Deformacion Elestoplastica PDF

Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE
1006 y su relacin con el proceso de laminacin en fro.
Ing. Franco Rachello Dolmen
Universidad del Norte

Divisin de Ingenieras
Maestra en Ingeniera Mecnica
Barranquilla
2007
i
Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE
1006 y su relacin con el proceso de laminacin en fro.
Ing. Franco Rachello Dolmen
Proyecto de grado
con nfasis diseo.
Director de Tesis
Ing. Jaime Torres Salcedo, Ph. D.
Director del grupo de Investigaciones en
Materiales y Procesos.
Universidad del Norte

Divisin de Ingenieras
Facultad Ingeniera Mecnica
Barranquilla
2007
ii
NOTAS DE ACEPTACIN:
__________________________
Ing. Jaime Torres S., Ph.D
Director de proyecto
___________________________
Ing. Jorge Bris Cabrera, Ph.D
Jurado
____________________________
Ing. Heriberto Maury Ramrez, Ph.D
Jurado
iii
Barranquilla, Febrero 2007
En agradecimiento al Ing. Jaime Torres, Ph.D. por su sentido de disciplina, sus

conocimientos y orientacin que hicieron posible el presente trabajo de tesis
para optar al titulo de Magster en Ingeniera Mecnica.
Igualmente mis ms sinceros agradecimientos a la empresa Aceras de

Colombia S.A. y sus directivos por su aporte financiero y especialmente al
tiempo laboral cedido para adelantar los cursos de la maestra.
iv
CONTENIDO
CAPITULO 1 INTRODUCCIN
1.1. Antecedentes 14
1.2. Objetivos generales 15
1.3. Objetivos especficos 16
1.4. Planteamiento del problema 16
1.5. Aportacin de la tesis 17
1.6. Limitacin de la tesis 17
CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN
2.1. Teora de la laminacin en caliente 18

2.2. Teora de la deformacin en fro 23
2.3. Deformacin elstica y plstica 26
2.5. Descripcin del proceso de la laminacin en fro 29
2.6. Laminador Aceras de Colombia S.A. 35
CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE
3.1. Formulas bsicas del proceso de laminacin. 36

3.2. Modelos matemticos 37
3.3. Teora de Orowan 40
3.4. Teora de Bland and Ford 47
3.5. Teora de Von Karman 48
3.6. Soluciones de Tselikov de la teora de Von karman. 53
3.7. Soluciones de Smith a la ecuacin de Von Karman. 55
3.8. Mtodo de Wustatovsky 57
3.9. Anlisis critico de los modelos matemticos presentados 59
CAPITULO 4 PLANIFICACIN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN.
4.1. Flujo grama de la investigacin. 61

4.2. Adquisicin de datos de la laminacin en fro. 62
4.3. Adquisicin de las muestras deformadas. 62
4.4. Caracterizacin mecnica de las probetas. 63
4.5. Caracterizacin metalografca de las probetas. 64
4.6. Herramientas computacionales utilizadas. 65
4.6.1. Modelo del proceso de la laminacin en fro en ANSYS. 65
4.7. Equipos de laboratorio utilizados en la fase experimental. 65
4.8. Normas ASTM utilizadas. 66
v
CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS
5.1. Propiedades mecnicas de las laminas de acero

Deformadas en fro. 67
5.2. Anlisis estadstico de las propiedades mecnicas. 72
5.3 Anlisis metalogrfico 83
5.4. Calculo con un modelo matemtico.
5.4.1. Modelo desarrollado en Ansys. 88
5.4.2. Mtodo simplificado de Ekelund 92
5.5. Anlisis del desarrollo experimental y matemtico 100
CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1. Conclusiones. 103

6.2. Observaciones 104
CAPITULO 7 BIBLIOGRAFA
ANEXOS
vi
LISTA FIGURAS
Figura 1. Esquema del laminador 4 en alto 14

Figura 2. Metalografa de la Laminacin en caliente 21
Figura 3. Tipos de laminadores desbastadores. 22
Figura 4. Tipos de laminadores para la laminacin en caliente. 22
Figura 5. Circulo de Mohr comparando la laminacin
plana y corte puro. 26
Figura 6. Comparacin entre deformacin plstica y elstica. 27
Figura 7. Desarrollo de la curva de deformacin
y esfuerzo para un policristalino. 28
Figura 8. Curva esfuerzo deformacin para metal. 29
Figura 9. xidos presentes en la banda laminada en caliente. 30
Figura 10. Comparacin entre un tren de laminacin
4 en alto y 6 en alto. 31
Figura 11. Comparacin trenes de laminacin reversibles
y Tandem. 31
Figura 12. Espina de pescado para el proceso de la
laminacin en fro. 34
Figura 13. Esquema del proceso de la laminacin. 36
Figura 14. Presiones en lmina plstica comprimida 41
Figura 15. Compresin de platos no paralelos. 42
Figura 16. Equilibrio de un sector del arco de contacto. 43
Figura 17. Diagrama mostrando el procedimiento
para el clculo de la fuerza horizontal entre rodillos. 44
Figura 18. Representacin grfica de la funcin w (, a) 45
Figura 19. Esquema teora de Bland y Ford. 48
Figura 20. Distribucin de la presin en el arco de contacto. 49
Figura 21. Grafico arco de contacto para la teora
de Von Karman. 49
Figura 22. Diagrama de fuerzas en teora de Von Karman 50
Figura 23. Elemento dx del arco de contacto. 52
Figura 24. Deduccin del elemento diferencial del
arco de contacto 55
Figura 25. Esquema parablico del arco de contacto. 55
Figura 26. Divisin del ngulo del arco de contacto. 57
Figura 27. Curva endurecimiento por deformacin. 58
Figura 28. Flujo grama general de la investigacin. 61
Figura 29. Lmina muestra de una pasada de laminacin
donde se ve la ubicacin de la toma de cada muestra representativa. 63
Figura 30. Porcentaje medio de reduccin vs. Esfuerzo
de fluencia 64
Figura 31. Esquema indicando el nmero de lminas
y probetas. 67
Figura 32. Curva esfuerzo fluencia contra reduccin
media para el acero SAE 1006. 78
vii
Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las
lminas analizadas. 80
Figura 34. Esfuerzo de fluencia del centro B de las
lminas analizadas. 80
Figura 35. Esfuerzo de fluencia del borde C de las lminas
analizadas. 80
Figura 36. Curva esfuerzo fluencia vs. % Reduccin
media para las franjas A B y C. 81
Figura 37. Esfuerzo de fluencia y ultimo versus % Reduccin
media. 82
Figura 38. Acero SAE 1006 2.00 mm. a 200 x y 500 x
Banda laminada en caliente. 83
primera reduccin de laminacin en fro. 84
Figura 40. Acero SAE 1006 0.75 mm. a 200 x y
500 x segunda reduccin de laminacin en fro. 84
tercera reduccin de laminacin en fro. 84
cuarta reduccin de laminacin en fro. 85
quinta reduccin de laminacin en fro. 85
Figura 44. Muestra lmina banda en caliente de 2.0 mm.
espesor con un tamao de grano ASTM No.7 86
Figura 45. Muestra lmina primera pasada de reduccin
de 1.25 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No.6. 86
Figura 46. Muestra lmina segunda pasada de reduccin
de 0.75 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No. 5.5 86
Figura 47. Muestra lmina tercera pasada de reduccin
de 0.45 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No. 4.5. 87
Figura 48. Muestra lmina cuarta pasada de reduccin
de 0.29 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No. 12. 87
Figura 49 Muestra lmina quinta pasada de reduccin
de 0.20 mm. espesor con un tamao de grano ASTM 3.6. 87
Figura 50 Variables que afectan el proceso de la laminacin
en fro 89
Figura 51. Modelo dos dimensiones para el software Ansys 90
Figura 52. Desarrollo del endurecimiento por deformacin
unitaria. 95
Figura 53. Modelo banda en caliente Entrada del pase
No.1 = 28* 0.10 96
Figura 54. Modelo lamina en fro Entrada del pase
No.2 = 54* 0.10 96
Figura 55. Modelo lamina en fro Entrada del pase No.2
= 64* 0.10 97
viii
= 70* 0.10 97
= 75* 0.10 97
= 85* 0.10 98
Figura 59. Comparativo de la fuerza de laminacin terica
y real en cada pasada del caso experimental. 99
Figura 60. Comparativo de la potencia de laminacin terica
y real en cada pasada del caso experimental. 100
ix
LISTAS TABLAS
Tabla 1. Parmetros tpicos en el proceso de la

laminacin en fro. 38
Tabla 2. Propiedades mecnicas lamina No. 1
espesor 2.00 mm. 68
espesor 2.00 mm. 68
espesor 1.20 mm. 69
espesor 0.99 mm. 69
espesor 0.73 mm. 69
espesor 0.50 mm. 70
espesor 0.45 mm. 70
espesor 0.32 mm. 70
espesor 0.29 mm. 71
espesor 0.25 mm. 71
espesor 0.24 mm. 71
espesor 0.20 mm. 72
Tabla 14. Anlisis estadstico propiedades mecnicas
lamina No. 1 72
lamina No. 2 73
lamina No. 3 73
lamina No. 4 74
lamina No. 5 74
lamina No. 6 74
lamina No. 7 75
lamina No. 8 75
lamina No. 9 75
x
lamina NO. 10 76
lamina No. 11 76
lamina NO. 12 76
Tabla 26. Muestras rechazadas por intervalo de
confianza. 77
Tabla 27. Resumen valores promedios de las
propiedades mecnicas. 78
xi
ANEXOS
Anexo No. 1
Dimensiones probeta tomada para la mquina universal de ensayos.
Anexo No. 2
Valores de Fuerza y Potencia de la prueba experimental realizada en el
laminador cuarto reversible de Acesco S.A.
ANEXO No. 3
Graficas esfuerzo deformacin para la lmina SAE 1006 en cada una de las
cinco pasadas de reduccin de espesor de la fase experimental de la
laminacin en fro.
ANEXO No. 4
Desarrollo con la forma de Ekelund del espesor 0.18 mm. para la compaa
Aceras de Colombia S.A.
ANEXO No. 5
Modelo de regresin lineal que relaciona rm contra Sy
ANEXO No. 6
Modelo de regresin mltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector

C contra la reduccin media.
ANEXO No. 7
Modelo de regresin lineal mltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la

resistencia ultima con la reduccin media.
xii
xiii
CAPITULO 1 INTRODUCCIN
1.1. ANTECEDENTES
En los procesos de laminacin en fro de aceros planos se utilizan laminadores

de varias cajas o tandem y los laminadores reversibles 4 cilindros en alto o 6
cilindros en alto, de los cuales el ms utilizado es el laminador 4 en alto por su
bajo costo de instalacin y su versatilidad, ver Figura 1. Normalmente el
fundamento terico de estos tipos de proceso son guardados muy
sigilosamente por los fabricantes de los equipos y la literatura sobre el tema es
escasa, por lo cual, el operador del equipo para optimizar su operacin se basa
en la observacin y los pocos conocimientos que logre capturar de los
fabricantes.
Las expresiones matemticas que relacionan tericamente entre si los

diferentes parmetros, son generalmente referidos como modelos del proceso
de laminado en fro de aceros planos. El objetivo de los modelos matemticos
es el de prestar asistencia en el diseo de los laminadores a los fabricantes y
en el caso de los operadores de los laminadores les indica que variables son
importantes para optimizar la operacin o para enfrentar problemas durante el
proceso de laminacin. Adicionalmente los modelos matemticos son la base
para el diseo del software de control de los laminadores en fro.
Generalmente, el termino modelo matemtico es usado para denotar el

conjunto de ecuaciones que relacionan la fuerza de laminacin y el par en los
ejes cardanes que transmiten la potencia a los cilindros de trabajo para lograr
la deformacin de la banda, combinado con otros factores tal como el esfuerzo
de fluencia y la tensin en la banda.
Figura 1 Esquema del laminador 4 en alto.
Para que un modelo de laminacin sea vlido, este debe ser capaz de analizar
todas las variables involucradas en el proceso. Por ejemplo, este debe ser
14
capaz de explicar, en trminos cuantitativos, no solo las relaciones obvias entre
los parmetros, como por ejemplo el aumento de la fuerza de laminacin al
aumentar el porcentaje de reduccin, sino explicar fenmenos como el
decrecimiento de la fuerza de laminacin con el incremento de la tensin de
banda, o cambios en la fuerza de laminacin al aumentar la velocidad.
El proceso de laminacin involucra la relacin de tres componentes, como son

los cilindros de trabajo, el lubricante, y la lmina deformada plsticamente. El
comportamiento de cada elemento es muy complejo, por lo cual los tericos de
la laminacin simplifican y hacen asunciones con respecto a cada uno de estas
variables.
Un nmero de diferentes modelos [Lee, 2000] que relacionan las fuerzas de

laminacin han sido desarrollados en las ultimas cuatro dcadas. Por ejemplo,
uno de los ms conocidos es el modelo de Von Karman, quin expreso la
distribucin de la presin a lo largo del arco de contacto en base a ecuaciones
diferenciales, y otros matemticos generaron soluciones algebraicas ms
simples basados en algunas suposiciones que aproximan la solucin del
problema.
En la literatura es difcil encontrar curvas de aceros de extra-bajo carbono 0.04

a 0.08% C, que es el acero ms utilizado hoy por los laminadores en fro, que
relacionen el incremento de los esfuerzos de fluencia con el porcentaje de
reduccin. Normalmente se consiguen grficas para aceros por encima del
0.2% C, por lo cual es difcil realizar predicciones a nivel de produccin para
optimizar procesos. Con este proyecto pretendemos establecer esta curva de
endurecimiento por trabajo en fro y utilizarla para probar un modelo
matemtico terico y desarrollar un modelo que aproxime el fenmeno usando
las herramientas computacionales disponibles en la Universidad del Norte.
1.2. OBJETIVOS GENERALES
1. Estudiar a fondo el proceso de deformacin plstica que ocurre durante

la reduccin del espesor de un acero de bajo carbono en un laminador
cuarto reversible.
2. Utilizar un modelo matemtico para calcular la fuerza de laminacin

necesaria teniendo en cuenta los ngulos de contacto, dimetros de los
rodillos, porcentajes de reduccin, la magnitud de la deformacin de los
rodillos y los indicadores resistentes del acero deformado para explicar
el fenmeno de la laminacin de aceros planos.
15
1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS
1. Realizar un anlisis bibliogrfico para conocer el estado del arte sobre

los modelos matemticos que se han desarrollado para explicar el
fenmeno de endurecimiento por deformacin en fro en los aceros
planos.
2. Establecer experimentalmente la curva del esfuerzo de fluencia del

acero SAE 1006 en relacin con el porcentaje de reduccin media total
del espesor, para aceros planos utilizando como herramienta
experimental el laminador 4 en alto reversible de la compaa Aceras de
Colombia S.A.
3. Desarrollar un modelo matemtico con la ayuda de una herramienta

computacional, que aproxime el fenmeno de la deformacin a
temperatura ambiente de aceros planos por el proceso de laminacin en
fro.
4. Con los resultados de esfuerzos de fluencia contra el porcentaje de

reduccin media total de espesor hallados experimentalmente alimentar
un modelo matemtico de los estudiados en el anlisis bibliogrfico y
compararlo con los datos obtenidos en la prctica durante la laminacin
experimental.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1. Como se mencion anteriormente la literatura sobre los fenmenos de

deformacin en fro de aceros planos es escasa y cada fabricante de
laminadores ha desarrollado formulas tericas con coeficientes que han
ido corrigiendo en las puestas en marcha de los laminadores fabricados.
Es necesario recopilar los modelos que se han publicado y corroborarlos
con datos reales logrados con el laminador cuarto reversible de la
compaa Aceras de Colombia S.A. En esta forma lograremos validar
un modelo terico que pueda predecir la fuerza de laminacin y el par a
aplicar en los cilindros de laminacin.
2. A medida que un acero es deformado por el trabajo en fro este va

disminuyendo su ductilidad, aumentando su esfuerzo de fluencia y
resistencia ltima y disminuyendo su elongacin, de tal forma que si
llevamos este fenmeno a un laminador de reduccin de aceros planos,
vemos que se torna difcil aplicar el modelo matemtico para asociar las
potencias y fuerzas necesarias en cada una de las pasadas si no se
conoce el estado del acero al final de cada pasada. En la literatura se
encuentran publicadas algunas grficas de esfuerzos de fluencia versus
porcentaje de reduccin de espesor por pasada, pero principalmente
16
para aceros de alto contenido de carbono y adicionalmente, no se
encuentran formulas que predigan como vara el esfuerzo de fluencia
con la reduccin de espesor entre pasadas. Es necesario hallar
experimentalmente esta relacin.
1.5. APORTACIN DE LA TESIS
Con el desarrollo de la tesis obtendremos una curva tpica real de esfuerzo

deformacin para el material SAE 1006, la cual nos mostrar como se
incrementa el esfuerzo de fluencia y la resistencia ltima a medida que se
somete el material a una deformacin plstica. Esta curva es de gran utilidad
para predecir el comportamiento del acero bajo condiciones diferentes de
deformacin dentro de un laminador cuarto reversible o tandem.
Igualmente, se recopilar la informacin sobre los diferentes modelos

matemticos que se han llegado a desarrollar para analizar el fenmeno de la
laminacin de aceros en fro desde un punto de vista matemtico.
Por ltimo, se utilizar un software de diseo de elementos finitos para simular

las cargas de laminacin en fro desde un punto de vista computacional.
1.6. LIMITACIN DE LA TESIS
Dentro de los temas planteados encontramos que las limitaciones para el

presente estudio radican en el tiempo limitado que se tiene para tomar ms
muestras de la lmina deformada ya que para ello hay que utilizar el laminador
de produccin de la compaa Aceras de Colombia S.A.
La otra limitante es que el estudio se realiza nicamente para un tipo de acero

dado que es el ms utilizado en la industria en Colombia. Casi el 80% del acero
importado en Colombia para lmina de acero plana es el SAE 1006.
Una limitante importante es el software utilizado para el anlisis computacional

que es Ansys, el cual maneja las cargas desde un punto de vista esttico, y hay
que tomar ciertas consideraciones en el modelo que lo alejan bastante de la
realidad del proceso, eminentemente dinmico.
17
CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN
2.1. TEORA DE LA LAMINACIN EN CALIENTE
Introducimos esta pequea resea sobre los procesos de laminado en caliente,

dado que el acero laminado en caliente es la materia prima para el proceso de
laminacin en fro.
Una vez realizado el proceso de la acera donde se funde el acero y se le

ajusta la composicin qumica, se procede a llevar las cucharas a la mquina
de colada continua el cual es un procedimiento donde se vierte el acero lquido
en el molde para ir formando los planchones, de los cuales se produce por
laminacin en caliente las bobinas de acero, que posteriormente se decapan
con cido clorhdrico para retirarles la cascarilla superficial, antes de ser
procesadas en fro.
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma
tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido
en fro, se vuelve bastante difcil, si no imposible, convertir el material por
medios mecnicos en una forma estructural, acero en barra o lmina. Sin
embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse,
rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la desoxidacin y otras
desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayora de los
metales ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo
en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecnicas.
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede
sufrir una deformacin plstica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y
trabajos en fro
Como muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y

en fro no es fcil de definir, sin embargo, el criterio para establecer cuando el
trabajo es en fro o en caliente, es la temperatura de recristalizacin del acero.
As cuando la deformacin plstica se hace a una temperatura por debajo de la
de recristalizacin del acero el trabajo es en fro, mientras que cuando se lo
deforma plsticamente por encima de la temperatura de recristalizacin el
trabajo es en caliente. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas
requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecnicas se
cambian moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en fro, se requieren
grandes fuerzas, pero la resistencia del metal se incrementa permanentemente.
El ancho final de una banda laminada en caliente tiene una fuerte dependencia
con la relacin entre ancho/espesor, y por la gran deformacin plstica
heterognea durante el proceso de laminacin. La tcnica ms comn para
18
controlar el ancho de la banda es a travs de unos cilindros laminadores
verticales. [Kainz, 2002]
La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en

caliente o en fro est siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los
metales toma lugar por encima de la recristalizacin o rango de endurecimiento
por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse a temperaturas por debajo del
rango de recristalizacin y frecuentemente es realizado a temperatura
ambiente. Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500 C a
700 C, aunque la mayora de los trabajos en caliente del acero se hacen a
temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al
endurecimiento por trabajo mecnico hasta que el lmite inferior del rango de
recristalizacin se alcanza.
Se sabe que las temperaturas arriba de 0.5 Tm, siendo Tm la temperatura

absoluta de fusin del acero, facilitan mucho la difusin de los tomos. Esto
significa que una dislocacin retenida tiene la opcin de ascender, y de esta
manera puede moverse hacia otro plano atmico no obstruido. Por lo tanto, si
la deformacin en s ocurre a temperaturas tan elevadas, muchas dislocaciones
pueden desaparecer de inmediato; de hecho, los procesos de ablandamiento
trabajan simultneamente con la propagacin de la dislocacin. El material que
resulta de ese trabajo en caliente tiene una densidad de dislocaciones mucho
menor, as que se endurece menos por deformacin que el material trabajado
en fro. En la prctica, el trabajo en caliente se realiza a temperaturas elevadas,
en donde los procesos de ablandamiento son rpidos, pero no tan elevadas
para que representen un peligro de fusin incipiente (por lo general entre 0.7
Tm y 0.9 Tm).
Como 0.5 Tm tambin es la temperatura de recristalizacin, a menudo se dice

que el trabajo en caliente se lleva a cabo arriba de sta. Sin embargo, la
recristalizacin durante el trabajo en caliente (recristalizacin dinmica) de
ningn modo es universal; en muchos materiales la recuperacin dinmica
sucede durante el trabajo, causando esfuerzos de fluencia muy bajos. La
recristalizacin todava puede ocurrir al mantener o enfriar la temperatura
respecto a la temperatura de trabajo en caliente. As, la marca distintiva del
trabajo en caliente no es una estructura re-cristalizada, sino la ocurrencia
simultnea de la propagacin de la dislocacin y de los procesos de
ablandamiento, con o sin recristalizacin durante el trabajo. El mecanismo
dominante depende de la temperatura, de la rapidez de deformacin y del
tamao del grano y puede mostrarse convenientemente en los mapas de
mecanismos de deformacin.
En general, la estructura re-cristalizada se hace ms fina a una temperatura de

deformacin menor y a una mayor rapidez de enfriamiento; a menudo se
obtiene un material de propiedades superiores controlando la temperatura de
acabado.
19
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado
plstico y es formado rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en
caliente tiene las ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal son reducidas considerablemente. La mayora

de los lingotes fundidos contienen muchas pequeas sopladuras que
son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presin de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
travs del metal.
3. Los granos gruesos o prismticos son refinados. Dado que este trabajo
est en el rango de recristalizacin, sera mantenido hasta que el lmite
inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades mecnicas generalmente se mejoran, principalmente
debido al refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto
se perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado
existe en la direccin del flujo del metal.
5. La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en
estado plstico es mucho menor que la requerida cuando el acero est
fro.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas

que no pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una
rpida oxidacin o escamado de la superficie con acompaamiento de un
pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden
mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los
costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico comparado
con el trabajo de deformacin a bajas temperaturas. [Lasheras, 1978]
Los lingotes de acero fabricados en la acera se convierten en productos

utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias, como planchones.

