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Coleccin

Tecnologa de alimentos

Diseo
de industrias
agroalimentarias

A. Casp Vanaclocha

MP
DISEO
DE INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS
DISEO
DE INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS

ANA CASP VANACLOCHA


Dra. Ingeniero Agrnomo
Catedrtica de Tecnologa de Alimentos
Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Agrnomos
Universidad Pblica de Navarra

Ediciones Mundi-Prensa
Madrid Barcelona Mxico
2005
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2004, Ana Casp Vanaclocha


2004, Ediciones Mundi-Prensa
Depsito Legal: M. 42.222-2004
ISBN: 84-8476-219-X

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ndice

Importancia del diseo de industrias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17


1. El desafo de la competitividad de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2. El desafo de la calidad de los productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. Funcin del diseo de plantas de procesado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4. Las industrias agroalimentarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

PARTE I
CONCEPTOS PREVIOS

Captulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS . . . . . . 29


1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.1. Sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.2. Sistemas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.3. Edificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2. Sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3. Sistemas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1. Sistemas de manejo de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2. Sistemas de manejo de energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3. Sistemas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4. Sistemas de servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4. Edificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5. Diseo de la planta de proceso de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8 Diseo de industrias agroalimentarias

PARTE II
DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

Captulo II. PLANIFICACIN DE UNA ACTIVIDAD INDUS-


TRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1. Fases de desarrollo de una actividad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2. Planificacin de una actividad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.1. Definicin del producto y del proceso productivo . . . . . . . . . . . . 41
2.2. Localizacin o ubicacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.3. Proyecto de una planta industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.4. Construccin e instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3. Localizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.1. Estudio de los parmetros econmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2. Estudio de los parmetros tcnico-econmicos de los lugares ele-
gidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3. Estudio de parmetros legales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Captulo III. SISTEMAS DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47


1. Estudios previos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2. Estudio del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3. Estudio de las materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4. Estudios previos de alternativas de tecnologa e ingeniera . . . . . . . . . 51
4.1. Planteamiento de alternativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2. Evaluacin de alternativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3. Seleccin del diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.4. Definicin a nivel de ingeniera de detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5. Representacin grfica del sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1. Diagramas de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6. Balances de materia y energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

PARTE III
DISTRIBUCIN EN PLANTA

Captulo IV. DISTRIBUCIN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67


1. Evolucin histrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2. Distribucin en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
ndice 9

3. Principios bsicos de la distribucin en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71


3.1. Principio de la integracin de conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.2. Principio de la mnima distancia recorrida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.3. Principios de la circulacin o flujo de materiales . . . . . . . . . . . . . 72
3.4. Principio del espacio cbico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.6. Principio de la flexibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4. Factores que afectan a la distribucin en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5. Naturaleza de los problemas de distribucin en planta . . . . . . . . . . . . . 80
5.1. Proyecto de una planta completamente nueva . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2. Expansin o traslado a una planta ya existente . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3. Reordenacin de una distribucin ya existente . . . . . . . . . . . . . . 81
5.4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes . . . . . . . . . . . . . 81
6. Sistemtica de la distribucin en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Captulo V. RECOGIDA DE INFORMACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87


1. Datos bsicos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2. Elementos bsicos de la distribucin en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.1. Producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.2. Cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.3. Recorrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.4. Servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.5. Tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3. Anlisis Producto-Cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

Captulo VI. ANLISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS . . 93


1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2. Flujo de materiales-Anlisis de recorrido de los productos . . . . . . . . . 94
3. Smbolos estndar en planificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4. Diagrama de recorrido sencillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5. Diagrama multiproducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6. Tabla matricial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
10 Diseo de industrias agroalimentarias

Captulo VII. RELACIN ENTRE ACTIVIDADES . . . . . . . . . . . . . 103


1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
2. Tabla relacional de actividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3. Procedimiento para establecer la Tabla Relacional de Actividades . 109
4. Ajuste de los procedimientos de clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

Captulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS


Y/O ACTIVIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2. Relaciones basadas en factores de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3. Combinacin de relaciones de flujo y de no flujo . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4. Diagrama relacional de recorridos y/o actividades . . . . . . . . . . . . . . . 119

Captulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS.


DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS . . . . . . . 123
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
2. Determinacin de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
2.1. La implantacin aproximada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.2. La tendencia de los ratios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.3. Las normas de espacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.4. El clculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
2.5. La conversin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3. Disponibilidad de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4. Diagrama relacional de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5. Factores influyentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.1. Factor material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
5.2. Factor maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.3. Factor hombre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.4. Factor movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5. Factor espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.6. Factor servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.7. Factor edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.8. Factor cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6. Limitaciones prcticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
ndice 11

Captulo X. GENERACIN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBU-


CIN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2. Mtodos de generacin de layouts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1. Algoritmos de construccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.1.1. CORELAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.1.2. ALDEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.2. Algoritmos de mejora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
2.2.1. CRAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
3. Herramientas informticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

Captulo XI. EVALUACIN Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS


DE DISTRIBUCIN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . 155
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
2. Evaluacin y seleccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.1. Anlisis de las ventajas e inconvenientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
2.2. Anlisis de los factores ponderados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
2.3. Comparacin de costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3. Ingeniera de detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

PARTE IV
APLICACIN A LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS

Captulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGRO-


ALIMENTARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
2. Control de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3. Los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4. Relaciones funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
5. Estimacin de las superficies y de los volmenes de produccin . . . . 178
5.1. Seleccin de las tecnologas y restricciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
5.2. Agrupamientos y estimacin de las superficies y volmenes . . . . 179
5.3. Control de los ambientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
5.4. Distribucin de las zonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
5.4.1. Reglas de gestin de las zonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
12 Diseo de industrias agroalimentarias

Captulo XIII. ORGANIZACIN DE LA PLANTA INDUSTRIAL . . 189


1. Los flujos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
2. Dimensionado y organizacin del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
3. Metodologa de organizacin del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
3.1. Fbrica lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
3.2. Fbrica en L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
3.3. Fbrica en U . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
3.4. Fbrica gravitacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
4. Organizacin del plan general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
5. Organizacin del plan de conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
6. Organizacin de la circulacin del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201

Captulo XIV. DISEO DE ALMACENES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203


1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
2. Condiciones del almacenamiento de productos alimentarios . . . . . . . . 204
3. Almacenes de productos terminados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4. Tipos de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206

PARTE V
DISTRIBUCIN EN PLANTA A NIVEL DE DETALLE

Captulo XV. FLUIDOS Y ENERGAS EN LAS INDUSTRIAS


AGROALIMENTARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
2. Las energas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
2.1. Aspectos cuantitativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2.2. Aspectos cualitativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
2.3. Evaluacin financiera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
2.4. Organizacin del edificio en funcin de los consumos energticos
220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. Eleccin de la fuente energtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2.5.1. Ventajas de la electricidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2.5.2. Ventajas del gas natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
2.5.3. Eleccin de una energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
ndice 13

3. Especificidades de algunos fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223


3.1. Agua ............................................... 223
3.1.1. Eleccin de una fuente de aprovisionamiento . . . . . . . . . . 225
3.1.2. Tratamiento del agua bruta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
3.1.3. Utilizaciones del agua potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del
agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
3.1.5. Caractersticas recomendadas para las centrales de trata-
miento de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
3.1.6. Los circuitos del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
3.1.7. Caractersticas recomendadas para los circuitos de distri-
bucin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
3.1.8. Estudio tcnico de los sistemas de produccin de agua . . 231
3.1.9. Vertidos lquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
3.2. Vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
3.3. Aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
3.4. Fluidos frigorgenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.5. Gases especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238

Captulo XVI. DISEO HIGINICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS


AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
2. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
2.1. Acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
2.2. Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
2.3. Cobre y aleaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.4. Aleaciones de nquel y de cobalto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.5. Materiales polimricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
2.6. Materiales no utilizables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3. Principios bsicos de diseo higinico de equipos en contacto con ali-
mentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.1. Materiales inertes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.2. Superficies en contacto con el alimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.3. Accesibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
3.4. Drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
3.5. Superficies exteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
4. Diseo higinico de los sistemas auxiliares en contacto con los ali-
mentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.1. Tuberas y conducciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.2. Vlvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
14 Diseo de industrias agroalimentarias

4.3. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251


4.4. Tanques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
4.5. Instalaciones elctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
4.6. Iluminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
4.7. Cmaras frigorficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

Captulo XVII. HIGIENE AMBIENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255


