn de Caliza 45000 tm
17 7 Almacn de Arcilla 25000 tm
8 Tolvas de Dosificacin (arcilla, caliza, correctivo)
18
9 Molino de Crudo 260 tm/h
20 10 Baghouse Horno
19 10a Sistema de monitoreo contnuo OPSIS
11 Silos de Homogenizacin de Harina
12 Precalentador
13 Baghouse Bypass
24 14 Horno 3000 tm/dia
15 Calderas
21 16 Tanques de Bunker 650 tm c/u
22 17 Silo de Clinker 42000 tm
23 18 Domo de Clinker
19 Trituradora de Yeso
25 20 Silos Auxiliares de Clinker, Yeso y MIC
21 Molino de Cemento 1 90 tm/h
22 Electrofiltro del Molino de Cemento 1
FILTROS DE MANGAS = 49
23 Molino de Cemento 2 100 tm/h
27 26 24 Electrofiltro del Molino de Cemento 2
BAGHOUSE = 4
25 Silos de Cemento 7000 tm c/u
26 Despacho - Ensacado de Cemento
27 Despacho - Barcos
Grfico 11. Flujograma general del proceso de fabricacin clinker y

cemento.
29
Seis Sigma
Seis Sigma es una forma de dirigir un negocio, una gran organizacin,

un proyecto de cualquier magnitud o simplemente un departamento
especfico de cualquier empresa. Seis Sigma pone primero al cliente y usa
hechos y datos para impulsar mejores resultados (Pande, y otros, 2002). Los
esfuerzos de Seis Sigma se dirigen a tres reas principales:
Mejorar la satisfaccin del cliente
Reducir el tiempo del ciclo
Reducir los defectos
Las mejoras en estas reas representan importantes ahorros de costes,
oportunidades para retener a los clientes, capturar nuevos mercados y
construirse una reputacin de empresa de excelencia Bahena (2006). Por
otra parte el mismo autor establece que Seis Sigma es una metodologa que
se puede definir como:
1. Una medida estadstica del nivel de desempeo de un proceso o
producto.
2. Un objetivo de lograr casi a la perfeccin mediante la mejora del
desempeo.
3. Un sistema de direccin para lograr un liderazgo duradero en el
negocio y un desempeo de primer nivel en un mbito global.
La letra griega minscula sigma () se usa como smbolo de la
desviacin estndar, siendo sta una forma estadstica de describir cunta
variacin existe en un conjunto de datos. Seis sigma () es obtener 3.4
defectos por milln de oportunidades o actividades lo que equivale a un nivel
de calidad del 99.9997%, ver grfico 12 denominado capacidad de un
proceso a Seis Sigma.
30
Grfico 12. Capacidad de un proceso a Seis Sigma.
Fuente: Manivannan (2007).
Los niveles Sigma de rendimiento se suelen expresar en Defectos por

milln de Oportunidades o DPMO como se muestra en el grfico 12;
DPMO indica simplemente el nmero de errores que se produciran si se
repitiera una actividad un milln de veces. Para el caso en estudio se
pretende determinar el nivel sigma del proceso de ensacado de INVECEM
S.A, Planta Cumarebo.
De esta manera, se podr conocer el desempeo actual, por lo que se
obtendr un punto de partida para identificar las causas-races de los
problemas que afectan el proceso para posteriormente establecer las
propuestas de mejoras, ver figura 13 tablas de conversin simplificada de
Seis Sigma.
Si su rendimiento es Su DPMO es Su Sigma es..

30,9% 609.000 1,0
69,2 308.000 2,0
93,3 66.800 3,0
99,4 6.120 4,0
99.98 320 5,0
99,9997 1,4 6,0
Grfico 13. Tablas de conversin simplificada de Seis Sigma.
Fuente: Pande y otros (2002)
31
La metodologa Seis Sigma, engloba tcnicas de Control Estadstico de
Procesos, Despliegue de la funcin de calidad (QFD), Ingeniera de calidad
de Taguchi, Benchmarking, entre otras, siendo una slida alternativa para
mejorar los procesos y, por lo tanto, lograr la satisfaccin de los clientes.
La estrategia Seis Sigma incluye el uso de herramientas estadsticas
dentro de una metodologa estructurada incrementando el conocimiento
necesario para lograr de una mejor manera, ms rpido y al ms bajo costo,
productos y servicios que la competencia sin esta metodologa.
Se caracteriza por la continua y disciplinada aplicacin de una
estrategia maestra "proyecto por proyecto" tal como lo recomienda Joseph
Juran en su triloga de la calidad, donde los proyectos son seleccionados
mediante estrategias clave de negocios, lo cual conduce a recuperar la
inversin realizada y obtener mayores mrgenes de utilidad.
La gente que coordina los proyectos de Seis Sigma son comnmente
llamados: BlackBelts, Green Belts, entre otros. En el caso de estudio se
usarn herramientas como grficos de control, tendencias, Pareto entre
otras.
El Modelo de Seis Sigma
El modelo o ciclo de Seis Sigma DMAIC por sus siglas en ingls

(Define Measure Analyze Improve - Control) o DMAMC por sus siglas
en espaol (Definir Medir Analizar Mejorar - Controlar), esta consta de
cinco fases que cumplen un ciclo que se muestran en el grfico 14
denominado ciclo DMAMC, a continuacin se presenta la descripcin de
cada una de ellas segn Manivannan (2007).
32
Grfico 14. Ciclo DMAMC.
Fuente: Manivannan (2007).
Fase 0. Definir (D) Define. Definir es la primera fase del modelo

DMAMC. El propsito de esta etapa es refinar el entendimiento del problema
a solucionar por parte del equipo de trabajo y definir las expectativas del
cliente para el proceso. Los elementos de esta etapa incluyen un enunciado
especfico del problema a solucionar, enunciados descriptivos enumerando la
localizacin y ocurrencia de los eventos problemticos, as como un
enunciado inicial describiendo el alcance del problema. En esta fase, el
equipo de trabajo define lo que se necesita para un proyecto de Seis Sigma
exitoso.
Definir incluye identificar los clientes (internos y externos); identificar
sus necesidades y determinar el alcance del proyecto y los objetivos. Se
33
debe desarrollar un enunciado del problema, este debe ser especfico del
problema a resolver.
Es extremadamente importante identificar el problema correcto.
Entonces el equipo de trabajo debe cuantificarlo, identificar los indicadores y
las fuentes de medicin potenciales, as como establecer los atributos
negativos y el desempeo actual, adems de la afectacin al cliente.
En resumen en esta fase se debe:
Reconocer como afectan los procesos a la rentabilidad del
negocio.
Definir cules son las caractersticas crticas del proceso de
negocio.
Fase 1. Medir (M) Measure. La fase de Medicin establece tcnicas
para recolectar datos sobre el desempeo actual y que tan bien se cumplen
las expectativas del cliente. Al terminar esta etapa, el equipo de trabajo
tendr un plan de recopilacin de informacin, un sistema vlido de medicin
que asegure exactitud y consistencia en la recoleccin de datos, frecuencia
de los defectos y datos suficientes para el anlisis del problema.
Para el cumplimiento de esta fase se debe desarrollar lo siguiente:
Seleccionar las caractersticas claves del producto a mejorar.
Crear el diagrama sistemtico de variabilidad del producto.
Crear mapa de procesos.
Medir las variables de desempeo.
Determinar la capacidad de desempeo y del proceso en
trminos de niveles de sigma.
Fase 2. Analizar (A) Analyze. La fase de Anlisis permite al equipo
de trabajo establecer las oportunidades de mejora al tener todos los datos. A
travs de esta etapa, el equipo determina por qu, cundo y cmo ocurren
los defectos, selecciona las herramientas de anlisis de grficos adecuadas y
las aplica a los datos recolectados y plantea un conjunto de mejoras
34
potenciales para aplicarse en la siguiente etapa, la cual es Mejorar. Despus
de analizar, el equipo puede entregar un mapa del proceso detallado, un
enunciado refinado del problema y estimados de la posibilidad de defectos.
Por lo que el cumplimiento de esta fase implica:
Seleccionar las variables de desempeo.
Hacer un benchmarking de las mtricas de desempeo.
Descubrir el desempeo mejor en su clase.
Realizar un anlisis de brechas.
Identificar factores de xito.
Definir objetivo de desempeo.
Fase 3. Mejorar (I) Improve. En esta fase, el equipo de trabajo
desarrolla, implementa y valida alternativas de mejora que rectifican el
proceso. Esto consiste en hacer una lluvia de ideas para generar alternativas
de mejora, probar las soluciones propuestas usando corridas piloto y
validando la mejora. Luego continua la creacin de un nuevo mapa del
proceso para lustrar el nuevo flujo del proceso, seguido de un anlisis de
costo beneficio para asegurar que la mejora potencial es viable y redituable.
Por medio de la recopilacin y anlisis de los datos del nuevo proceso,
el equipo puede demostrar la validez de las mejoras. Esta fase entrega
soluciones al problema y validacin de las soluciones as como planes de
implementacin y comunicacin a travs de:
Seleccionar variables de desempeo.
Diagnosticar desempeo de las variables.
Definir variables causales.
Confirmar variables causales.
Establecer lmites de operacin.
Verificar mejoramiento de desempeo.
Fase 4. Controlar (C) Control. La fase de Control institucionaliza
las mejoras del proceso y el producto y, monitorea el desempeo actual a fin
35
de obtener las ganancias logradas en la fase de Mejorar. Durante esta etapa
el equipo de trabajo desarrolla una estrategia de control basada en los
resultados de las cuatro fases previas, un plan de control que incorpora los
cambios en el proceso, un enunciado de calidad de desempeo actualizado y
un plan de entrenamiento para documentar los cambios y mejoras. Por lo que
la fase de Control se puede describir de la siguiente forma:
Seleccionar variables causales.
Definir el sistema de control estadstico.
Validar el sistema de control.
Implantar el sistema de control
Auditar el sistema de control.
Monitorear las mtricas de desempeo.
Seis Sigma es un mtodo altamente tcnico aplicable a cualquier tipo
de organizacin que puede ser enfocada para mejorar los procesos o
redisearlos. En el grfico 15 denominado visin general de los pasos en la
mejora y diseo/rediseo de procesos segn modelo DMAMC, se pueden
observar cmo se aplican las cinco fases etpas en ambos casos. La
presente investigacin estar enfocada desde el punto de vista de mejora de
procesos.
Procesos de mejora Seis Sigma
Mejora de Procesos Diseo/rediseo de procesos
0.Definir Identificar el problema Identificar problemas

Definir los requisitos genricos o especficos
Establecer el objetivo Definir el objetivo/cambiar
la visin
Clarificar el alcance y los
requisitos del cliente
36
1.Medir Validar el Medir el rendimiento
problema/proceso respecto a los requisitos
Redefinir el Obtener los datos de la
problema/objetivo eficiencia del proceso
Medir los pasos/entradas
clave
2.Analizar Desarrollar hiptesis Identificar las mejores

sobre las causas prcticas
Identificar las causas raz Evaluar el diseo del
(pocas vitales) proceso
Validar las hiptesis -Con valor/sin valor
aadido
-Cuellos de
botella/elementos
inconexos
-Caminos alternativos
Depurar los requisitos
3.Mejorar Desarrollar ideas para Disear el nuevo proceso
eliminar las causas raz Asumir retos/ Aplicar
Probar las soluciones creatividad / Principios de
Estandarizar la workflow.
solucin/medir los Implantar los nuevos
resultados procesos, estructuras y
sistemas
4.Controlar Establecer medidas Establecer medidas y

estndar para mantener revisiones para mantener
el rendimiento el rendimiento
Corregir los problemas Corregir los problemas
segn sea necesario segn sea necesario
Grafico 15. Visin general de los pasos en la mejora y diseo/rediseo

de procesos segn modelo DMAMC.
Fuente: Pande y otros (2002).
Algunas historias de xito de Seis Sigma
General Electric (GE)
Las cifras que hay detrs de la iniciativa Seis Sigma de GE cuentan