2. Laminando los planchones se obtienen las lminas.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi

completa, que es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece
caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de
recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de
trabajo uniforme de alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes entonces
se llevan al tren de laminacin en donde son primero laminadas en formas
intermedias como planchones. Tienen un rea de seccin transversal
rectangular con un ancho mnimo de 250 mm. y un espesor mnimo de 40 mm.
El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser cuando mucho de
1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchones.
20
Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el
refinamiento del grano causado por recristalizacin [Hwang, 2003]. Esto se
muestra grficamente en la Figura 2. La estructura gruesa es definitivamente
despedazada y alargada por la accin de laminado. Debido a la alta
temperatura, la recristalizacin aparece inmediatamente y comienzan a
formarse pequeos granos. Estos granos crecen rpidamente hasta que la
recristalizacin es completa. El crecimiento contina a altas temperaturas, si
adems la elaboracin no es mantenida, hasta que la temperatura baja del
rango de recristalizacin es alcanzada. [Ginzburg, 2004]
Figura 2. Metalografa de la laminacin en caliente
La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador

reversible de dos rodillos de 1100 mm. a 1400 mm. de dimetro o en un
laminador de rolado continuo de tres rodillos.
En el laminador reversible de dos rodillos, Figura 3., la pieza pasa a travs de

los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para
conservar la seccin uniforme y refinar el metal completamente. Se requieren
alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a un planchn. Los
rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la seccin transversal de la superficie.
El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado que posee un amplio

rango de ajustes segn el tamao de piezas y relacin de reduccin. Est
limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se
elimina en el laminador de tres rodillos, Figura 3, pero se requiere un
mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de
velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es el de
21
menor costo de fabricacin y tiene mayor rendimiento que el laminador
reversible.
Figura 3. Tipos de laminadores desbastadores.
Mesa
Tro
Do
Posterior al tren desbastador encontramos la mesa de transferencia, la cual

permite ubicar el planchn que va adquiriendo longitudes mayores a medida
que el laminador desbastador va reduciendo el espesor, la longitud del
planchn que era de 25 metros alcanza longitudes de 850 metros en la ltima
pasada.
El siguiente equipo que se encuentra es una cizalla de gran capacidad, la cual

se utiliza para retirar puntas y colas de la plancha recin laminada, desde la
cual el material se transfiere al tandem de acabado final, que consta de una
serie de cajas o bastidores del tipo 4 cilindros en alto o 6 cilindros en alto. El
planchn que viene de 250 mm. a 200 mm. de espesor es reducido en el
laminador desbastador entre 25 mm. y 50 mm. de espesor y en el tren de
acabado final se llega a un espesor entre 16 mm. a 1.8 mm. En la Figura 4. se
observa diferentes disposiciones de trenes de laminacin en caliente.
Figura 4. Tipos de laminadores para la laminacin en caliente.
22
2.2. TEORA DE LA DEFORMACIN EN FRO
Cuando se lamina un material de baja resistencia, el material se puede laminar

a menor fuerza de laminacin y amperaje en los motores, producindose una
temperatura ms baja por friccin, lo que facilita la laminacin. Si el material a
procesar tiene una alta dureza, la banda es difcil de laminar originndose
mayores fuerzas y mayor amperaje para poder reducirla. Al laminar material de
alta dureza a altas velocidades se producen en la banda marcas por friccin
debido al aumento de la dureza.
Para el clculo de la fuerza de laminacin [Rath, 2000] en este caso es

necesario tomar en cuenta las siguientes suposiciones:
Condiciones de deformacin plana.
Deformacin homognea.
Magnitudes constantes de coeficiente de friccin.
Los cilindros sufren deformacin durante la laminacin, esta deformacin
causa que el radio de curvatura del arco de contacto aumente, lo que
produce variacin en el modelo.
Punto neutro dentro del arco de contacto.
Para la determinacin del estado de tensiones en el caso de laminacin en fro,

se debe considerar que cuando el material entra a los cilindros sufre cambios
de espesor, ancho y longitud, por lo que se debe cumplir [Ferreira, 2004]:
V 1 2 3 Ec. (1)
Siendo:
V = Variacin de Volumen.
1= Deformacin logartmica en el espesor.
2= Deformacin logartmica en el ancho.
3= Deformacin logartmica en el largo.
Como el volumen permanece constante ya que se trata de deformacin plstica

V=0 y considerando que el ensanchamiento es despreciable 2=0, tendremos
que en el caso de deformacin plana se debe cumplir:
1 3 Ec. (2)
Esta ecuacin permite calcular los alargamientos que sufre el material en cada
uno de las pasadas, as:
23
he
1 ln Ec. (3)
hs
ls
3 ln Ec. (4)
le
he ls
Ec. (5)
hs le
Siendo:
= Alargamiento en el pase.
he= Espesor de entrada.
hs= Espesor de salida.
le = Longitud banda en la entrada.
ls= Longitud banda a la salida.
Teniendo en cuenta la ley de Hooke: [Askeland, 2003]
1 1 /E Ec. (6)
2 3
Ec. (7)
1 1
2 1 Ec. (8)
1
2 Ec. (9)
E
En el caso de un estado triaxial de tensiones por superposicin de estados, la

deformacin en la direccin 1 ser la suma de la deformacin producida por el
esfuerzo en la direccin 1 (1), ms las determinadas a travs de la relacin de
Poisson por 2 y 3.
1 2 3
1 Ec. (10)
E E E
1
1 1 2 3 Ec. (11)
E
24
1
2 2 1 3 Ec. (12)
E
1
3 3 1 2 Ec. (13)
E
En el caso de deformacin plana 2=0, como E0 luego:
2 1 3 Ec. (14)
En el caso de deformacin plstica:
1/ 2 Ec. (15)
(Se toma el lmite del rango en el cual puede oscilar la relacin de Poisson).
1
2 1 3 Ec. (16)
2
Aplicando el criterio de Von Mises se obtiene el esfuerzo equivalente que es en
este caso, el esfuerzo de fluencia del material:
2 2 2 2
1 2 2 3 3 1 2 e Ec. (17)
Siendo e = La tensin de fluencia del material.
Remplazando y reduciendo obtenemos:
2 2
1 1 2 2
1 1 3 1 3 3 3 1 2 e Ec. (18)
2 2
Reduciendo:
6 2 2
1 3 2 e Ec. (19)
4
2
1 3 e 1.15 e Ec. (20)
3
Esta ecuacin muestra que el material entra en fluencia por laminacin cuando
la diferencia de la tensin en el espesor y en la longitud es igual o mayor a 1.15
de la resistencia a la fluencia en traccin.
En el caso de corte puro: [Roberts, 1978]
25
1 K
2 0
Ec. (21)
3 K
Reemplazando en la ecuacin de Von Mises
2
K2 4K 2 K2 6K 2 2 0 Ec. (22)
Resolviendo obtenemos la siguiente expresin:
2K 1.15 0 Ec. (23)
1 3 2K Ec. (24)
En la Figura 5. se puede observar la comparacin en el circulo de Mohr entre la

laminacin plana y el corte puro (torsin), donde en los dos casos el esfuerzo
de fluencia por corte K es igual para los dos casos, por lo tanto conociendo el
valor de la fluencia por corte puro del material en un ensayo de torsin, este
valor se puede aplicar para el caso de laminacin plana. [Roberts, 1978]
Figura 5. Circulo de Mohr comparando la laminacin plana y corte puro.

Laminacin Corte
plana puro
1 2 0 3 1 2 3

1 = x 1 = -K
2 = 1 + 3 2 = 0
3 = y =K 3 = K =K
2.3. DEFORMACIN ELSTICA Y PLSTICA
La deformacin elstica se define usualmente como un cambio dimensional

directamente proporcional al incremento o decrecimiento en la fuerza aplicada.
26
En la deformacin elstica se crea una distorsin limitada de los cristales, y
apenas es removida la fuerza, la distorsin desaparece, ver Figura 6.
La deformacin plstica [Lubarda, 2001] se define comnmente como un

cambio en las dimensiones que permanece despus de remover la carga que
la causa. En deformacin plstica hay un extenso re-acomodamiento de los
tomos, con unas estructuras que terminan con una distorsin permanente.
Figura 6. Comparacin entre deformacin plstica y elstica.
Sin carga Con carga aplicada Carga retirada

Deformacin elstica
Sin carga Con carga aplicada Carga retirada

Deformacin plstica
La teora de la plasticidad fue desarrollada para predecir el comportamiento de

los metales bajo cargas que excedan el lmite elstico. Para el comportamiento
plstico, an no es posible predecir la curva de esfuerzo deformacin para un
cristal, esta debe ser encontrada mediante experimentacin. [Ginzburg, 2004]
Se puede iniciar este estudio con los resultados tpicos para un ensayo
traccin-compresin para un espcimen metlico (Recocido, dctil y
policristalino) como el aluminio o el cobre. Se puede asumir que la prueba se
realiza a temperatura ambiente, con una deformacin menor al 10% y una
modesta tasa de deformacin entre 10-4 a 10-9 seg.-1, obtenindose una grfica
[Forest, 2000] como la mostrada en la Figura 7.
27
Figura 7. Desarrollo de la curva de deformacin y esfuerzo para un
policristalino.
Deformacin
Esfuerzo
compresin
elstica
Deformacin
permanente
De la grfica de la Figura 7 se pueden hacer las siguientes observaciones:

Para esfuerzos moderados el slido responde elsticamente. El esfuerzo
es proporcional a la deformacin, y esta es reversible.
Si el esfuerzo excede una magnitud crtica, la curva esfuerzo-
deformacin deja de crecer linealmente. Es difcil predecir el esfuerzo
crtico.
Si el esfuerzo crtico es excedido, el espcimen cambia de longitud al
retirar la carga.
Si el esfuerzo es removido del espcimen durante un ensayo, la curva
esfuerzo deformacin durante la descarga tiene un desarrollo igual a la
parte elstica. Si la probeta es recargada, esta sigue la misma curva,
hasta que el esfuerzo aproxima su valor mximo de la prueba anterior.
En este punto la curva deja de ser lineal.
Los conceptos bsicos que acompaan el desarrollo de un modelo de la

deformacin plstica son los siguientes:
La descomposicin de la deformacin est dividida en un componente
elstico y otro plstico.
El criterio de fluencia es el que determina donde el slido responde
elstica o plsticamente.
La regla de endurecimiento por deformacin, que controla la forma de la
curva esfuerzo-deformacin en el rgimen plstico.
La regla del flujo plstico, que determina la relacin entre esfuerzo y
deformacin plstica bajo cargas multi-axiales.
La descomposicin de la deformacin en parte elstica y plstica se puede ver

experimentalmente con una probeta cargada uni-axialmente. La deformacin
28
bajo un esfuerzo tiene dos partes, una pequea deformacin elstica
recuperable y una larga deformacin plstica irreversible. [Guo, 2004], ver
Figura 8.
Figura 8. Curva esfuerzo deformacin para metal.

e p
e p Ec. (25)
El experimento sugiere que la parte reversible est relacionada con el esfuerzo

a travs de la usual ecuacin lineal. Para cargas multiaxiales, se puede
generalizar descomponiendo la deformacin general en pequeos incrementos
dij en la parte elstica y plstica, as:
p e
d ij d ij d ij Ec. (26)
La parte elstica de la deformacin est relacionada al esfuerzo usando la
ecuacin lineal elstica:
e
Cijki d ki d ij Ec. (27)
2.5. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE LA LAMINACIN EN FRO
El proceso siderrgico de laminacin de planos tiene como insumo bsico, las

bobinas o rollos de acero, previamente laminados en caliente y sometidas a un
proceso de decapado con cido clorhdrico, responsable por la remocin de la
29
capa de xido resultante de la laminacin en caliente a 860 C. Como el
proceso de laminacin en caliente termina embobinando la lmina en rollos a
una temperatura entre 500 C y 700 C se generan xidos superficiales, los
cuales son de tres tipos como se ve en la Figura 9.
Figura 9. xidos presentes en la banda laminada en caliente.
Fe2O3 Hematita
Fe3O4 Magnetita
FeO Wustita
Acero base
De la lnea de decapado el acero plano embobinado sale sin xido y con una
ligera capa de aceite protector, siendo ste el mismo aceite que se usa para
preparar el refrigerante del proceso de laminacin en fro.
La bobina decapada es cargada al desenrollador de primera pasada del

laminador, que es responsable de colocar la bobina en forma de lmina, para
ser procesada en el tren de laminacin. Sobre la lmina se aplican esfuerzos
de compresin axial y de traccin longitudinal, que reducen el espesor original
en un porcentaje de reduccin que puede variar entre el 50% y el 90%. Al final
del proceso la lmina se vuelve a enrollar para formar nuevamente la bobina de
menor espesor y mayor longitud que la original.
La compresin axial sobre la lmina es ejercida por medio de un conjunto de

cilindros rotativos localizados encima y debajo de la banda laminada. El par de
cilindros que entran en contacto con el material procesado, son llamados los
cilindros de trabajo. Estos a su vez se apoyan sobre un par de cilindros,
llamados cilindros de apoyo, esto para el caso de los laminadores 4 en alto, en
el caso de los laminadores 6 en alto poseen un par de cilindros adicionales,
localizados entre los de trabajo y apoyo, llamados cilindros intermedios, como
se muestra en la Figura 10.
30
Figura 10. Comparacin entre un tren de laminacin 4 cilindros en alto y 6
cilindros en alto.
Tren 4 cilindros en alto Tren 6 cilindros en alto
Los rodillos son alojados en carcazas de acero que confieren rigidez mecnica
al conjunto. El arreglo formado por la carcaza y los conjuntos de cilindros se
llama bastidor o caja, y en el caso de un solo bastidor se denomina laminador
reversible, cuando hay varios bastidores o cajas se llama tren de laminacin
Tandem. El flujo de material para los reversibles ocurre en ambas direcciones,
en el caso de los trenes Tandem el flujo tiene una sola direccin, como se ve
en la Figura 11.
Figura 11. Comparacin trenes de laminacin reversibles y Tandem.
Tren laminacin 4 cilindros en

alto reversible
Capacidad: 400.000 Ton / ao
Tren laminacin Tandem

Capacidad: 2.000.000 Ton / ao
31
El proceso es denominado en fro porque es realizado por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material. El objetivo final es producir una
lmina de acero cuyas principales caractersticas de calidad son el espesor,
que debe ser controlado longitudinalmente y la planicidad que debe ser
controlada transversalmente.
La reduccin de espesor se logra por los elevados esfuerzos de compresin

concentrados en la regin de contacto entre la banda y los cilindros de trabajo.
Los cilindros son presionados por medio de un accionamiento hidrulico.
Igualmente colaboran para la reduccin de espesor la traccin generada por las
desbobinadoras de entrada y salida.
Durante el laminado se sucede una transformacin plstica del acero, la chapa

est entrando en el rodillo a una velocidad ms baja, comparada con la
velocidad circunferencial de los cilindros de trabajo. En un cierto punto, la
velocidad de la chapa es igual a la velocidad circunferencial de los cilindros de
trabajo, este es el llamado punto neutro. Despus de ese punto la velocidad de
la lmina ser mayor que la de los cilindros de trabajo.
Debido a estas diferencias de velocidad, una cantidad de friccin estar

presente en el arco de contacto. Estas fuerzas de friccin entre la chapa y los
cilindros de trabajo hacen posible mover la chapa a travs del laminador.
Hay varios factores en la laminacin que afectan la posibilidad de reducir el

espesor de la banda:
Dimetro cilindros de trabajo: [Hu, 1998] Debido al hecho que cilindros

de trabajo con dimetros mayores tendrn una mayor rea de contacto
con la chapa, la fuerza de laminacin se extiende sobre una superficie
ms grande, requirindose mayor fuerza para reducir el espesor de la
lmina. Cuanto ms grande es el dimetro del rodillo, ser ms alta la
fuerza necesaria de laminacin para efectuar una cierta reduccin.
Como es bien sabido, usando cilindros de trabajo de dimetros ms
pequeos puede alcanzarse reducciones ms altas, un buen ejemplo de
esto son los pequeos dimetros usados en la laminacin de acero
inoxidable en los trenes Sendzimir.
Endurecimiento del material durante el proceso de laminacin:

[Finstermann, 2001] Durante la deformacin del material las fuerzas de
resistencia se hacen ms grandes. De tal manera que en un laminador
de varios bastidores la reduccin en los ltimos pases se hace ms
difcil comparada a la situacin en el primer pase de reduccin.
Calidad del material: Una calidad determinada de acero tendr una

resistencia especfica contra la deformacin. Algunos tipos de acero son
considerablemente ms duros para deformarse que otros, as en
32
laminacin en fro se habla de que el acero de un porcentaje de carbono
ms alto que se puede llegar a laminar es 0.15%.
Velocidad de laminacin: El tiempo disponible para la deformacin del

material disminuir al aumentar la velocidad de la bobina.
Coeficiente de friccin: El coeficiente de friccin existente en el arco de

contacto entre los rodillos de trabajo y la chapa, tiene una gran influencia
en la fuerza de laminacin requerida para alcanzar una determinada
reduccin. El coeficiente de friccin depende de la dureza de la
superficie y de la rugosidad de la misma. Durante la aceleracin y
desaceleracin del tren de laminacin, la variacin de friccin produce
cambios de espesor. La variacin de friccin, que es considerada como
un ruido actuando en el sistema, es repetible de bobina a bobina,
asumiendo que se aplica el mismo patrn de velocidad de los cilindros
de trabajo, para cada una de las bobinas. [Garimella, 1998].
Lubricante usado: El aceite de laminacin, siendo el lubricante, est

reduciendo el coeficiente de friccin y retirando el calor generado en el
proceso, permitiendo realizar porcentajes de deformacin mayores y a
una velocidad ms alta [Le, 2001]. La prctica indica que a mayor
coeficiente de friccin es ms alta la fuerza de laminacin y menor la
reduccin que puede alcanzarse. Para alcanzar un buen acabado
superficial de la banda laminada la friccin es fundamental.
La fuerza de laminacin que es del orden de 400 a 900 Ton, causa el

achatamiento y curvatura de los cilindros y adicionalmente el bastidor sufre
alargamiento. Obviamente este proceso genera un calor considerable, que es
disipado por medio de un fluido de refrigeracin, normalmente una emulsin o
dispersin en agua, que sirve tambin para reducir la friccin. A pesar de la
refrigeracin, el calor generado produce una expansin de los cilindros, que es
llamada corona trmica y que juega un papel importante en el control de la
planitud de la banda.
Durante el procesamiento de la lmina, varias operaciones son realizadas.