1. Lucha contra la aerobiocontaminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
2. Orgenes humanos de la biocontaminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
2.1. Origen rinofarngeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
2.2. La contaminacin cutnea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
2.3. Transferencia de los biocontaminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3. Higiene ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.1. Filtracin del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.1.1. Clasificacin de los locales con cantidad de polvo contro-
lada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
3.1.2. Clases de contaminacin biolgica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
3.2. Ventilacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.2.1. Ventilacin natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.2.2. Ventilacin forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.2.2.1. Sistemas de extraccin-Depresin . . . . . . . . . . . . 265
3.2.2.2. Sistemas de alimentacin de aire por inyeccin-
Sobre-presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.2.2.3. Sistemas combinados de extraccin-inyeccin-
Presin uniforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
3.2.3. Situaciones en la ventilacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
3.2.3.1. Renovacin ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
3.2.3.2. Ventilacin localizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
4. Concepcin de las zonas y del tratamiento del aire asociado . . . . . . . . 268
5. Salas microbiolgicamente controladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
6. Radiaciones ultravioletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272

Captulo XVIII. PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E HIGIENE 273


1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2. Entorno de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2.1. Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
2.2. Factores de ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
ndice 15

3. Personal e higiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276


3.1. Concepcin del edificio y circulacin de las personas . . . . . . . . . 277
3.2. Concepcin e implantacin en el edificio de vestuarios, sanitarios,
duchas, y puestos de lavado de manos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
3.2.1. Condiciones de acceso del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
3.2.2. Vestuarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
3.2.3. Sanitarios y duchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
3.2.4. Lavamanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
3.2.5. Pediluvios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
3.3. Comportamiento higinico y salud del personal . . . . . . . . . . . . . 282

Captulo XIX. DISEO GENERAL DEL EDIFICIO . . . . . . . . . . . . 283


1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
2. Aspectos funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
3. Caractersticas de los locales de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
3.1. Paredes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
3.2. Columnas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
3.3. Techos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
3.4. Tejados y exteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
3.5. Suelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
3.6. Desages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
3.7. Puertas y ventanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
3.8. Iluminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
4. reas exteriores del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291

BIBLIOGRAFA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Importancia del diseo de
industrias agroalimentarias

1. EL DESAFO DE LA COMPETITIVIDAD
DE LA EMPRESA
Alguna vez nos hemos preguntado por qu los productos elaborados por
algunas industrias presentan ventajas competitivas, en cuanto a costes, con res-
pecto a los producidos en otras. Mientras que muchas industrias ejercen un
buen control de sus costes directos y saben cmo rebajarlos, muy pocas tienen
conocimiento de sus costes indirectos y mucho menos de cmo reducirlos.
No es un secreto que el mundo de hoy da es mucho ms competitivo que
el de hace unos aos. En la primera mitad del siglo XX una gran parte de los
productos elaborados eran utilizados por los consumidores en su propio pas.
Esta situacin, generalmente se mantuvo desde los ltimos aos de la dcada
de los 40, despus de la Segunda Guerra Mundial, hasta principios de los aos
60. A partir de estas fechas se produjo un cambio importante en la amplitud del
mundo productivo.
Hoy da, ya en el siglo XXI, en los mercados de los pases desarrollados, se
encuentra una amplia gama de productos no elaborados en el propio pas. Se
han producido cambios importantes en la base productiva que llevan a la
industria a convivir con el reto de la competitividad. El mundo contina
hacindose efectivamente cada vez ms pequeo, con muchos ms competido-
res que en otros tiempos.
Estos cambios obligarn a las industrias a ser mucho ms eficientes sobre
una base continua, no se trata simplemente de una cuestin de costes de pro-
duccin altos o bajos, es una verdadera cuestin de supervivencia.
Las industrias que desean competir en una economa global no pueden
ignorar durante mucho tiempo los costes de funcionamiento derivados de un
diseo poco eficiente de su planta. En un mundo de competencia deben anali-
zarse todos los posibles caminos hacia la reduccin de costes. En muchas
18 Diseo de industrias agroalimentarias

industrias es ya difcil conseguir una ventaja frente a la competencia en cual-


quiera de los principales factores, los materiales, la maquinaria, los mtodos de
distribucin e incluso los salarios, cada vez estn ms estandarizados, es nece-
sario asegurar, por tanto, los mrgenes de beneficio a travs de los detalles que
afectan al coste. Uno de estos importantes detalles es el diseo eficiente de la
planta.
Un diseo deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pr-
didas para la empresa. Los costes de un buen diseo de la instalacin son los
mismos o muy poco superiores a los de una instalacin deficiente. Si el equipo
empleado es el mismo, el coste adicional de un buen diseo es solamente el
gasto del estudio necesario para desarrollarlo.
Pero la economa resultante es una economa constructiva, se acumula da
tras da, mes tras mes, ao tras ao; evidentemente por la misma razn, las pr-
didas causadas por un diseo deficiente son tambin acumulativas.
La implantacin de una industria supone una inversin importante y debe
funcionar al menos durante los 20 aos que puede suponer su amortizacin.
Los gastos de produccin y los precios de venta pueden presentar grandes
variaciones, segn el modelo elegido, es muy importante por tanto, no equivo-
carse en las grandes lneas del diseo y no efectuar falsas economas en la fase
de concepcin y diseo. La realizacin de un cuidadoso estudio en esta fase
permite controlar el futuro de la inversin a realizar y reducir al mximo el
riesgo de una mala inversin. La concepcin de un sistema de produccin
exige hoy da mucha reflexin y requiere pensar en trminos de anlisis global.
Los estudios de concepcin deben considerarse como inversiones inmateriales
que conviene realizar con todo el detenimiento necesario.

2. EL DESAFO DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS


La calidad es hoy el objetivo buscado en todos los campos, es el fin hacia
el que deben tender todas las empresas. Situadas en un entorno de competencia
deben responder a las exigencias crecientes del consumidor: productos de cali-
dad. El consumidor no es sensible nicamente al factor precio, sino tambin a
la calidad del producto consumido. Las exigencias del consumidor aumentan
considerablemente, de forma paralela al nmero de productos industriales
ofertados.
El futuro est en la calidad, todo el mundo est de acuerdo con esta afirma-
cin, pero es difcil hacer calidad en industrias antiguas y mal diseadas. Es
importante que el industrial, para optimizar la productividad de su sistema pro-
ductivo, pueda controlar permanentemente la calidad de sus productos y de sus
instalaciones, para reducir los costes de la no-calidad. Estos costes estn for-
mados por el conjunto de las consecuencias de anomalas que conducen a un
producto no conforme. Se puede estimar que el coste de la no-calidad en las
Importancia del diseo de industrias agroalimentarias 19

industrias del sector alimentario equivale al 4 5% del valor del producto, sin
impuestos.
En el corazn de este nuevo desafo, la calidad de los productos, aparece
el sistema productivo y su modo de explotacin. Se han desarrollado normas
(ISO 9000) para permitir al industrial garantizar la calidad final constante de
sus productos, pero la funcin del sistema productivo y especialmente su
aptitud para garantizar su explotacin satisfactoria, se convierten en determi-
nantes. En consecuencia, la concepcin y diseo de dicho sistema debe
hacerse teniendo en cuenta, de forma integrada, los diferentes componentes
de la calidad.
En el caso de la industria agroalimentaria esta calidad presenta unas carac-
tersticas particulares, puesto que debe responder adems a las necesidades
ligadas a la salud y a la seguridad alimentaria de los consumidores. Es decir,
deben satisfacer tanto al consumidor, cuyo comportamiento est en plena evo-
lucin, como a la reglamentacin europea en materia de seguridad sanitaria. Se
deben cumplir unas normas muy estrictas de higiene. Se considera, en general,
que en la calidad interviene la higiene en un 30%, las materias primas tambin
en un 30%, la fabricacin en otro 30% y los transportes en un 10%.

3. FUNCIN DEL DISEO DE PLANTAS


DE PROCESADO
La produccin es el resultado de la interaccin de hombres, materiales y
maquinaria, los cuales deben constituir un sistema ordenado que permita la
maximizacin de los beneficios. Ahora bien, es necesario que dicha interac-
cin tenga un soporte fsico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie
de edificios para una explotacin ganadera, o un edificio industrial, en nuestro
caso una industria agroalimentaria.
Disear en ingeniera es obtener la mejor combinacin de los factores de
produccin: hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de conseguir la
mxima economa en el trabajo, as como la seguridad y satisfaccin de los tra-
bajadores.
El diseo en ingeniera supone la bsqueda de soluciones innovadoras para
satisfacer necesidades humanas por medio de la aplicacin de conocimientos
cientficos y tecnolgicos y con la mxima racionalidad en el consumo de
recursos. Se trata de una actividad creadora, en la que a partir de conjuntos ele-
mentales y previa identificacin de unas restricciones y condicionantes se
llega, mediante combinaciones, a concretar y definir algo superior a la suma de
las partes. Es ver, imaginar, lo que todava no existe.
El diseo supone un verdadero acto de creacin, que no tiene una solucin
nica y en la que cada una de ellas corresponde a una interpretacin diferente,
pueden ser soluciones vlidas distintas porque consiguen un mismo objetivo.
20 Diseo de industrias agroalimentarias

Este acto creativo que es el diseo, se ajusta a un ciclo de actividades de


tres tipos diferentes: generacin de soluciones alternativas, anlisis de las mis-
mas y seleccin de la que se considere ms interesante (figura 1).
La generacin de soluciones alternativas implica el conocimiento de las
condiciones que definen la realidad del medio a transformar, la tecnologa
existente y los recursos disponibles. En todo caso, es necesario que cada solu-
cin alternativa se ajuste a la realidad y sea tcnica, econmica, social y
medioambientalmente factible.
El anlisis de soluciones alternativas conlleva la identificacin, cuantifica-
cin y valoracin de las ventajas e inconvenientes de cada una de ellas. La
seleccin de la alternativa ms adecuada implica la toma de decisin sobre
alguna de ellas.