solo parte de la historia. Tras aproximadamente un ao inicial de esfuerzos
improductivos, los beneficios aumentaron a 750 millones de dlares a finales
37
de 1998, una previsin de 1500 millones para finales de 1999 y expectativas
de ms de miles de millones a lo largo del camino. Algunos analistas de Wall
Street predijeron 5000 millones de dlares de beneficios a partir de este
esfuerzo, a principios de la dcada del 2000. Los mrgenes operativos de
GE, alrededor del 10 por ciento durante dcada, continua batiendo records
trimestre tras trimestre. En la actualidad, las cifras estn continuamente por
encima del 15 por ciento, e incluso ms elevadas en algunos perodos. Los
lderes de GE citan esta expansin en los mrgenes como la evidencia ms
visible de la contribucin financiera aportada por Seis Sigma (Pande y otros
2002).
Mejoras desde servicios a fabricacin
La imagen global financiera, sin embargo, no es ms que el reflejo de
muchos xitos individuales que GE ha logrado mediante su iniciativa Seis
Sigma. Por ejemplo:
Un equipo Seis Sigma en la divisin de iluminacin de GE solucion
sus problemas para facturar a uno de sus mejores clientes, Wal-Mart,
eliminando los defectos de facturacin y las disputas en un 98 por
ciento, acelerando el pago y consiguiendo una mejor productividad
para ambas empresas.
Un grupo dirigido por un abogado de la plantilla, jefe de equipo de Seis
Sigma en una de la empresas de servicios de GE Capital, perfeccion
el procesos de revisin de contratos, lo que se tradujo en una mayor
rapidez en el cierre de los mismos (es decir, un mejor servicio a los
clientes) y ahorros anuales de un milln de dlares.
La divisin Power System de GE solucion un grave conflicto con sus
clientes internos del departamento de Utilities, desarrollando
simplemente una mayor comprensin de sus necesidades y
mejorando la documentacin proporcionada con los nuevos equipos
38
de alimentacin. El resultado fue una respuesta ms eficaz a los
usuarios finales y ahorros de cientos de miles de dlares al ao para
ambas partes.
La divisin Medical System, GEMS, emple las tcnicas de diseo
para Seis Sigma para obtener un avance espectacular en las
tecnologas de escner mdico. Ahora, los pacientes pueden obtener
un escner corporal completo en medio minuto, frente a los tres
minutos o ms que precisaban con la tecnologa anterior. Los
hospitales pueden aumentar el uso del equipo y conseguir tambin un
coste ms bajo por escner.
GE Capital analiz los procesos de una de sus divisiones ms
rentables y, al extender estas mejores prcticas al resto de sus 42
divisiones, mejor la tasa con la que un cliente consegua contactar
por telfono con una persona viva de GE del 76 al 99 por ciento.
Adems de dar respuesta mejor y ms adecuada a los clientes, la
mejora del proceso se tradujo en millones de dlares en nuevos
negocios.
Motorola y un poco de historia sobre Seis Sigma.
Hoy, la existencia y el xito del lder de la electrnica, Motorola, estn

ligados a Seis Sigma. Es la empresa que invent los conceptos que han
evolucionado hasta este sistema de gestin global. Y mientras que GE ha
utilizado Seis Sigma para fortalecer una empresa que ya era pujante, para
Motorola se trat de una respuesta a la pregunta: Qu hacemos para
permanecer en el mercado?
En los aos ochenta y principios de los noventa, Motorola era una de las
muchas empresas norteamericanas y europeas cuya comida (junto con el
resto de alimentos y aperitivos) estaba siendo devorado por los competidores
39
japoneses. Los altos directivos de Motorola admitieron que la calidad de sus
productos era terrible. Al igual que muchas compaas de aquel momento,
Motorola no tena un programa de calidad, sino varios. Pero en 1987 surgi
un nuevo sistema del sector de comunicaciones de Motorola, encabezado
entonces por George Fisher, posteriormente al directivo de Kodak. El
concepto innovador de mejora se llam Seis Sigma.
Lo que Seis Sigma ofreci a Motorola, aunque hoy da supone mucho
ms, era un mtodo simple y coherente para seguir y comparar su
rendimiento con las necesidades del cliente (la medida Sigma) y con un
objetivo ambicioso de calidad prcticamente perfecta (el objetivo Sigma).
A medida que se extendi por toda la empresa por toda la empresa, con
el fuerte apoyo del presidente Bob Galvin, Seis Sigma dio a Motorola un
msculo extra para dirigirse a lo que en aquel momento parecan objetivos
imposibles de mejora: la meta inicial a principios de los ochenta de mejorar
diez veces (escrito 10X) en cinco aos, fue sustituida por la de mejorar 10X
cada dos aos, es decir 100X en cuatro aos. Aunque el objetivo de Seis
Sigma era importante, se prest mucha ms atencin a la tasa de mejora en
los procesos y productos.
El giro de Motorola fue tan notable a largo plazo como los resultados de
GE en unos pocos aos. Tan solo dos aos despus de lanzar Seis Sigma,
Motorola recibi el Premio Nacional de Calidad Malcolm Balridge. El personal
de la empresa se elev de 71000 empleados en 1980 a ms de 130000 en
2000. De los logros conseguidos en la dcada transcurrida entre el inicio de
Seis Sigma en 1987 y 1997, destacan los siguientes:
Cinco veces ms crecimiento en ventas, con beneficios que
ascendieron casi al 20 por ciento anual.
Los ahorros acumulados basados en los esfuerzo Seis Sigma
alcanzaron los 14000 millones de dlares.
40
La cotizacin de las acciones de Motorola ascendi a un ritmo del
21,3 por ciento anual.
Y todo esto, en una empresa cuyo futuro estaba en entredicho a
principio de los ochenta. (Aunque a finales de los noventa se presentaron
retos difciles para Motorola, debidos a gran parte de algunos contratiempos
y a la competencia en el mercado de los telfonos mviles y va satlite, la
compaa pareci volver a mejorar a finales de 1999, con la mayora de sus
reas generando beneficios.)
Los resultados que Motorola ha logrado a nivel corporativo han sido
consecuencia de los cientos de esfuerzos individuales de mejora que
afectaron al diseo del producto, a la fabricacin y los servicios en todas las
unidades de negocio. Alan Larson, uno de los primeros consultores internos
de Seis Sigma en Motorola, que contribuy ms tarde a difundirla hasta GE y
a la compaa AlliedSignal, dijo que los proyectos afectaron a docenas de
procesos administrativos y transacciones. En soporte a clientes y entrega de
productos, por ejemplo, las mejoras en la medicin y el esfuerzo en
comprender mejor las necesidades de los clientes, junto con nuevas
estructuras de gestin por proceso, hicieron posible un avance espectacular
hacia mejores servicios y entregas a tiempo.
Sin embargo, ms que como un conjunto de herramientas, Motorola
aplic Seis Sigma como una forma de transformar el negocio, un mtodo
impulsado por la comunicacin, la formacin, el liderazgo, el trabajo en
equipo, las medidas y por centrarse en los clientes, Pande y otros, (2002).
AlliedSignal/Honeywell.
AlliedSignal (Allied), con el nuevo nombre de Honeywell despus de

su fusin en 1999, es una historia de xitos de Seis Sigma. Comenz sus
propias actividades de mejora de la calidad a principios de los noventa y, en
41
1999, ahorraba ms de 600 millones de dlares al ao gracias a la formacin
impartida a todo el personal y a la aplicacin de los principios de Seis Sigma.
Los equipos Seis Sigma de Allied no estaban solamente reduciendo los
costes de proceso de defectos, sino que estaban aplicando los mismos
principios al diseo de nuevos productos como motores de aviacin,
reduciendo el tiempo desde el diseo hasta la certificacin de 42 a 33 meses.
La empresa reconoce a Seis Sigma un 6 por ciento de aumento de la
productividad en 1998 y un margen de beneficio rcord del 13 por ciento.
Desde que se inici el esfuerzo en Seis Sigma, el valor de mercado de la
compaa se elev, durante el ao fiscal 1998, hasta un 27 por ciento anual.
El liderazgo de Seis Sigma en AlliedSignal ayud a obtener el
reconocimiento como la compaa mejor diversificada del mundo (edicin
global Forbes) y la empresa aeroespacial ms admirada (Fortune), Pande y
otros (2002).
Definicin de Trminos Bsicos
Arcilla: Es una roca sedimentaria, en la mayor parte de los casos de origen

detrtico, con caractersticas bien definidas. Las arcillas son constituyentes
esenciales de gran parte de los suelos y sedimentos debido a que son, en su
mayor parte, productos finales de la meteorizacin de los silicatos que,
formados a mayores presiones y temperaturas, en el medio exgeno se
hidrolizan, Garca (2012) Pg. 3.
Banda Transportadora: Es un dispositivo capaz de trasladar de forma
continua los materiales que transporta en su parte superior. Las superficies,
superior (de ida) e inferior (de retorno) de la banda, descansan sobre una
serie de rodillos soportados por estructuras metlicas (estaciones). En los
dos extremos del transportador, la banda se enrolla en tambores, uno de los
cuales, acoplado a un rgano motor, transmite el movimiento. RULMECA
(2011) Pg 14.
42
Caliza: Roca de origen sedimentario formada por calcita y/o dolomita, y
principalmente por carbonato clcico, empleada en la edificacin y en la
fabricacin de cal. Diccionario de Arquitectura y Construccin, (2013) Pg. 1.
Cemento: Material o mezcla de materiales (arcilla y piedra caliza)
pulverizado, ingrediente principal en la fabricacin de morteros y hormign,
posee propiedades aglutinantes y endurecedoras. Diccionario de Arquitectura
y Construccin, (2013) Pg. 1.
Cemento Tipo Portland: Cemento hidrulico que se obtiene al calcinar una
mezcla de arcillas y piedra caliza en un horno para pulverizar posteriormente
la mezcla obtenida. Diccionario de Arquitectura y Construccin, (2013) Pg.
1.
Clinker: Es una piedra artificial fabricada a partir de las materias primas
caliza y arcilla mediante un proceso trmico a alta temperatura. Contiene
principalmente calcio y silicio y, en proporciones menores, aluminio e hierro,
todos ellos mezclados en proporciones adecuadas, INVECEM (2012).
Clinkerizacin: Constituye la etapa ms importante del proceso de
fabricacin de clnker. Los materiales homogeneizados se calientan hasta
llegar a la temperatura de fusin incipiente (entre 1.400 a 1.500 C, parte del
material se funde mientras el resto contina en estado slido), para que se
produzcan las reacciones qumicas que dan lugar a la formacin de
compuestos mineralgicos del clnker. INVECEM (2012).
Proceso Productivo: Es un conjunto de elementos e insumos
interrelacionados tomados del medio externo, los cuales son manipulados y
transformados para agregar valor. Es decir los elementos de entrada
conocidos como factores, pasan a ser elementos de salida llamados
productos. INVECEM (2012).
43
Operacionalizacin de Variables
El trmino variable, en su significado ms general, se utiliza para

designar cualquier caracterstica de la realidad que pueda ser determinada
por observacin y que pueda mostrar diferentes valores de una unidad de
observacin a otra (Tamayo, 2011), ver grfico 16 a continuacin,
denominado operacionalizacin de la varible.
Variable: Proceso de ensacado de la Industria Venezolana de Cemento (INVECEM) S.A; Planta Cumarebo.
Definicin conceptual: Proceso mediante el cual se empaqueta el cemento terminado en sacos de 42,5 kg. (INVECEM) S.A
Definicin operacional: El proceso de ensacado contempla un conjunto y subconjunto de equipos y elementos que a partir del
producto terminado (cemento), se empaqueta en sacos, es pesado y transportado por medio de bandas hasta una mquina
paletizadora, y luego ser despachado al cliente final o para su almacenamiento como producto terminado empaquetado, Almao (2014).
Dimensin (Metodologa
Objetivo especfico aplicada en el proceso) Indicadores Tcnica Instrumento
1.- Diagnosticar la situacin -Determinacin de las -Anlisis de -Laptop.

actual del proceso de caractersticas crticas del fuentes - Cmara
ensacado de la empresa proceso. documentales. fotogrfica.
INVECEM S.A; Planta Fase 0. Definir. -Definicin de los objetivos -Observacin -Cuaderno de
Cumarebo como parte de la Metodologa DMAMC. de produccin contra la Directa.
anotaciones.
organizacin. produccin real. -Entrevista no
-Diagrama de
-Redaccin de la estructurada.
Flujo.
problemtica del proceso.
2.- Determinar el nivel actual -Estudio de los indicadores -Anlisis de -Laptop (Uso
de rendimiento del proceso de de entrada y de salida del fuentes de software
ensacado de la empresa Fase 1. Medir. proceso documentales. para grficos
INVECEM S.A; Planta Metodologa DMAMC. (Desempeo) -Procesamiento de control)
Cumarebo -Estudio de la disponibilidad de datos.
de los equipos.
3.- Identificar las causas races -Identificacin de fallas. -Anlisis de -Laptop.
que afectan el rendimiento del fuentes -Telfono
proceso de ensacado de la documentales Inteligente.
empresa INVECEM S.A; (datos). -Cuaderno de
Fase 2, Analizar.
Planta Cumarebo. -Entrevista no
Metodologa DMAMC. anotaciones.
estructurada.
-SOLVE (anlisis
de causas races
Invecem)
4.- Formular las mejoras al -Establecimiento de -Anlisis de -Laptop.
proceso de ensacado de la Fase 3, Mejorar. soluciones y controles. fuentes -Pizarra
empresa INVECEM S.A; Fase 4. Controlar. documentales. Acrlica.
Planta Cumarebo. Metodologa DMAMC. -Tormentas de -Cuaderno de
ideas.
anotaciones.
Grfico 16 Operacionalizacin de la Variable.