Primero, dados los espesores de entrada y salida y la longitud de la bobina, se
calcula un esquema para los espesores y tracciones en cada pasada para el
tren reversible, ste debe balancear las cargas de laminacin y la potencia de
los motores principales para cada pasada. A continuacin, basado en el
esquema calculado, el control del laminador determina las referencias
necesarias para los actuadores del laminador. Estas determinaciones son
obtenidas a partir de las ecuaciones que rigen el comportamiento del laminador
en estado permanente. Finalmente las referencias calculadas son transferidas
al equipo que realiza el control en tiempo real.
33
Para tener una claridad mayor sobre las variables que afectan el proceso de
laminacin en fro adjuntamos un diagrama espina de pescado como se ve en
la Figura 13. [Zhou, 1996]
Figura 12. Espina de pescado de las variables involucradas los procesos de la

laminacin en fro.
RODILLOS DE
Composicin qumica
TRABAJO
ACERO
Dimetro
A LAMINAR
Dureza superficial
Propiedades mecnicas Dureza superficial
Temp. embobinado Corona cilindros
Perfil banda Rugosidad
Espesor inicial PROCESO Composicin qumica
% Reduccin espesor LAMINADOR Configuracin 4Hi

Traccin entrada 6 Hi o Sendzimir
Traccin salida Control planitud
Fuerza laminacin Cruce rodillos
Traslapo rodillos
Potencia motores
Concentracin
Temperatura
ndice saponificacin
REFRIGERANTE
Poder lubricante Basculamiento

Bombeo cilindros
LAMINADOR
ppm hierro
ph Control automtico
% Concentracin Espesor
Clase lubricante Medidor espesores
Poder detergenca
Poder refrigerante
Reduccin de espesor
34
2.6. LAMINADOR DE ACERAS DE COLOMBIA S.A.
El laminador cuarto reversible de Aceras de Colombia fue instalado en el ao

1996 bajo la responsabilidad de la firma Siemens VAI.
Las caractersticas principales de este laminador son:
Hoja de caractersticas
MATERIAL A LAMINAR Bobinas acero dulce C=0.15% mx.
decapadas y aceitadas
Dimetro exterior bobina Mx. 1872 mm. Min. 900 mm.
Dimetro interior bobina 508 mm.
Espesor banda entrada Mx. 3.50 mm. Min. 1.8 mm.
Espesor lmina salida Mx. 1.9 mm. Mn. 0.16 mm.
Ancho banda Mx. 1222 mm. Min. 800 mm.
Peso mximo bobina 24 Ton.
LAMINADOR
Dimetro cilindros trabajo Nuevo: 440 mm. Gastado: 380 mm.
Dimetro cilindros apoyo Nuevo: 1.150 mm. Gastado: 1.050 mm.
Ancho de tabla cilindros 1.400 mm.
Velocidad de laminacin 0-900 mt. / min.
Motor principal 3600 Kw.
Relacin reductor principal R = 1.32
Fuerza mxima de laminacin 1.400 Ton.
DESENROLLADOR ENTRADA
Dimetro mandrino 508 mm. nominal
Traccin de desenrollado T mx. = 8.000 Kg.
Velocidad mxima Mx. 800 mt. /min.
Motor desenrollador Pot. 523 Kw. a 1.658 rpm.
Relacin reductor entrada R = 6.61
ENROLLADORES
Dimetro mandrino 508 mm. nominal
Traccin de enrollado T mx. = 10.000 Kg.
Velocidad mxima 900 mt/min.
Motor desenrollador Pot. 1.540 Kw. a 1.051 rpm.
Relacin reductor entrada R = 1.86
35
CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE
3.1. FORMULAS BSICAS EN EL PROCESO DE LAMINACIN.
Las principales frmulas [Yun, 1998] para el clculo de las variables del
laminador son las siguientes:
Espesor promedio
ha he hs / 2 Ec. (28)
Bosquejo
he hs Ec. (29)
Porcentaje reduccin relativa
hs
r 1 Ec. (30)
he he
En la Figura 13. se observa el significado de cada uno de los trminos

utilizados.
Figura 13. Esquema del proceso de la laminacin.
N punto neutro
La friccin acta en
v direcciones opuestas
antes y despus de N
he Ve Vs hs
N

v
36
Elongacin
he
e Ec. (31)
hs
Angulo del arco de contacto (Roll bite angle) [Hu, 1999]
Angulo que es formado entre dos lneas que cruzan el centro del rodillo y la
lnea que cruza el punto de entrada de la lmina.
he hs
arccos 1 arccos 1 Ec. (32)
2R 2R
Longitud del arco de contacto:
Es la proyeccin horizontal del arco de contacto cuando se desprecia la

deformacin del cilindro.
1/ 2 2 1/ 2
2
he hs
L R R he hs Ec. (33)
4 4
3.2. MODELOS MATEMTICOS
La fabricacin de laminados ferrosos y no ferrosos en productos laminados

representa uno de los mayores segmentos de la industria moderna. El
consumo de acero para el 2005 fue de mil doscientos millones de toneladas
mtricas. La mayora de aleaciones ferrosas y no ferrosas pueden ser
laminadas, segmento o actividad que econmicamente representan entre 200
BMUSD/ao y 300 BMUSD/ao.
Incrementar la demanda de productos de alta calidad es uno de los objetivos

de los laminadores de metales, girando alrededor de dos grandes reas como
son la metalrgica y la dimensional.
La necesidad de mejorar en la calidad en conjunto con una reduccin de los

costos obliga necesariamente a una mejora en los controles de los laminadores
y su instrumentacin. Los modelos matemticos juegan un rol fundamental en
el diseo y control de los equipos de laminacin. [Kainz, 2003].
El objetivo de la laminacin es reducir el espesor de una banda metlica por

deformacin plstica permanente que resulta como consecuencia de su paso a
37
travs de un par de redilos motrices. Suena conceptualmente simple, pero el
suceso y la antigedad de los procesos de laminacin son debidos a su alta
eficiencia mecnica.
Un aspecto interesante de los modelos de laminacin es el rango de los valores

de los parmetros encontrados. En la Tabla 1. se observa los rangos tpicos de
muchos parmetros encontrados en la industria. La diversidad de estos permite
categorizar el estudio en diferentes regmenes dependiendo de la relativa
importancia de cada parmetro individual.
Tabla 1. Parmetros tpicos en el proceso de la laminacin en fro.
Espesor material 0.005-16 mm.

Ancho material 10-2000 mm.
Porcentaje reduccin 0.5% - 60%
Temperatura material Ambiente-250 C
Coeficiente friccin 0.025-0.45
Dimetro rodillo trabajo 25-400 mm.
Existen dos factores relevantes cuando se habla de calidad, como son la

planitud y el espesor.
Los fenmenos de la laminacin crean muchas incgnitas a los modelos

matemticos, el primero tiene que ver con el contacto entre el rodillo y la lmina
y la friccin generada en el rea de contacto. El segundo son las propiedades
del material y su comportamiento durante la deformacin plstica.
Los aspectos y factores que motivaron la modelacin fueron la obtencin de

una mejor calidad y la reduccin del tiempo de proceso atado a una reduccin
de los costos de la energa.
Para los consumidores de laminados los puntos que mayor agregan a la

calidad son:
Espesor de banda en la lnea central
Perfil del espesor
Ancho de banda
Propiedades mecnicas del material
Planitud (Esfuerzos residuales en el producto final)
Acabado superficial.
El control del espesor en la lnea central de la banda requiere el conocimiento

de la relacin entre los cambios de la fuerza de laminacin y los cambios del
espesor de salida. Esta relacin es adecuadamente descrita en la mayora de
los modelos. Sin embargo, en los casos donde la deformacin del rodillo
comparado con el cambio de espesor de banda es significativo, tal como se
38
encuentra en la laminacin de ultra delgados, esta relacin es an no bien
descrita.
El perfil de banda y ancho de banda concierne a las primeras etapas de

laminacin en caliente. Durante la laminacin en fro es posible obtener
pequeas correcciones en estos parmetros.
Un rea que an permanece activa en la investigacin es la modelacin de los

esfuerzos residuales en el producto final. La modelacin de los esfuerzos
residuales genera una dificultad por el hecho que pequeos cambios
dimensionales en la lmina crean cambios significativos en este valor. Para
predecir con precisin los esfuerzos residuales se requieren modelos
complejos del comportamiento elasto plstico de la lmina relacionado con la
deformacin de los bastidores debido a las fuerzas de laminacin y a los
esfuerzos trmicos.
La calidad de muchas operaciones depende fuertemente del acabado

superficial de la banda laminada. Para imprimir la rugosidad en la superficie de
la banda se utiliza la propia rugosidad de los cilindros de trabajo. Una gran
cantidad de factores afectan la rugosidad final de la banda, incluyendo la
rugosidad superficial de los cilindros de trabajo, la carga de laminacin, el
coeficiente de friccin y el porcentaje de reduccin.
El estudio del coeficiente de friccin en el rea de contacto es fundamental

para el desarrollo de los modelos de laminacin. El valor del coeficiente de
friccin se determina experimentalmente con datos medidos en el tren de
laminacin. En la prctica se observa un decrecimiento del coeficiente de
friccin con el incremento de la velocidad de laminacin.
La velocidad de laminacin de un tren de laminacin es limitada por factores

fsicos como la potencia disponible, el tiempo de reaccin del sistema de
control o de los actuadores fsicos, al igual que consideraciones trmicas y de
lubricacin, que al final pueden generar una temperatura excesiva de la banda.
Los dos recientes desarrollos de la modelacin de la laminacin en fro tiene

que ver con la introduccin de tcnicas asintticas que aproximan la solucin
de las ecuaciones que gobiernan el fenmeno y el segundo es el incremento de
modelos numricos sofisticados, principalmente relacionados con tcnicas de
solucin por elementos finitos.
Orowan comenta: Iniciando con los pioneros Siebel y Karman, muchas

consideraciones se han hecho durante los ltimos veinte aos para obtener un
mtodo satisfactorio para calcular la presin entre los rodillos y el par de
accionamiento de los cilindros de trabajo. Ahora cincuenta aos despus los
modelos matemticos continan siendo un rea de desarrollo extenso.
39
En los captulos siguientes se estudiar el modelo de Orowan, Bland and Ford
y Von karman que son los modelos bsicos que se han utilizado para
desarrollar otros modelos. Posteriormente veremos un modelo de ms
actualidad como el de Wustatovsky, el cual est basado en la curva real del
material que relaciona el aumento del esfuerzo de fluencia con el porcentaje de
reduccin media, que a su vez relaciona el espesor de la banda en caliente con
el espesor de cada pasada.
3.3. TEORA DE OROWAN
Como resultado del trabajo realizado en el laboratorio Cavendish en

Cambridge, Inglaterra, Orowan public una teora para el clculo de la
distribucin de la presin a lo largo del arco de contacto. Esta teora sostiene la
mayora de asunciones y aproximaciones matemticas, tales como el
coeficiente de friccin constante, y un esfuerzo de fluencia restringido
constante, usado por otros tericos de la laminacin. [Beynon, 2005]
En la derivacin de esta teora, la suposicin usual de una compresin

homognea no es tomada. En vez, Orowan consider el trabajo de Prandtl y
Nadai [Tiew, 2005] relacionado con la deformacin plstica en dos dimensiones
y tambin tuvo en cuenta la deformacin elstica de los rodillos. Igualmente
asume que la lmina no tiene deslizamiento entre los rodillos, por lo cual crea
un criterio para establecer en que rea del arco de contacto ocurre el
deslizamiento y en que reas ocurre adherencia.
La compresin de una masa plstica en su rea externa por dos platos infinitos
paralelos de longitud infinita [Domanti, 1998], perpendicular al plano del dibujo,
se ilustra en la Figura 14. Se asume que no hay endurecimiento por trabajo, por
lo cual Prandtl [Lee, 2000] desarrollo expresiones para la presin vertical p, la
presin horizontal t y el esfuerzo de corte en los planos vertical y horizontal,
esto es: [Zarate, 2006]
p C x Ec. (34)
h
4y2
t C x 1 Ec. (35)
h h2
y Ec. (36)
h
Siendo:
S=Esfuerzo de fluencia restringido del material
h=Distancia entre platos paralelos
x, y= Direccin del eje cartesiano
40
C = Constante de integracin.
Si p=0 en el borde del plato donde x=+/-L, entonces:
L
C Ec. (37)
h
Los esfuerzos resultantes se ven en la Figura 14.
Figura 14. Presiones en lmina plstica comprimida
y P = Presin
t = Tensin
= Esfuerzo corte
t
x
t
Nadai considero los esfuerzos entre dos platos inclinados uno con respecto al
otro en un pequeo ngulo 2 . Para flujos de material hacia la interseccin, y
obtuvo las siguientes expresiones para los esfuerzos. [Ginzburg, 2004]
2
t p 1 2 Ec. (38)
Ec. (39)
2
Donde es el ngulo comprendido entre el punto en consideracin y las lneas
que unen la interseccin y la lnea de simetra. Ver Figura 15.
41
Figura 15. Compresin de platos no paralelos.
Estas expresiones aplican solamente para flujos hacia la interseccin, Orowan,

asumi que eran aplicables para flujos en la direccin contraria.
Adems la ecuacin supone friccin con agarre, [Roberts, 1978] Orowan

asumi que, para platos paralelos, ellas pueden ser vlidas para friccin
deslizante generando una nueva variable para h llamada h*. Como el esfuerzo
de corte en la superficie es igual a *p a cambio de S/2 como el caso de
friccin con agarre, bajo estas circunstancias:
h* h Ec. (40)
2 p
Similarmente, para planos inclinados, un semi-ngulo * (>) es asumido de
tal forma que el esfuerzo cortante en la superficie del borde puede ser igual a
*p (<S/2), el semi-ngulo es tomado como:
S
* Ec. (41)
2 p
Entonces las ecuaciones 1 y 2 son:
p
Ec. (42)
2
2 p
t p 1 Ec. (43)
S
42
Las ecuaciones 42 y 43 aplican para condiciones de deslizamiento pero si *p
es igual a S/2, se usan para friccin con agarre.
Estas ecuaciones pueden ahora ser utilizadas para desarrollar una ecuacin
[45] generalizada para la laminacin considerando el equilibrio de un segmento
en la pieza laminada en el arco de contacto.
Figura 16. Equilibrio de un sector del arco de contacto.

A A

La Figura 16. [Ginzburg, 2004] muestra una seccin vertical delgada del
material laminado con una forma arbitraria limitada por las superficies A y A
generada por lneas rectas que se mueven paralelas al eje de los rodillos.
Cuando la superficie A tiene un ngulo con el centro del rodillo, las fuerzas
horizontales actuando a travs de la superficie A es f () y a travs de la
superficie A es f(+(df/d)d). La diferencia neta es (df / d) d que es
balanceada por la fuerza de friccin en el final del elemento y por el
componente horizontal de la presin normal. Las fuerzas de friccin son dadas
por +/-2cosRd (donde el signo + se refiere a la salida del punto neutro) y la
fuerza normal es 2psenRd.
Para el equilibrio:
df
Dpsen D cos Ec. (44)
d
Esta ecuacin representa la variacin de la fuerza horizontal f() a lo largo del
arco de contacto en trminos de la presin normal p(). Si la fuerza f() es la
misma para cualquier configuracin de superficie cuyos puntos finales cruzan
en el mismo plano vertical, es conveniente escoger superficies cilndricas como
se ve en Figura 17.
43
Figura 17. Diagrama mostrando las variables para el clculo de la fuerza
horizontal entre rodillos.
R
A

Considerando un ancho unitario perpendicular al plano de la figura, el rea dA

del elemento en la superficie AB comprendiendo un ngulo d en el punto O es
dada por:
h
dA d Ec. (45)
2sen
Donde h es el espesor de la lmina o la distancia entre el punto A y B.
La fuerza horizontal df actuando a travs del elemento de la superficie cilndrica

es dada por:
La contribucin de la presin radial t
La contribucin del esfuerzo de corte
Geomtricamente es representado por:
h
t cos dA t cos d Ec. (46)
2sen
Sustituyendo para t en la ecuacin 9.124 e integrando entre los lmites =- y
=, la contribucin del esfuerzo horizontal para f () es:
44
2 2
hS 2 p
ft hp 1 cos d Ec. (47)
sen 0
Si suponemos que a=2 p / entonces:
1 a2 2
w ,a 1 2
cos d Ec. (48)
sen o
Con esto la ecuacin 5 puede ser escrita de la siguiente forma: [Roberts, 1978]
ft hp h w Ec. (49)
Se puede graficar la funcin w() y a como se ve en la Figura 18 para ver su

relacin.
Figura 18. Representacin grfica de la funcin w (, a) [Roberts, 1978]
1.0 =30
0.8
=0
f () 0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
f (a)
De la Figura 18, se muestra la variacin de w con a, y se ve que w es

prcticamente independiente de .
Considerando ahora la contribucin debida al esfuerzo de corte ,
p h
sen dA sen d Ec. (50)
2sen
45
El signo es positivo para la entrada como para la salida.
Integrando por partes vemos que:
1 1
ft h p Ec. (51)
tan
La fuerza total horizontal en la seccin AB es entonces: [Roberts, 1978]
f ft f Ec. (52)
1 1
f h p1 w Ec. (53)
tan
Cuando hay deslizamiento, como en el laminado en fro, f () puede ser
despreciado y para valores de <0.2 y valores de <10, Orowan estableci:
[Guo, 2004]
1 1
hq 1% de hp Ec. (54)
tan
Entonces para laminado en fro, la siguiente frmula puede ser usada:
f h p w Ec. (55)
f
p w Ec. (56)
h
Asumiendo p
(friccin deslizante) y substituyendo el valor de p dado
por la ecuacin 6, en la ecuacin (55), la siguiente expresin es obtenida:
df D
f sen cos DSw sen cos Ec. (57)
d h
La ecuacin puede ser resuelta para f por tcnicas de integracin grfica. El
uso del modelo de Orowan es tedioso no solo para el clculo de la distribucin
de la presin sino tambin para la fuerza de laminacin.
46
3.4. TEORA DE BLAND Y FORD
Bland y Ford se basaron en la teora general de Orowan, estos demostraron

que si ciertas aproximaciones son hechas, [Tiew, 2005] la distribucin de la
presin normal en el arco de contacto de la entrada al punto neutro es:
h s H
p 1 e Ec. (58)
hs Ss
Y del punto neutro hasta la salida la presin en el arco de contacto es:
h ( H1 H )
p 1 e e Ec. (59)
he Se
Donde:
1 = Esfuerzo de fluencia a la entrada.

2 = Esfuerzo de fluencia a la salida.
S = Esfuerzo de fluencia en cualquier punto del arco de contacto.
= Coeficiente de friccin entre lmina y cilindro de trabajo.
H1 = Valor de h en la entrada ( = )
h = Espesor de la lamina en cualquier punto del arco de contacto.
= Angulo en el cilindro de trabajo.
H = Cantidad adimensional dada por:
R' 2 R'
H 2 tan Ec. (60)
hs hs
La fuerza de laminacin, ver Figura 19, es obtenida de la expresin: [Hsu,

2001]
n
P wR ' p d p d Ec. (61)

0 n
Donde: n = Angulo del punto neutral, y es dado por la ecuacin:
hs H hs
n `'
tan n Ec. (62)
R 2 R'
47
he 1 he 1 s /S
Hn ln Ec. (63)
2 2 hs 1 e /S
Donde:
= Coeficiente de friccin entre lmina y cilindro de trabajo.
Figura 19. Esquema teora de Bland y Ford.
se he h hs ss

P

El par transmitido a los cilindros de trabajo esta dado por la ecuacin:

[Ginzburg, 2004]
se he ss hs
M 2 R ' Rw p d Ec. (64)
0
2 R'
3.5. TEORA DE VON KARMAN
El primer paso para el desarrollo de una expresin para la fuerza de

laminacin, implica establecer una base terica para la distribucin de la
presin a lo largo del arco de contacto. De las restricciones impuestas sobre el
flujo del metal por los efectos friccinales, la distribucin de presin, ver Figura
20, se puede esperar que tenga la siguiente distribucin:
48
Figura 20. Distribucin de la presin en el arco de contacto.
Presin
Punto
Neutro
p+ p-
Distancia a lo largo del

arco de contacto
Los pasos iniciales para desarrollar un modelo de laminacin es considerar las

fuerzas que actan en un elemento vertical de la pieza trabajada dentro de la
apertura de los cilindros de trabajo del laminador, teniendo el elemento una
altura h, un espesor dx en la direccin de laminacin y puede ser localizado
entre la entrada y el plano neutro, como se muestra en la Figura 21 y 22.
[Dixon, 2003]
Figura 21. Grafico arco de contacto para la teora de Von Karman.
R radio rodillo
L Longitud arco de
contacto
Y Punto neutro
p Presin arco de R
contacto

he +d hs
dx x
x=L
L x=0
49
Figura 22. Diagrama de fuerzas en teora de Von Karman

prdxtan Sen = Fy / F
pdx prdx/cos Fy = F sen
prdx
pr tan dx
h+dh h
F=pr (dx/cos)
dx
La presin radial entre la superficie del rodillo y la lmina es pr, la fuerza de

friccin tangencial es F, el ngulo entre la entrada de la lmina y el centro del
rodillo es .
Si la lmina se asume de un ancho unitario y los rodillos perfectamente rgidos,

la fuerza normal a la lmina es pr(dx/cos), y la componente horizontal de esta
fuerza es:
dx
pr sen pr tan dx Ec. (65)
cos
dx
Ahora la fuerza de friccin F es igual a pr donde es el coeficiente
cos
de friccin. El componente horizontal de esta fuerza tiende a frenar el elemento
en el arco de contacto.[26]
dx
pr cos pr dx Ec. (66)
cos
Las fuerzas horizontales actuando en la cara vertical del elemento produce un
esfuerzo de compresin que se asume es uniforme a lo largo de la altura de la
seccin.
Sobre el rea h + dh acta +d.