GENERACIN
DE SOLUCIONES
ALTERNATIVAS

CRTICA DE
SELECCIN DE SOLUCIONES
SOLUCIONES ALTERNATIVAS

Figura 1.Ciclo del diseo.

El proceso de implantacin de una industria incluye varias fases antes de


su realizacin, estas fases se refieren a diferentes niveles de concrecin. Se
comienza con el diseo a nivel de idea (concepcin), se pasa despus al diseo
a nivel de boceto, posteriormente al diseo detallado y por ltimo al diseo
definitivo y al proyecto ejecutivo de ingeniera. Para cada uno de los niveles de
diseo, tiene lugar el ciclo de diseo indicado anteriormente: generacin, an-
lisis y seleccin de la alternativa ms adecuada.
Importancia del diseo de industrias agroalimentarias 21

El diseo representa grficamente la idea o ideas de las soluciones tcni-


cas, con sus caractersticas ms relevantes. Una vez que se ha tomado la deci-
sin de invertir, es necesario preparar un conjunto de documentos tcnicos y
econmicos, para que la propuesta de inversin se pueda ejecutar con un
mximo de garantas, es el proyecto de ingeniera. Los planos de ingeniera
constituyen la representacin grfica del diseo en documentos suficientes y
sistematizados, indispensables para la confeccin del presupuesto y ejecucin
de la obra.
El grado de definicin vara obviamente, desde el diseo a nivel de idea
hasta el proyecto ejecutivo de ingeniera. Bajar en la escala, como se aprecia
en la figura 2 supone ms informacin, ms esfuerzo, ms trabajo, ms tiempo,
ms coste y, evidentemente, menos riesgo, menos incertidumbre. Es evidente
que la funcin de incertidumbre (figura 3) es decreciente, segn se avanza en
el nivel de diseo, hasta un nivel prximo a la realidad en los proyectos.

DISEO A NIVEL
IDEA

SIGNIFICA DISEO
PRELIMINAR

MS INFORMACIN,

DISEO A NIVEL
MS ESTUDIOS, BOCETO

MS ANLISIS,
DISEO DETALLADO
A NIVEL A
MS SNTESIS,

MS TIEMPO,
DISEO DETALLADO
A NIVEL N
MS DINERO

Figura 2.Niveles de diseo.

En el diseo a nivel de boceto, a partir de los objetivos fijados en la fase


anterior, se perfilan las soluciones, pero poniendo un mayor nfasis en la distri-
bucin en planta y en los volmenes correspondientes, es decir, en la distribu-
cin espacial. Se estudian, se definen y se critican las correspondientes solu-
ciones desde diferentes pticas: de recorridos y trayectorias, funcionalidad,
flexibilidad, balance energtico, seguridad en el trabajo, proteccin contra
incendios, economa, esttica, etc. En este nivel de diseo es posible generar
22 Diseo de industrias agroalimentarias

un conjunto de soluciones alternativas en un plazo y coste razonables. Este


amplio abanico de soluciones alternativas no sera abordable ni justificable
econmicamente a nivel de diseo detallado.
En el diseo a nivel detallado se profundiza en la solucin elegida en la
fase anterior, definiendo y diseando sus caractersticas con un mayor grado de
libertad, pero con mayor grado de detalle. Las soluciones alternativas en esta
fase tienen lugar en un marco espacial ms restringido que en la fase anterior a
nivel de boceto.
A partir del ltimo diseo a nivel de detalle surge el proyecto de ingenie-
ra, en el que se genera un conjunto de documentacin tcnico-econmica que
defina y garantice un nivel de calidad en su ejecucin.
El nivel de creatividad es ms amplio en el diseo a nivel de boceto, redu-
cindose paulatinamente cuando avanza el proceso, en el diseo detallado y
desapareciendo en el momento en que ya no es preciso crear ms, porque todo
est definido.
En la figura 3 se observa que todos los niveles de diseo estn relacionados
entre s y que es posible la existencia de flujos tanto ascendentes como descen-
dentes entre ellos, es decir se pueden producir procesos de retroalimentacin
durante el proceso de diseo, como fruto de la realizacin de cada una de las
fases de acuerdo con el ciclo del diseo, indicado anteriormente

INCERTIDUMBRE

FUNCIN DE
INCERTIDUMBRE

UMBRAL
FINAL DE
DISEO

NIVEL DE DISEO
Diseo Diseo Diseo Diseo
nivel preli- nivel nivel
idea minar boceto detalle

MS INFORMACIN
MS ESTUDIOS
MS ANLISIS
MS SNTESIS
MS TIEMPO
MS DINERO

Figura 3.Nivel de diseo-Incertidumbre.


Importancia del diseo de industrias agroalimentarias 23

Los impactos econmicos son diferentes segn el momento en que se


tomen las decisiones en el diseo. En la figura 4 (grfico I) se aprecia, de una
forma emprica, que las primeras decisiones que se toman en el diseo, en los
primeros niveles, son las que tienen mayor repercusin econmica. A medida
que se avanza en el proceso de diseo, las decisiones inciden menos en la eco-
noma y en el presupuesto del proyecto. Es importante, por tanto, optar por una
estrategia en la que se dediquen mayores esfuerzos a los momentos crticos del
diseo, es decir, aquellos en los que se deciden prcticamente las grandes par-
tidas del presupuesto.

COSTOS COSTOS

I II

TIEMPO TIEMPO

Diseo a nivel boceto

Diseo detallado

Proyecto de ingeniera

Figura 4.Impacto econmico de las decisiones en el diseo.

En dicha figura se representan dos situaciones, la primera corresponde


a lo que se puede llamar diseo convencional, en ella, el tiempo, recursos
y esfuerzo dedicados al diseo a nivel de boceto, es menor que el dedicado
al diseo detallado y al proyecto de ingeniera. Esta situacin representa
una estrategia equivocada, porque los mayores esfuerzos se dedican a
tomar decisiones en el momento en que menos influyen en la economa
del proyecto. La segunda situacin es ms racional, ya que se dedica ms
tiempo y dinero al diseo a nivel de boceto, con un anlisis ms amplio de
opciones, que al nivel de diseo detallado y sobre todo a nivel de pro-
yecto. Esta segunda situacin acomoda el esfuerzo a realizar con el
impacto econmico de las decisiones en el diseo, es por tanto una estra-
tegia ms acertada.
24 Diseo de industrias agroalimentarias

4. LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS


La industria agroalimentaria se caracteriza sobre todo por las especiales
restricciones que impone la naturaleza biolgica de sus materias primas y el
destino biolgico de sus productos, adems de la heterogeneidad de los distin-
tos sub-sectores que comprende.
Dado el destino biolgico de sus productos, es necesario que la industria
agroalimentaria utilice mtodos ms seguros para sus procesos de transforma-
cin y conservacin. Es la industria, a excepcin de la farmacutica, que est
sometida a ms controles y normas por parte de los organismos pblicos. En
consecuencia, los objetivos prioritarios de esta industria son asegurar una ela-
boracin higinica de los alimentos y una conservacin en el tiempo, sincroni-
zada con el carcter generalmente perecedero de los alimentos.
La funcin desde el punto de vista tcnico de una industria alimentaria es
convertir la materia prima perecedera en un producto alimenticio ms o menos
estable. Pero se trata a su vez de una empresa industrial, con su correspon-
diente papel econmico, consistente en agregar valor a la materia prima y en
generar y mantener puestos de trabajo, es decir, obtener beneficios.
Asimismo, como empresa industrial tiene ante s los mismos retos de com-
petitividad y calidad que otras industrias, con la complicacin aadida de ase-
gurar adems la calidad sanitaria de sus productos.
Las industrias agroalimentarias deben enfrentarse a:
Las fluctuaciones de las materias primas.
Las restricciones del carcter vivo de las materias primas y de los pro-
ductos.
Las condiciones especficas de comercializacin de los productos.
La complejidad creciente de los procesos tecnolgicos.
Las condiciones higinicas y sanitarias.
El problema del diseo de industrias agroalimentarias es por tanto mucho
ms complejo que el de otras industrias, debido a los componentes diferencia-
les que presentan los alimentos frente a otro tipo de productos.
El diseo de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental,
en el que se deben conjugar los principios bsicos del diseo, un plan eficiente
de flujo de materiales y de personas, una distribucin efectiva de las instalacio-
nes y una eficiente operacin del proceso, con el carcter biolgico y perece-
dero de las materias primas y de los productos.
Una de las actividades ms antiguas del ingeniero es la distribucin en
planta de una industria y el manejo de los materiales que se mueven en dicha
planta, pero en las industrias alimentarias la panormica se ampla teniendo
que prestar una atencin especial a la naturaleza del producto.
El producto se convierte en la base del diseo de la planta y por lo tanto es
importante tambin el proceso, el ingeniero debe ayudar al industrial a optimi-
zar sus instalaciones. Debe estar al corriente de las normas y reglamentaciones
Importancia del diseo de industrias agroalimentarias 25