Fuente: Almao (2014)
44
CAPITULO III
MARCO METODOLGICO
Tipo de Investigacin
De acuerdo al enfoque dado a la investigacin y los objetivos

planteados se consider de tipo descriptiva, segn Tamayo (2011)
comprende la descripcin, registro, anlisis e interpretacin de la naturaleza
actual, y la composicin o procesos de los fenmenos. El enfoque se hace
sobre conclusiones dominantes o sobre cmo una persona, grupo o cosa se
conduce o funciona en el presente. La investigacin descriptiva trabaja sobre
realidades de hecho, y su caracterstica fundamental es la de presentarnos
una interpretacin correcta.
Para el caso en estudio se medieron y analizaron datos existentes en
la base de informacin del proceso de ensacado, para as determinar como
se ven influidas las operaciones y como es afectado el rendimiento del
proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo, para
posteriormente hacer una propuesta como proyecto factible.
Diseo de la Investigacin
Segn Tamayo (2011) el diseo es la estructura a seguir en una

investigacin, ejerciendo el control de la misma a fin de encontrar resultados
confiables y su relacin con los interrogantes surgidos de los supuestos e
hiptesis-problema. Constituye la mejor estrategia a seguir por el
investigador para la adecuada solucin del problema.
El diseo tambin es un planteamiento de una serie de actividades
sucesivas y organizadas, que pueden adaptarse a las particularidades
45
de cada investigacin y que nos indican los pasos y pruebas a afectar
y las tcnicas a utilizar para recolectar y analizar datos. (Tamayo, 2011).
As mismo, esta investigacin se considerar de tipo documental
y de campo, segn definicin dada por Arias (2006); donde la
investigacin documental es un proceso basado en la bsqueda,
recuperacin, anlisis, crtica e intepretacin de datos secundarios, es
decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audivisuales o electrnicas. Como en toda
investigacin, el propsito de este diseo es el aporte de nuevos
conocimientos (Pg. 27).
De acuerdo a lo descrito por el autor, esta investigacin fue
documental porque se obtuvo gran parte de la informacin de los historiales,
registros y reportes realizados por la empresa con la cual se
determin el comportamiento del proceso en el pasado y, adems se
citaron antecedentes para estudiar la aplicacin del enfoque seis sigmas en
otras organizaciones.
Tambin es de campo porque se recolect informacin directamente
en el rea donde se desarrolla el proceso, de manera de garantizar
que sea confiable y realmente muestren las caractersticas del
proceso de ensacado sin posibilidad de alteraciones en los datos.
Tal y como Arias (2006) define la investigacin de campo como
aquella que consiste en la recoleccin de datos directamente de los sujetos
investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios),
sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la
informacin pero no altera las condiciones existentes. De all su carcter de
investigacin no experimental (Pg. 31).
46
Poblacin y Muestra
Poblacin
La poblacin tomada en cuenta en la investigacin fue considerada

finita y estuvo basada en los dos (02) sistemas de ensacado, que componen
el proceso de ensacado y despacho de la empresa INVECEM S.A Planta
Cumarebo; adems del personal involucrado directamente con dichos
sistemas los cuales laboran en tres turnos y estn compuestos por diecisis
(16) tcnicos de proceso, cuatro (04) operadores de sala de control, cuatro
(04) mecnicos, cuatro (04) electricistas, cuatro (04) Coordinadores de
Turno, un (01) Coordinador Mecnico, un (01) Jefe de Ensacado, un (01)
Jefe Mecnico, un (01) Gerente de Mantenimiento y el Director de Planta;
para un total de 37 personas.
Tomando en cuenta la definicin Arias (2006); en trminos ms
precisos poblacin objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con
caractersticas comunes para los cuales sern extensivas las conclusiones
de la investigacin. sta queda delimitada por el problema y por los objetivos
del estudio.
Muestra
La muestra es un subconjunto representativo y finito que se extrae de

la poblacin accesible. Arias (2006). Por otra parte la muestra descansa en el
principio de que las partes representan el todo y, por tanto refleja las
caractersticas que definen la poblacin de la cual fue extrado, esto nos
indica que es representativa. Es decir, que para hacer una generalizacin
exacta de una poblacin es necesaria una muestra totalmente representativa
47
y, por lo tanto, la validez de la generalizacin depende de la validez y tamao
de la muestra. Tamayo (2011).
La muestra de esta investigacin estuvo constituida por los dos (02)
sistemas de ensacado y el total del personal que labora ya que la poblacin,
por el nmero de unidades que la integran resulta accesible en su totalidad.
Por lo tanto no fue necesario extraer una muestra. Sin embargo la poblacin
representada por los dos (02) sistemas de ensacado es la que gener los
datos estadsticos y la comprendida por el personal aport informacin
complementaria.
Tcnicas e Instrumentos de recoleccin de Datos
Segn reas (2006), se entiende por tcnica el procedimiento o forma

particular de obtener datos datos o informacin. El mismo autor define
instrumento de recoleccin de datos como cualquier recurso, dispositivo o
formato (en papel o digital), que se utiliza para obtener, registrar o almacenar
informacin.
Para el desarrollo de esta investigacin se usaron tcnicas como la
observacin directa, entrevista no estructurada y la revisin documental. As
mismo se usaron intrumentos de recoleccin de datos tales como diario de
campo, cuaderno de notas y cmara fotogrfica. En este sentido se
emplearon las tcnicas y herramientas antes mencionadas:
La observacin directa: Arias (2006) plantea que esta tcnica, es el
procedimiento o forma particular de obtener datos o informacin (Pg 60).
Segn el mismo autor la observacin es una tcnica que consiste en
visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemtica, cualquier hecho,
fenmeno o situacin que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en
funcin de unos objetivos de investigacin preestablecidos.
48
De acuerdo a lo expuesto, en esta investigacin se us la observacin
para evaluar el comportamiento de los equipos principales que componen el
proceso de envase. Esto con la intencin de diagnosticar e identificar
posibles puntos de fallas o deficiencias en los diferentes subsistemas del
proceso de ensacado. Se aplic en las Fase I y II de este proyecto.
Entrevista no estructurada: se realizaron en la Fase I de este trabajo
de investigacin, basadas en lo observado en campo durante los recorridos
de inspeccin del proceso de envase de INVECEM Planta Cumarebo. Arias
(2006), establece que las entrevistas no estructuradas no disponen de una
gua de preguntas elaboradas previamente. Sin embargo, se orientan por
unos objetivos preestablecidos, lo que permite definir el tema de la entrevista
(Pg.74). Estuvo dirigida a los trabajadores dentro del proceso.
Revisin Documental: Se revisaron manuales, procedimientos,
indicadores existentes y otros registros que infieren en el proceso de envase
y despacho. Para esto se utilizaron el anlisis documental; muy empleado en
las investigaciones con un diseo de investigacin documental y se
implement en todas las Fases de la investigacin.
Tcnicas de procesamiento y anlisis de datos
El procesamiento de la data obtenida se llev a cabo mediante la

organizacin e interpretacin. Posteriormente se realiz el anlisis de la
informacin mediante el uso de la estadstica descriptiva, la cual a fines de
este estudio consisti en histogramas de frecuencia y diagramas de Pareto.
Por otra parte se implement una herramienta de investigacin
aplicada en la compaa llamada SOLVE. Esta herramienta es usada por la
empresa INVECEM S.A; Planta Cumarebo, para detectar las causas races
de problemas como fallas y accidentes, establecer las soluciones ms
49
efectivas y planes de trabajo para el cumplimiento de acciones correctivas
por medio de una mesa de trabajo interdisciplinaria.
En esta herramienta primeramente se seleccionan las causas ms
probables segn las evidencias encontradas y se realiza un diagrama de
causa y efecto con la cual se determinan las causas races. A continuacin
se lleva a cabo una tormenta de ideas para establecer las soluciones para
cada una de las causas races detectadas.
Seguidamente todas las soluciones planteadas se introducen en una
matriz de facilidad y efecto. Esta matriz tiene la finalidad de estudiar cada
posible solucin y comparar que tan complicado puede ser su aplicacin y
que efecto tendra en la correccin de las causa races en estudio. Se
seleccionan las acciones correctivas y preventivas ms equilibradas y
efectivas y se procede a realizar un plan de trabajo con los nombres de los
responsables y fechas de compromiso. El SOLVE cierra con el seguimiento
del cumplimiento del plan de trabajo y los resultados obtenidos a corto,
mediano y largo plazo.
Fases Metodolgicas
Con la firme intesin de cumplir con los objetivos propuestos en esta

investigacin se establecieron cuatro fases; Fase I, de diagnstico de la
situacin actual del proceso de ensacado; despus se implement la Fase II
determinacin del nivel actual de rendimiento; luego la Fase III Identificacin
de la causa o las causas races que afectan el rendimiento y finalmente la
Fase VI planteamiento de las mejoras al proceso. A continuacin se explica
como fueron aplicadas cada una de estas fases:
50
Fase I Diagnostico de la situacin actual del proceso de ensacado de la
Industria Venezolana de Cemento INVECEM S.A Planta Cumarebo como
parte de la organizacin.
Para diagnosticar la situacin del proceso de ensacado de la empresa

INVECEM S.A Planta Cumarebo, se procedi a implementar la fase
0.Definir de la Metodologa Seis Sigmas. Por medio de la cul identificaron
los subprocesos crticos, vigencia de procedimientos, organigramas y
descripciones de cargo; con la intencin de responder todas las interrogantes
que conllevan al planteamiento del problema. Adems se evaluaron los
volmenes de produccin en contra la capacidad real de los equipos.
Se implement la entrevista no estructurada en campo en pleno
funcionamiento del proceso principalmente a operadores de sala de control, y
tcnicos de proceso; de igual manera se aplic esta tcnica durante la
ejecucin de las actividades de mantenimiento rutinario y durante paradas
programadas a personal como tcnicos mecnicos, tcnicos electricistas,
coordinador mecnico y jefe de mecnicos. Esta informacin sirvi de
referencia para detectar posibles desviaciones en las operaciones.

Durante el desarrollo de la segunda etapa de la metodologa Seis

Sigma 1.Medir; se defini e implantaron los indicadores necesarios para
hacer seguimiento al proceso de ensacado. Se priorizaron los indicadores
claves que conllevaron a determinar el rendimiento actual del proceso de
envase y despacho; por lo que se realiz un plan de mediciones de los
indicadores de resultados. Luego se procedi a determinar el rendimiento en
unidades sigma del proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A
51
Planta Cumarebo por medio de la Tablas de conversin simplificada de Seis
Sigma, ver grfico 13 en el captulo II de esta investigacin.

del proceso de envase de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
En esta fase se analizaron los datos obtenidos durante la fase anterior,

se implement la etapa 2. Analizar de la Metodologa Seis Sigma, se
evaluaron los datos obtenidos durante la fase anterior 1.Medir, luego para
identificar las causas races se aplic una herramienta de investigacin
usada en la compaa cuyo fin es detectar las causas races de los
problemas, fallas o accidentes de la empresa denominada SOLVE; esta
consiste en realizar reuniones multidisciplinarias con el personal del proceso.
En este caso particip personal que labora en las instalaciones donde se
ubica el proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta
Cumarebo.
Durante las reuniones se llevaron a cabo tormentas de ideas para
detectar todas las posibles causas que pudieran haber estado afectando el
rendimiento del proceso de ensacado. Luego se evaluaron las evidencias
para cada una de las posibles causas y por descarte se eliminaron las que no
fueron comprobables y con las restantes se realiz un diagrama causa efecto
o de rbol para determinar si eran o no causas races; al desarrollar todo el
diagrama se logr identificar todas las posibles causas o problemas que
podran estar afectando el rendimiento del proceso.