Sobre el rea h acta .
Resolviendo por equilibrio las fuerzas horizontales, considerando los dos

rodillos: [Ota, 2002]
50
Fx 0
p r dx tan p r dx tan p r dx p r dx h d h dh 0
2 p r tan dx 2 p r dx h dh d h Ec. (67)
h hd dh dhd h dh
Si los componentes verticales de la fuerza en el final del elemento es

considerada p dx tenemos:
dx
pdx pr cos pr dx Ec. (68)
cos
pdx
cos Ec. (69)
dx
pr
cos
dx
pdx pr cos Ec. (70)
cos
pdx pr dx Ec. (71)
p pr Ec. (72)
Reemplazando esta igualdad en la ltima ecuacin deducida encontramos la

siguiente expresin: [Gumi, 2005]
2 pr tan dx 2 pr dx d (h )
Ec. (73)
2 pr dx tan d h
dh
p tan Ec. (74)
2dx
Al hacer la misma deduccin entre el punto neutro y la salida, obtenemos:
d (h )
p tan Ec. (75)
2dx
La combinacin de las ecuaciones 74 y 75 nos da:
51
d (h )
p tan Ec. (76)
2dx
Analizando algunas consideraciones geomtricas, ver Figura 23:
Figura 23. Elemento dx del arco de contacto
dx
(h+dh) / 2-h/2 = dh / 2
h+dh h tan = dh / (2 dx)

F
Fsen
Fcos
Luego la ecuacin 76 se convierte en:
1 dh d h /2
p Ec. (77)
2 dx dx
La fuerza vertical en el final del elemento es: [Roberts, 1978]
Fy 0 pdx Fsen
pdx pr tan dx 0 Como p = pr Ec. (78)
pdx 1 tan 0
Si asumimos que este es un gran esfuerzo y el esfuerzo horizontal es el

menor, entonces por el criterio de Tresca tenemos:
p1 tan c Ec. (79)
Donde c es el esfuerzo de fluencia constreido.
Las ecuaciones A y B pueden ser cambiadas para dar una ecuacin diferencial
en que p y x son las dos variables, y h expresada en funcin de x.
52
Por simplicidades matemticas, normalmente, se asume que y son muy
pequeos comparado con la unidad, en la laminacin en fro, esto es valido si
es menor que 0.04 radianes y es menor que 0.1.
Entonces en la base que tan es despreciable, obtenemos la siguiente
ecuacin diferencial:
h
d p c
p dh 2
p Ec. (80)
2 dx dx
Esta es la conocida ecuacin de Von Karman.
3.6. SOLUCIN DE TSELIKOV DE LA TEORA DE VON KARMAN
Asumi que el ngulo es constante e igual a la mitad del ngulo de entrada,

bajo estas circunstancias la solucin de Tselikov para la distribucin de la
presin asume la siguiente forma: [Hu, 1999]
1
e pe h
p 1 1 e1 1 Ec. (81)
1 se1 h
Esta formula es valida para la regin entre la entrada y el punto neutro, siendo:
tan(tan 1 )
tan
pe S= Esfuerzo de fluencia modificado Ec. (82)
1 tan
se
1 tan
Igualmente la presin en la regin entre el plano neutro y el plano de salida es:
1
ps h
p 1 Ec. (83)
1 hs
Siendo:
53
tan tan 1
tan
p2 Ec. (84)
1 tan
1.15S y
Ntese que estas ecuaciones de Tselikov son vlidas para ngulos pequeos
de .
Para hallar el valor h en un punto x Tselikov obtuvo la siguiente formula, con

esfuerzo de tensin e y s en la entrada y salida respectivamente. [Roberts,
1978]
1/ 2 1/
pe ps he
1 1 1 1
hx hs
hs ps Ec. (85)
1
Siendo:
tan
2
pe e Ec. (86)
ps s
Bajo estas circunstancias, el valor de la presin media especifica p s (Kg. /

mm.2) esta dada por:
hx tan / 2 1 e he1 he he 1 s he hs hs
ps 1 1 1 1 1 1
he hs 1 hs hs hs 1 hs he he
Ec. (87)
54
3.7. SOLUCIN DE SMITH A LA ECUACIN DE VON KARMAN
En la ecuacin tan =dh/2 dx de la deduccin de la ecuacin de Von Karman

representa el desarrollo del arco de contacto en un punto localizado a una
distancia x del punto de salida, ver Figura 24. [Yun, 1998].
Figura 24. Deduccin del elemento diferencial del arco de contacto.
h+dh
dh/2
d
x
Smith asumi un arco de contacto parablico ver Figura 25, la ecuacin,

referido al eje longitudinal de la lmina y la interseccin de este eje con el plano
de salida se representa as: [Dixon, 2003].
Figura 25. Esquema parablico del arco de contacto.
x=L x=0
m/2 he/2-hs/2 =
(m/2)(x/L) 2 (he-hs)=m / 2
he/2
hs/2+(m/2)(x/L)2 hs/2
dx x
55
Si m = he hs equivalente al bosquejo, encontramos que geomtricamente:
2
h 1 x
hs m Ec. (88)
2 2 L
Derivando ambos trminos con respecto a dx tenemos:
1 dh mx
y usando este trmino en la ecuacin diferencial de Von karman,
2 dx L2
obtenemos:
h
d
2 mpx
p Ec. (89)
dx L2
h
d
2 mx
p Ec. (90)
dx L2
Si tan es muy pequeo, menor que 1, entonces la ecuacin 79 se convierte

en:
p c Ec. (91)
2
x
h hs m Ec. (92)
L
La ecuacin 90 se puede escribir as:
2
x
d p c h2 m
L mx
p Ec. (93)
dx L2
Despus de diferenciar, re-arreglar trminos y simplificar se obtiene:
p 2m x pL
d
x c hs L
x mx 2 Ec. (94)
d 1
L hs L2
56
3.8. MTODO DE WUSTATOVSKY
En este modelo la resistencia a la deformacin es determinada de la curva de

endurecimiento por deformacin que puede ser expresada en forma general
por: [Oduguwa, 2000]
Sy f (rm ) Ec. (95)
Siendo rm = Porcentaje medio total de reduccin y Sy = Esfuerzo de fluencia
Para poder calcular el efecto del endurecimiento por trabajo en fro ms

precisamente, el ngulo del arco de contacto de cada pasada es dividido en
cuatro partes, correspondiente al ngulo i para cada punto del arco de
contacto definido para estos ngulos. [Ginzburg, 2004]
En el arco de contacto los diferentes espesores se expresan por las siguientes

relaciones:
2
hi he R i Ec. (96)
Siendo h1 el espesor de entrada para el paso establecido, y R el radio del

cilindro de trabajo, ver Figura 26.
Figura 26. Divisin del ngulo del arco de contacto.
P

i
he hi hs

Rodillo
x2 x0 deforma
do
L
57
Para cada uno de los puntos del crculo, la correspondiente reduccin media
total es calculada de la siguiente forma:
hi
rmi 1 Ec. (97)
he
Siendo he el espesor inicial de la banda en caliente.
Para cada valor de la reduccin media total rmi a lo largo del arco de contacto el
valor del esfuerzo de fluencia Syi es entonces ledo de la curva de
endurecimiento por trabajo en fro, que se muestra en la Figura 27. El esfuerzo
de fluencia medio a lo largo del arco de contacto es calculado de la formula:
1 Y1 Y5
S yi Y2 Y3 Y4 Ec. (98)
4 2 2
Figura 27. Curva endurecimiento por deformacin. [Roberts, 1978]
FLUENCIA PARA DISTINTOS GRADOS DE

ACERO
160
ESFUERZO FLUENCIA
140
120
SAE 1008
KG/MM2
100
SAE 1015
80
SAE 1040
60
SAE 1050
40 SAE 1060
20 SAE 1080
0 DIN F-516
0
1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
DIN F-517
REDUCCIN MEDIA ACUMULADA
La fuerza de laminacin P es calculada con la frmula siguiente:
P 1.15YL' w Ec. (99)
Donde: L = longitud del arco de contacto deformado
58
w = Ancho de la pieza deformada.
Y = Esfuerzo de fluencia a la salida.
Para la longitud del arco de contacto deformado lo hallamos de la siguiente

manera: [Ginzburg, 2004]
L x0 x2 Ec. (100)
2
8R 1 rod
x0 pa Ec. (101)
E rod
1
2 2 2
x2 L xo Ec. (102)
a
pa 1 PMF Ec. (103)
S
L'
ha ha
PMF e 1 Ec. (104)
L'
Donde:
=1.15 Sy
rod = Relacin de Poisson para material de los cilindros de trabajo.
Erod = Modulo de elasticidad para material de los cilindros de trabajo.
PMF = Factor multiplicador de presin.
= Coeficiente friccin entre lamina y cilindros de trabajo.
sa = Tensin horizontal promedio sobre la banda.
3.9. ANLISIS CRTICO DE LOS MODELOS MATEMTICOS

PRESENTADOS
La importancia de los modelos estudiados esta en haber aproximado una

solucin matemtica que explica el fenmeno, basndose en la definicin de
una presin de entrada y salida sobre el rea de contacto entre los cilindros de
trabajo y la banda de acero laminada. Sin embargo an teniendo la frmula que
define esta presin, para hallar la fuerza de laminacin y el par sobre los
cilindros de trabajo, es necesario integrar esta presin en toda la longitud del
arco de contacto, resultando ecuaciones muy complejas que consumen tiempo
y capacidad del ordenador que se este utilizando.
Otro gran problema es que no hay una frmula matemtica que pronostique el
comportamiento de las propiedades mecnicas del material despus de cada
pasada, de all la importancia de la presente tesis, la cual determina
59
exactamente con cada porcentaje de reduccin en el espesor, el esfuerzo de
fluencia y la resistencia ltima a la entrada de cada pasada, y all si se obtiene
un dato exacto de la fuerza de laminacin y el par requerido en cada pasada.
60
CAPITULO 4 PLANIFICACIN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN
4.1. FLUJO GRAMA DE LA INVESTIGACIN
Las actividades a realizar durante el proceso de investigacin se resumen en el

cuadro que se muestra en la Figura 28, en donde se ve que hay tres columnas
bien definidas como son la terica o bibliogrfica, la experimental y la
matemtica.
Figura 28 Flujo grama general de la investigacin.
Desarrollo
Antecedentes
Anlisis Desarrollo Desarrollo

Bibliogrfico experimental del modelo
matemtico
Teora de Proceso Definicin

Laminacin Laminacin en fro parmetros
del modelo
Teora de Toma de Establecer variables

Elasticidad muestras bsicas del modelo
deformadas matemtico.
Teora de Caracterizacin Evaluacin del modelo

Plasticidad muestras matemtico
mecnica y
metalografca
Seleccin Anlisis estadstico de

modelo resultados
Matemtico
Grfica
Esfuerzo
Aplicacin Fluencia vs. % Validacin
Modelo del modelo
reduccin
Bibliogrfico matemtico
media
Conclusiones
61
4.2. ADQUISICIN DATOS DE LA FASE EXPERIMENTAL
Utilizando el laminador 4 en alto Reversible de la compaa Aceras de

Colombia S.A. se precedi a laminar en fro una bobina Hot Rolled de acero
SAE 1006 de 2.0 mm. de espesor y un ancho de banda de 914 mm. hasta un
espesor final de 0.20 mm. en cinco pasadas y registrar los valores de las
variables principales del proceso de laminacin con las cuales posteriormente
validaremos el modelo matemtico.
1. El esquema de reduccin de espesores a utilizar ser el siguiente:
Pase No. Espesor inicial Espesor final Porcentaje de

mm. mm. reduccin
1 2.00 1.24 38.2%
2 1.24 0.77 38.2%
3 0.77 0.47 38.2%
4 0.47 0.29 38.6%
5 0.29 0.20 31.0%
Las variables a registrar en cada una de las pasadas de laminacin son las
siguientes:
Espesor entrada, espesor salida, fuerza de traccin entrada, fuerza de traccin
a la salida, velocidad del proceso, fuerza de laminacin, fuerza de flexin de
los cilindros de trabajo, potencia del motor de la bobinadora de entrada,
potencia en los motores de los cilindros de trabajo, potencia del motor de la
bobinadora de salida, peso de la bobina, dimetro de los cilindros de trabajo,
dimetro de los cilindros de apoyo. Todos los datos los entrega el sistema
supervisorio del laminador.
4.3. ADQUISICIN MUESTRAS DEFORMADAS
El proceso de laminacin de la bobina de acero laminado en caliente

mencionado en el tem 3A deber realizarse de la siguiente forma: Se laminar
la bobina en la primera pasada hasta el final de la bobina (De 2,00 mm. a 1.25
mm. de espesor) y al iniciar la segunda pasada se dejara un tramo testigo del
espesor de la primera pasada en el canuto que est enrollado en el mandrino
de salida. Luego se procede a llevar a cabo la laminacin en segunda pasada
(De 1.25 mm. a 0.75 mm.) hasta el final de la bobina y antes de comenzar la
tercera pasada se deja un testigo del espesor de la segunda pasada en el
canuto que est en el mandrino de entrada. As sucesivamente se procede a
llevar a cabo el resto de pasadas de laminacin cuidando de dejar el tramo
testigo correspondiente al espesor de cada pasada. Al final se tendr una
bobina que contiene las cinco muestras del espesor de cada pasada de
laminacin, concentradas en la punta y cola de la bobina. Posteriormente
llevamos la bobina a la lnea de rebobinado para proceder a cortar los dos
62
canutos correspondientes a punta y cola de la bobina laminada. Una vez
realizado esto se procede a abrir en el piso los dos canutos, y a continuacin
se analiza el espesor y las huellas de fin de laminacin de cada pasada y se
toma una muestra de una longitud de 2.0 metros correspondiente a cada
pasada de reduccin.
Cada muestra se identificar con nmero alfanumrico (ABCD) que tenga la

informacin del Nmero de la bobina (A), espesor (B), No. Pasada (C) y
posicin de la muestra dentro de la laminada tomada de muestra (D). Las
muestras se sacarn aleatoriamente de tres sectores a lo ancho de la lmina
correspondientes a Lado operador (LO), Lado Motor (LM) y Centro (LC).
4.4. CARACTERIZACIN MECNICA DE LAS PROBETAS
De cada muestra de 2.0 metros de largo x 0.914 metros de ancho que se

tome en cada pasada de reduccin en el laminador cuarto reversible se deben
sacar probetas para la determinacin del esfuerzo de fluencia S y, el esfuerzo
ltimo Su, la elongacin en porcentaje y la dureza en Rockwell B. Hay tres
franjas de inters en el ancho de la lmina como se muestra en la grfica
siguiente, normalmente se debe tomar muestras del centro y de los dos
extremos a 12 cm. de los bordes de la lmina ya que las diferencias de
velocidad en el enfriamiento durante la produccin de la banda de acero
laminado en caliente puede modificar la metalografa del acero base, ver Figura
29.
Figura 29. Lmina muestra de una pasada de laminacin donde se ve la

ubicacin de la toma de cada muestra representativa.
Franja 1
Borde lado
operacin
20 mm.
Franja 2
914 mm. Centro
Franja 3
Borde lado
motores
2000 mm.
63
Las probetas para los ensayos mecnicos sern de acuerdo a la norma ASTM
A370 y de acuerdo a sta, las probetas para el ensayo de tensin son de 20
cm. de largo por 2 cm. de ancho, dando un tamao de poblacin de 10
probetas por cada franja de estudio y adicionalmente tendramos una rplica de
la segunda bobina laminada.
Con estas probetas se proceder a realizar el ensayo de traccin con la

mquina universal de ensayos marca Tinius Olsen. De este ensayo de
resistencia mecnica obtendremos para cada probeta los siguientes datos:
Esfuerzo de fluencia, esfuerzo ltimo, ndice de anisotropa e ndice de
endurecimiento por deformacin.
Con estos datos construiremos la grfica del esfuerzo de fluencia contra la

reduccin media total, dada por la formula
hi
rmi 1 Ec. (105)
he
rmi = Reduccin total media

hi = Espesor entrada para el pase en consideracin
he = Espesor anterior a la primera pasada.
El grfico a obtener es el siguiente, ver Figura 30:
Figura 30 Porcentaje medio de reduccin vs. Esfuerzo de fluencia.
FLUENCIA PARA DISTINTOS GRADOS DE

ACERO
160
ESFUERZO FLUENCIA
140
120
SAE 1008
KG/MM2
100
SAE 1015
80
SAE 1040
60
SAE 1050
40 SAE 1060
20 SAE 1080
0 DIN F-516
0
1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
DIN F-517
REDUCCIN MEDIA ACUMULADA
4.5. CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS.
Metalogrficamente resulta muy interesante analizar qu cambios se producen

en la granulometra del acero deformado y correlacionar este resultado con los
64
valores de los indicadores resistentes dureza, esfuerzo de fluencia y resistencia
mxima. Se harn estudios a 200 aumentos y 500 aumentos para cada una de
las probetas obtenidas en cada una de las pasadas realizadas en la fase
experimental, esto quiere decir que se har seguimiento a la metalografa en
los siguientes espesores de banda:
2.00 mm. Que corresponde a la muestra de banda en caliente.
1.20 mm. Primera reduccin de espesor en fro.
0.75 mm. Segunda reduccin de espesor en fro.
0.45 mm. Tercera reduccin de espesor en fro.
0.29 mm. Cuarta reduccin de espesor en fro.
0.20 mm. Ultima reduccin de espesor en el laminador.
Igualmente se analizarn en el microscopio de barrido electrnico las mismas

muestras para determinar por la norma ASTM E112 la densidad de granos y el
tamao de grano por pasada de reduccin.
4.6. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES
Se cuenta con el programa de ingeniera ANSYS versin 10 bajo licencia de la

Universidad del Norte de la ciudad de Barranquilla.
Igualmente se usara Microsoft Word y Microsoft Excel.
4.6.1. MODELO PROCESO DE LAMINACIN EN ANSYS
Con la ayuda de herramientas computacionales como el software ANSYS

basado en anlisis de elementos finitos, se desarrollar un modelo que
aproxime el fenmeno de reduccin de espesor que ocurre en el rea de
contacto de los cilindros de trabajo con la banda laminada.
El modelo se alimentara con los datos experimentales para predecir el estado
de los esfuerzos en la banda deformada.
Los datos que alimentaran el software son: el tipo de material a laminar, el
esfuerzo de fluencia antes de ser laminado, dimetro de cilindros de trabajo,
coeficiente de friccin, tensiones de entrada y salida, fuerza de laminacin.
4.7. EQUIPOS DE LABORATORIO UTILIZADOS EN LA FASE

EXPERIMENTAL
Las herramientas utilizadas en el desarrollo experimental fueron las siguientes:
Maquina universal de ensayos Tinius Olsen de 25 ton. de propiedad de

la empresa Aceras de Colombia S.A.
Durmetro marca Wilson de propiedad de la empresa Aceras de
Colombia S.A.
Microscopio ptico metalogrfico de propiedad de la empresa Aceras
de Colombia S.A.
65
Microscopio electrnico de barrido de propiedad de la Universidad del
Norte.
4.8. NORMAS ASTM UTILIZADAS.
Las normas utilizadas para los diferentes ensayos fueron las siguientes en su
orden:
ASTM E 18-94 Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of

metallic materials.
ASTM E 8M-95 Tension testing of metallic materials.
ASTM E 112-88 Standard test methods for determining average grain size.
66
CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS
5.1. PROPIEDADES MECNICAS DE LAS LMINAS DE ACERO

DEFORMADAS EN FRO.
De las muestras de lmina obtenidas durante la laminacin de la bobina testigo

se obtuvieron 108 probetas, que fueron sometidas a la mquina universal de
ensayos y el durmetro, para obtener la resistencia ltima, el esfuerzo de
fluencia y la dureza de la lmina en escala Rockwell B.
Como se mencion anteriormente se obtuvieron 12 lminas de muestra de la

bobina referencia Acesco No. 88410 las cuales se identificaron por espesor, y
las probetas se marcaron en A lado motor, B centro lmina y C lado operacin,
y de cada sector se tomaron tres probetas como se muestra en la figura 31.
Figura 31. Esquema indicando el nmero de lminas y probetas.
Espesor 2.0 mm. Espesor 2.0 mm. Espesor 1.20 mm.