en vigor, para anticiparse a las demandas cada vez ms exigentes en materia de


higiene, de seguridad y de proteccin del medio ambiente.
La concepcin y diseo de una planta de procesado de alimentos conju-
gando todos estos aspectos, es la base para conseguir el xito de la empresa.
Con demasiada frecuencia se hace poco nfasis en la importancia de la optimi-
zacin del proceso, de la implantacin de los flujos adecuados, de la distribu-
cin ms econmica de las instalaciones fsicas, en resumen de la distribucin
en planta, centrando el inters en el diseo constructivo, que al fin y al cabo no
es ms que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar prin-
cipalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de
higiene, pero que no interviene en la optimizacin de los costes.
El ingeniero, en el diseo de una industria agroalimentaria debe aportar un
valor aadido, que evidentemente no se centra en el diseo constructivo, sino
en la optimizacin de la planta de proceso lo cual se traducir en una reduccin
de los costes de produccin y en consecuencia tendr una influencia directa
sobre el xito de la empresa.
El objetivo de este libro es proporcionar una metodologa de trabajo para
desarrollar una distribucin ptima de la planta de proceso, teniendo en cuenta
que los principales factores de la ecuacin de los costes directos e indirectos de
produccin de una industria son el manejo de materiales y la forma en que se
distribuye o gestiona la planta. Estas dos facetas de la planta de procesado son
el eje principal del libro, junto con las caractersticas especficas de una indus-
tria alimentaria relativas al diseo higinico de las instalaciones, las edificacio-
nes se consideran nicamente desde el punto de sus requisitos higinicos ya
que, como se ha indicado, se consideran el alojamiento de la planta de proce-
sado de alimentos.
!
PARTE I

CONCEPTOS PREVIOS
CAPTULO I

Plantas de procesado
de alimentos

1. INTRODUCCIN
Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad tcnica la
de convertir materias primas perecederas en productos alimenticios ms o
menos estables, utilizando mtodos seguros para sus procesos de transfor-
macin y conservacin y asegurando una elaboracin higinica de los ali-
mentos.
El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la mxima rentabilidad
global, lo cual evidentemente se consigue con la optimizacin del diseo y del
manejo de la planta de proceso.
Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:
Sistema de proceso.
Sistemas auxiliares.
Edificaciones.

1.1. SISTEMA DE PROCESO


Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas
a la transformacin de materias primas en productos aptos para el consumo, es
decir, es el conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias
necesarias para conseguir dicha transformacin.

1.2. SISTEMAS AUXILIARES


Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que ste
funcione adecuadamente.
30 Diseo de industrias agroalimentarias

Los equipos componentes de un Sistema de Proceso estn conectados entre


s por diferentes sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de
materiales en proceso; asimismo, para el funcionamiento de los equipos de
proceso ser necesario el suministro de energa elctrica, de vapor o agua
caliente, etc. Adems, todo Sistema de Proceso debe contar con los correspon-
dientes dispositivos de control. Es evidente por tanto que su correcto diseo es
crtico para el xito del Sistema de Proceso.

1.3. EDIFICACIONES
Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxilia-
res, proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de
seguridad y de higiene principalmente.

2. SISTEMA DE PROCESO
Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como un conjunto de
equipos de proceso que interaccionan entre s de forma regular.
El conjunto del Sistema de Proceso est constituido por dos subconjuntos:
Uno de carcter inmaterial: la Tecnologa del Sistema de Proceso, o
simplemente, Tecnologa de Proceso, que corresponde a saber como
o know-how realizar la elaboracin de un producto, y determinar
cmo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de opera-
cin y funcionamiento.
Otro de carcter material: la Ingeniera del Sistema de Proceso o, sim-
plemente, Ingeniera de Proceso, que corresponde al soporte fsico, es decir al
conjunto de equipos que ejecutar la tecnologa.
Los Sistemas de Proceso son los que determinarn, fundamentalmente, la
calidad del producto, la mayor parte de la inversin de la planta de proceso y el
consumo y dimensin de los Sistemas Auxiliares. Son por lo tanto la parte funda-
mental del diseo de la planta de proceso y el primer punto que se debe estudiar.

3. SISTEMAS AUXILIARES
Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el funcio-
namiento del Sistema de Proceso. Deben considerarse dentro de la idea global
de la solucin del Sistema de Proceso, una vez fijadas las condiciones de pro-
ceso, los Sistemas Auxiliares se disean para satisfacer las demandas predeter-
minadas.
Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribucin en los costes
de produccin, hasta un 30-40% del total, segn el tipo de planta de proceso, a
Plantas de procesado de alimentos 31

travs de las partidas de consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de


mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, control y tratamiento de residuos.
Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales,
los sistemas de manejo de energa, los sistemas de servicios y los sistemas de
control.

3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES


Incluyen:
Instalaciones de manejo de slidos.
Instalaciones de manejo de lquidos.
Instalaciones de manejo de gases.

Instalaciones de manejo de slidos


Pueden estar o no incluidas en el Sistema de Proceso. Se pueden citar
como ejemplos:
Instalaciones de transporte mecnico: transportadores de bandas, de tor-
nillo sin-fin, elevadores de cangilones, etc.
Instalaciones de transporte neumtico: transporte de granos, etc.
Instalaciones de transporte hidrulico: transporte de tomate, etc.
Instalaciones de almacenamiento de slidos: silos.

Instalaciones de manejo de lquidos


En los que se incluyen por ejemplo:
Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (pota-
ble), de servicios y para generacin de vapor (descalcificada).
Instalaciones de tratamiento de agua para la generacin de vapor (descal-
cificada).
Instalaciones de impulsin y almacenamiento de lquidos alimenticios
(lquidos de gobierno, por ejemplo).

Instalaciones de manejo de gases


Se pueden citar los siguientes ejemplos:
Instalaciones de generacin y suministro de aire comprimido.
Instalaciones de compresin, almacenamiento y distribucin de gases no
combustibles, por ejemplo CO2 en la industria de la cerveza, el N2 en el
envasado en atmsfera inerte.
Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiolgicamente
controladas.
Instalaciones de ventilacin y renovacin de aire en la planta de proceso.
32 Diseo de industrias agroalimentarias

3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGA


Estos sistemas incluyen:
Instalaciones de vapor.
Instalaciones de manejo de combustibles.
Instalaciones de fluidos trmicos.
Instalaciones frigorficas.
Instalaciones de recuperacin de energa.
Instalaciones elctricas.

Instalaciones de vapor
Incluyen:
Instalaciones de generacin de vapor.
Instalaciones de distribucin de vapor a proceso y retorno de condensados.

Instalaciones de manejo de combustibles


Se incluyen aqu, por ejemplo:
Instalaciones de recepcin, almacenamiento y suministro de combus-
tibles.
Instalaciones de distribucin de combustibles a proceso.

Instalaciones de fluidos trmicos


Comprenden:
Instalaciones de generacin y distribucin de fluidos trmicos (agua
caliente por ejemplo).
Instalaciones de generacin y distribucin de gases de combustin para
el proceso.

Instalaciones frigorficas
Se refieren a:
Instalaciones de enfriamiento de aire.
Instalaciones de enfriamiento de gases.
Instalaciones de enfriamiento de lquidos.
Instalaciones de enfriamiento de slidos.

Instalaciones de recuperacin de energa


Para economizar gastos de funcionamiento, como por ejemplo:
Intercambiadores aire/aire o lquido/lquido.
Instalaciones de distribucin y retorno de agua fra para el proceso.
Plantas de procesado de alimentos 33

Instalaciones elctricas
Se refieren a:
Instalaciones de acometida y centro de transformacin.
Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado.
Instalaciones de generacin de fuerza para emergencias.

3.3. SISTEMAS DE CONTROL


Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas.
Incluyen:
Instalaciones de control automtico de proceso.