52
En la fase IV se implementaron las etapas 3. Mejorar y 4. Controlar
de la Metodologa Seis Sigmas. Se propusieron soluciones y mejoras
basadas en los datos analizados y problemas ya identificados en la fase
anlisis. Luego se formularon los sistemas de control necesarios para evaluar
y realizar seguimiento una vez se obtenga la optimizacin del proceso de
ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
Esto se llev a cabo implementando la herramienta SOLVE; cuya
ltima parte consisti en establecer las soluciones y mtodos de control a
travs de una tormenta de ideas; luego se procedi a implementar una
matriz de facilidad y efecto con la cual se determin cules de las acciones y
controles propuestos eran realmente de mayor impacto y viables.
A partir de esto se generaron las ideas para formular la propuesta de
mejora para desarrollar los planes de implementacin, luego se establecieron
los sistemas de control para evaluar y realizar seguimiento a la optimizacin
de los procesos que se han obtenido y as asegurar que se mantengan en el
tiempo los logros alcanzados en el proceso de mejora.
En resumen para el caso en estudio se aplicaron las cinco etapas del
Modelo Seis Sigma: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (DMAMC).
En el grfico 17 denominado aplicacin del modelo Seis Sigma al caso de
estudio, se puede observar cmo se acoplan las fases del modelo con cada
uno de los objetivos especficos planteados en el trabajo de investigacin.
Objetivos Especficos
Fases Seis Sigma Aplicacin
relacionados
En esta primera fase de la metodologa DMAMC
Diagnosticar la situacin se realiz un diagnstico de la situacin del
actual del proceso de proceso de ensacado de la empresa lNVECEM
ensacado de la empresa 0.Definir S.A; se identificaron los subprocesos crticos,
INVECEM S.A; Planta procedimientos, organigramas y descripciones de
Cumarebo como parte de cargo; con la intencin de responder todas las
la organizacin. interrogantes que conllevan al planteamiento del
problema.
53
Durante el desarrollo de la segunda etapa de la
Determinar el nivel actual
metodologa Seis Sigma se definieron e
de desempeo del
implantaron los indicadores necesarios para hacer
proceso de ensacado de
1. Medir seguimiento al proceso de ensacado. Se
la empresa INVECEM
priorizaron los indicadores claves y un plan de
S.A.
mediciones de los indicadores de salida para
conocer el nivel sigma actual del proceso.
En la fase analizar se evaluaron los datos
Identificar la causa o las
obtenidos durante la etapa de medicin; y por
causas races que afectan
medio de un diagrama causa-efecto aplicado a
el rendimiento del proceso
2.Analizar travs de una herramienta interna de la empresa
de ensacado de la
INVECEM S.A denominada SOLVE se pudo
empresa INVECEM S.A.
identificar las causas races del problema.
En las fases 3.Mejoras y 4. Control; por medio de
una tormenta de ideas usando el SOLVE como
3. Mejorar herramienta de apoyo, se propusieron soluciones
Formular las mejoras al y mejoras basadas en los datos analizados y
proceso de ensacado de problemas ya identificados en la fase anlisis.
la empresa INVECEM Luego se establecieron los sistemas de control
S.A. necesarios para evaluar y realizar seguimiento una

vez se obtenga la optimizacin del proceso de
4.Controlar ensacado de la empresa INVECEM S.A
Grafico 17. Aplicacin del modelo Seis Sigma al caso de estudio.

Fuente: Almao (2014).
54
CAPITULO IV
RESULTADOS Y ANALISIS DE LA INVESTIGACION
Resea Histrica de la Industria Venezolana de Cemento (INVECEM) S.A

Planta Cumarebo
La empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo ha pasado por varios

cambios organizacionales a travs del tiempo; por lo que ha tenido que
evolucionar y adaptarse a diferentes entornos gerenciales. A continuacin un
resumen cronolgico de la compaa desde sus inicios:
1974: Nace la organizacin Cementos Caribe.

1977: Se inicia la construccin Cementos Caribe Planta Cumarebo.
1979: Puesta en marcha de Planta; capacidad de 1.000.000 t de cemento.
1993: Inicia Cementos Caribe - Grupo Holcim.
1993: Planta Cumarebo es Certificada con la Norma ISO 9001.
1995: Fusin Cementos Caribe Holcim 100% filial de Holcim C.A.
2002: Planta Cumarebo es la primera fbrica de cemento en Venezuela que
obtiene certificacin de la Norma ISO 14001.
2004: Certificacin con el Cdigo de Proteccin de Buques e Instalaciones
Portuarias ante el Instituto Nacional de Espacios Acuticos (INEA).
2007: La Planta es certificada con Norma OHSAS 18001, siendo la nica
cementera con un Sistema de Gestin Integrado en Venezuela.
2008: El Cemento es Nacionalizado; nace Comisin de Transicin entre
Estado y Holcim C.A para garantizar la transferencia del control de todas las
actividades que desarrolla.
2011: Se crea la Corporacin Socialista del Cemento de la cual Planta
Cumarebo pasa a ser parte.
2011: Cambio oficial de razn social de Holcim C.A a (INVECEM) S.A.
55
Fase I Diagnstico de la situacin actual del proceso de ensacado de la
Industria Venezolana de Cemento INVECEM S.A Planta Cumarebo como
parte de la organizacin.
En la fase I de esta investigacin se implement la etapa 0.Definir de

la metodologa seis sigma, por lo que primeramente se estableci la principal
problemtica del sistema de ensacado la cual consiste en las dificultades que
tiene de poder alcanzar la produccin de toneladas respecto a su capacidad
nominal.
El proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A consta de dos
lneas de produccin 1 y 2, durante recorrido de campo se identificaron los
subprocesos que poseen cada una de ellas: subproceso de descarga de
cemento, el cual consiste en la extraccin de cemento de unos silos por
medio de ductos con un textil interno especial fuertemente estirado por donde
pasa aire comprimido y cemento. Estos ductos son conocidos como
aerodeslizadores, estos descargan el cemento en una criba y posteriormente
en tolvas de las ensacadoras dando inicio al subproceso del ensacado
propiamente.
Otro subproceso es el de transporte; este consta de una serie de
bandas transportadoras con motores elctricos individuales y toboganes,
cuyo fin es trasladar los sacos de cemento ya llenos y pesados al siguiente y
final subproceso; el de paletizado y despacho En esta etapa mquinas
paletizadoras automticas se encargan de apilar los sacos de cemento en
grupos de 45 unidades en paletas de madera, estas son recibidas por
montacargas que se encargan de colocarlas en gandolas de clientes o de
almacenarlas en un andn.
Por otra parte en la revisin documental se determin que la
capacidad real por lnea de produccin es de 153 toneladas por hora (t/h),
tambin se encontr que los perfiles de los cargos del rea estn acordes a
56
las actividades que ejecuta cada trabajador, de igual manera estn
claramente definidos los organigramas de la organizacin y del rea de
ensacado, que es donde se desarrolla el proceso en estudio; as como se
muestran en el grfico 18 Organigrama de Direccin Planta Cumarebo y
grfico 19 Organigrama de la Jefatura de Ensacado y Despacho. Se pudo
observar que existen procedimientos documentados vigentes fsicos y
disponibles en las reas de trabajo, as como en digitales resguardos en una
base de datos con acceso al personal.
Grafico 18.Organigrama de Direccin Planta Cumarebo.

Fuente: Invecem (2015).
57
Grafico 19.Organigrama de la Jefatura de Ensacado y Despacho.
Fuente: Invecem (2015).
De las entrevistas no estructuradas se pudo concluir que en el proceso

se presentan continuas paradas generadas por tiempos inactivos debido a
cambios de turnos y horas de comida; por otra parte se presentan fallas de
produccin o proceso, mecnicas, elctricas, de instrumentacin y control
entre otras; cuyas cantidad de paradas y horas acumuladas son reportadas y
llevadas en un sistema computarizado llamado TIS.
A continuacin los reportes de paradas mensuales por fallas en un
periodo de seis meses. Grfica 20 Julio, grfica 21 Agosto, grfica 22
Septiembre, grfica 23 Octubre, grfica 24 Noviembre y grfica 25 Diciembre.
En estas se observan paretos que reflejan el tiempo que las lneas de
produccin estuvieron detenidas por diferentes razones.
58
Grfico 20.Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado Julio
2014.
59
Grfico 21. Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado
Agosto 2014.
60
Grfico 22.Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado
Septiembre 2014.
61
Octubre 2014.
62
Noviembre 2014.
63
Diciembre 2014.
64
De los reportes mensuales de paradas en las lneas de produccin se
pudo observar que estas se detienen en promedio ms de 200 horas al mes
y en algunos casos incluso ms de 300 horas debido a fallas de diferentes
ndoles o por los tiempos inactivos necesarios para que el personal pueda
comer o realizar los cambios de turnos.
Es de hacer notar que se evaluaron los volmenes de produccin por
horas de funcionamiento de las dos lneas del sistema de ensacado de
INVECEM Planta Cumarebo durante el periodo comprendido entre Julio y
Diciembre de 2014. Ver grficos 26 y 27 Produccin Real vs Capacidad
Nominal por Horas de Produccin Lnea de Ensacado 1 y Lnea de Ensacado
2 respectivamente.
Grfico 26.Produccin Real vs Capacidad Nominal por Horas de

65
Grfico 27.Produccin Real vs Capacidad Nominal por Horas de
De las grficas anteriores (grfico 26 y 27) referente a la produccin

real de cada lnea de ensacado versus la capacidad por horas de operacin,
se pudo observar que durante el periodo monitoreado en ninguno de los
meses, las lneas del sistema de ensacado fueron capaces de llegar a lo que
en teora debera haber sido el volumen de cemento despachado o en su
defecto almacenado. Por lo que el proceso completo de ensacado dej de
66
producir entre 15000 y 25000 toneladas aproximadamente por mes segn las
horas de operacin.
Queda claro que los tiempos inactivos as como las fallas reportadas
inciden en los volmenes de produccin al igual que la disponibilidad de los
equipos para el caso de fallas. Sin embargo fue necesario hacer ejercicios
hipotticos para comprobar que tanto afectan las horas acumuladas por
estas incidencias la capacidad de las lneas de ensacado 1 y 2 de alcanzar
los volmenes nominales por horas de operacin.
Para este ejercicio se trabaj con los datos de las grficas de
produccin real vs capacidad nominal por horas de operacin y se les
sumaron las horas acumuladas por tiempos inactivos y fallas de los reportes
mensuales; por lo que se asume a efectos de este ejercicio que las lneas
operaron el 100% del tiempo disponible.
Por otra parte se calcul la capacidad nominal promedio de produccin
durante el periodo que fueron tomados los datos para cada una de las lneas
del sistema de ensacado, de manera de poder estimar la produccin que
hipotticamente pudo haberse logrado durante los horas acumuladas por
tiempos inactivos y fallas.
El clculo de la produccin promedio actual es igual al total de la suma
de la produccin (toneladas de cemento) entre la sumatoria de las horas de
operacin para cada una de las lneas durante los seis meses que fueron
tomados como el periodo en el que se recolectaron los datos.
Los resultados obtenidos en los ejercicios se pueden observar a

continuacin en la grfica 28 Produccin Real/hipottica vs Capacidad
Nominal por Horas de Operacin Lnea 1 Real/ tiempos inactivos y fallas y la
grfica 29 Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por Horas de
Operacin Lnea 2 Real/ tiempos inactivos y fallas.
67
Grfica 28. Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por Horas
de Operacin Lnea 1 Real/ tiempos inactivos y fallas.
68
Grfica 29. Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por Horas
de Operacin Lnea 2 Real/ tiempos inactivos y fallas.
69
De los ejercicios anteriores se obtuvo que an, en un caso hipottico
donde las lneas de ensacados operaran el 100% del tiempo disponible sin
ningn tipo de interrupcin, se dejaran de producir respecto a la capacidad
nominal de las lneas de ensacado segn fabricante (153 t/h) entre 27 y 29 %
en la lnea 1 con una capacidad promedio actual de produccin de 110
toneladas/hora; en cuanto a la lnea 2 se dejara de producir entre un 29 y 37
% con una capacidad promedio de produccin actual de 103 toneladas/hora.
De esto se puede concluir que ms all de los tiempos inactivos y fallas
comunes, existen factores que afectan de manera tal al sistema de ensacado
que no le permite desarrollar su mximo potencial de produccin.

En la fase II de la investigacin se implement la etapa 1.Medir de la

metodologa de Seis Sigma, de manera de poder determinar el nivel actual
de rendimiento del proceso de ensacado antes descrito; por lo que se
seleccion como principales indicadores a seguir a la produccin de cada
una de las lneas de ensacado y la capacidad nominal de cada una de ellas
por horas de operacin.
Como se pudo observar en la fase I de este trabajo investigativo, el
plan de mediciones o recoleccin de datos se desarroll en un periodo de
seis meses; especficamente los ltimos seis meses del ao 2014. Con los
datos obtenidos se procedi a calcular el rendimiento de cada una de las
lneas de ensacado dividiendo la produccin acumulada de un mes entre la
capacidad que tiene el sistema o lnea de ensacado por horas de operacin
segn fabricante. En las grficas 30 Rendimiento de lnea de ensacado 1 y
grfico 31 Lnea de ensacado 2; se pueden observar los resultados
obtenidos.
70
Grfica 30. Rendimiento Lnea de Ensacado 1
Grfica 31. Rendimiento Lnea de Ensacado 2.

71
De los grficos anteriores (30 y 31) se pudo observar que el
rendimiento para la lnea de ensacado 1 oscil entre un 70 a 73% para un
promedio durante el periodo de medicin de 71,9 % y la lnea de ensacado
nmero 2 arroj valores de entre un 61 a 72% para un promedio de 67,6 %.
Por lo que se pudo estimar que el rendimiento del sistema de ensacado de
INVECEM S.A Planta Cumarebo fue de un 70% aproximadamente.
A continuacin se procedi a determinar el rendimiento de cada una
de las lneas de ensacado usando los datos anteriores pero en unidades
sigma y en defectos por milln de oportunidades o DPMO. Para esto, se
realizaron interpolaciones entre los rendimientos en porcentaje y los datos
mostrados en el grfico 13 Tabla de conversin simplificada de Seis Sigma
del Captulo II de esta investigacin, por medio del cual se obtuvieron los
resultados mostrados en las grficas 32 y 33 denominadas Conversin
Simplificada de Sigma para las lnea de ensacado 1 y 2.
Grfica 32. Conversin Simplificada de Sigma Lnea de Ensacado 1.