A B C A B C A B C
1 4 7 10 13 16 19 22 25
2 5 8 11 14 17 20 23 26
3 6 9 12 15 18 21 24 27
Lmina 1 Lmina 2 Lmina 3
Espesor 0.9 mm. Espesor 0.73 mm. Espesor 0.50 mm.

A B C A B C A B C
28 31 34 37 40 43 46 49 52
29 32 35 38 41 44 47 50 53
30 33 36 39 42 45 48 51 54
Espesor 0.45 mm Espesor 0.32 mm. Espesor 0.29 mm.

A B C A B C A B C
55 58 61 64 67 70 73 76 79
56 59 62 65 68 71 74 77 80
57 60 63 66 69 72 75 78 81
Espesor 0.25 mm Espesor 0.24 mm. Espesor 0.20 mm.

A B C A B C A B C
82 85 88 91 94 97 100 103 106
83 86 89 92 95 98 101 104 107
84 87 90 93 96 99 102 105 108
67
Cada una de las muestras se troquel el blanco segn la norma ASTM 8M-95
para realizar el ensayo de traccin en la maquina universal de ensayos para
determinar las propiedades mecnicas de fluencia y esfuerzo ltimo y se les
realiz dos tomas de espesor para tomar el espesor promedio y se midi el
ancho de la probeta para obtener el ancho promedio, de aqu se tom el rea
de la seccin del cuello de la probeta para alimentar el software de la mquina.
Estos datos se pueden ver en el Anexo No. 1.
Los resultados de los ensayos de traccin y dureza superficial se observan en

las Tablas 2 a 13.
Tabla 2. Propiedades mecnicas lamina No. 1 espesor 2.00 mm.

Resistencia
Posicin tem Fecha Dimensin Dureza Long final Elongacin Fluencia Reduccin ultima
No. d/m mm. HRB mm. % MPa rm % MPa
1 A 7-abr 2.00*914 72,2 55,6 0,112 377 0,00% 386
2 A 7-abr 2.00*914 70,05 55,1 0,102 290 0,00% 382
3 A 7-abr 2.00*914 62,15 66,9 0,338 297 0,00% 351
4 B 7-abr 2.00*914 73,15 56,4 0,128 377 0,00% 391
5 B 7-abr 2.00*914 73,6 58,2 0,164 385 0,00% 392
6 B 7-abr 2.00*914 61,4 67,1 0,342 288 0,00% 352
7 C 7-abr 2.00*914 59,4 67,1 0,342 286 0,00% 343
8 C 7-abr 2.00*914 63,4 66 0,32 285 0,00% 354
9 C 7-abr 2.00*914 60,8 66,6 0,332 282 0,00% 350

Resistencia
10 A 19-may 2.00*914 61 65,5 0,31 295 0,00% 354
11 A 19-may 2.00*914 59 62,3 0,246 299 0,00% 348
12 A 19-may 2.00*914 59 65,4 0,308 295 0,00% 346
13 B 19-may 2.00*914 60 66,4 0,328 286 0,00% 346
14 B 19-may 2.00*914 60 66,4 0,328 290 0,00% 350
15 B 19-may 2.00*914 61 62 0,24 295 0,00% 350
16 C 6-abr 2.00X914 61 65,2 0,304 291 0,00% 352
17 C 6-abr 2.00X914 62 68,8 0,376 295 0,00% 356
18 C 6-abr 2.00X914 63 67,8 0,356 290 0,00% 359
68
Resistencia
19 A 7-abr 1.20*914 87,95 50 0 539 38,93% 545
20 A 7-abr 1.20*914 85,15 50 0 548 39,10% 549
21 A 7-abr 1.20*914 88,5 50 0 538 39,23% 544
22 B 7-abr 1.20*914 87,8 50 0 539 39,08% 547
23 B 7-abr 1.20*914 88,9 50 0 534 39,10% 547
24 B 7-abr 1.20*914 88,4 50 0 535 38,95% 542
25 C 7-abr 1.20*914 89,35 50 0 545 37,48% 545
26 C 7-abr 1.20*914 88,05 50 0 553 40,10% 555
27 C 7-abr 1.20*914 88 50 0 542 37,75% 544

Resistencia
Posicin tem Fecha Dimensin Dureza Long final Elongacin Fluencia Reduccin ltima
28 A 7-abr 0.99*914 89,5 50 0 593 50,20% 595
29 A 7-abr 0.99*914 93,2 50 0 580 50,43% 601
30 A 7-abr 0.99*914 92,4 50 0 575 50,18% 582
31 B 7-abr 0.99*914 92,5 50 0 580 49,20% 585
32 B 7-abr 0.99*914 93 50 0 578 50,38% 594
33 B 7-abr 0.99*914 93,1 50 0 553 49,50% 587
34 C 7-abr 0.99*914 93,3 50 0 611 50,90% 612
35 C 7-abr 0.99*914 93,5 50 0 606 50,55% 607
36 C 7-abr 0.99*914 92,2 50 0 587 49,70% 606

Long Resistencia
Posicin tem Fecha Dimensin Dureza final Elongacin Fluencia Reduccin ultima
37 A 7-abr 0.73*914 94,4 50 0 638 63,45% 642
38 A 7-abr 0.73*914 93,7 50 0 643 63,35% 645
39 A 7-abr 0.73*914 95 50 0 642 63,53% 642
40 B 7-abr 0.73*914 94,3 50 0 628 63,28% 644
41 B 7-abr 0.73*914 93,7 50 0 641 63,80% 646
42 B 7-abr 0.73*914 93,7 50 0 623 63,90% 652
43 C 7-abr 0.73*914 95,1 50 0 660 64,65% 660
44 C 7-abr 0.73*914 94,7 50 0 634 62,80% 636
45 C 7-abr 0.73*914 95,6 50 0 664 64,70% 664
69
Long Resistencia
Posicin tem Fecha Dimensin Dureza final Elongacin Fluencia Reduccin ultima
46 A 6-abr 0.50*914 84 50 0 703 75,43% 703
47 A 6-abr 0.50*914 83 50 0 670 75,63% 690
48 A 6-abr 0.50*914 84 50 0 680 75,28% 694
49 B 6-abr 0.50*914 84 50 0 672 74,93% 683
50 B 6-abr 0.50*914 84 50 0 685 75,38% 685
51 B 6-abr 0.50*914 84 50 0 671 75,43% 718
52 C 6-abr 0.50*914 84 50 0 687 76,10% 687
53 C 6-abr 0.50*914 83 50 0 648 75,28% 648
54 C 6-abr 0.50*914 84 50 0 762 75,80% 762

Resistencia
55 A 19-may 0.45*914 82,6 50 0 708 76,80% 708
56 A 19-may 0.45*914 82,2 50 0 710 76,93% 714
57 A 19-may 0.45*914 82,9 50 0 709 77,15% 716
58 B 19-may 0.45*914 82,6 50 0 705 76,95% 720
59 B 19-may 0.45*914 83,4 50 0 638 77,03% 651
60 B 19-may 0.45*914 83 50 0 698 76,95% 723
61 C 19-may 0.45*914 82,8 50 0 693 76,93% 699
62 C 19-may 0.45*914 80 50 0 711 77,13% 715
63 C 19-may 0.45*914 81,5 50 0 701 76,98% 703

Resistencia
64 A 19-may 0.32X914 83,4 50 0 728 83,88% 747
65 A 19-may 0.32X914 83,3 50 0 739 84,28% 749
66 A 19-may 0.32X914 83,3 50 0 748 84,45% 752
67 B 19-may 0.32X914 83,1 50 0 727 84,13% 758
68 B 19-may 0.32X914 82,6 50 0 739 84,13% 745
69 B 19-may 0.32X914 82,8 50 0 737 84,15% 764
70 C 19-may 0.32X914 82,5 50 0 733 84,43% 760
71 C 19-may 0.32X914 83,4 50 0 769 84,63% 769
72 C 19-may 0.32X914 83,2 50 0 753 84,40% 785
70
Resistencia
73 A 6-abr 0.29*914 83 50 0 757 85,90% 759
74 A 6-abr 0.29*914 83 50 0 802 86,00% 802
75 A 6-abr 0.29*914 83 50 0 782 85,80% 795
76 B 6-abr 0.29*914 82 50 0 753 85,48% 776
77 B 6-abr 0.29*914 83 50 0 754 85,68% 760
78 B 6-abr 0.29*914 81 50 0 741 85,95% 750
79 C 6-abr 0.29*914 84 50 0 740 85,38% 723
80 C 6-abr 0.29*914 82 50 0 732 85,65% 762
81 C 6-abr 0.29*914 83 50 0 684 86,00% 693

Resistencia
82 A 19-may 0.25*914 86,4 50 0 770 88,03% 774
83 A 19-may 0.25*914 84,6 50 0 774 87,23% 780
84 A 19-may 0.25*914 83,7 50 0 757 86,53% 794
85 B 19-may 0.25*914 84,4 50 0 800 87,58% 823
86 B 19-may 0.25*914 83,9 50 0 759 86,58% 794
87 B 19-may 0.25*914 83,6 50 0 750 87,53% 778
88 C 19-may 0.25*914 85 50 0 825 87,75% 840
89 C 19-may 0.25*914 83,5 50 0 767 86,90% 770
90 C 19-may 0.25*914 83,2 50 0 751 86,68% 758

Resistencia
91 A 6-abr 0.24*914 83 50 0 736 88,05% 738
92 A 7-abr 0.24*914 84 50 0 737 88,10% 739
93 A 7-abr 0.24*914 84 50 0 732 88,43% 732
94 B 7-abr 0.24*914 84 50 0 691 87,98% 691
95 B 7-abr 0.24*914 84 50 0 716 88,20% 720
96 B 7-abr 0.24*914 84 50 0 708 88,38% 708
97 C 7-abr 0.24*914 85 50 0 729 88,13% 732
98 C 7-abr 0.24*914 84 50 0 816 88,38% 848
99 C 7-abr 0.24*914 85 50 0 770 88,38% 770
71
Resistencia
100 A 19-may 0.20X914 86,7 50 0 824 89,60% 828
101 A 19-may 0.20X914 86,9 50 0 804 89,55% 818
102 A 19-may 0.20X914 86,2 50 0 758 89,35% 771
103 B 19-may 0.20X914 86,2 50 0 824 89,70% 825
104 B 19-may 0.20X914 85,5 50 0 804 89,33% 829
105 B 19-may 0.20X914 86,9 50 0 728 89,20% 815
106 C 19-may 0.20X914 86,9 50 0 781 89,28% 821
107 C 19-may 0.20X914 86,4 50 0 805 89,43% 827
108 C 19-may 0.20X914 86,7 50 0 809 89,25% 817
5.2. ANLISIS ESTADSTICO DE LAS PROPIEDADES MECNICAS.
Como los ensayos fsicos en la mquina universal de ensayos siempre hay

algn ruido debido a la forma en que se ajusta la probeta, o en el pulimento de
los bordes de la misma que afecta los valores generando cifras no vlidos o
con una desviacin estndar muy grande, para controlar este fenmeno
calculamos el intervalo de confianza [Medina, 2002] para los datos de cada
lmina y descartamos los valores no normales, obtenindose el siguiente
resultado, que se ve desde la Tabla 14 a la Tabla 25.
Tabla 14. Anlisis estadstico propiedades mecnicas lmina No. 1.

Posicin tem Dimensin Dureza Long final Elongacin Fluencia Reduccin Resistencia ltima
No. mm. HRB mm. % MPa rm % MPa
2 A 2.00*914 70,05 55,1 0,102 290 0,00% 382
3 A 2.00*914 62,15 66,9 0,338 297 0,00% 351
6 B 2.00*914 61,4 67,1 0,342 288 0,00% 352
7 C 2.00*914 59,4 67,1 0,342 286 0,00% 343
8 C 2.00*914 63,4 66 0,32 285 0,00% 354
9 C 2.00*914 60,8 66,6 0,332 282 0,00% 350
Promedio 288,0 355,3
Rango Intervalo confianza 6,53
Intervalo confianza min. 281,5 348,8
Intervalo confianza mx. 294,5 361,9
Desviacin estndar 5,2 13,6
72
Tabla 15. Anlisis estadstico propiedades mecnicas lamina No. 2.
10 A 2.00*914 61 65,5 0,31 295 0,00% 354
11 A 2.00*914 59 62,3 0,246 299 0,00% 348
12 A 2.00*914 59 65,4 0,308 295 0,00% 346
13 B 2.00*914 60 66,4 0,328 286 0,00% 346
14 B 2.00*914 60 66,4 0,328 290 0,00% 350
15 B 2.00*914 61 62 0,24 295 0,00% 350
16 C 2.00X914 61 65,2 0,304 291 0,00% 352
17 C 2.00X914 62 68,8 0,376 295 0,00% 356
18 C 2.00X914 63 67,8 0,356 290 0,00% 359

19 A 1.20*914 87,95 50 0 539 38,93% 545
20 A 1.20*914 85,15 50 0 548 39,10% 549
21 A 1.20*914 88,5 50 0 538 39,23% 544
22 B 1.20*914 87,8 50 0 539 39,08% 547
23 B 1.20*914 88,9 50 0 534 39,10% 547
24 B 1.20*914 88,4 50 0 535 38,95% 542
25 C 1.20*914 89,35 50 0 545 37,48% 545
26 C 1.20*914 88,05 50 0 553 40,10% 555
27 C 1.20*914 88 50 0 542 37,75% 544
73
28 A 0.99*914 89,5 50 0 593 50,20% 595
29 A 0.99*914 93,2 50 0 580 50,43% 601
30 A 0.99*914 92,4 50 0 575 50,18% 582
32 B 0.99*914 93 50 0 578 50,38% 594
34 C 0.99*914 93,3 50 0 611 50,90% 612
35 C 0.99*914 93,5 50 0 606 50,55% 607
36 C 0.99*914 92,2 50 0 587 49,70% 606

37 A 0.73*914 94,4 50 0 638 63,45% 642
38 A 0.73*914 93,7 50 0 643 63,35% 645
39 A 0.73*914 95 50 0 642 63,53% 642
40 B 0.73*914 94,3 50 0 628 63,28% 644
41 B 0.73*914 93,7 50 0 641 63,80% 646
43 C 0.73*914 95,1 50 0 660 64,65% 660
44 C 0.73*914 94,7 50 0 634 62,80% 636
45 C 0.73*914 95,6 50 0 664 64,70% 664

47 A 0.50*914 83 50 0 670 75,63% 690
48 A 0.50*914 84 50 0 680 75,28% 694
49 B 0.50*914 84 50 0 672 74,93% 683
50 B 0.50*914 84 50 0 685 75,38% 685
51 B 0.50*914 84 50 0 671 75,43% 718
52 C 0.50*914 84 50 0 687 76,10% 687
74
55 A 0.45*914 82,6 50 0 708 76,80% 708
56 A 0.45*914 82,2 50 0 710 76,93% 714
57 A 0.45*914 82,9 50 0 709 77,15% 716
58 B 0.45*914 82,6 50 0 705 76,95% 720
60 B 0.45*914 83 50 0 698 76,95% 723
61 C 0.45*914 82,8 50 0 693 76,93% 699
62 C 0.45*914 80 50 0 711 77,13% 715
63 C 0.45*914 81,5 50 0 701 76,98% 703

64 A 0.32X914 83,4 50 0 728 83,88% 747
65 A 0.32X914 83,3 50 0 739 84,28% 749
66 A 0.32X914 83,3 50 0 748 84,45% 752
68 B 0.32X914 82,6 50 0 739 84,13% 745
69 B 0.32X914 82,8 50 0 737 84,15% 764
70 C 0.32X914 82,5 50 0 733 84,43% 760
72 C 0.32X914 83,2 50 0 753 84,40% 785

73 A 0.29*914 83 50 0 757 85,90% 759
76 B 0.29*914 82 50 0 753 85,48% 776
77 B 0.29*914 83 50 0 754 85,68% 760
78 B 0.29*914 81 50 0 741 85,95% 750
79 C 0.29*914 84 50 0 740 85,38% 723
75
82 A 0.25*914 86,4 50 0 770 88,03% 774
83 A 0.25*914 84,6 50 0 774 87,23% 780
84 A 0.25*914 83,7 50 0 757 86,53% 794
86 B 0.25*914 83,9 50 0 759 86,58% 794
87 B 0.25*914 83,6 50 0 750 87,53% 778
89 C 0.25*914 83,5 50 0 767 86,90% 770

91 A 0.24*914 83 50 0 736 88,05% 738
92 A 0.24*914 84 50 0 737 88,10% 739
93 A 0.24*914 84 50 0 732 88,43% 732
95 B 0.24*914 84 50 0 716 88,20% 720
97 C 0.24*914 85 50 0 729 88,13% 732

101 A 0.20X914 86,9 50 0 804 89,55% 818
104 B 0.20X914 85,5 50 0 804 89,33% 829
107 C 0.20X914 86,4 50 0 805 89,43% 827
108 C 0.20X914 86,7 50 0 809 89,25% 817
Los valores que se descartaron del ensayo fueron las mostradas en el Tabla
26, en circulo rojo se marcan los valores desechados por mostrar valores fuera
del intervalo de confianza.
76
Tabla 26. Muestras rechazadas por intervalo de confianza.
Espesor 2.00 mm Espesor 2.00 mm Espesor 1.20 mm

1 4 7 10 13 16 19 22 25
2 5 8 11 14 17 20 23 26
3 6 9 12 15 18 21 24 27
LAMINA No. 1 LAMINA No. 2 LAMINA No. 3

28 31 34 37 40 43 46 49 52
29 32 35 38 41 44 47 50 53
30 33 36 39 42 45 48 51 54
LAMINA no. 4 LAMINA No. 5 LAMINA No. 6

55 58 61 64 67 70 73 76 79
56 59 62 65 68 71 74 77 80
57 60 63 66 69 72 75 78 81
LAMINA No. 7 LAMINA No. 8 LAMINA No. 9

82 85 88 91 94 97 100 103 106
83 86 89 92 95 98 101 104 107
84 87 90 93 96 99 102 105 108
LAMINA No. 10 LAMINA No.11 LAMINA No. 12
Si tomamos los valores promedios de las lminas que tienen una desviacin
estndar por debajo de 12 MPa podemos desarrollar un cuadro con las
propiedades mecnicas promedio de cada lmina utilizada en el experimento,
como se ve en la Tabla 27 y en la figura 32 podemos hallar la grfica con los
valores promedio que servir para introducir en los modelos matemticos.
77
Tabla 27. Resumen valores promedios de las propiedades mecnicas.
Incremento Incremento
No.
Espesor Sy Su rm Sy por Su por
Lmina
pase pase
mm. MPa MPa % % %
1 2,00 288,0 355,3 0,0% 0 0
2 2,00 292,9 351,2 0,0% 1,7% 1,2%
3 1,20 541,4 546,4 40,0% 88,0% 53,8%
4 0,99 590,0 599,6 50,5% 104,9% 68,7%
5 0,73 643,8 647,4 63,5% 123,5% 82,2%
6 0,50 677,5 692,8 75,0% 135,2% 95,0%
7 0,45 704,4 712,3 77,5% 144,6% 100,4%
8 0,32 739,6 757,4 84,0% 156,8% 113,2%
9 0,29 749,0 753,6 85,5% 160,1% 112,1%
10 0,25 762,8 781,7 87,5% 164,9% 120,0%
11 0,24 730,0 732,2 88,0% 153,5% 106,1%
12 0,20 805,5 822,8 90,0% 179,7% 131,5%
De la Tabla 27 podemos analizar los siguientes puntos:
El paso del espesor original a su primera y segunda reduccin de

espesor son los ms crticos ya que como se observa, pasar de 2.00 a
1.22 mm. genera un incremento del 0.84 veces en el esfuerzo de
fluencia mientras que en el resto de pases el incremento del esfuerzo de
fluencia se ubica entre 0.06 y 0.10 veces, este resultado est de acuerdo
con lo que sucede en la prctica durante los procesos de laminacin.
El esfuerzo de fluencia para pasar de 2.00 mm. a 0.21 mm. se
incrementa en 2.7 veces.
Los incrementos de fluencia durante los ltimos pases no se
incrementan proporcionalmente al porcentaje de reduccin.
Figura 32. Esfuerzo fluencia contra reduccin media para el acero SAE 1006.
Esfuerzo fluencia vs. % Reduccin media
900
Esfuerzo de fluencia MPa
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% reduccin media
78
Con respecto a la lnea de tendencia observamos que a medida que se
incrementa la deformacin en fro sobre la lmina esta va aumentando su
esfuerzo de fluencia desde 300 MPa hasta 800 MPa cuando se llega al 90% de
deformacin con respecto al espesor original, lo que est de acuerdo con la
realidad que se observa en un tren de laminacin en fro.
Se procede a determinar una recta de regresin que relacione S y contra rm

tomando los datos finales de la fase experimental que son:
Esfuerzo Reduccin
Dimensin Fluencia acumulada
mm. MPa rm %
2.00*914 311 1,5%
1.20*914 541 38,9%
0.99*914 582 50,1%
0.73*914 641 63,7%
0.50*914 684 75,5%
0.45*914 696 76,8%
0.32X914 740 84,3%
0.29*914 746 85,8%
0.25*914 767 87,1%
0.24*914 743 88,3%
0.20X914 793 89,4%
El modelo de regresin que relaciona estas variables se obtiene con el software

Statgraphics Plus 5 y es el siguiente:
Sy 319,13 503,5rm
Se determinan los siguientes estadsticos para el modelo:
Coeficiente de correlacin: 0.993577
R2 = 98.1796%
R2 ajustado = 98.5773%
Error Standard = 16.6167
Error absoluto medio = 12.8277
Durban Watson Estadstico = 2.20991 (P=0.2325)
En el anexo 5 se muestra el desarrollo del modelo en Statgraphics.
En el diseo del experimento se mencion que en el desarrollo del mismo se

analizaran tres probetas de diferentes sectores de la lmina para analizar si la
temperatura de embobinado de la bobina durante su proceso de laminacin en
caliente ejerca algn efecto sobre las propiedades mecnicas. Por esta razn
se tomaron tres probetas del lado motores, tres del centro y tres del lado
operacin. A continuacin se muestran las grficas que contienen los
resultados de los indicadores de resistencia, esfuerzo de fluencia y resistencia
mxima versus porcentaje de reduccin de cada uno de los tres sectores que
79
se denominaron sector A lado motores, sector B centro y sector C lado
operacin, tomando como los lados de la lnea de proceso, como se ve en las
Figura 33.a la Figura 35.
Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las lminas analizadas.