3.4. SISTEMAS DE SERVICIOS


Se pueden incluir aqu, entre otros, los siguientes ejemplos:
Instalaciones de tratamiento de aguas residuales.
Sistemas de seguridad:
Instalaciones de alumbrado de seguridad.
Instalaciones de seguridad contra robos.
Instalaciones de seguridad contra incendios.
Instalaciones de agua a presin contra incendios.
Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios.
Instalaciones de alarma contra incendios.
Instalaciones de salidas de emergencia.

4. EDIFICACIONES
Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de pro-
ceso, los sistemas auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el aloja-
miento de los sistemas que hacen posible la funcin principal de la industria
alimentaria: la elaboracin de alimentos. Su diseo debe realizarse teniendo en
cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento.
Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control
sobre las condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los sis-
temas auxiliares. Precisamente este aspecto es el que cobra un papel muy
importante en la industria agroalimentaria, ya que los edificios deben cumplir
los requisitos de diseo higinico exigidos a este tipo de industrias.

5. DISEO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS


Con la descomposicin de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el
problema complejo de la bsqueda del diseo ptimo de una industria agroali-
34 Diseo de industrias agroalimentarias

mentaria a un coste mnimo se puede tambin descomponer en tres subproble-


mas menos complejos en principio:
El diseo ptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso.
El diseo ptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares.
El diseo ptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso
y a los Sistemas Auxiliares.
El diseo de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento
especfico y claramente diferenciado de la ingeniera industrial o de la ingenie-
ra qumica, debido a las especiales restricciones que impone la naturaleza bio-
lgica de las materias primas y el destino biolgico de los productos. Los ali-
mentos tienen componentes diferenciales respecto a otros productos, como
son:
El carcter variable de las materias primas y la dependencia de stas de
las condiciones climticas.
Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recoleccin o
post-mortem.
Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricacin.
Seguridad alimentaria del producto final.
As pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria
agroalimentaria utilice mtodos seguros para sus procesos de transformacin y
conservacin, su objetivo prioritario es asegurar una elaboracin higinica de
los alimentos. Este principio, junto con la optimizacin del sistema de proceso,
debe dirigir la concepcin y diseo integral de los procesos de industrializa-
cin de los alimentos a un coste mnimo.
De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el diseo de una
planta de procesado de alimentos, el primero y fundamental es el diseo
ptimo de cada uno de los sistemas de procesos, los otros vendrn derivados
de ste y su diseo ser consecuencia de la alternativa elegida en esta primera
fase.
El diseo del Sistema de Proceso implica no solo la definicin del proceso
a utilizar, de su tecnologa y de su ingeniera, sino que debe incluir el diseo de
las instalaciones, entendiendo como tal el diseo de la distribucin de los ele-
mentos fsicos de la actividad industrial, cuya representacin grfica es la dis-
tribucin en planta. Ahora bien, una buena distribucin en planta implica nece-
sariamente la definicin de mtodos de manejo de materiales y de flujo de
personas, en consecuencia el diseo de un sistema de proceso debe definir una
distribucin de instalaciones fsicas que optimice las interrelaciones entre per-
sonal de operacin, flujo de materiales, flujo de informacin y los mtodos de
fabricacin requeridos para alcanzar los objetivos de la empresa eficiente-
mente, econmicamente y con seguridad.
Este diseo ptimo del Sistema de Proceso, de las instalaciones y final-
mente la distribucin en planta, debe determinar el flujo deseado de material y
de personas, la distribucin ms econmica de las instalaciones fsicas y sirve
Plantas de procesado de alimentos 35

de base para el diseo constructivo del edificio, que corresponde ya a la fase de


desarrollo del proyecto de ingeniera.
Los principales objetivos del diseo del sistema de proceso, entendido
como se acaba de describir, son:
Facilitar el proceso de fabricacin.
Minimizar el manejo de materiales.
Optimizar el flujo de personal.
Mantener la flexibilidad de la distribucin y operacin.
Mantener un alto volumen de trabajo en proceso.
Controlar la inversin en equipamiento.
Hacer un uso econmico del edificio.
Promover una utilizacin eficiente de la energa.
Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo.
Por ltimo, en consecuencia de todo lo anterior, el mximo beneficio para
la empresa, derivado del mnimo coste de produccin conseguido.
!
PARTE II

DEFINICIN
DE UNA ACTIVIDAD
INDUSTRIAL
CAPTULO II

Planificacin de una actividad industrial

1. FASES DE DESARROLLO DE UNA ACTIVIDAD


INDUSTRIAL
En la figura 1 se reflejan las fases principales de planificacin de una
nueva industria agroalimentaria o de ampliacin de una existente.
Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribucin en planta son:
1. Estudio de las necesidades: Es la determinacin de lo que se requiere
para corregir los problemas o conseguir nuevos objetivos. Usualmente
es un proceso lento que incluye al menos dos fases, y a veces ms. Bsi-
camente implica el desarrollo de las necesidades de produccin y la
superficie requerida para un nuevo espacio o para una ampliacin
interna. Esta fase incluye tambin el desarrollo de los objetivos estrat-
gicos con respecto a las tcnicas de fabricacin y forma de realizarla
(proceso continuo o por cargas, etc.).
2. Estudio de la localizacin: Esta fase corresponde a la determinacin de
la localizacin. Este anlisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con
mucha frecuencia se refiere a un rediseo del sitio actual, a una redistri-
bucin de varios locales dentro de la planta actual, etc. A veces, el pro-
yectista no est directamente implicado en esta decisin, particular-
mente cuando se trata de un sitio nuevo. Sin embargo, es recomendable
que el diseador de la planta est implicado en la evaluacin de los
lugares potenciales.
3. Distribucin en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos
bsicos y la superficie de las principales reas. Determina el espacio
general y la configuracin de las principales reas y las relaciones de
proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas reas. Normal-
mente se desarrollan varias alternativas de distribucin en planta. Los
40 Diseo de industrias agroalimentarias

pasillos principales se deben incluir en esta fase.


4. Distribucin en planta a nivel de detalle: Determinacin de la localiza-
cin especfica de cada equipo e instalacin dentro de la planta, inclu-
yendo los sistemas auxiliares y servicios. Esta distribucin a nivel de
detalle debe hacerse utilizando CAD.
5. Instalacin: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalacin,
de acuerdo con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condi-
ciones.

Fases

Estudio de las
necesidades

Estudio de la
localizacin

Distribucin en planta
a nivel de boceto

Distribucin en planta
a nivel de detalle

Instalacin

Tiempo

Figura 1.Fases de desarrollo de una actividad industrial,

Es importante trabajar en este orden, de arriba abajo, se producirn menos


retrocesos y se obtendrn mejores resultados si se va desde los grandes reque-
rimientos a los requerimientos de detalle. Por ejemplo, es mejor seleccionar un
sitio antes de completar las alternativas de distribucin en planta a nivel de
boceto y es mejor desarrollar distribuciones en planta a nivel de boceto antes
de completar la distribucin a nivel de detalle.
Sin embargo, es importante tambin tener en cuenta la superposicin natu-
ral de las fases. Aunque estas fases tericamente son secuenciales, es necesario
hacer una mezcla para conseguir el diseo final. Por ejemplo, es bastante
difcil conseguir una distribucin a nivel de boceto sin algn conocimiento de
los detalles de tamao y configuraciones de los equipos a instalar en la planta.
Es insuficiente, por ejemplo, saber que una industria determinada requiere una
Planificacin de una actividad industrial 41

superficie de 1.600 m2; el proyectista puede adoptar incorrectamente una


superficie cuadrada de 40 40 m cuando las necesidades son de 20 80 m.
Una distribucin en planta ideal a nivel de boceto se puede hacer si los equipos
se sitan en determinados bloques de espacios.

2. PLANIFICACIN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL


El problema de la distribucin en planta queda inmerso dentro del proceso
de planificacin global de la actividad industrial que consta de varias fases:
Definicin del producto y del proceso productivo.
Localizacin o ubicacin.
Proyecto de la planta industrial.
Construccin e instalaciones.

2.1. DEFINICIN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO


PRODUCTIVO
La primera fase en la planificacin de una actividad industrial comienza
por la definicin del producto a fabricar, sistema de produccin (eleccin del
proceso de produccin), tecnologa y dimensionado del proceso, todo ello en
base a los oportunos estudios de mercado.