72
Grfica 33. Conversin Simplificada de Sigma Lnea de Ensacado 2.
Luego de haber realizado la conversin del rendimiento de cada una

de las lneas de ensacado se obtuvo que para ambos casos el nivel de
rendimiento sigma es de 2 en una escala que va del 1 al 6 donde 1 es el
menor rendimiento y 6 seis es el mximo rendimiento que implica un
99,9997% o 3,4 Defectos por milln de oportunidades o DPMO.
De las interpolaciones llevadas a cabo usando la tabla de conversin
simplificada de Sigma (grfico 13) tambin se obtuvieron los DPMO por mes
durante el periodo de recoleccin de datos; donde se obtuvo que la lnea 1
de ensacado est entre 268000 a casi 299000 defectos por milln de
oportunidades con un promedio aproximado de 285000 y la lnea 2 estaba
entre 277000 y 396000 defectos por milln de oportunidades con promedio
prximo a 327000 DPMO.
73
del proceso de envase de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
En la Fase III de esta investigacin se aplic la etapa 2.Analizar de la

Metodologa Seis Sigma; por lo que se procedi a evaluar los datos
recolectados en la Fase II, donde se implement la etapa 1.Medir de la
Metodologa en estudio. Basado en los datos anteriores se puede concluir
que el rendimiento en unidades Sigma del proceso de ensacado es de 2
Sigma en una escala de 6, esto tambin implica que segn los datos
obtenidos en las grficas 31 y 32 Conversin Simplificada de Sigma Lnea de
Ensacado 1 y 2; el proceso funciona con un promedio aproximado de
306.000 DPMO. A efectos de entender ms claramente, esto quiere decir
que por cada milln de horas de trabajo del proceso de ensacado, 306.000
horas no sern productivas o que por cada oportunidad de ensacar un milln
de sacos de cemento solo se lograran despachar 694.000. Lo que deja claro
que el proceso de ensacado en estudio tiene un gran potencial de mejora
bajo el enfoque de la metodologa Seis Sigma.
Ya analizados los datos se procedi a identificar todas las posibles
causas races de la problemtica que afecta el rendimiento del proceso de
ensacado usando una herramienta de la empresa para tal fin denominada
SOLVE (ver Anexo A). Por lo que se llevaron a cabo una serie de reuniones
con equipos multidisciplinarios estrechamente relacionado con el proceso en
estudio, se revisaron antecedentes de fallas e investigaciones anteriores,
luego se realiz una tormenta de ideas para construir un rbol de causas y
efectos que condujeran a identificar basado en hechos y evidencias cuales
eran las causas que provocaban que el rendimiento del proceso de ensacado
de INVECEM S.A Planta Cumarebo no alcance las 153 t/h de produccin.
Ver Grfica 34. rbol de causas y efectos del proceso de identificacin de
causas races.
74
Grfica 34. rbol de causas y efectos del proceso de identificacin de causas races.
75
Como se pudo observar en el rbol de causas y efecto en la grfica 34
se pudieron identificar diecisiete (17) causas races relacionadas con la
problemtica en estudio del proceso de ensacado de la empresa INVECEM
S.A Planta Cumarebo, las cuales son nombradas a continuacin:
1. Incumplimiento de las especificaciones de los sacos vacos en

los pedidos por parte del proveedor: Se detect que en ciertas
situaciones los sacos no tienen las especificaciones requeridas por el
proceso de ensacado; por lo que los defectos que presentan conllevan
a roturas de los sacos generando dificultades en el sistema de bandas
usadas para el transporte de sacos.
2. Mal manejo del saco nuevo vaco durante el almacenamiento en
planta: Algunos sacos presentan defectos debido a humedad o
elementos ambientales y por otra parte no se sigue un sistema que
garantice que los sacos ms antiguos sean los primeros en ser usados
por lo que algunos sacos duran demasiado tiempo almacenados.
3. Desgaste por friccin entre los sacos llenos, polvo de cemento y
el metal de toboganes y otras partes de los sistemas: La friccin
generada por el roce continuo, conlleva al desgaste acelerado de
partes del sistema como toboganes y alineadores.
4. El diseo actual de transporte de sacos fue contemplado en base
al espacio fsico disponible: Esto trajo como consecuencias que el
sistema de transporte de sacos llenos tenga muchas curvas o cambios
bruscos de direccin, provocando en ocasiones atascamientos de
sacos en las bandas, dificultando el buen funcionamiento y afectando
el rendimiento de todo el proceso.
5. Retrasos en procura por importacin: La mayor parte de los
repuesto de desgaste usados en las lneas de produccin son de
importacin y actualmente ha sido dificultoso adquirirlos debidos a los
76
procesos externos de adquisicin de divisas. Lo que ha conllevado a
que no se hagan los reemplazos en los tiempos oportunos por lo que
los sistemas deben funcionar con piezas desgastadas largos perodos,
generando fallas de diferentes ndoles. Esta causa raz est
relacionada con tres lneas del rbol de causas y efecto realizado; por
lo que se considera como una de las causas races de mayor peso en
todo el anlisis.
6. Aprovechamiento del espacio o infraestructura existente: Durante
la instalacin de las mquinas ensacadoras y paletizadoras se reutiliz
la infraestructura existente lo que ocasion que ambos equipos claves
en el proceso de ensacado quedaran desalineadas una de la otra en
ambas lneas de produccin, contradiciendo las indicaciones del
fabricante generando atascamientos continuos en los sistemas de
transporte de sacos llenos.
7. No se ha adquirido o instalado alternativa de filtrado para el
cemento recuperado: La mquina de ensacado nmero 2 (lnea de
ensacado 2) tiene la particularidad de poseer una tolva para recibir el
cemento que en determinado momento se pudiera derramar al piso,
en algunos casos este cemento contiene metales u otros objetos que
son barridos junto con el material recuperado y se reingresan al
proceso de ensacado provocando obstrucciones de las boquillas de la
mquina ensacadora.
8. Mal ajuste u operacin al iniciar turno de las mquinas
ensacadoras: Al iniciar un turno los tcnicos de proceso deben hacer
ajustes a perillas de aireacin en las mquinas de ensacado; si estos
ajustes no son realizados correctamente las boquillas quedaran con
aire insuficiente o en exceso durante el ensacado, provocando que
estas se obstruyan. Se detect que esto sucede reiteradamente.
77
9. El sistema aire comprimido del proceso de ensacado no posee
secador: El are industrial usado en las ensacadoras posee humedad
lo que contribuye a que el cemento se apelmace en las boquillas de
las ensacadoras obstruyndolas y dejndolas fuera de servicio. Las
mquinas ensacadoras al tener menos boquillas disponibles de las 12
que posee cada una afectan directamente el rendimiento del proceso
de ensacado.
10. No es seguido el protocolo de limpieza de las mquinas
ensacadoras en cambios de turnos o luego de una parada larga:
Cuando este protocolo no es seguido, principalmente cuando las
mquinas son detenidas por largos periodos como paradas por bajo
despacho, das feriados y cambios de turno; el material o cemento que
queda dentro de los sistema de las mquinas de ensacado por
determinado periodo se enfra, provocando obstrucciones de boquillas
por material endurecido o apelmazado.
11. Premura de arranque por requerimiento de produccin evita
realizar mantenimiento ms a detalle o completos: Las paradas
quincenales de mantenimiento de las lneas de ensacado son de 8
horas aproximadamente, sin embargo este tiempo es divido entre
todas las disciplinas. El mantenimiento mecnico debe ser ejecutado
sin tensin elctrica y el de los electricistas e instrumentistas con
tensin, por lo que los mecnicos deben planear mantenimientos en
promedio de solo 4 horas sin contar el tiempo que se pudiera perder
por algn inconveniente o fallas ocultas. Este tiempo reducido es
debido a la presin que hay por arrancar nuevamente los equipos y
continuar con el despacho de cemento, dejando muchas rutinas de
mantenimiento preventivo o correctivo a medias o pospuestas.
12. El sistema de transporte de las extracciones de los silos no fue
considerado en el proyecto de adecuacin de las lneas de
78
ensacado debido a que seran incluidas en una segunda fase del
proyecto: El transporte de extracciones actual posee una capacidad
inferior de 120 toneladas por hora (t/h) a la de los equipos que las
preceden como ensacadoras, transporte de sacos y paletizadoras, por
lo que en condiciones ideales estos equipo solo podrn operar en un
mximo del 80% aproximadamente debido a la falta de alimentacin
de material (cemento) que proviene de los sistemas de extracciones
de los silos de cemento.
13. Capacidad insuficiente de almacenamiento del galpn de
producto terminado: En das cuando el despacho es bajo por poca
demanda, el proceso de ensacado debe ser detenido debido a que el
galpn de almacenamiento de producto terminado se queda sin
espacio; incrementando los tiempos inactivos de las lneas de
produccin. Solo cuando la demanda sube es que las mquinas
pueden ser arrancadas nuevamente.
14. No se registran todos los paros que son por poco tiempo: Se
detect que no todos los paros de poco tiempo pero continuos son
registrados, lo que puede afectar la confiabilidad de los valores
reportados de tiempos inactivos e indicadores de horas de operacin y
produccin.
15. Incumplimiento de rutina diaria de mantenimiento e inspeccin
(revisin de sensor de conteo de produccin): Regularmente se
acumula polvo en el sensor de conteo de produccin o se desalinea.
Se ha detectado que en algunas circunstancias este sensor no est
funcionando apropiadamente por falta de limpieza o ajustes. Estas
desviaciones afectan la confiabilidad de los valores reportados de
tiempos inactivos e indicador de produccin.
16. Alta cantidad de caliza en el cemento tipo CPCA 2: Este tipo de
cemento tiene un Blaine (finura del cemento) mayor a 4000 kilogramos
79
por centmetro cuadrado (kg/cm2), cuyo valor es muy superior a lo
recomendado para ser usado en las mquinas ensacadoras; este
valor no debera superar los 3500 Kg/cm2.
17. Clientes traen paletas en mal estado: al introducir paletas
defectuosas en el subproceso de paletizado ocasionan atascamientos
que hacen detener las mquinas momentneamente mientras es
corregido el problema, afectando el rendimiento de las lneas de
ensacado.
Luego de haber identificado todas las causas races del problema y

continuado con la herramienta SOLVE (ver Anexo A. Informe de anlisis de
causas races y propuestas de soluciones), se aplica un anlisis que la
empresa INVECEM S.A denomina anlisis TPN o Total, Parcial o Ninguno,
para determinar que tanto control tiene esta sobre las causas races
encontradas sobre el problema relacionado al rendimiento del proceso de
ensacado.
El anlisis TPN consiste en un cuadro donde se muestran todas las

causas races y entre todo el personal o equipo de trabajo que participo en el
proceso de identificacin de causas se revisa cada una y se determina
cuanto control (total, parcial o ninguno) puede ejercer la compaa sobre
cada una de estas o si por el contrario no dependen de la organizacin.
Este anlisis es de ayuda dando una visin previa de a dnde deben

estar dirigidos los planteamiento de propuestas que realmente puedan
desarrollarse y a su vez sean aplicables o viables dentro de la organizacin.
A continuacin en la figura 35 los resultados del anlisis TPN o Total, Parcial
o Ninguno de todas las causas races encontradas anteriormente para el
proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo.
80
Grfica 35. Resultado de Anlisis TPN (Total, Parcial o Ninguno).
Del anlisis TPN se puede observar que la organizacin puede ejercer

control total sobre la mayora de las causas races encontradas; sin embargo
sobre las causas identificadas como las nmeros cuatro (04), cinco (05), seis
(06), trece (13) y diecisis (16) el control que se puede ejercer sobre estas es
parcial ya que es probable que se requiera la participacin de entes externos
para implementar las propuestas de soluciones.