Valores sector A
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reduccin media %
Figura 34. Esfuerzo de fluencia del centro B de las lminas analizadas

Valores sector B
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reduccin media
80
Figura 35. Esfuerzo de fluencia del borde C de las lminas analizadas
Valores Sector C
1000
800
600
400
200
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reduccin media
En la Figura 36 se observa que, con respecto a la curva de tendencia

exponencial, hay mucha similitud en el comportamiento del esfuerzo de fluencia
con respecto al porcentaje de deformacin, en todas las curvas los puntos
estn situados aproximadamente a la misma distancia.
Figura 36. Curva esfuerzo fluencia vs.% Reduccin media para las franjas ABC
Comparativo sectores A B C
900
800
Esfuerzo de fluencia
700
600
MPa
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reduccin media %
A B C Exponencial (C) Exponencial (B) Exponencial (A)
Al sobreponer las curvas de los tres sectores en una sola grfica obtenemos
tres curvas que van muy parejas entre si, como se ve en la figura 36. Estos
datos permiten afirmar que el efecto de la deformacin sobre las propiedades
mecnicas de la lmina es bastante uniforme.
81
Se desarrolla un modelo de regresin mltiple que relaciona la reduccin media
con los esfuerzos de fluencia en los sectores A, B, C
rm 0.613577 0.000930S yA 0.000549S yB 0.000479S yC
Para el modelo se determinan los siguientes estadsticos:

R2 = 98.1898%
Error estndar estadstico = 0.0417021
Error absoluto medio = 0.031032
Durban-watson estadstico = 1.63977 (P=0,0813)
En el anexo 6 se puede observar el desarrollo del modelo de regresin mltiple.
Otra grfica significativa se obtiene entre el esfuerzo de fluencia y la resistencia

ltima con respecto al porcentaje medio de reduccin de espesor de acuerdo al
espesor original o espesor de la banda en caliente. Ver Figura 37, se puede ver
como el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo ltimo van acercndose a medida
que el porcentaje de elongacin va decreciendo, hasta llegar a igualarse
cuando se llega al estado de acritud del material. La divergencia en los valores
de mximo y fluencia a medida que se incrementa el % de deformacin en fro
es debida al incremento de la dureza del material ensayado despus de la
deformacin permanente.
Figura 37. Esfuerzo de fluencia y ultimo versus % Reduccin media.

Comparacin entre esfuerzo fluencia y resistencia ltima
1000
900
Esfuerzo MPa
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reduccin media %
Esfuerzo fluencia Resistencia ltima
Exponencial (Resistencia ltima) Exponencial (Esfuerzo fluencia)
Se desarrollo un modelo de regresin lineal que relaciona las variables rm, Sy y

Su de la siguiente forma:
rm 0.61299 0.00127188S y 0.000670S u
82
Los estadsticos para este modelo son:
R2 = 98.7997%
Error estndar = 0.0397739
Error medio absoluto = 0.0253355
Estadstico Durban Watson = 2.18084
En el anexo 7 se muestra el desarrollo del modelo de regresin mltiple.
5.3. ANLISIS METALOGRFICO
Las fotografas de la metalografa de las muestras de cada pasada de

laminacin se muestran en las Figura 38 a la Figura 43 con un aumento de 200
y 500 veces. Se observa como el grano pasa de una forma equiaxial uniforme a
una forma deformada con orientacin preferencial tipo pankeque.
Figura 38 Acero SAE 1006 2.00 mm. a 200 x y 500 x Banda laminada en
caliente, Esfuerzo de fluencia: 288 MPa, Esfuerzo Ultimo: 355 MPa, Porcentaje
de reduccin: 0%, Dureza: 62 HRB.
200 X __ 50 m 500 X ____ 50 m
83
Figura 39. Acero SAE 1006 1.20 mm. a 200 x y 500 x Primera reduccin de
laminacin en fro, Esfuerzo de fluencia: 541 MPa, Esfuerzo Ultimo: 546 MPa,
Porcentaje de reduccin: 40%, Dureza: 88 HRB.
200 X __ 50 m 500 X ____ 50 m
Figura 40. Acero SAE 1006 0.75 mm. a 200 x y 500 x Segunda reduccin de
laminacin en fro, Esfuerzo de fluencia: 643 MPa, Esfuerzo Ultimo: 647 MPa,
Porcentaje de reduccin: 62.5%, Dureza: 94 HRB.
200 X __ 50 m 500 X ____ 50 m

Figura 41. Acero SAE 1006 0.45 mm. a 200 x y 500 x Tercera reduccin de
laminacin en fro Esfuerzo de fluencia: 704 MPa, Esfuerzo Ultimo: 712 MPa,
Porcentaje de reduccin: 77.5%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 m 500 X ____ 50 m
84
Figura 42. Acero SAE 1006 0.29 mm. a 200 x y 500 x Cuarta reduccin de
Porcentaje de reduccin: 85.5%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 m 500 X ____ 50 m
Figura 43. Acero SAE 1006 0.20 mm. a 200 x y 500 x Quinta reduccin de
Porcentaje de reduccin: 90%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 m 500 X ____ 50 m

En el microscopio electrnico se analizaron igualmente las seis muestras
representativas de cada pasada, ver Figura 44. a la Figura 49, aqu igualmente
se determin el tamao de grano y la densidad de granos.
85
Figura 44. Muestra de lmina banda en caliente de 2.0 mm. espesor observada
por SEM con un tamao de grano ASTM No.7 y una densidad de 34
intersecciones.
Figura 45. Muestra de lmina primera pasada de reduccin de 1.25 mm.

espesor observada por SEM con un tamao de grano ASTM No.6 y una
densidad de 26 intersecciones.
Figura 46. Muestra de lmina segunda pasada de reduccin de 0.75 mm.

espesor observada por SEM con un tamao de grano ASTM No. 5.5 y una
86
Figura 47. Muestra de lmina tercera pasada de reduccin de 0.45 mm.
espesor observada por SEM con un tamao de grano ASTM No. 4.5 y una
Figura 48. Muestra de lmina cuarta pasada de reduccin de 0.29 mm. espesor
observada por SEM con un tamao de grano ASTM No. 12 y una densidad de
12 intersecciones.
Figura 49. Muestra de lmina quinta pasada de reduccin de 0.20 mm. espesor
observada por SEM con un tamao de grano ASTM 3.6 y una densidad de 10
intersecciones.
87
En el proceso de laminacin en fro, el grano original de la banda laminada en
caliente es equiaxial uniforme y luego despus de una reduccin de espesor
del 90%, se ve su deformacin alargada en el sentido de la laminacin con un
grano tipo pankeque. Igualmente se nota como la ferrita que es ms blanda se
alarga ms que la perlita que es ms dura. La elongacin de los granos de
ferrita y perlita y la micro estructura distorsionada [10] con orientacin
preferencial hacia el sentido de laminacin son caractersticas de la laminacin
en fro.
Debido al trabajo en fro del acero, y a las deformaciones de la micro

estructura, algunas propiedades mecnicas cambian, como es el caso de la
resistencia ltima y el esfuerzo de fluencia los cuales aumentan, al igual que la
dureza incrementa. La ductilidad decrece con cada deformacin [16]. Las
propiedades mecnicas vemos que tienen una correlacin directa con la
deformacin del grano, a medida que crecen las dislocaciones ests aumentan
proporcionalmente.
5.4. CALCULO CON UN MODELO MATEMTICO
5.4.1. MODELO DESARROLLADO EN ANSYS
Se incluye este capitulo para dejar testimonio del trabajo que se adelanto para
desarrollar un modelo del proceso de laminacin en fro, utilizando el software
de diseo mecnico Ansys.
Para lograr analizar lo que ocurre en la regin de flujo plstico dentro del arco
de contacto entre cilindros y lamina, se decidi trabajar con un modelo de
simulacin en 2D, partiendo de un corte vertical de los cilindros y la lamina. Los
cilindros de laminacin se modelaron como un cuerpo rgido indeformable y la
lamina de acero se modelo como un cuerpo slido elastoplstico en 2D. Se
estudio la primera pasada de reduccin en el laminador partiendo de un
espesor de 2 mm. en la entrada y a la salida se simulo un espesor de 1,20 mm.
En la laminacin real dentro de los laminadores se encuentra que la velocidad

juega un papel importante para aliviar las fuerzas de laminacin, a mayores
velocidades es posible lograr mayores deformaciones con menos fuerza de
compresin de laminacin, desafortunadamente en el modelo en Ansys no se
logr introducir la velocidad lineal de la banda ni la velocidad angular de los
cilindros de trabajo.
En la figura 50 se muestran las variables principales que intervienen en el

proceso de laminacin en fro.
88
Figura 50. Variables que afectan la laminacin en fro.
Pistn de
apriete
hidrulico
Rodillos de
trabajo de
Espesor de
380 mm.
salida
Dia.
Traccin de Traccin de
salida, Kg. entrada, Kg
Kg.
Velocidad
de salida Espesor de
entrada
Rodillo
inferior fijo Rodillos de
apoyo de
1100 mm.
Dia
El objetivo del modelo es encontrar la fuerza de laminacin para lograr el

porcentaje de reduccin de cada pasada, complementando el modelo con un
anlisis experimental que se realiz, mediante el cual se tomaron muestras de
lmina en cada una de las pasadas de laminacin y se caracteriz el esfuerzo
ltimo, la fluencia y la dureza. Los datos del esfuerzo de fluencia y porcentaje
de reduccin en cada pasada se introducen al modelo para que el arroje la
fuerza requerida de laminacin.
El modelo se corri inicialmente tomando el problema tri-dimensionalmente,

pero se torno muy complejo y no arroj ningn valor para la fuerza de
laminacin. Posteriormente, como se menciono anteriormente se diseo un
modelo de dos dimensiones, con el cual tampoco se lograron datos para la
fuerza de laminacin en cada pasada. En la figura 51 se observa el modelo de
dos dimensiones utilizado.
89
Figura 51. Modelo dos dimensiones para el software Ansys
Se toma los
rodillos de trabajo Rodillo superior se
como una deja mover en el
superficie rgida eje vertical 0.76
mm que es la
reduccin de
primera pasada
Rodillo inferior rgido, y sin

ningn grado de libertad
Para la lamina a reducir se modelo como un material Plano 183 con

comportamiento lineal y no lineal despus de fluencia, y se hizo un plano de
contacto entre los rodillos y la superficie del plano.
Este modelo arrojo esfuerzos por encima de 7000 MPa, lo cual nos indico que
el modelo de material no fue la seleccin adecuada.
A raz de esto se estudi el fenmeno como un problema visco plstico y en la

ayuda de Ansys en el capitulo 8.3.1.7 de ayudas se encuentra una teora de
laminacin en fro y all se desarrolla el modelo de Anands, el cual caracteriza
9 variables para el material que para el caso nuestro fueron:
S0=29.7 MPa
Q/R = 21.09e3 K
A=1.91e7 seg.-1
XL =7
m=0.23348 strain rate
ho=1115.6 MPa
S=18.92 MPa
n=0.07049
a=1.3
Al aplicar el mismo modelo geomtrico no se encontr convergencia en la

solucin, usando un material visco108 con un Sy de 280 MPa y un modulo de
Poisson de 0.33 partiendo de una reduccin de 2 mm. hasta 1.25 mm.
90
A continuacin se muestra la serie de instrucciones aplicadas con el modelo
Anands
MODELO ANSYS PROCESO LAMINACIN ACEROS PLANOS EN FRO
1. Utility men/File/Change Title/Modelo Laminador 1

2. Preferences/Structural/h-Method
3. Preprocessor/Modelling/Create/Key points/In Active Coordinates
4. Key points:
5. 1 (0,1) 2 (0,-1) 3 (200, -1) 4 (200,1)
6. 5 (200,201) 6 (200,-201) 7(0,201) 8(0,-201)
7. 9 (400,201) 10 (400,-201)
8. Preprocessor /Modelling/Create/Lines/ Straight line/In Active Coords
9. Preprocessor /Modelling/Create/Lines/ Arcs/In Active Coords/By end KPs
& Rad ( Dos veces arriba y abajo)
10. Preprocessor /Modelling/Create/areas/ Arbitrary/By lines (Circulo sup, inf
y lamina)
11. Preprocessor /Modelling/Operate/Extrude/ Areas/Along Normal (Dos
circulos + lamina)
12. Preprocessor/Element Type/Add/Edit/Delite/Structural
mass/Solid/10node 92
mass/shell/plastic/non linear layer 91
mass/contact/contact 175
15. Preprocessor/Element Type/Add/Edit/Delite/Structural mass/contact/3D
target 170
16. Preprocessor/Real Constant/Add/Edit/Delete
Contact 175
Penetretation tolerance
17. Preprocessor/Material props/Material
models/Structural/Nonlinear/Inelastic/Rate Independt/Isotropic Hardening
Plasticity/Misses Plasticity/Bilinear/Sy=280/Tangent Model 30e-3, EX=
200000, Prxy=0.33
18. Preprocessor/Material props/Material
models/Structural/Nonlinear/Inelastic/Rate Independt/Isotropic Hardening
Plasticity/Misses Plasticity/Bilinear/Sy=540/Tangent Model 45e-3, EX=
210000, Proxy=0.28
19. Preprocessor/MeshTool/Global/Set/Solid92/Model
material2/Shell91/Model material1
20. Preprocessor/Meshing/SizeCntrls/Manual Size/Volume/mesh/ok
21. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Element
attributes/Solid92/Model material2/target element arcCW/shape
22. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Element
attributes/Shell91/Model material1/Straigth line
91
23. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Surf/contact/Surf to durf/Pick
all material1/Straigth line
24. Plot elements
25. Preprocessor/loads/Defineloads/Apply/Structural/Displacement/Symmetr
yBC/On areas/ok/pick all/us
26. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Displacement/ON
areas/Select areas/all dof /ok
27. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Force moment/ON
Keypoints/5/5A/-30000 N
28. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Force moment/ON
Keypoints/platina/1500 N
29. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Displacement/ON Key
points/all dof/ Circulo inferior
30. Solve.
El desarrollo del modelo en Ansys se abort dado que a pesar de ensayar

muchos modelos de material y geomtrico nunca se logro hallar convergencia.
5.4.2. MTODO SIMPLIFICADO DE EKELUND
Cualquier mtodo para determinar la distribucin de presin a lo largo del arco

de contacto puede ser usado para calcular la fuerza de laminacin especifica
simplemente por integracin o midiendo el rea bajo la curva de la distribucin
de la presin. Estos mtodos son tediosos y consumen mucho tiempo y
mtodos mas directos son deseables. Varios de estos mtodos fueron
desarrollados y publicados, como por ejemplo el de Ekelund, Cook y Parker,
Bland y Ford y C. E. Davies.
En 1927 Ekelund propuso la siguiente ecuacin para calcular la fuerza de

laminacin especfica:
D' (he hs )
1.6 1.2 he hs
D' (he hs ) 2
f 1 Ec. (106)
2 he hs
Donde:
es el esfuerzo de fluencia restringido
D es el dimetro del cilindro de trabajo deformado
es el coeficiente de friccin
he y hs son los espesores de entrada y salida.
92
En esta expresin, el factor contenido en el parntesis representa un
multiplicador que toma en cuenta la friccin.
La ecuacin establecida predice con mucha exactitud la fuerza especfica de

laminacin sobre un rango amplio de condiciones de laminacin. Cuando hay
tensin en la banda en la entrada y salida la fuerza puede ser corregida
multiplicndola por el factor:
1 e s /2 Ec. (107)
Donde (e+s)/2 representa el promedio entre la tensin de banda a la entrada

y salida ejercida por los motores de las desbobinadoras de entrada y salida.
A continuacin se muestran las formulas bsicas del mtodo de Ekelund:
Fuerza laminacin especfica:
f 1.6 R' (he hs 1.2(he hs )

R' (he hs ) 1 Ec. (108)
w he hs
Esfuerzo Instantneo:
2
S ye Ec. (109)
3
Modelo esfuerzo entrada material:
k n
S ye Ec. (110)
n 1
Deformacin instantnea:
2 h
ln e Ec. (111)
3 hs
Radio deformado de los cilindros de trabajo:
cf
R' R 1 Ec. (112)
w(he hs
Constante densimetrica:
93
c 2.15x10 4 mm 2 / kg.
Momento sobre los cilindros de trabajo:
Lp
M P Ec. (113)
2
Radio terico de aplicacin de la fuerza de laminacin:
Lp R(he hs ) Ec. (114)
Potencia consumida por los cilindros de trabajo:
POT Mwangular Ec. (115)
Para entender la formula simplificada de Ekelund recordemos la relacin

existente entre el trabajo en fro y la curva de esfuerzo deformacin unitaria. En
la Figura 50-a se muestra una curva de esfuerzo-deformacin unitaria para un
material dctil. Si se aplica un esfuerzo 1 mayor que la resistencia de cadencia
Sy, causa una deformacin permanente. Cuando se retira el esfuerzo, deja tras
de s una deformacin unitaria 1. Si se hace un ensayo de tensin al material
que se esforz hasta 1, se obtiene la curva esfuerzo-deformacin de la Figura
50-b.
El nuevo espcimen de ensayo comenzara a deformarse plsticamente, o a

fluir, a un valor del esfuerzo 1. Se define el esfuerzo de fluencia como el
esfuerzo necesario para iniciar el flujo plstico en el material ya deformado. As,
1 es ahora el esfuerzo de fluencia del material. Si se contina aplicando un
esfuerzo hasta alcanzar 2 y se libera el esfuerzo, y de nuevo se ensaya el
material metlico, el nuevo esfuerzo de fluencia es 2. Cada vez que se aplica
un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la resistencia (mxima) a la
tensin aumentan, y la ductilidad disminuye. Al final, el material metlico se
fortalece hasta que el esfuerzo de fluencia y la resistencia (mxima) a la
tensin y de ruptura son iguales, y no hay ductilidad. En este punto, el material
metlico ya no se puede deformar plsticamente.
94
Figura 52. Desarrollo del endurecimiento por deformacin unitaria. (a) Un
espcimen se somete a un esfuerzo mayor que la resistencia a la fluencia
antes de quitar el esfuerzo. (b) Ahora el espcimen tiene una mayor resistencia
a la tensin, pero menor ductilidad. (c) Al repetir el procedimiento, la resistencia
continua aumentando y la ductilidad descendiendo, hasta que la aleacin se
vuelve muy frgil.
Esfuerzo
Esfuerzo
Esfuerzo
2
1 1
y
1 Deformacin 2 Deformacin Deformacin