2.2. LOCALIZACIN O UBICACIN


La actividad industrial se desarrolla habitualmente dentro de una Planta
Industrial. La fase de localizacin persigue determinar la ubicacin ms ade-
cuada teniendo en cuenta la situacin de los puntos de venta o mercados de
consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias primas
o productos intermedios, la interaccin con otras posibles plantas, etc.
En esta fase hay que determinar:
La zona: la situacin geogrfica de la planta industrial.
El suelo urbano de tipo industrial. Para ello se puede proceder de dos
formas: seleccionando suelo industrial (si ya existe, polgonos industriales) o
generndolo, en caso contrario. En este segundo caso, el urbanismo juega un
papel importante en la planificacin de la actividad. La generacin de suelo
industrial debe llevarse a cabo proponiendo la recalificacin del suelo a tra-
vs de alguna de las figuras urbansticas contempladas en la legislacin
vigente.
La/s parcela/s en las que ubicar la planta industrial. Para ello habr que
tener en cuenta nuevamente la disciplina urbanstica, las ordenanzas (de cons-
truccin y de actividad) de los polgonos, la posibilidad de agregacin y desa-
gregacin de parcelas, etc.
42 Diseo de industrias agroalimentarias

2.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL


Una vez elegida la ubicacin, el proyecto de la planta se compone a su vez
de tres etapas:
1. Diseo de la distribucin en planta, implantacin o layout. Defi-
nido el producto, el sistema de produccin, la tecnologa y el dimen-
sionado del proceso se busca la ordenacin de los Medios Directos de
Produccin (operarios, maquinaria y materiales) que participan direc-
tamente en el proceso productivo y de los Medios Auxiliares de pro-
duccin que no participan directamente en el proceso productivo pero
sin los cuales sera imposible realizarlo. Esta es la fase de implanta-
cin propiamente dicha.
2. Diseo del sistema de manutencin (transporte interno). Incluyndose
en este apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte
interior de los Medios de Produccin.
3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alum-
brado, fuerza, climatizacin...). En este apartado juega un papel
importante la arquitectura industrial como arte y como tcnica:
Desde el punto de vista estructural, es necesario disear una estruc-
tura que soporte, resista y transmita a la cimentacin, las cargas y
esfuerzos a que va a estar sometida.
Desde el punto de vista ambiental, hay que aislar y crear ciertos
ambientes, aislamiento trmico, acstico, higroscpico...
Desde el punto de vista funcional, el edificio debe estar dotado de
los servicios para poder llevar a cabo el proceso productivo (red de
saneamiento, aguas pluviales, infraestructura energtica...) y, por lo
tanto, deben tenerse en cuenta estos condicionantes a la hora de
disear la edificacin.

2.4. CONSTRUCCIN E INSTALACIONES


En esta fase se realiza la construccin de las edificaciones e instalaciones
proyectadas. Es la fase de ejecucin.

3. LOCALIZACIN
En el caso de una construccin nueva, el sitio puede estar impuesto desde
el principio del proyecto (es una constante), o depende de los primeros estu-
dios tcnicos (elemento variable). En cualquier caso, la eleccin del sitio debe
efectuarse lo ms tarde despus de la fase de validacin del anteproyecto.
El origen de los elementos constantes (invariables) puede ser segn los
casos:
La facilidad de acceso a la materia prima.
Planificacin de una actividad industrial 43

Las necesidades de agua (cantidad y calidad).


Otros elementos que intervienen en el ciclo de produccin.
En este estudio se deben tener en cuenta varios parmetros para plantear
las opciones y elegir el sitio definitivo:
Parmetros econmicos, que permitirn determinar algunas regiones
objetivo.
Parmetros tcnico-econmicos que permitirn determinar localidades
en dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades.
Parmetros legales que permitirn determinar definitivamente el
terreno conociendo todas las restricciones.
En el caso de una ampliacin, el sitio es una restriccin importante. No es
raro que las posibilidades de ampliacin slo puedan realizarse sobre una cara
del edificio existente; en consecuencia, ser necesario volver a pensar, entre
otras cosas, en la circulacin de materias primas, de productos y personas, es
decir en toda la organizacin de los flujos.

3.1. ESTUDIO DE LOS PARMETROS ECONMICOS


Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se
adapta al desarrollo de la empresa.
Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, como por
ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los
terrenos que se pueden presentar...
Otros parmetros a tener en cuenta son: capacidades logsticas locales
(vas de comunicacin: carretera, ferrocarril, areas), facilidad de aprovisiona-
miento (materias primas, otros consumibles: embalajes...), nivel medio de vida
(coste de la construccin, coste de la mano de obra, coste de la vida...), entorno
cientfico (servicios, investigacin y desarrollo, formacin).

3.2. ESTUDIO DE LOS PARMETROS TCNICO-ECONMICOS


DE LOS LUGARES ELEGIDOS
Este estudio incluye tres fases:
1. La clasificacin por orden de importancia de los criterios que respon-
den a las necesidades y a las exigencias funcionales de la industria.
2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios,
primero en las regiones y despus en las localidades.
3. La confrontacin de las elecciones efectuadas con las exigencias fun-
cionales y las necesidades de la empresa. Este estudio incluye elemen-
tos valorables (coste del m 2) y elementos no valorables (clima
social...).
Hay que hacer una relacin de los criterios a considerar, referentes a la
localidad y al terreno, y con relacin al tipo de restricciones potenciales pro-
pias del proyecto.
44 Diseo de industrias agroalimentarias

Criterios referentes a la localidad:


Ayudas del Estado (zonas de reconversin).
Empresas en la zona.
Recursos locales para la construccin de la fbrica.
Disponibilidad de mano de obra cualificada.
Entorno social.
Servidumbres de urbanismo.
Impuestos profesionales.
Frecuencia de catstrofes naturales (inundaciones...).

Criterios referentes al terreno:


Coste del m2.
Vecindad (no se puede poner una bodega al lado de una fbrica de vina-
gre, por ejemplo).
Caractersticas del suelo (heterogeneidad...).
Calidad del suelo (naturaleza del suelo).
Pendiente del terreno.
Disponibilidad de agua.
Calidad del agua.
Aprovisionamiento en energas (agua, gas, electricidad).
Seguridad.
Restricciones del entorno.
Reglas de urbanismo.
La ubicacin de la planta de procesado de alimentos est condicionada por
las fuentes de polucin que puedan existir en su entorno, es importante por
tanto el aspecto relacionado con la vecindad.
El aire, a travs de la lluvia o de las partculas de polvo, es un importante
vector de contaminacin. El riesgo de contaminacin es proporcional a la pro-
ximidad del elemento contaminante y la situacin geogrfica, combinada con
la accin de vientos dominantes en la localidad.
Por estas razones se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
Ausencia de vertederos de basura.
Ausencia de industrias productoras de elevada contaminacin atmosf-
rica.
Facilidad de eliminacin de las aguas residuales, y ausencia de peligro
de inundacin o encharcamiento en los alrededores.
Sistemas de desage y escorrentas seguros en todas las reas de servicio
que rodean a las instalaciones.
La contaminacin a travs del aire debe tener en cuenta las variaciones
producidas en las diferentes estaciones climticas, poca de cosecha, trata-
mientos fitosanitarios en zonas agrcolas...
Planificacin de una actividad industrial 45

Los niveles normales de contaminacin atmosfrica, en general, son de:


Micomicetos: 1.000 a 2.000 ufc/m3 de aire.
Bacterias: 200 a 1.500 ufc/m3 de aire.
Estos aspectos permiten concretar unas distancias mnimas de las fuentes
de polucin que deberan respetarse, y son las siguientes:

Contaminante Distancia en m
Instalaciones de depuracin de aguas 200
Explotaciones agrcolas 100
Explotaciones agrcolas con abonos intensivos 500
Explotaciones ganaderas 200
Estercoleros o depsitos de compostaje 500
Zonas de almacenamiento de residuos 500
Vertederos 500

Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres cate-


goras:
Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple.
Criterio importante, no tiene carcter descalificativo.
Criterio menor, con respecto al proyecto.
Se analizan las diferentes localizaciones segn estos criterios y la que
obtenga mejor calificacin, y sin ningn parmetro descalificado, ser la que
mejor responde a las exigencias del industrial.

3.3. ESTUDIO DE PARMETROS LEGALES


Las industrias alimentarias, en general, estn clasificadas como Activida-
des Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de
noviembre. Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones
correspondientes sobre este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las dis-
posiciones legales de la Comunidad Autnoma, Ordenanzas Municipales y en
los condicionantes que implican los Planes de Urbanismo de la localidad
donde se instale la fbrica.
Asimismo deben considerarse las disposiciones legales referentes a las dis-
tancias de ejes viarios (carreteras, caminos, autopistas, lneas frreas...) o ten-
didos de alta tensin.
En general sera recomendable que la instalacin alimentaria estuviese a
una distancia mnima de:
carreteras: 25 m
viviendas: 100 m
46 Diseo de industrias agroalimentarias

En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres slo se podrn


emplazar a una distancia de 2 km del ncleo de poblacin agrupado ms
prximo.
En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuracin de aguas resi-
duales pueden condicionar la ubicacin del complejo industrial por la necesi-
dad de disponer de una planta depuradora, con la consiguiente repercusin en
el aumento de espacio y las influencias de esta instalacin sobre la industria y
el medio ambiente.
CAPTULO III