81
Durante la Fase IV se aplicaron las etapas 3.Mejoras y 4. Control
de la Metodologa Seis Sigmas para plantear las mejoras y controles
necesarios para el proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta
Cumarebo. Esto se llev a cabo realizando una tormenta de ideas con el
personal involucrado con el proceso de ensacado y con la identificacin de
las causas races, continuando con el uso de la herramienta SOLVE de la
organizacin. Con esta tormenta de ideas se plantearon mejoras o
soluciones a cada una de las causas races del problema en cuestin,
identificas en la Fase III de este trabajo de investigacin. A continuacin los
planteamientos de mejoras o soluciones para el proceso de ensacado:
Causa Raz 1. Incumplimiento de las especificaciones de los sacos
vacos en los pedidos por parte del proveedor.
Propuesta:
1.-Redefinir especificaciones de sacos segn producto, con
proveedor de sacos: Se debe emitir un comunicado o pautar reunin
con representantes del proveedor de sacos para revisar y replantear si
es necesario verificar las especificaciones que deben poseer los sacos
por cada tipo de cemento que se produce en la empresa.
Causa Raz 2. Mal manejo del saco nuevo vaco durante el

almacenamiento en planta.
Propuestas:
2.1.-Implementar sistema de rotacin de sacos almacenados, para

garantizar usar siempre los sacos ms antiguos: Es importante
que los primeros sacos que lleguen a planta sean los primeros es ser
usados en el proceso para evitar o reducir los daos por
almacenamiento prolongado.
82
2.2.-Mejorar condiciones de almacenamiento de sacos: Se deben
hacer adecuaciones al depsito de sacos para evitar que los
elementos ambientales afecten la calidad de los sacos.
Causa Raz 3. Desgaste por friccin entre los sacos llenos, polvo de
cemento y el metal de toboganes y otras partes de los sistemas.
Propuestas:
3.1.-Establecer plan de adecuacin para reemplazo de piezas

antidesgaste (bastidores, toboganes): Se requiere planear a
mediano plazo los recursos necesarios para reemplazar las piezas con
mayor desgaste y determinar el tiempo de reemplazo.
3.2 Mejorar diseo (Angulo crtico) de toboganes: Luego de varias

pruebas del equipo mecnico encargado del mantenimiento del
proceso de ensacado determinaron que el ngulo crtico o ngulo que
permite el deslizamiento de los sacos llenos sin detenerse en medio
de su recorrido de los toboganes debe ser de 25 grados, por lo que los
nuevos toboganes que reemplacen los actuales deben tener este
grado de inclinacin.
3.3.-Mejorar zonas de contacto del tobogn con material cermico

de alta almina: Durante pruebas en taller mecnico se demostr que
este material es altamente resistente al desgaste por roce debido a su
dureza. Por lo que implementar el uso de este material en la superficie
de los toboganes aumentara su vida til.
3.4.-Implementar estrategia de seguimiento del degaste de piezas

(pintura cermica): Esto tendra doble funcin; una es darle mayor
resistencia al desgaste a las piezas que se deterioran ms rpido y
por otra parte facilitara el monitoreo del desgaste ya que con el
83
tiempo la pintura comenzara de borrarse por lo que servira de
indicador para repintarlas o reemplazarlas segn sea el caso.
3.5.-Usar material antidesgaste como Carburo de tungsteno (caso

sillas de rejilla y chapas de repulsin, costados tubulares): Este
material es altamente resistente al desgaste y puede ser usado en las
piezas de las ensacadoras de mayor tamao y expuestas a un
desgaste severo; por lo que sera de mucha utilidad recubrir estas
piezas de desgaste con el material antes nombrado, as aumentar su
tiempo de vida til.
Causa Raz 4. El diseo actual de transporte de sacos fue

contemplado en base al espacio fsico disponible:
Propuesta:
4.-Reinstalar paletizadoras alineadas con ensacadoras: Se

requiere redisear el montaje de las lneas de produccin de manera
que las ensacadoras y paletizadoras queden alineadas unas con las
otras eliminando todas las curvas del sistema de transporte de bandas
tal como lo indica el fabricante.
Causa Raz 5. Retrasos en procura por importacin.
Propuestas:
5.1.-Hacer seguimiento continuo de los procesos de procura de

materiales crticos de importacin: Es importante establecer
reuniones de seguimiento entre el departamento de planificacin y
abastecimiento para mantener al da el estatus de los avances de las
procuras de los repuestos segn su priorizacin.
84
5.2.- Considerar exportacin de cemento para conseguir ingresos
de divisas: Actualmente el proceso de adquisicin de divisas es un
factor externo que la empresa no puede controlar por lo que se
convierte en piedra de tropieza para garantizar los repuestos y
equipos de manera oportuna. Por esta razn la Alta Direccin debera
considerar la posibilidad de plantearse la exportacin de cierta
cantidad de cemento de manera que genere un ingrese mnimo directo
de divisas que pudieran ser dispuestas a la compra de repuestos
crticos.
5.3.-Buscar alternativas nacionales que permitan resolver

temporalmente la situacin de falta de repuestos originales para
los equipos como ensacadoras, radimat y paletizadoras: Buscar
nuevos proveedores utilizados por otras empresas cementeras que
puedan proveer repuestos alternativos nacionales.
5.4.-Organizar un grupo multidisciplinario para buscar opciones

de sustitucin de repuestos de alto desgaste que son importados
por una solucin nacional temporal: Crear un equipo de
profesionales con experiencias en el proceso ensacado cuya misin
ser disear alternativas de repuestos de desgaste alternativos como
paliativos.
Causa Raz 6. Aprovechamiento del espacio o infraestructura existente.
Propuesta:
6.-Evaluar y registrar todos los pros y contras de mantener

infraestructuras existentes en la ejecucin de nuevos proyectos:
En prximos proyectos de adecuaciones se deben evaluar en conjunto
con el personal que labora o laborar en el rea a modificar y registrar
85
las ventajas y desventajas para el diseo de mantener infraestructuras
existentes; siempre considerando como relevante las especificaciones
recomendadas por fabricantes.
Causa Raz 7. No se ha adquirido o instalado alternativa de filtrado

para el cemento recuperado:
Propuesta:
7.- Instalar un sistema de criba previo a la recuperacin de la bota

del elevador de Maquina 2: Actualmente se posee un sistema de
filtrado grueso al acceso de la tolva de recoleccin el cual es ineficaz
para contener los contaminantes de menor tamao; por lo que es
necesario un sistema de criba previo a la recuperacin de la bota del
elevador para evitar que estos objetos extraos como piezas metlicas
lleguen a la boquilla de la ensacadora nmero 2.
Causa Raz 8. Mal ajuste u operacin al iniciar turno de las mquinas

ensacadoras.
Propuesta:
8.-Procedimentar la definicin de los parmetros de ajustes de

operacin de ensacadoras posterior a los mantenimientos;
especficamente las perillas de ajustes de aireacin: Se debe crear
un procedimiento o instruccin tcnica documentada para establecer
parmetros de ajustes de las perillas de aireacin para la operacin de
las ensacadoras luego los mantenimientos o cambios de turnos. Este
procedimiento debe ser divulgado a todos los tcnicos de proceso y
permanecer disponible para su consulta.
86
Causa Raz 9. El sistema aire comprimido del proceso de ensacado no
posee secador.
Propuesta:
9.-Instalar secador de aire comprimido en el rea de envase: Se

requiere la instalacin de un equipo secador de aire industrial para el
sistema de aire comprimido del proceso de ensacado para evitar que
llegue humedad a las mquinas ensacadoras.
Causa Raz 10. No es seguido el protocolo de limpieza de las mquinas

ensacadoras en cambios de turnos o luego de una parada larga.
Propuesta:
10.-Establecer instruccin de trabajo para entrega de mquinas

entre turnos, mantenimientos o paradas prolongadas (barridos
del sistema, tolvas); para evitar que material acumulado se
apelmace dentro del sistema de las ensacadoras: Se debe
implementar una instruccin de trabajo documentada para establecer
los pasos a seguir para realizar los barridos de los sistemas de las
ensacadoras y tolvas. Esta debe ser divulgada a todos los tcnicos de
proceso y permanecer disponible para su consulta.
Causa Raz 11. Premura de arranque por requerimiento de produccin evita

realizar mantenimiento ms a detalle o completos.
Propuesta:
11.-Considerar mantenimiento ms prolongado (actual 8 h,

propuesta 12h): Esto con la intencin de poder realizar mayores
actividades preventivas necesarias para el buen funcionamiento de los
equipos. El efecto de ampliar el tiempo de mantenimiento podra
87
disminuir la cantidad de horas acumuladas semanalmente debido a
paros por fallas.
Causa Raz 12. El sistema de transporte de las extracciones de los silos no

fue considerado en el proyecto de adecuacin de las lneas de ensacado
debido a que seran incluidas en una segunda fase del proyecto.
Propuesta:
12.-Retomar proyectos de modificacin sistema de transporte

(aguas arriba ensacadoras: extracciones, elevador, aeros): Esta
accin est dirigida a igualar la capacidad de estos equipos con la del
resto del proceso de ensacado en general (153 t/h).
Causa Raz 13. Capacidad insuficiente de almacenamiento del galpn de

producto terminado.
Propuesta:
13.-Ampliar capacidad de almacenamiento del galpn de producto

terminado: Es necesario ampliar el espacio para producto terminado
para evitar paros por galpn lleno.
Causa Raz 14. No se registran todos los paros que son por poco tiempo.
Propuesta:
14.-Registrar todas las paradas. Verificar reporte de fallas y

asegurar que sumatoria de horas sea de 24 h. Para garantizar la
confiablidad de los indicadores de fallas todos los reportes de paros
imprevistos deben quedar registrados por muy cortos que sean.
Causa Raz 15. Incumplimiento de rutina diaria de mantenimiento e

inspeccin (revisin de sensor de conteo de produccin).
88
Propuesta:
15.-Establecer instruccin de trabajo, para verificacin de sensor

de conteo de sacos: Se debe crear una instruccin de trabajo
documentada y divulgada a todos los tcnicos de proceso indicando el
paso a paso para la verificacin del funcionamiento del sensor de
conteo de sacos.
Causa Raz 16. Alta cantidad de caliza en el cemento tipo CPCA 2.
Propuesta:
16.-Considerar adecuaciones al proceso de molienda de cemento

en cuanto Blaine: Es necesario ajustar el residuo en funcin a la
resistencia para tratar de obtener un cemento con un Blaine (finura)
ms cercana a las toleradas por las mquinas ensacadoras.
Causa Raz 17. Clientes traen paletas en mal estado.
Propuesta:
17.1.-Informar a clientes por medio de un comunicado el estado

en el cual deben venir a planta las paletas para garantizar su
despacho: Se le debe enviar informacin a clientes sobre las
especificaciones y estado mnimo que deben tener paletas para poder
ser aceptadas al momento del despacho de cemento.
17.2 Verificar que las paletas de los clientes cumplan las

especificaciones mnimas necesarias para evitar atascamientos
en las paletizadoras: Es de suma importancia controlar la calidad de
las paletas tradas por los clientes antes de ser incorporadas al
subproceso de paletizado para evitar atascamientos en los sistemas.
89
Una vez hechas todas las propuestas de mejoras, con ayuda del
personal involucrado en la determinacin de las causas races y propuestas
se procedi a implementar una matriz de facilidad y efecto como parte de la
herramienta SOLVE (ver Anexo A) usada por la empresa INVECEM Planta
Cumarebo; con la intencin de establecer cules de las propuestas son ms
viables o requieren mayor prioridad basado en los recursos necesarios para
su implementacin y el impacto que tendran sobre la problemtica. Ver
Grfica 36. Matriz de Facilidad y Efecto de la herramienta SOLVE.
Grfica 36. Matriz de Facilidad y Efecto de la herramienta SOLVE.

Autor: Almao (2015).
En la matriz de facilidad y efecto fueron introducidas todas las

propuestas identificadas con la numeracin relacionada a cada una las
causas races identificadas. Mientras ms a la derecha mayor ser el impacto
que tendra la implementacin de la propuesta y mientras ms arriba menos
compleja o requiere de menos recursos. Por lo que las todas las propuestas
90
que estn en el cuadrante superior izquierdo de la matriz son relativamente
fcil de llevar a cabo, y su impacto sobre la solucin de la problemtica es
entre baja y mediana.
Por otra parte las propuestas en el cuadrante inferior derecho son de
alto impacto a la correccin definitiva de la problemtica en el proceso de
ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo; sobre todo las
que estn ms a la derecha del mismo cuadrante que son de muy alto
impacto, pero requieren grandes cantidades de recursos y mucha planeacin
para su ejecucin.
Y por ltimo las propuestas en el cuadrante superior derecho, su
implementacin va desde medianamente complejas a fciles; y el impacto
sobre la problemtica est entre moderadamente alto y alto. Por lo que las
propuestas en este cuadrante debera ser las que reciban mayor prioridad
por parte de la compaa ya que tienen un impacto importante sobre la
mejora del rendimiento del proceso de ensacado sin utilizar demasiados
recursos o no es compleja su aplicacin. Esto no quiere decir que las otras
propuestas no deban implementarse sino que tienen menos prioridad pero de
igual manera terminaran contribuyendo a la solucin definitiva de la
problemtica.
En general la propuesta de mejora planteada no es ms que un
conjunto actividades-soluciones con diferentes grados de complejidad en
cuanto a implementacin y recursos pero todas conllevan a un mismo fin;
lograr que el proceso en estudio logre el mayor rendimiento posible para
incrementar su productividad.
Una vez se implementen las propuestas se deben mantener como
sistemas de control los indicadores actuales de las principales variables del
proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A; tales como produccin,
nmero de fallas y rendimiento, de manera de comparar los resultados antes
de la optimizacin del proceso y garantizar que estos se mantengan en el
91
tiempo. Por otra parte se debera evaluar la implementacin de otros
indicadores enfocados a la frecuencia de fallas, cumplimiento y eficacia de
las actividades de mantenimiento as como realizar auditoras tcnicas
espordicas en sitio para evaluar el cumplimiento de rutinas diarias y
operacin de equipos.
92
CONCLUSIONES
Una vez finalizado este trabajo investigativo el cual consisti en una