Unitaria Unitaria Unitaria
Para poder modelar este comportamiento de los materiales metlicos,

Hollomon [50] cre el exponente de endurecimiento por deformacin (n), que
es la pendiente de la porcin plstica de la curva esfuerzo real deformacin
unitaria real. El material sigue la ley de Hollomon:
n
Sy K Ec. (116)
La constante K (Coeficiente de resistencia) es igual al esfuerzo cuando 1 = 1.
El exponente de endurecimiento por deformacin esta alrededor de 0.04 a 0.07
para aceros de bajo carbono.
Para ilustrar el uso de este modelo matemtico simplificado podemos ver un

ejemplo prctico aplicado, por ejemplo a las cinco pasadas del tren de
laminacin de Aceras de Colombia S.A. para el caso estudiado.
El dimetro de los rodillos es de 400 mm. y el coeficiente de rozamiento oscila

entre 0.04 y 0.010, dato entregado por el fabricante del aceite de laminacin
utilizado en el tren de reduccin de Acesco S.A.
Inicialmente debemos encontrar el modelo para el material en cada pasada de

laminacin, para lo cual usamos los datos de las curvas de esfuerzo
deformacin, halladas en la etapa experimental para tomar el valor de K.
95
A continuacin mostraremos estas curvas (Figura 51 a la Figura 56) con su
modelo determinado con la ayuda de las curvas reales esfuerzo deformacin
determinados en la etapa experimental. Calculamos K cuando la deformacin
unitaria es 1 y el coeficiente de endurecimiento por deformacin lo tomamos del
libro Mechanical Metallurgy de G Dieter de Mc Graw Hill, 1961. Para aceros de
bajo carbono se recomienda n=0.10.
Fig. 53. Modelo banda en caliente entrada del pase No.1 = 28* 0.10
Esfuerzo vs. deformacin para 2 mm.
35
Esfuerzo fluencia MPa
30
25
20
15
10
5
0
0
8
0.8
1.6
2.4
3.2
4.8
5.6
6.4
7.2
8.8
9.6
Deformacin %
Fig. 54. Modelo lamina en fro entrada del pase No.2 = 54* 0.10
Esfuerzo vs. deformacin para 1.2 mm.
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Deformacin %
96
Figura 55. Modelo lamina en fro entrada del pase No.3 = 64* 0.10
Esfuerzo vs. deformacin para 0.75 mm
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Deformacin %
Esfuerzo vs. Deformacin para 0.45 mm.
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Deformacin %
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Deformacin %
97
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Deformacin %
Una vez tenemos el modelo del comportamiento del material a la entrada de

cada pasada podemos determinar la fuerza terica de cada pasada, el par
requerido en cada pasada y la Potencia en cada pasada con las ecuaciones de
la Tabla 28.
Veamos paso a paso el procedimiento:
1. Se establecen los datos bsicos de cada pasada:
Modelo
Pase t1 t2 material
No. mm. mm. k n
1 2 1,25 28 0,1
2 1,25 0,75 54 0,1
3 0,75 0,45 64 0,1
4 0,45 0,29 70 0,1
5 0,29 0,2 75 0,1
2. Se calcula la deformacin unitaria instantnea (), el esfuerzo inicial

instantneo (0), el esfuerzo de deformacin (), el radio deformado (R), y el
coeficiente de friccin que es dado por los fabricantes de laminacin obtenida
por pruebas de laboratorio [40], y finalmente se halla la diferencia de espesores
(h2-h1)
Pase 0 R' h2-h1

2 2
No. Kg./mm. Kg./mm. mm. NA mm.
1 0,54 23,95 27,65 200,04 0,30 0,75
2 0,59 46,57 53,77 200,06 0,07 0,50
3 0,59 55,19 63,73 200,10 0,06 0,30
4 0,51 59,46 68,66 200,19 0,07 0,16
5 0,43 62,65 72,34 200,34 0,07 0,09
98
3. Finalmente se halla la fuerza de Laminacin especifica (f/w), la tensin
diferencial sobre la banda (T), la fuerza de laminacin real (P), el brazo terico
de aplicacin de la carga (Lp), el par requerido para los cilindros de trabajo (M),
y finalmente la potencia utilizada por los cilindros de trabajo (Pot.),
Velocidad
Pase f/w Tensin P Lp Torque Velocidad Angular Potencia
No. Kg./mm. Kg./mm.2 Ton mm. Kg.-m mt./min. Rad./seg. KW
1 857,56 0,75 585,38 12,25 3585 250 10,42 732
2 677,66 0,87 538,75 10,00 2694 700 29,17 1541
3 651,69 0,89 530,21 7,75 2054 800 33,33 1342
4 620,62 0,90 509,42 5,66 1441 900 37,50 1059
5 537,62 0,90 443,84 4,24 942 900 37,50 692
5. Por ltimo se compara las fuerzas de laminacin y la potencia reales
encontradas durante la etapa de experimentacin, con las calculadas por el
mtodo de Ekelund, para encontrar las desviaciones.
Pase Fuerza Fuerza Desviacin Potencia Potencia Desviacin

No. Real Ekelund % Real Ekelund %
1 601 585 -3% 685,2 732 7%
2 558 539 -3% 1520,4 1.541 1%
3 490 530 8% 1455 1.342 -8%
4 510 509 0% 1063,2 1.059 0%
5 462 444 -4% 685,2 692 1%
Se puede observar esta comparacin desde el punto de vista grfico Ver Figura
57 y Figura 58:
Figura 59. Comparativo de la fuerza de laminacin terica y real en cada

pasada del caso experimental.
Fuerza laminacin real y teorica
700
Fuerza laminacin
600
500
400
Ton
300
200
100
0
1 2 3 4 5
Pase
Real Teorica
99
Figura 60. Comparativo de la potencia de laminacin terica y real en cada
pasada del caso experimental.
Potencia real y terica
2000
Potencia KW
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5
No. Pase
Real Teorica
5.5. ANLISIS DEL DESARROLLO EXPERIMENTAL Y MATEMTICO
En este punto se puede realizar un resumen de todas las etapas adelantadas

en esta tesis, desde el punto de vista experimental, metalogrfico y
matemtico.
El porcentaje de reduccin utilizado fue el apropiado dado que se llev el acero

a una reduccin de espesor apreciable entre pasadas y llegando al limite de la
reduccin del espesor del 90% que es el mximo que resiste el acero antes del
estado de acritud total.
La toma de muestras, se considera que fue la apropiada, ya que se tomaron

lminas con el espesor de salida de cada pasada del tren de laminacin, y de
cada lmina se analizaron nueve probetas, tres del centro y tres de cada borde
de la lmina.
Inicialmente se analiz la metalografa de las probetas para cada una de las

pasadas de laminacin para ver el comportamiento de la estructura
cristalogrfica bajo la accin de las fuerzas de laminacin o deformacin. Se
observo el grano del acero laminado en caliente, que es la materia prima de
todo el proceso de laminacin. El grano de la banda en caliente tiene una forma
equiaxial uniforme vindose claramente la ferrita color blanco y en los lmites
de grano la perlita color oscura, esto es as por ser un acero de muy bajo
contenido de carbono (<0.04%).
A partir de la primera hasta la quinta pasada de laminacin se observa como el

grano se deforma ampliamente tomando una forma aplastada con una
orientacin preferencial hacia la direccin de laminacin. Se observa que la
100
ferrita se estira ms que la perlita que es ms dura, casi se puede llegar a
afirmar que la perlita mantiene su tamao original.
Para determinar las propiedades mecnicas del acero, tanto como acero
laminado en caliente hasta su mxima deformacin en fro se procedi a
determinar los valores de esfuerzo ltimo y fluencia para las 128 probetas
tomadas y luego estadsticamente se determin cuales estaban dentro del
intervalo de confianza establecido, es as como se descartaron 27 probetas de
las 128 tomadas originalmente, lo que nos da un descarte del 21%, lo que nos
genera una confianza importante de la validez de los datos estudiados. El
rechazo de las probetas se debe principalmente a lecturas muy altas o muy
bajas de las propiedades, probablemente por un pulimento defectuoso de los
bordes de las probetas, ya que anteriormente se demostr que las propiedades
mecnicas son muy uniformes tanto en los bordes como en el centro.
Analizando estos datos obtenidos de los esfuerzos ltimos y fluencia, podemos

afirmar que la deformacin profunda en fro produce un aumento de dureza, un
aumento de la resistencia mecnica y su lmite elstico, a costa de una
disminucin apreciable de plasticidad (alargamiento) y tenacidad (resistencia).
Igualmente es importante ver como en la primera y segunda pasada de

reduccin de espesor que corresponde a un 38% hay un incremento del 87%
en los valores de resistencia, mientras que de all en adelante los esfuerzos
crecen solamente entre un 6% y 8%.Esto coincide con la realidad del proceso
de laminacin donde las pasadas que ms consumen potencia son la primera y
segunda.
Los esfuerzos de fluencia se incrementan de 288 MPa a niveles de 800 MPa, y

el esfuerzo ltimo se incrementa de 355 MPa a 822 MPa, aqu notamos como
se va cerrando la brecha entre los esfuerzos a medida que se deforma ms el
acero, perdiendo elongacin rpidamente y llegando al estado de acritud.
Por otro lado con esta fase experimental se deseaba analizar como varan los
valores de los esfuerzos entre los bordes y el centro de las laminas, y se ve
que no hay diferencia en los valores de resistencia, debido a que la bobina de
acero es laminada inicialmente en caliente por encima de los 800 C y
embobinada a una temperatura entre 580 C y 650 C y se deja enfriar
lentamente en reposo, lo que permite un crecimiento de grano muy uniforme.
Finalmente podemos analizar el modelo matemtico de Ekelund que se utiliz

para calcular las fuerzas y la potencia consumida en cada pasada, basndose
en los datos obtenidos experimentalmente del esfuerzo de fluencia de la banda
laminada en cada pasada. Vemos que a pesar de ser un modelo matemtico
simplificado, presenta una exactitud razonable (96%) para un problema de gran
complejidad. Igualmente vemos la importancia de haber tomado de la curva de
esfuerzo de fluencia contra el porcentaje de reduccin de espesor real, ya que
101
con esto se logra una precisin en los clculos de fuerza y par por debajo del
5%. La importancia de tener el valor de fluencia a la salida de cada pasada es
fundamental, ya que difcilmente puede uno encontrar un modelo matemtico
que calcule el esfuerzo de fluencia despus de cada pasada.
102
CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1. CONCLUSIONES
Se encontr que los aceros que son deformados plsticamente sufren un

alargamiento del grano en el sentido de laminacin generndose gran cantidad
de dislocaciones que llevan a aumentar las propiedades mecnicas del acero
proporcionalmente a la deformacin. A medida que se incrementa la
deformacin en fro sobre la lmina esta va aumentando su esfuerzo de
fluencia desde 300 MPa hasta 800 MPa cuando se llega al 90% de
deformacin con respecto al espesor original, lo que est de acuerdo con la
realidad que se observa en un tren de laminacin en fro.
Se utiliz la curva del porcentaje de reduccin contra esfuerzo de fluencia para

aplicarlo al modelo matemtico desarrollado por Ekelund para calcular la fuerza
y la potencia del laminador, encontrndose una desviacin del 3% en las
fuerzas y del 7% para la potencia con respecto a los valores hallados
experimentalmente, lo cual verifica que el modelo utilizado es aceptable.
El modelo matemtico de Ekelund que fue validado en este trabajo de tesis,

combinado con la curva esfuerzo deformacin contra el porcentaje de
deformacin acumulado del acero SAE 1006, se ha empezado a usar en el
desarrollo de nuevos productos en la empresa Aceras de Colombia S.A. El
desarrollo ms importante que merece resaltarse es el desarrollo de la
laminacin de material de 2 mm. en banda laminada en caliente hasta un
espesor final de 0.18 mm. que por ser un laminador reversible es un hito
importante, ya que a nivel mundial los laminadores cuarto reversibles estn
especificados para reducir a un espesor mximo de 0.30 mm. La produccin de
0.18 mm. equivale dentro de la produccin total del laminador a un 15%, lo que
tiene un impacto econmico de gran relevancia. En el anexo 3 se muestra los
clculos realizados para demostrar que el equipo estaba en capacidad de
laminar estos espesores sin sobrepasar la capacidad de los motores y el
sistema hidrulico que controla la fuerza de laminacin.
El proceso de laminacin en fro de aceros planos tiene tanta relevancia hoy en

da en el sector siderrgico, por lo cual se encontr una amplia bibliografa y
una gran variedad de modelos que se han desarrollado y que se requerir en el
futuro seguir desarrollando con las nuevas herramientas computacionales,
dada la complejidad del proceso de laminado en donde interviene una gran
cantidad de variables.
103
6.2. FUTURAS INVESTIGACIONES
Para futuros trabajos sera interesante unir a varios especialistas de diferentes

ramas del saber para desarrollar un programa que explicara el fenmeno de la
laminacin en fro, seguramente tendran que intervenir ingenieros de sistemas,
metalrgicos, mecnicos, qumicos y fsicos apoyados por matemticos que
ayudaran a desarrollar unas ecuaciones que explicaran el fenmeno.
Un segundo trabajo que es necesario adelantar en un futuro es repetir la parte

experimental con otros aceros que utiliza la compaa Aceras de Colombia
S.A. como son el SAE 1008 y el SAE 1015, con el objeto de tener las curvas de
esfuerzo de fluencia contra porcentaje de reduccin acumulado del espesor.
Con la grfica esfuerzo de fluencia contra % reduccin acumulada que se

encontr en el presente trabajo se puede entrar a optimizar loas pasadas a
travs de un proceso de optimizacin de tal forma de encontrar una reduccin
por pasada que minimice la fuerza de laminacin y el par requerido en cada
pasada.
104
CAPITULO 7 BIBLIOGRAFA
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ANEXOS
Anexo No. 1
Dimensiones probeta tomada para la mquina universal de ensayos.
Tabla 1. Dimensiones de las probetas muestra 1 espesor 2.0 mm.

Espesor Espesor Esp. Cuello Cuello Cuello
Posicin tem Fecha Dimensin 1 2 Promedio 1 2 promedio rea seccin
No. d/m/a mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.2
1 A 07-abr 2.00*914 2,064 1,944 2,004 12,604 12,558 12,581 25,21
2 A 07-abr 2.00*914 2,098 1,948 2,023 12,61 12,557 12,5835 25,46
3 A 07-abr 2.00*914 2,011 2,016 2,0135 12,56 12,608 12,584 25,34
4 B 07-abr 2.00*914 1,939 1,767 1,853 12,629 12,536 12,5825 23,32
5 B 07-abr 2.00*914 1,926 1,757 1,8415 12,629 12,564 12,5965 23,20
6 B 07-abr 2.00*914 2,017 2,019 2,018 12,596 12,55 12,573 25,37
7 C 07-abr 2.00*914 1,972 1,974 1,973 12,543 12,594 12,5685 24,80
8 C 07-abr 2.00*914 2,009 2,008 2,0085 12,592 12,546 12,569 25,24
9 C 07-abr 2.00*914 1,97 1,961 1,9655 12,584 12,547 12,5655 24,70

10 A 19-may 2.00*914 1,993 1,983 1,988 12,607 12,549 12,578 25,01
11 A 19-may 2.00*914 1,986 2,007 1,9965 12,584 12,621 12,6025 25,16
12 A 19-may 2.00*914 1,939 1,995 1,967 12,573 12,617 12,595 24,77
13 B 19-may 2.00*914 1,993 1,997 1,995 12,591 12,558 12,5745 25,09
14 B 19-may 2.00*914 1,992 1,985 1,9885 12,62 12,557 12,5885 25,03
15 B 19-may 2.00*914 2,002 2,006 2,004 12,563 12,632 12,5975 25,25
16 C 06-abr 2.00X914 1,974 1,978 1,976 12,603 12,569 12,586 24,87
17 C 06-abr 2.00X914 1,963 1,973 1,968 12,613 12,576 12,5945 24,79
18 C 06-abr 2.00X914 1,973 1,968 1,9705 12,568 12,623 12,5955 24,82

19 A 07-abr 1.20*914 1,222 1,221 1,2215 12,653 12,574 12,6135 15,41
20 A 07-abr 1.20*914 1,224 1,212 1,218 12,648 12,576 12,612 15,36
21 A 07-abr 1.20*914 1,215 1,216 1,2155 12,637 12,58 12,6085 15,33
22 B 07-abr 1.20*914 1,22 1,217 1,2185 12,626 12,572 12,599 15,35
23 B 07-abr 1.20*914 1,221 1,215 1,218 12,622 12,56 12,591 15,34
24 B 07-abr 1.20*914 1,227 1,215 1,221 12,616 12,566 12,591 15,37
25 C 07-abr 1.20*914 1,259 1,242 1,2505 12,625 12,572 12,5985 15,75
26 C 07-abr 1.20*914 1,203 1,193 1,198 12,633 12,572 12,6025 15,10
27 C 07-abr 1.20*914 1,242 1,248 1,245 12,634 12,567 12,6005 15,69
109
28 A 07-abr 0.99*914 0,994 0,998 0,996 12,584 12,628 12,606 12,56
29 A 07-abr 0.99*914 0,997 0,986 0,9915 12,644 12,567 12,6055 12,50
30 A 07-abr 0.99*914 0,995 0,998 0,9965 12,611 12,584 12,5975 12,55
31 B 07-abr 0.99*914 1,024 1,008 1,016 12,57 12,637 12,6035 12,81
32 B 07-abr 0.99*914 0,998 0,987 0,9925 12,63 12,578 12,604 12,51
33 B 07-abr 0.99*914 1,004 1,016 1,01 12,628 12,573 12,6005 12,73
34 C 07-abr 0.99*914 0,984 0,98 0,982 12,635 12,58 12,6075 12,38
35 C 07-abr 0.99*914 0,986 0,992 0,989 12,635 12,576 12,6055 12,47
36 C 07-abr 0.99*914 1,007 1,005 1,006 12,642 12,573 12,6075 12,68

37 A 07-abr 0.73*914 0,729 0,733 0,731 12,637 12,591 12,614 9,22
38 A 07-abr 0.73*914 0,73 0,736 0,733 12,606 12,583 12,5945 9,23
39 A 07-abr 0.73*914 0,732 0,727 0,7295 12,637 12,57 12,6035 9,19
40 B 07-abr 0.73*914 0,735 0,734 0,7345 12,647 12,585 12,616 9,27
41 B 07-abr 0.73*914 0,724 0,724 0,724 12,648 12,595 12,6215 9,14
42 B 07-abr 0.73*914 0,725 0,719 0,722 12,646 12,592 12,619 9,11
43 C 07-abr 0.73*914 0,713 0,701 0,707 12,594 12,65 12,622 8,92
44 C 07-abr 0.73*914 0,732 0,756 0,744 12,584 12,618 12,601 9,38
45 C 07-abr 0.73*914 0,711 0,701 0,706 12,634 12,586 12,61 8,90

46 A 06-abr 0.50*914 0,498 0,485 0,4915 12,546 12,592 12,569 6,18
47 A 06-abr 0.50*914 0,484 0,491 0,4875 12,603 12,542 12,5725 6,13
48 A 06-abr 0.50*914 0,493 0,496 0,4945 12,635 12,589 12,612 6,24
49 B 06-abr 0.50*914 0,503 0,5 0,5015 12,597 12,545 12,571 6,30
50 B 06-abr 0.50*914 0,498 0,487 0,4925 12,587 12,628 12,6075 6,21
51 B 06-abr 0.50*914 0,491 0,492 0,4915 12,604 12,549 12,5765 6,18
52 C 06-abr 0.50*914 0,476 0,48 0,478 12,626 12,569 12,5975 6,02
53 C 06-abr 0.50*914 0,498 0,491 0,4945 12,581 12,607 12,594 6,23
54 C 06-abr 0.50*914 0,488 0,48 0,484 12,603 12,567 12,585 6,09
110
55 A 19-may 0.45*914 0,459 0,469 0,464 12,523 12,532 12,5275 5,81
56 A 19-may 0.45*914 0,464 0,459 0,4615 12,493 12,483 12,488 5,76
57 A 19-may 0.45*914 0,454 0,46 0,457 12,592 12,525 12,5585 5,74
58 B 19-may 0.45*914 0,463 0,459 0,461 12,486 12,491 12,4885 5,76
59 B 19-may 0.45*914 0,458 0,461 0,4595 12,573 12,532 12,5525 5,77
60 B 19-may 0.45*914 0,459 0,463 0,461 12,464 12,483 12,4735 5,75
61 C 19-may 0.45*914 0,462 0,461 0,4615 12,532 12,443 12,4875 5,76
62 C 19-may 0.45*914 0,457 0,458 0,4575 12,568 12,565 12,5665 5,75
63 C 19-may 0.45*914 0,458 0,463 0,4605 12,568 12,478 12,523 5,77