Sistemas de proceso

1. ESTUDIOS PREVIOS
El primer paso, necesario para conseguir el xito en el diseo del Sistema
de Proceso, es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto
requiere la realizacin de una serie de estudios previos.
El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus produc-
tos optimizando sus mrgenes, por lo tanto la funcin del Sistema de Pro-
ceso es satisfacer las necesidades del mercado optimizando permanente-
mente los costes y los tiempos de produccin, es decir, debe fabricar
productos:
Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las
expectativas de mercado.
Seguros desde el punto de vista higinico, para responder a las necesi-
dades ligadas a la salud de los consumidores.
De calidad constante en los planos organolptico y de presentacin,
para establecer su imagen de marca comercial.
El planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respon-
diendo sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes:
Vender productos: qu productos?
Fabricar productos: qu procesos?
Garantizar la seguridad de fabricacin: qu puntos de control?
Asegurar la regularidad de fabricacin: cmo controlarla?
Despus de responder a estas preguntas hay que precisar las especificacio-
nes buscadas y las restricciones a respetar.
En la figura 1 se representa un esquema de los pasos a seguir en el diseo
del Sistema de Proceso.
48 Diseo de industrias agroalimentarias

DEFINICIN DEL PROBLEMA

ELABORACIN DE ESTUDIOS PREVIOS


- Producto Recogida de documentacin y
- Materias primas adecuado manejo de la
- Tecnologa de proceso informacin necesaria
- Ingeniera de proceso

PLANTEAMIENTO DE LAS Aplicacin de adecuadas


DISTINTAS tcnicas o mtodos de
ALTERNATIVAS sntesis de procesos

ANLISIS DE LAS DISTINTAS Aplicacin de adecuadas


ALTERNATIVAS DE tcnicas o mtodos de
SOLUCIN anlisis de procesos

SELECCIN DE LA SOLUCIN
PTIMA DESDE EL PUNTO DE
VISTA TCNICO, ECONMICO
E HIGINICO

DEFINICIN A NIVEL
DE INGENIERA DE
DETALLE

REDACCIN DEL
PROYECTO

Figura 1.Sistemtica de actuacin en el diseo del Sistema de Proceso.

2. ESTUDIO DEL PRODUCTO


Se trata de traducir los objetivos de venta a trminos de produccin. Hay
que hacer una reflexin sobre lo que saldr de la futura industria, nueva o
modernizada, y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por fami-
lia de artculos.
Sistemas de proceso 49

Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe com-


prender:
Caractersticas del producto. Calidad:
Especificaciones de tipo legal, comercial y tcnico.
Tendencias de estas especificaciones segn la evolucin de la
demanda o de los gustos del consumidor.
Anlisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena ali-
mentaria correspondiente (prdidas de calidad, energa, produccin
de subproductos y residuos).
Fecha lmite de consumo.
Fluctuaciones estacionales.
Caractersticas de las expediciones.
Tamao de los lotes.
Anlisis de las expectativas del mercado:
Evolucin de la produccin exterior e interior. Localizacin de mer-
cados y canales de distribucin. Importaciones y exportaciones.
Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elastici-
dad de la demanda al precio y a la calidad.
Anlisis de la competencia. Estructura de las empresas del sector.
Tamao. Localizacin. Tecnologa que usan.
En la tabla 1 se presenta una ficha que incluye los datos tcnicos mnimos
que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar.

Tabla 1. Datos tcnicos del producto terminado

Definicin.
Caractersticas fsico-qumicas.
Caractersticas microbiolgicas.
Embalaje.
Volmenes de produccin: anuales, mnimo y mximo diario.
Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa, etc.
Volmenes de almacenamiento: medio, mnimo y mximo.
Volmenes expedidos diariamente: mnimo y mximo.
Controles en la expedicin.
Fecha lmite de consumo.
Evolucin de la produccin en 3 aos.

La informacin correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben


quedar definidos en la primera fase de la concepcin de la industria.

3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS


Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar:
50 Diseo de industrias agroalimentarias

Disponibilidad y localizacin. Puesto que el lugar de produccin de las


materias primas tendr una gran importancia sobre la localizacin de la
planta de proceso.
Coste de materias primas. Este coste se ver influido por la existencia o
no de una produccin y un mercado de esas materias primas. Incluir los
costes de transporte hasta la planta de procesado.
Definicin o caracterizacin. Se definirn y caracterizarn con claridad
las materias primas ms adecuadas, las que mejor admiten el procesado
y mejor producto final proporcionen (aptitud de variedades para indus-
trializacin, variedades de frutas para mermeladas... variedades de juda
verde para congelacin...).
En la tabla 2 se resumen las caractersticas de las materias primas.

Tabla 2. Materias primas, aditivos y productos semielaborados

Descripcin.
Forma de recepcin.
Caractersticas fsico-qumicas.
Caractersticas microbiolgicas.
Controles en la recepcin.
Volmenes de recepcin:
Anuales.
Mnimo diario.
Mximo diario.
Acondicionamiento.
Condiciones de almacenamiento:
Temperatura/humedad relativa/otras.
Volmenes de almacenamiento.
Medio.
Mnimo.
Mximo.
Estacionalidad.
Vida til del producto.
Evolucin estimada de la produccin en 3 aos.

Asimismo en la tabla 3 se incluyen las caractersticas que deben recopi-


larse de los embalajes y en la tabla 4 la informacin referente a los residuos,
obtenida despus del estudio del proceso.
Tabla 3. Embalajes

Descripcin tcnica.
Destino de los productos.
Volmenes de recepcin.
Duracin del almacenamiento.
Volumen de almacenamiento.
Control en recepcin.
Sistemas de proceso 51
Tabla 4. Residuos

Composicin.
Tipo de produccin asociada.
Cantidades estimadas (% materias primas).
Forma (lquida, slida, ...)
Cantidad de polucin DQO, DBO5,..
Condiciones especficas de eliminacin.

4. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS


DE TECNOLOGA E INGENIERA
Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasar a analizar la
tecnologa e ingeniera de los procesos correspondientes, siguiendo los
siguientes pasos:
1. Descripcin de las tecnologas e ingenieras y alternativas de proceso.
Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto,
balances de materiales y energa y estudio de formacin de posibles
subproductos.
En el apartado siguiente de este mismo captulo se describe la represen-
tacin grfica del Sistema de Proceso.
2. Evaluacin aproximada de los costes en funcin de las tecnologas e
ingenieras. Analizando costes tanto de materia prima como costes
de mano de obra y energa, en funcin de las tecnologas e ingenie-
ras aplicadas en el Sistema de Proceso y su incidencia en el precio
final.
3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describirn, de forma
aproximada, los sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Pro-
ceso, necesarios para llevar a buen trmino todo el proceso.

4.1. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS


Las diferentes alternativas estudiadas para el proceso o la fase del proceso
que se est estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecno-
loga o ingeniera.

4.2. EVALUACIN DE ALTERNATIVAS


Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que
pueden darse a los diferentes problemas, originados y planteados por la ejecu-
cin y desarrollo del mismo. En esta fase, los criterios tcnicos son esenciales.
Sin embargo se precisan criterios econmicos, sociales, o medio ambientales
para elegir la alternativa ms adecuada.
52 Diseo de industrias agroalimentarias

Las alternativas planteadas se evalan en funcin de tres criterios:


En funcin del resultado tcnico.
En funcin del resultado econmico.
Desde un punto de vista higinico.

Evaluacin del resultado tcnico de cada alternativa


Hay que definir qu variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar
la alternativa. Por ejemplo, si se est estudiando las diferentes alternativas para
la operacin de pelado de patatas, un criterio sera la cantidad de restos de piel
que quedan presentes en la patata.

Evaluacin del resultado econmico de cada alternativa


Puede hacerse por mtodos estticos, donde se trabaja con ingresos y cos-
tos, es decir calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtie-
nen. Este estudio econmico esttico se debe realizar cuando las ventas de la
industria estn estabilizadas y tambin en plena produccin, con lo cual se
deducir lo que se ganar al ao.
Tambin puede hacerse por mtodos dinmicos de anlisis (VAN, TIR,
plazo de recuperacin), se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida
de la industria.

Evaluacin de cada alternativa desde el punto de vista higinico


Se tendrn en cuenta aspectos tales como:
Materiales de construccin de los equipos.
Acabados de las superficies.
Facilidad de drenado y limpieza de equipos.
Posibilidad de adaptacin de los sistemas CIP.

4.3. SELECCIN DEL DISEO


Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes venta-
jas e inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste
al proyecto.

4.4. DEFINICIN A NIVEL DE INGENIERA DE DETALLE


Una vez seleccionado el producto en cuestin, las materias primas a
emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qu maquinaria utilizar, etc., es
cuando se pasa a la redaccin del proyecto propiamente dicho y al clculo de
todos los sistemas auxiliares, edificaciones...
Sistemas de proceso 53

Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las caracte-


rsticas tcnicas de los equipos seleccionados, cuando se trate de equipos que
deben disearse exclusivamente para la instalacin objeto del proyecto, como
por ejemplo una mesa de seleccin, una pila de lavado, etc., la ficha se deno-
minar Ficha de caractersticas de diseo y funcionamiento pero el conte-
nido ser el mismo que el indicado en la tabla 5.