propuesta de mejora al proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A
Planta Cumarebo S.A; bajo el enfoque de la metodologa o sistema de
gestin Seis Sigma, siguiendo las fases de la investigacin por medio del
cual se logr el cumplimiento de todos los objetivos planteados, se
establecen a continuacin una serie de conclusiones que permiten destacar
los aspectos desarrollados ms importantes.
Durante el diagnstico realizado en la primera fase de la investigacin
donde se implement la etapa 0.Definir de la metodologa Seis
Sigma se pudo detectar que el proceso de ensacado presenta
continuas paradas por tiempos inactivos, fallas de produccin o
proceso, mecnicas, elctricas, de instrumentacin y control entre
otras, acumulando en algunos casos ms de 300 horas de paros en
un mes. En esta misma etapa se determin que la capacidad
promedio de produccin durante el periodo en estudio de las lneas de
ensacado 1 y 2 del proceso de ensacado eran de 110 y 103 toneladas
horas respectivamente; por debajo de la capacidad nominal de 153
toneladas horas.
En la implementacin de la etapa 1.Medir de la metodologa Seis
Sigma, por medio del cual se desarroll la segunda fase de la
investigacin y se determin que el rendimiento de las lneas de
produccin del proceso de ensacado oscilaban entre un 70 y 73 %
para la lnea 1 y entre 61 y 72 % para la lnea 2; que en valores sigma
representan en promedio 2 sigma para cada una de las lneas basado
en la tabla de conversin simplificada de Seis Sigma; en una escala
que va del 1 al 6 donde 1 es el menor rendimiento y 6 es el mximo
93
rendimiento que implica un 99,9997% o 3,4 Defectos por milln de
oportunidades o DPMO.
Basado en el rendimiento de cada una de lneas de produccin del
proceso de ensacado de la empresa INVECEM S.A Planta Cumarebo
y usando nuevamente la tabla de conversin sigma, se determin que
el proceso funciona con un promedio aproximado de 306.000 defectos
por milln de oportunidades (2 sigma); lo que quiere decir que por
cada milln de horas de trabajo del proceso de ensacado, 306.000
horas no sern productivas o que por cada oportunidad de ensacar un
milln de sacos de cemento solo se lograran despachar 694.000.
Se implement una herramienta complementaria de anlisis utilizada
por la empresa denomina SOLVE, la cual aplica una serie de tcnicas
para identificar causas races a un determinado problema o situacin.
Por medio de esta herramienta se desarrollo la Fase III de este trabajo
de investigacin; obtenindose como resultado 17 causas races a la
problemtica del proceso de ensacado. Entre las principales causas
identificadas que evitan que el proceso de ensacado no logre la
produccin nominal est la falta de repuesto de importacin,
limitaciones en el diseo del subproceso de extracciones el cual tiene
una capacidad menor (120 t/h) a la del resto del proceso (153 t/h),
excesivo desgaste de repuestos y piezas, la finura o Blaine del
cemento producido es ms alto que para la que fueron diseadas las
ensacadoras, entre otras.
Por medio de una tormenta de ideas con participacin del equipo
multidisciplinario de trabajo que realiz la identificacin de las causas
races, se establecieron propuestas de mejoras para todas y cada una
de las causas identificadas.
94
La metodologa Seis Sigma result ser muy verstil y adaptable, la
implementacin de sus etapas (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y
Controlar), permiti el uso de diferentes herramientas y estrategias de
trabajo ya existentes; esto facilit el entendimiento y participacin del
personal en el desarrollo de las diferentes etapas, lo que conllev al
cumplimiento de cada uno los objetivos de la investigacin.
95
RECOMENDACIONES
A continuacin una serie de observaciones adicionales que deberan

ser consideradas en pro de la mejora continua del proceso de ensacado
como uno de los principales procesos medulares para garantizar niveles de
produccin, rentabilidad, satisfaccin de los mercados y el logro de las metas
establecidas por la organizacin.
La Alta Direccin debe asumir un compromiso activo y participativo en
la implementacin de las propuestas de mejoras hechas, dando
especial nfasis en las de mayor impacto y facilidad.
Medir y registrar todos los cambios efectuados y comparar los
resultados de produccin y rendimiento con datos previos a medida
que se cumplan los planes de mejora.
Concientizar al personal operario en cuanto a manipulacin y ajustes
de equipos, cumplimiento de procedimientos y rutinas de
mantenimiento diario.
Establecer planes de capacitacin especializado a todo el personal
relacionado al proceso de ensacado que permita que estos puedan
establecer continuamente mejoras basadas en conocimiento y
experiencias.
Una vez implementadas las propuestas de mejoras se debera
reevaluar el proceso y determinar su mejor rendimiento probado y
basado en estos resultados actualizar la capacidad nominal real de
produccin de cada una de las lneas de ensacado.
Implementar la metodologa Seis Sigma en otros procesos medulares
para resolver o mejorar problemticas existentes. Como por ejemplo
en el proceso de molienda de cemento, el cual es precedente al
proceso de ensacado.
96
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100
ANEXOS
A. Informe de anlisis de causas races y propuestas de soluciones

usada por la empresa INCEVEM S.A. (SOLVE)
Informe de Anlisis de Causa Raz

Compaa: Invecem S.A Planta/Oficina: Cumarebo Fecha: 23/03/2015
Descripcin del problema (o desviacin)

Que: El proceso de ensacado no logra alcanzar el rendimiento de produccin
nominal de 153 t/h
Donde: rea de ensacado y despacho
Cuando: Contantemente
Participantes: Jefe de Envase y Despacho, Jefe de Optimizacin, Ingenieros de
Optimizacin, Coordinador Mecnico (Envase), Coordinador de
Instrumentacin, Coordinadores de Produccin, Tcnicos Mecnicos,
Tcnicos de Proceso y Coordinador Sistema de Gestin (moderador).
Ilustracin del problema: Fotos, tendencias, otros
Rendimiento de las Lneas de Ensacado durante los ltimos 6 meses de 2014.
101
Incluir proceso de decisin del Solve
Antecedentes de fallas y acciones tomadas en 2013 para corregirlas:
102
103
104
105
106
107
A continuacin el rbol de Causas para determinar las causas races relacionadas a las
razones por las cuales el proceso de ensacado no logra alcanzar su valor nominal de
produccin:
108
109
Principales causas races del problema
1.-Incumplimiento de las especificaciones de los sacos en los pedidos por parte del
proveedor: Se detect que en ciertas situaciones los sacos no tienen las especificaciones
requeridas por el proceso de ensacado; por lo que los defectos que presentan conllevan a
roturas de sacos generando dificultades en el sistema de transporte de sacos (bandas).
2.-Mal manejo del saco nuevo durante el almacenamiento: Algunos sacos presentan
defectos debido a que no fueron almacenados correctamente, fueron expuestos a
humedad o elementos ambientales y no se sigue un sistema que garantice que los sacos
ms antiguos sean los primeros en ser usados.
3.-Friccin entre saco lleno, polvo de cemento y metal de toboganes y otras partes: La
friccin generada por el roce continuo, conlleva al desgaste de partes del sistema como
toboganes y alineadores.
4.-El diseo actual de transporte de sacos fue contemplado en base al espacio fsico
disponible. Esto trajo como consecuencias que el sistema de transporte tenga muchas
curvas o cambios bruscos de direccin, provocando en ocasiones atascamientos de sacos
en las bandas, dificultando el buen funcionamiento y afectando el rendimiento del todo el
proceso.
5.-Retrasos en procura por importacin: La mayor parte de los repuesto de desgaste
usados en las lneas de produccin son de importacin y actualmente ha sido dificultoso
adquirirlos debidos a los procesos externos de adquisicin de divisas. Lo que ha
conllevado a que no se hagan los reemplazos en los tiempos oportunos por lo que los
sistemas deben funcionar con piezas desgastadas largos perodos generando fallas de
diferentes ndoles. Esta causa raz est relacionada con tres lneas del rbol de causas
realizado; por lo que se debe considerar como la causa raz de mayor peso en todo el
anlisis.
6.- Aprovechamiento del espacio o infraestructura existente durante la instalacin de las
mquinas ensacadoras y paletizadoras ocasion que ambos equipos quedaran
desalineadas una de la otra, contradiciendo las indicaciones del fabricante.
7.- No se ha adquirido o instalado alternativa de filtrado para el cemento recuperado: La
mquina de ensacado 2 tiene la particularidad poseer una tolva para recibir el cemento
que en determinado momento se pudiera derramar al piso, en algunos casos este
cemento contiene metales u otros objetos que son barridos junto con el material
recuperado y se reingresan al proceso de ensacado provocando obstrucciones de las
boquillas de la mquina ensacadora.
8.-Mal ajuste u operacin al iniciar turno de las mquinas: Al iniciar un turno los tcnicos
de proceso deben hacer ajustes a perillas de aireacin en las mquinas de ensacado; si
estos ajustes no son realizados correctamente las boquillas quedaran con exceso o con
aire insuficiente durante el ensacado, provocando que las boquillas se obstruyan. Se
detect que esto sucede reiteradamente.
9.-El sistema de aire de ensacado no posee secador: El are industrial con humedad es
usado en las ensacadoras lo que contribuye a que el cemento se apelmace en las
boquillas de las ensacadoras obstruyndolas y dejndolas fuera de servicio. La mquina
al tener menos boquillas disponibles pierde rendimiento.
10.- No es seguido el protocolo de limpieza de las mquinas ensacadoras en cambios de
turnos o luego de una parada larga: Cuando este protocolo no es seguido, principalmente
cuando las mquinas son detenidas por largos periodos como paradas por bajo despacho,
das feriados y cambios de turno; el material o cemento que queda dentro de los sistema
de las mquinas de ensacado por determinado periodo se enfra provocando
obstrucciones de boquillas por material endurecido o apelmazado.
11.- Premura de arranque por requerimiento de produccin evitar realizar mantenimiento
110
ms a detalle o completos: Las paradas quincenales de mantenimiento de las lneas de
ensacado son de 8 horas aproximadamente, sin embargo este tiempo es divido entre
todas las disciplinas. El mantenimiento mecnico debe ser ejecutado sin tensin y el de
los electricistas e instrumentistas con tensin, por lo que los mecnicos deben planear
mantenimientos en promedio de solo 4 horas sin contar el tiempo que se pudiera perder
por algn inconveniente o fallas ocultas. Este tiempo reducido es debido a la presin que
hay por arrancar nuevamente los equipos y continuar con el despacho de cemento.
12.- El sistema de transporte de las extracciones no fue considerado en el proyecto de
adecuacin de las lneas de ensacado debido a que seran incluidas en una segunda fase
del proyecto: El transporte de extracciones actual posee una capacidad inferior (120 t/h) a
la de los equipos que las preceden como ensacadoras, transporte de sacos y
peletizadoras, por lo que en condiciones ideales estos equipo solo podrn operar en un
mximo del 80% aproximadamente debido a la falta de alimentacin de material.
13.-Capacidad de almacenamiento del galpn de producto terminado: En das cuando el
despacho es bajo por poca demanda, el proceso de ensacado debe ser detenido debido a
que el galpn de almacenamiento de producto terminado se queda sin espacio;
incrementando los tiempos inactivos de las lneas de produccin. Solo cuando la demanda
sube es que las mquinas pueden ser arrancadas nuevamente.
14.- No se registran todos los paros que son por poco tiempo: Se detect que en algunos
casos los paros por poco tiempo pero continuos no son registrados, lo que puede afectar
la confiabilidad de los valores reportados de tiempos inactivos e indicadores de horas de
operacin y produccin.
15.-Incuplimiento de rutina diaria de Mtto e inspeccin (revisin de sensor de conteo de
produccin): Regularmente se acumula polvo en el sensor de conteo de produccin o se
desalinea. Se ha detectado que en algunas circunstancias este sensor no est
funcionando apropiadamente por falta de limpieza o ajustes. Estas desviaciones afectan la
confiabilidad de los valores reportados de tiempos inactivos e indicador de produccin.
16.-Alta cantidad de caliza en el cemento CPCA 2: Este tipo de cemento tiene un Blaine
mayor a 4000 kg/cm2, cuyo valor es muy superior a lo recomendado para ser usado en
las mquinas ensacadoras cuyo valor no debera superar los 3500 Kg/cm2.
17.-Clientes traen paletas en mal estado; que al ser incluidas en el subproceso de
paletizado ocasionan atascamientos que afectan el rendimiento de las lneas de
ensacado.
Soluciones Propuestas
1.-Redefinir especificaciones de sacos segn producto, con proveedor de sacos.