Lamina
8 No. d/m/a mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.2
64 A 19-may 0.32X914 0,325 0,32 0,3225 12,438 12,391 12,4145 4,00
65 A 19-may 0.32X914 0,314 0,315 0,3145 12,512 12,471 12,4915 3,93
66 A 19-may 0.32X914 0,31 0,312 0,311 12,416 12,433 12,4245 3,86
67 B 19-may 0.32X914 0,32 0,315 0,3175 12,424 12,388 12,406 3,94
68 B 19-may 0.32X914 0,322 0,313 0,3175 12,452 12,473 12,4625 3,96
69 B 19-may 0.32X914 0,317 0,317 0,317 12,457 12,413 12,435 3,94
70 C 19-may 0.32X914 0,31 0,313 0,3115 12,437 12,463 12,45 3,88
71 C 19-may 0.32X914 0,309 0,306 0,3075 12,421 12,409 12,415 3,82
72 C 19-may 0.32X914 0,312 0,312 0,312 12,415 12,433 12,424 3,88

73 A 06-abr 0.29*914 0,282 0,282 0,282 12,391 12,391 12,391 3,49
74 A 06-abr 0.29*914 0,279 0,281 0,28 12,367 12,359 12,363 3,46
75 A 06-abr 0.29*914 0,285 0,283 0,284 12,458 12,392 12,425 3,53
76 B 06-abr 0.29*914 0,289 0,292 0,2905 12,334 12,354 12,344 3,59
77 B 06-abr 0.29*914 0,29 0,283 0,2865 12,388 12,321 12,3545 3,54
78 B 06-abr 0.29*914 0,28 0,282 0,281 12,451 12,401 12,426 3,49
79 C 06-abr 0.29*914 0,294 0,291 0,2925 12,382 12,351 12,3665 3,62
80 C 06-abr 0.29*914 0,283 0,291 0,287 12,376 12,386 12,381 3,55
81 C 06-abr 0.29*914 0,284 0,276 0,28 12,409 12,43 12,4195 3,48
111
82 A 19-may 0.25*914 0,245 0,234 0,2395 12,389 12,39 12,3895 2,97
83 A 19-may 0.25*914 0,261 0,25 0,2555 12,366 12,381 12,3735 3,16
84 A 19-may 0.25*914 0,268 0,271 0,2695 12,471 12,461 12,466 3,36
85 B 19-may 0.25*914 0,252 0,245 0,2485 12,363 12,323 12,343 3,07
86 B 19-may 0.25*914 0,266 0,271 0,2685 12,358 12,243 12,3005 3,30
87 B 19-may 0.25*914 0,252 0,247 0,2495 12,379 12,336 12,3575 3,08
88 C 19-may 0.25*914 0,242 0,248 0,245 12,408 12,331 12,3695 3,03
89 C 19-may 0.25*914 0,26 0,264 0,262 12,233 12,328 12,2805 3,22
90 C 19-may 0.25*914 0,266 0,267 0,2665 12,279 12,292 12,2855 3,27

91 A 06-abr 0.24*914 0,243 0,235 0,239 12,356 12,381 12,3685 2,96
92 A 07-abr 0.24*914 0,236 0,24 0,238 12,213 12,28 12,2465 2,91
93 A 07-abr 0.24*914 0,231 0,232 0,2315 12,285 12,245 12,265 2,84
94 B 07-abr 0.24*914 0,242 0,239 0,2405 12,303 12,32 12,3115 2,96
95 B 07-abr 0.24*914 0,241 0,231 0,236 12,265 12,018 12,1415 2,87
96 B 07-abr 0.24*914 0,231 0,234 0,2325 12,297 12,238 12,2675 2,85
97 C 07-abr 0.24*914 0,245 0,23 0,2375 12,274 12,315 12,2945 2,92
98 C 07-abr 0.24*914 0,236 0,229 0,2325 12,339 12,384 12,3615 2,87
99 C 07-abr 0.24*914 0,235 0,23 0,2325 12,372 12,291 12,3315 2,87

100 A 19-may 0.20X914 0,208 0,208 0,208 12,367 12,281 12,324 2,56
101 A 19-may 0.20X914 0,212 0,206 0,209 12,378 12,433 12,4055 2,59
102 A 19-may 0.20X914 0,215 0,211 0,213 12,215 12,269 12,242 2,61
103 B 19-may 0.20X914 0,206 0,206 0,206 12,367 12,349 12,358 2,55
104 B 19-may 0.20X914 0,216 0,211 0,2135 12,301 12,345 12,323 2,63
105 B 19-may 0.20X914 0,214 0,218 0,216 12,374 12,333 12,3535 2,67
106 C 19-may 0.20X914 0,215 0,214 0,2145 12,402 12,313 12,3575 2,65
107 C 19-may 0.20X914 0,214 0,209 0,2115 12,259 12,27 12,2645 2,59
108 C 19-may 0.20X914 0,217 0,213 0,215 12,334 12,233 12,2835 2,64
112
Anexo No. 2
Valores de fuerza y potencia de la prueba experimental realizada en el

laminador cuarto reversible de Acesco S.A.
INFORME DE PRODUCCIN - LAMINACIN REVERSIBLE - 03/29/06

Num. Bobina 88410 A Cliente LGC
Ancho 914 Aleacin SAE 1006
Espesor Inicial 2000 Dimetro 1750
Espesor
deseado 200 Esquema No. 1
Tiempo de
Hora inicial 8:07:49 laminacin 0:59:00
Tiempo sin
Hora final 9:06:50 laminar 0:04:36
Peso Kg. 17390 Longitud laminada
RESULTADOS ULTIMA PASADA
ESPESOR 200
Espesor
medio 198 Desviacin 2 micras
Control en
auto 100%
Zona Long Tol %dentro tol. 3%
2 514 10 97,5 96,4
3 4122 4 97,6 99,7
4 273 10 95,3 83,7
PLANITUD
Control en auto:
Basculamiento 100% Bombeo 96%
Zona Long Tol %dentro tol. 10 IU
2 514 16 95,1 0,2
3 4122 8 14,2 35,7
4 273 16 100,0 83,4
Esquema
DETALLES POR PASADA No. 1
Espesor Traccin Traccin Velocidad
Pasada
micras Entrada Salida media
1 1236 5500 9038 400
2 764 9038 5586 800
3 472 5586 3451 800
4 290 3451 2120 800
113
5 200 2120 1462 800
Espesor Fuerza Bombeo Longitud
Pasada
micras Toneladas Toneladas Metros
1 1236 656 31 1961
2 764 595 36 3172
3 472 557 28 5135
4 290 585 27 8358
5 200 651 54 12119
Potencia de los motores (KW)

Motores
Espesor Bobinadora Bobinadora
Pasada Caja
micras Entrada Salida
principal
1 1236 321 685 756
2 764 1368 1520 684
3 472 846 1455 432
4 290 486 1063 270
5 200 288 685 216
114
ANEXO No. 3
Graficas esfuerzo deformacin para la lmina SAE 1006 en cada una de las
cinco pasadas de reduccin de espesor de la fase experimental de la
laminacin en fro.
Diagrama esfuerzo deformacin banda en caliente 2.00 mm. x 914 mm. ancho.
Diagrama esfuerzo deformacin de lamina de 1.20 mm. X 914 mm.

Correspondiente a la primera pasada de laminacin.
115
Correspondiente a la segunda pasada de laminacin.

Correspondiente a la tercera pasada de laminacin.
116
Correspondiente a la cuarta pasada de laminacin.

Correspondiente a la quinta pasada de laminacin.
117
ANEXO No. 4
Desarrollo con la forma de Ekelund del espesor 0.18 mm. para la compaa
Aceras de Colombia S.A.
Veamos paso a paso el procedimiento:
1. Se establecen los datos bsicos de cada pasada:
Pase t1 t2 Modelo material

No. mm. mm. k n
1 2 1,2 28 0,1
2 1,2 0,72 56 0,1
3 0,7 0,42 68 0,1
4 0,42 0,27 74 0,1
5 0,27 0,18 80 0,1
2. Se calcula la deformacin unitaria instantnea (), el esfuerzo inicial

instantneo (0), el esfuerzo de deformacin (), el radio deformado (R), y el
coeficiente de friccin que es dado por los fabricantes de laminacin obtenida
por pruebas de laboratorio [40], y finalmente se halla la diferencia de espesores
(h2-h1)
Pase 0 R' h2-h1

No. Kg./mm.2 Kg./mm.2 mm. NA mm.
1 0,59 24,15 27,88 200,04 0,30 0,8
2 0,59 48,29 55,76 200,06 0,07 0,48
3 0,59 58,64 67,71 200,11 0,06 0,28
4 0,51 62,89 72,62 200,21 0,07 0,15
5 0,47 67,41 77,84 200,34 0,07 0,09
3. Finalmente se halla la fuerza de Laminacin especifica (f/w), la tensin

diferencial sobre la banda (T), la fuerza de laminacin real (P), el brazo terico
de aplicacin de la carga (Lp), el par requerido para los cilindros de trabajo (M),
y finalmente la potencia utilizada por los cilindros de trabajo (Pot.),
Velocidad
Pase f/w Tensin P Lp Par Velocidad Angular Potencia
No. Kg./mm. Kg./mm.2 Ton mm. Kg.-m mt./min. Rad./seg. KW
1 916 0,75 627 13 3966,38 240 10,0 778
2 695 0,87 555 10 2720,84 680 28,3 1.512
3 680 0,90 557 7 2085,05 750 31,3 1.278
4 648 0,90 535 5 1466,06 850 35,4 1.018
5 601 0,91 500 4 1059,66 900 37,5 779
118
5. Por ltimo se compara las fuerzas de laminacin y la potencia reales
encontradas durante la etapa de experimentacin, con las calculadas por el
mtodo de Ekelund, para encontrar las desviaciones.
Pase Fuerza Fuerza Desviacin Potencia Potencia Desviacin

No. Real Ekelund % Real Ekelund %
1 608 627 3% 780 778 0%
2 600 555 -7% 1590 1.512 -5%
3 530 557 5% 1200 1.278 6%
4 520 535 3% 1015 1.018 0%
5 480 500 4% 680 779 15%
Se puede observar esta comparacin desde el punto de vista grfico.
Comparativo de la fuerza de laminacin terica y real en cada pasada del caso

experimental.
Fuerza laminacin real y teorica
700
Fuerza laminacin
600
500
400
Ton
300
200
100
0
1 2 3 4 5
Pase
Real Teorica
Comparativo de la potencia de laminacin terica y real en cada pasada del

caso experimental.
Potencia real y terica
2000
Potencia KW
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5
No. Pase
Real Teorica
119
Anexo No. 5
Modelo de regresin lineal que relaciona rm contra Sy
Regression Analysis - Linear model: Y = a + b*X

-----------------------------------------------------------------------------
Dependent variable: Esfuerzo fluencia MPa
Independent variable: Reduccion media
-----------------------------------------------------------------------------
Standard T
Parameter Estimate Error Statistic P-Value
-----------------------------------------------------------------------------
Intercept 319,13 13,8248 23,0839 0,0612
Slope 503,583 19,1172 26,3418
-----------------------------------------------------------------------------
Analysis of Variance
-----------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
-----------------------------------------------------------------------------
Model 191594,0 1 191594,0 693,89 0,0750
Residual 2485,03 9 276,114
-----------------------------------------------------------------------------
Total (Corr.) 194079,0 10
Correlation Coefficient = 0,993577

R-squared = 98,7196 percent
R-squared (adjusted for d.f.) = 98,5773 percent
Standard Error of Est. = 16,6167
Mean absolute error = 12,8277
Durbin-Watson statistic = 2,20991 (P=0,2325)
Lag 1 residual autocorrelation = -0,267142
The StatAdvisor
---------------
The output shows the results of fitting a linear model to describe
the relationship between Esfuerzo fluencia MPa and Reduccion media.
The equation of the fitted model is
Esfuerzo fluencia MPa = 319,13 + 503,583*Reduccion media
Since the P-value in the ANOVA table is less than 0.01, there is a
statistically significant relationship between Esfuerzo fluencia MPa
and Reduccion media at the 99% confidence level.
120
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted explains
98,7196% of the variability in Esfuerzo fluencia MPa. The correlation
coefficient equals 0,993577, indicating a relatively strong
relationship between the variables. The standard error of the
estimate shows the standard deviation of the residuals to be 16,6167.
This value can be used to construct prediction limits for new
observations by selecting the Forecasts option from the text menu.
The mean absolute error (MAE) of 12,8277 is the average value of

the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic tests the residuals
to determine if there is any significant correlation based on the
order in which they occur in your data file. Since the P-value is
greater than 0.05, there is no indication of serial autocorrelation in
the residuals.
Plot of Fitted Model

810
710
610
510
410
310
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Reduccion media
Plot of Esfuerzo Fluencia MPa

810
710
observed
610
510
410
310
310 410 510 610 710 810
predicted
121
Anexo No. 6
Modelo de regresin mltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector

C contra la reduccin media.
Modelo regression Sy para sectores ABC con rm
Multiple Regression Analysis

-----------------------------------------------------------------------------
Dependent variable: Reduccion media
-----------------------------------------------------------------------------
Standard T
-----------------------------------------------------------------------------
CONSTANT -0,613557 0,0288685 -21,2536 0,0000
Sy Sector A 0,000930762 0,000179651 5,18094 0,0000
Sy Sector B 0,000549819 0,000183655 2,99377 0,0048
Sy Sector C 0,000478914 0,000141644 3,38111 0,0017
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Model 3,58464 3 1,19488 687,08 0,0700
Residual 0,0660844 38 0,00173906
-----------------------------------------------------------------------------
Total (Corr.) 3,65073 41

Lag 1 residual autocorrelation = 0,103631
The StatAdvisor
---------------
The output shows the results of fitting a multiple linear
regression model to describe the relationship between Reduction media
and 3 independent variables. The equation of the fitted model is
Reduccion media = -0,613557 + 0,000930762*Sy Sector A + 0,000549819*Sy
122
Sector B + 0,000478914*Sy Sector C
statistically significant relationship between the variables at the
99% confidence level.
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted

explains 98,1898% of the variability in Reduccion media. The adjusted
R-squared statistic, which is more suitable for comparing models with
different numbers of independent variables, is 98,0469%. The standard
error of the estimate shows the standard deviation of the residuals to
be 0,0417021. This value can be used to construct prediction limits
for new observations by selecting the Reports option from the text
menu. The mean absolute error (MAE) of 0,031032 is the average value
of the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic tests the
residuals to determine if there is any significant correlation based
on the order in which they occur in your data file. Since the P-value
is greater than 0.05, there is no indication of serial autocorrelation
in the residuals.
In determining whether the model can be simplified, notice that the

Highest P-value on the independent variables is 0, 0048, belonging to
Sy Sector B. Since the P-value is less than 0.01, the highest order
Term is statistically significant at the 99% confidence level.
Consequently, you probably don't want to remove any variables from the
model.
Component+Residual Plot for Reduccion media

0,17
component effect
0,07
-0,03
-0,13
-0,23
-0,33
290 390 490 590 690 790 890
Sy Sector A
123
Anexo No. 7
Modelo de regresin lineal mltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la

resistencia ultima con la reduccin media.
Multiple Regression Analysis

-----------------------------------------------------------------------------
Dependent variable: Reduccin media %
-----------------------------------------------------------------------------
Standard T
-----------------------------------------------------------------------------
CONSTANT -0,612994 0,0904302 -6,77865 0,0001
Esfuerzo fluencia 0,00127188 0,000873724 1,4557 0,1795
Resistencia ultima 0,000670631 0,000967264 0,693328 0,5056
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Model 1,17194 2 0,585968 370,41 0,0600
Residual 0,0142377 9 0,00158196
-----------------------------------------------------------------------------
Total (Corr.) 1,18617 11

Lag 1 residual autocorrelation = -0,237202
The StatAdvisor
---------------
The output shows the results of fitting a multiple linear
regression model to describe the relationship between Reduccin media
% and 2 independent variables. The equation of the fitted model is
Reduccin media % = -0,612994 + 0,00127188*Esfuerzo fluencia MPa +

0,000670631*Resistencia ultima MPa
statistically significant relationship between the variables at the
124
99% confidence level.
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted

explains 98,7997% of the variability in Reduccin media %. The
adjusted R-squared statistic, which is more suitable for comparing
models with different numbers of independent variables, is 98,533%.
The standard error of the estimate shows the standard deviation of the
residuals to be 0,0397739. This value can be used to construct
prediction limits for new observations by selecting the Reports option
from the text menu. The mean absolute error (MAE) of 0,0253355 is the
average value of the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic
tests the residuals to determine if there is any significant
correlation based on the order in which they occur in your data file.
Since the P-value is greater than 0.05, there is no indication of
serial autocorrelation in the residuals.
In determining whether the model can be simplified, notice that the

highest P-value on the independent variables is 0,5056, belonging to
Resistencia ultima MPa. Since the P-value is greater or equal to
0.10, that term is not statistically significant at the 90% or higher
confidence level. Consequently, you should consider removing
Resistencia ultima MPa from the model.
Component+Residual Plot for Reduccin media %

0,37
component effect
0,17
-0,03
-0,23
-0,43
280 380 480 580 680 780 880
125

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Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE

1006 y su relacin con el proceso de laminacin en fro.

Ing. Franco Rachello Dolmen

Universidad del Norte

Ing. Franco Rachello Dolmen

Universidad del Norte

En agradecimiento al Ing. Jaime Torres, Ph.D. por su sentido de disciplina, sus

Igualmente mis ms sinceros agradecimientos a la empresa Aceras de

CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN

2.1. Teora de la laminacin en caliente 18

CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE

3.1. Formulas bsicas del proceso de laminacin. 36

CAPITULO 4 PLANIFICACIN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN.

4.1. Flujo grama de la investigacin. 61

5.1. Propiedades mecnicas de las laminas de acero

6.1. Conclusiones. 103

Figura 1. Esquema del laminador 4 en alto 14

Tabla 1. Parmetros tpicos en el proceso de la

Modelo de regresin lineal que relaciona rm contra Sy

Modelo de regresin mltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector

Modelo de regresin lineal mltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la

En los procesos de laminacin en fro de aceros planos se utilizan laminadores

Las expresiones matemticas que relacionan tericamente entre si los

Generalmente, el termino modelo matemtico es usado para denotar el

Figura 1 Esquema del laminador 4 en alto.

El proceso de laminacin involucra la relacin de tres componentes, como son

Un nmero de diferentes modelos [Lee, 2000] que relacionan las fuerzas de

En la literatura es difcil encontrar curvas de aceros de extra-bajo carbono 0.04

1.2. OBJETIVOS GENERALES

1. Estudiar a fondo el proceso de deformacin plstica que ocurre durante

2. Utilizar un modelo matemtico para calcular la fuerza de laminacin

1. Realizar un anlisis bibliogrfico para conocer el estado del arte sobre

2. Establecer experimentalmente la curva del esfuerzo de fluencia del

3. Desarrollar un modelo matemtico con la ayuda de una herramienta

4. Con los resultados de esfuerzos de fluencia contra el porcentaje de

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1. Como se mencion anteriormente la literatura sobre los fenmenos de

2. A medida que un acero es deformado por el trabajo en fro este va

1.5. APORTACIN DE LA TESIS

Con el desarrollo de la tesis obtendremos una curva tpica real de esfuerzo

Igualmente, se recopilar la informacin sobre los diferentes modelos

Por ltimo, se utilizar un software de diseo de elementos finitos para simular

1.6. LIMITACIN DE LA TESIS

Dentro de los temas planteados encontramos que las limitaciones para el

La otra limitante es que el estudio se realiza nicamente para un tipo de acero

Una limitante importante es el software utilizado para el anlisis computacional

2.1. TEORA DE LA LAMINACIN EN CALIENTE

Introducimos esta pequea resea sobre los procesos de laminado en caliente,

Una vez realizado el proceso de la acera donde se funde el acero y se le

Como muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y

La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en

Se sabe que las temperaturas arriba de 0.5 Tm, siendo Tm la temperatura

Como 0.5 Tm tambin es la temperatura de recristalizacin, a menudo se dice

En general, la estructura re-cristalizada se hace ms fina a una temperatura de

1. La porosidad en el metal son reducidas considerablemente. La mayora

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas

Los lingotes de acero fabricados en la acera se convierten en productos

1. Laminando el acero en formas intermedias, como planchones.

El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi

Figura 2. Metalografa de la laminacin en caliente

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador

En el laminador reversible de dos rodillos, Figura 3., la pieza pasa a travs de