2.1.-Implementar sistema de rotacin de sacos almacenados (FIFO), para garantizar usar
siempre los sacos ms antiguos.
2.2.- Mejorar condiciones de almacenamiento de sacos.
3.1.- Establecer plan de adecuacin para reemplazo de piezas antidesgaste (bastidores,
toboganes).
3.2.- Mejorar diseo (Angulo crtico) de toboganes.
3.3.-Mejorar zonas de contacto del tobogn con material cermico de alta almina.
3.4.- Implementar estrategia de seguimiento del degaste de pieza (pintura cermica).
3.5.- Usar material antidesgaste como Carburo de tungsteno (caso sillas de rejilla y
chapas de repulsin, costados tubulares), para recubrir piezas de desgaste y as
aumentar su tiempo de vida til.
4.-Reinstalacin de paletizadoras alineadas con ensacadoras.
5.1.- Hacer seguimiento continuo de los procesos de procura de materiales crticos de
111
importacin.
5.2.- Considerar exportacin de cemento para conseguir ingresos de divisas.
5.3.- Buscar alternativas nacionales que permitan resolver temporalmente la situacin de
falta de repuestos originales para los equipos como ensacadoras, radimat y paletizadoras.
5.4.- Organizar un grupo multidisciplinario para buscar opciones de sustitucin de
repuestos de alto desgaste que son importados por una solucin nacional temporal.
6.- Evaluar y registrar todos los pros y contras de mantener infraestructuras existentes en
la ejecucin de nuevos proyectos.
7.- Actualmente se tiene un proceso de cribado grueso a la descarga del elevador, por lo
que se debe instalar un sistema de criba previo a la recuperacin de la bota del elevador
de Maquina 2.
8.-Procedimentar operacin de mquinas para definir parmetros de ajustes posteriores a
los mantenimientos, especficamente las perillas de ajustes de aireacin.
9.- Instalar secador de aire comprimido en el rea de envase.
10.-Establecer instruccin de trabajo para entrega de mquinas entre turnos,
mantenimientos o paradas prolongadas (barridos del sistema, tolvas); para evitar que
material acumulado se apelmace dentro del sistema de las ensacadoras.
11. Considerar mantenimiento ms prolongado (actual 8 h, propuesta 12h). Esto con la
intencin de poder realizar mayores actividades preventivas necesarias para el buen
funcionamiento de los equipos. El efecto de ampliar el tiempo de mantenimiento podra
disminuir la cantidad de horas acumuladas semanalmente debido a paros por fallas.
12.- Retomar proyectos de modificacin sistema de transporte (aguas arriba ensacadoras:
extracciones, elevador, aeros). De manera que aumentar la capacidad y est acorde al
resto del proceso de ensacado.
13.-Ampliar capacidad de almacenamiento del galpn de producto terminado.
14.-Registrar todas las paradas. Verificar reporte de fallas en TIS, asegurar que sumatoria
de horas sea de 24 h.
15.-Establecer instruccin de trabajo, para verificacin de sensor de conteo de sacos y
divulgar a todos los tcnicos de proceso.
16.-Considerar adecuaciones al proceso de molienda de cemento (ajustar residuo en
funcin a resistencia).
17.1.-Informar a clientes por medio de un comunicado el estado en el cual deben venir a
planta las paletas para garantizar su despacho.
17.2 Verificar que las paletas de los clientes cumplan las especificaciones mnimas
necesarias para evitar atascamientos en las paletizadoras.
Las soluciones propuestas son incluidas en una matriz de facilidad y efecto para
112
determinar su complejidad y el posible impacto que tendran sobre el problema planteado;
de manera de seleccionar y priorizar las acciones a implementar.
Segn matriz, las soluciones propuestas ms equilibradas entre impacto y complejidad

que deberan recibir mayor prioridad para su consideracin de implementacin son: 1,
2.1, 10,8, 5.1, 5.3, 6, 7, 17.1, 15, 12, 17.2, 3.4, 3.2, 3.3, 3.1, 3.5, 11, 9,12, 13 y 16. En
segunda instancia 2.2, 14. Por su complejidad en cuanto a costos y control por parte de la
organizacin las propuestas 4 y 5.2 estaran en tercera instancia a pesar del alto grado
de impacto que implican.
Para el plan de implementacin sern consideradas las propuestas de primera instancia o

de prioridad 1 y las de prioridad 2; sin embargo las propuestas 4 y 5.2 de prioridad 3
deberan ser evaluadas por la Alta Direccin debido a la importancia que representaran.
Plan de implementacin de las soluciones elegidas

Fecha Fecha
Solucin Acciones Resp Estado Comentarios
lim. Cierre
Redefinir
especificaciones
de sacos segn Jefe Envase y
1 Despacho
Prioridad 1
producto, con
proveedor
sacos.
Implementar
sistema de
rotacin de
sacos
almacenados
2.1 (FIFO), para Jefe Almacn Prioridad 1
garantizar usar
siempre los
sacos ms
antiguos.
Mejorar
condiciones
2.2 almacenamiento Jefe Almacn Prioridad 2
de sacos.
Establecer plan
de adecuacin
para reemplazo
Coord
de piezas
3.1 Mecnico Prioridad 1
antidesgaste Envase
(bastidores,
toboganes).
Mejorar diseo Coord

3.2 Mecnico
Prioridad 1
(Angulo crtico)
113
de toboganes. Envase
Mejorar zonas
de contacto del
Coord
tobogn con
material Envase
cermico de alta
almina.
Implementar
estrategia de
Coord
seguimiento del
degaste de Envase
pieza (pintura
cermica).
Usar material
antidesgaste
como Carburo
de tungsteno
(caso sillas de
rejilla y chapas
de repulsin, Coord
3.5 costados Mecnico Prioridad 1
tubulares), para Envase
recubrir piezas
de desgaste as
aumentar su
tiempo de vida
til.
Hacer
seguimiento
continuo de los Jefe de
procesos de Planificacin
5.1 Jefe de
Prioridad 1
procura de
materiales Abastecimiento
crticos de
importacin.
Buscar
alternativas con
proveedores
nacionales que
permitan
resolver
temporalmente Jefe de
5.3 Abastecimiento
Prioridad 1
la situacin de
falta de
repuestos
originales para
los equipos
como
ensacadoras,
114
radimat y
paletizadoras.
Organizar un
grupo
multidisciplinario
para buscar
opciones de
sustitucin de Gerencia de
5.4 repuestos de Mtto Jefe de Prioridad 1
alto desgaste Planificacin
que son
importados por
una solucin
nacional
temporal.
Evaluar y
registrar todos
los pros y
contras de
mantener Jefatura
6 Proyectos
Prioridad 1
infraestructuras
existentes en la
ejecucin de
nuevos
proyectos.
Actualmente
tiene un
proceso de
cribado grueso
a la descarga
del elevador, Gerencia y
Jefatura de
por lo que se
7 Mtto adems Prioridad 1
debe instalar un de Coord
sistema de criba Mecnico.
previo a la
recuperacin de
la bota del
elevador
Maquina 2.
Procedimentar
operacin de
mquinas para
definir
parmetros de Jefe de
8 ajuste posterior Envase y Prioridad 1
a los Despacho
mantenimientos
especficamente
las perillas de
ajustes de
115
aireacin.
Instalar secador Gerencia y

de aire Jefatura de
9 comprimido en Mtto adems Prioridad 1
el rea de de Coord
envase. Mecnico.
Establecer
instruccin de
trabajo para
entrega de
maquinas entre
turnos,
mantenimientos
o paradas
prolongadas Jefe de
10 (barridos del Envase y Prioridad 1
sistema, tolvas); Despacho
para evitar que
material
acumulado se
apelmace
dentro del
sistema de las
ensacadoras.
Considerar
mantenimiento
ms prolongado
(actual 8 h,
propuesta 12h).
Esto con la
intencin de
poder realizar
mayores
actividades Direccin,
preventivas RRHH,
necesarias para Gerencia y
11 el buen Jefatura de Prioridad 1
funcionamiento Mtto adems
de los equipos. de Coord
El efecto de Mecnico
ampliar el
tiempo de
mantenimiento
podra disminuir
la cantidad de
horas
acumuladas
semanalmente
debido a paros
116
por fallas.
Retomar
proyectos de
modificacin
sistema de
transporte
(aguas arriba
ensacadoras:
extracciones, Direccin,
elevador, Gerencia
12 Mantenimiento
Prioridad 1
aeros). De
manera que y Proyectos
aumentar la
capacidad y
est acorde al
resto del
proceso de
ensacado.
Ampliar
capacidad de Direccin ,
almacenamiento Jefatura de
13 del galpn de Envase y Prioridad 1
producto Despacho y
terminado. Proyectos
Registrar todas
las paradas.
Verificar reporte
de fallas en TIS,
Coord. De
14 asegurar que Produccin
Prioridad 2
sumatoria de
horas sea de 24
h.
Establecer
instruccin de
trabajo, para
verificacin de
Jefe de
sensor de
15 Envase Prioridad 1
conteo de sacos Despacho
y divulgar a
todos los
tcnicos de
proceso.
Considerar
adecuaciones al
proceso de Jefe de
16 Optimizacin
Prioridad 1
molienda de
cemento
(ajustar residuo
117
en funcin a
resistencia).
Informar a
clientes por
medio de un
comunicado el
estado el cual
17.1 Ventas Prioridad 1
deben venir a
planta las
paletas para
garantizar su
despacho.
Verificar que las
paletas de los
clientes
cumplan las
especificaciones
Coord. De
17.2 mnimas Produccin
Prioridad 1
necesarias para
evitar
atascamientos
en las
paletizadoras
Dadas las
circunstancias
actuales del
proceso es
necesario
sincerar el valor
nominal de Direccin, Jefe
Recomendacin
produccin o el de
Optimizacin Adicional
Mejor
Desempeo
Probado de
manera de tener
indicadores
acordes a la
realidad.
Resultados alcanzados (costo y beneficios)
Los resultados se estarn evaluando mensualmente.
118

Tesis Propuesta de Mejora Al Proceso de Ensacado Perteneciente Invecem S.A Bajo El Enfoque Seis Sigma

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Tesis Propuesta de Mejora Al Proceso de Ensacado Perteneciente Invecem S.A Bajo El Enfoque Seis Sigma

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ENSACADO

PUNTO FIJO, JULIO 2015

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ENSACADO

Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar al Grado de

PUNTO FIJO, JULIO 2015

Dedicado a toda mi familia; principalmente a mi hijo Kowito, quien es mi

Primeramente agradezco a mi Seor Jess Cristo quien con su gracia me ha

A todos mi eterno agradecimiento.

CAPTULO II. MARCO TERICO. 13

Fase II: Determinacin del nivel actual de rendimiento del proceso de 51

Fase III: Identificacin de las causas races que afectan el rendimiento 52

Fase IV: Planteamiento de las mejoras al proceso de ensacado de la 52

CAPTULO IV. RESULTADOS Y ANALISIS DE LA INVESTIGACIN. 55

Fase I Diagnostico de la situacin actual del proceso de ensacado de

Fase III Identificacin de las causas races que afectan el rendimiento

Fase IV Planteamiento de las mejoras al proceso de ensacado de la

12 Capacidad de un proceso a Seis Sigma 31

22 Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado 61

23 Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado 62

24 Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado 63

25 Reporte de Paradas por fallas por lneas de ensacado 64

26 Produccin Real vs Capacidad Nominal por Horas de 65

27 Produccin Real vs Capacidad Nominal por Horas de 66

28 Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por 68

29 Produccin Real/hipottica vs Capacidad Nominal por 69

30 Rendimiento Lnea de Ensacado 1 71

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ENSACADO

AUTOR: ING.MARKOWICKZ ALMAO

Palabras Claves: Seis Sigma, Rendimiento, Mejora Continua.

PROPOSAL FOR BAGGING PROCESS IMPROVEMENT THAT

AUTHOR: ING.MARKOWICKZ ALMAO

The overall objective of work degree was proposing improvements to the

Keywords: Six Sigma, Performance, Continuous Improvement.

En la actualidad la competitividad entre las organizaciones cada vez

Planteamiento del Problema

Cada pas alrededor del mundo produce diferentes artculos, materiales,

Formulacin del Problema

Por medio de este trabajo de grado se espera dar respuesta a

Proponer mejoras al proceso de ensacado de la Industria Venezolana

1. Diagnosticar la situacin actual del proceso de ensacado de la

2. Determinar el nivel actual de desempeo del proceso de ensacado de

3. Identificar las causas - races que afectan el desempeo del proceso

4. Formular las estrategias que permitan la mejora al proceso de

Contar con procesos eficientes es de suma importancia para cualquier

Cualquier compaa, implcita o explcitamente, dispone de sistemas

En este contexto, es imperativo aplicar una herramienta que permita

Una de estas herramientas es la metodologa Seis Sigma que al ser

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Desde el punto de vista de la organizacin:

Genera xito sostenido: crea las habilidades y cultura necesarias para

Acelera la tasa de mejora: Tomando prestada herramientas e ideas de

Desde el punto de vista del personal:

Define un objetivo de rendimiento para cada persona: hace que todo el

Lleva a un cambio estratgico: Seis Sigma proporciona el acceso a

Desde el punto de vista del cliente:

Aumenta el valor para el cliente: La orientacin hacia los clientes que

En este orden de ideas, la implementacin adecuada de esta

El trabajo de investigacin se realizar en el proceso de ensacado de

La investigacin se llevar a cabo bajo el enfoque de la metodologa

Todo hecho anterior a la formulacin del problema que sirve para

Son enfoques, teoras o corrientes desarrollados por diferentes