Tabla 5
Ficha de caractersticas tcnicas de los equipos
EQUIPO (Ref.): SIMBOLOGA:

FUNCIN: N UNIDADES:

ESPECIFICACIONES OPERATIVAS:

COMPONENTES:

DIMENSIONAMIENTO
Geometra Ancho Largo Alto Peso

Elctrica Potencia requerida Tensin (V) Frecuencia (Hz)


(CV)

Consumo Agua Vapor Aire Comprimido

5. REPRESENTACIN GRFICA DEL SISTEMA


DE PROCESO
Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto
de operaciones unitarias conducentes a la transformacin de materias primas
en productos aptos para el consumo.
54 Diseo de industrias agroalimentarias

Est constituido por dos subconjuntos: la Tecnologa y la Ingeniera de


Proceso. La representacin grfica de estos subconjuntos se hace por medio de
diagramas de flujo.

5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO


Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso comn. El objetivo de
cualquier diagrama de flujo es presentar de forma grfica y secuencial los prin-
cipales aspectos de un proceso, de su tecnologa, de su ingeniera, o de ambos.
La representacin grfica es til para:
Ayudar al diseo y a la disposicin secuencial (layout) de los equipos del
sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad
la interrelacin entre los distintos equipos.
Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder
enfocar despus el trabajo a los detalles de diseo de cada parte por sepa-
rado.
Ayudar a preparar una relacin de los equipos necesarios y de los siste-
mas auxiliares, que sirve para hacer una estimacin preliminar del costo
de la planta de proceso.
Proporcionar una base para estimar el tamao del equipo necesario, per-
mitiendo una primera evaluacin de espacios.
Permite hacer una estimacin del personal necesario, as como instruirlo
en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en
marcha de la instalacin.
Los diagramas de flujo son tiles tanto para el estudio de problemas en
plantas existentes como para el diseo de plantas de proceso nuevas. Es tam-
bin adecuado elaborar un diagrama de flujo antes de empezar a trabajar en el
desarrollo de un balance de materiales o de energa del sistema de proceso.
Normalmente se utilizan:
El diagrama bsico de flujo.
El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnologa).
El diagrama de flujo de los equipos (Ingeniera).
El diagrama bsico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales
del proceso. De alguna forma quiere expresar la organizacin bsica del pro-
ceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus condiciones particulares. En las
figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama. Se utiliza para la
planificacin del proceso.

Fermentacin
Recepcin de Extraccin Estabilizacin
a temperatura Embotellado
materia prima del mosto del vino
controlada

Figura 2.Diagrama de flujo bsico de la vinificacin en blanco.


Sistemas de proceso 55

Recepcin,
almacenamiento
y limpieza
de la
materia prima

Pelado y
cubeteado

Tratamiento
trmico

Envasado
asptico

Almacenamiento

Expedicin

Figura 3.Diagrama bsico de flujo del proceso de elaboracin de tomate cubeteado.

El diagrama de flujo de la tecnologa de proceso es la secuencia cronol-


gica de las operaciones bsicas, se pueden incluir parmetros de control de
esas operaciones bsicas. Permite elaborar alternativas tecnolgicas. En las
figuras 4 y 5 se presentan algunos ejemplos.
56 Diseo de industrias agroalimentarias

TOMATE
Pieles y Zumo FRESCO
10.000 kg/h

Trituracin Recepcin de la materia prima

Calentamiento Lavado y dehojado

Tamizado Seleccin

Mezcla Escaldado

Concentracin Pelado y cubeteado

Vibrado

SALSA
12 Brix Mezcla
(lquido gobierno)

Desaireacin

Precalentamiento

Esterilizacin

Enfriamiento

Envasado asptico

Paletizado

Tomate
cubeteado
7.000 kg/h
5,9 Brix

Figura 4.Diagrama de flujo de la tecnologa del proceso de elaboracin de tomate cubeteado.


Sistemas de proceso 57

MELOCOTN
CIRUELA
ALBARICOQUE

Recepcin

Descarga

Limpieza y deshojado Precalentamiento

Inspeccin Desaireado

Tratamiento trmico Tratamiento trmico


Ablandamiento

Envasado asptico
Deshuesado-
Triturado

Limpieza de huesos Inspeccin PULPA DE


FRUTA

Mezclado

c. ctrico
c. ascrbico

Figura 5.Diagrama de flujo de la tecnologa del proceso de elaboracin de pulpas


de fruta.

El diagrama de flujo de los pasos del proceso presenta la tecnologa con-


creta de una alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos del
proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de ellos,
como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias primas
que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo.
En el diagrama de flujo de la ingeniera de proceso se define con qu
maquinaria se van a realizar las etapas del proceso. Tambin permite plantear
58 Diseo de industrias agroalimentarias

TOMATE
FRESCO
10.000 kg/h
Pieles y Zumo 5 Brix
(procedentes de la peladora-cubeteadora
y del vibrador)
RECEPCIN de la M.P.
- En bins de plstico de 300 kg
- Pesado y toma de muestras
para control de calidad.
TRITURADO DESAIREADO
- En trituradora acero inox. DESCARGA de la M.P. - Eliminacin del aire ocluido
con 15 cuchillas - En volteadores de cajones
- Sobre pila de lavado PRECALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO
HOT BREAK - Hasta 80 C, con agua caliente
LAVADO y DESHOJADO
- En cambiador de pared rascada
En dos fases: ESTERILIZACIN
- Hasta 85-90 C
1. Lavado enrgico mediante
- En cambiador tubular
borboteo de agua en la pila
TAMIZADO - Fluido trmico vapor a 120 C
2. Duchas a presin en el
elevador de cangilones
- En pasadora orificio de paso 1 mm
ENFRIAMIENTO
SELECCIN
MEZCLADO - Hasta 35 C
- Visual - Con agua de pozo a 16 C
- En depsito cuna - Sobre banda de goma alimentaria
- Con los ingredientes (sal 1,2 %)
ENVASADO ASPTICO
ESCALDADO
CONCENTRACIN - En cabezales de llenado de 2
- Con agua caliente (98-100 C) - Esterilidad mediante barrera
- En bola de concentracin de vapor
- Hasta 12 Brix
PELADO y CUBETEADO
PALETIZADO
- En peladora cubeteadora
SALSA - En paletizador automtico
12 Brix
(lquido de VIBRADO
gobierno) - En tamices horizontales TOMATE
CUBETEADO
MEZCLADO 7.000 kg/h
5,9 Brix
- En depsito cuna

Figura 6.Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboracin de tomate cubeteado.

alternativas y facilita la estimacin del equipamiento necesario. En la figura 7


se incluye un ejemplo.
El diagrama de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los
equipos que intervendrn en el sistema de proceso. Representa la ingeniera de
proceso para una determinada alternativa de sistema de proceso. Este dia-
grama de flujo puede tener dibujados esquemticamente los equipos (como un
esquema sinptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal. De esta
forma, se muestran de manera ms explcita las interrelaciones necesarias en
los equipos del sistema de proceso, lo cual es interesante para la preparacin de
Sistemas de proceso 59

TOMATE TOMATE
CUBETEADO FRESCO

Paletizador
Bscula Trituradora
Cerradora de cajas
Volteado cajones Bomba Ingredientes

Llenadora Filtro Lavadora Pasteurizador

Formadora cajas Esterilizador Mesa de seleccin Depsito


Pasadora
dosificado
Bomba Escaldador Bomba
Cajas
Desaireador Peladora cubeteadora Bomba
Cubas de mezclado
dosificadora
Separador vibratorio Concentrador
Depsito de
alimentacin
Cinta de distribucin Depsito
almacenamiento
Depsitos mezcla
Bomba

Figura 7.Diagrama de flujo de la ingeniera del proceso de elaboracin de tomate cubeteado.

los planos de construccin y de los diagramas elctricos y de tuberas o siste-


mas de transporte de slidos. En la figura 8 se muestra un ejemplo.

Ingredientes Depsito Bomba


mezclador dosificadora

Cubas Bolas de Depsito


Trituradora Bomba Pasteurizador Pasadora Bomba
mezclado concentracin almacenamiento

Pieles Zumo
Filtro
tambor
Agua
TOMATE
FRESCO Volteador Pila de lavado Mesa de Peladora Separador Cinta de
Recepcin Escaldador
10.000 kg/h de cajones y deshojado seleccin cubeteadora vibratorio distribucin
5 Brix

Cerradora Llenadora Bomba a Depsito de Depsitos


Paletizador Esterilizador Desaireador
de cajas asptica lbulos alimentacin de mezcla

TOMATE Formadora
Cajas
CUBETEADO de cajas
7.000 kg/h
5,9 Brix

Figura 8.Diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboracin de tomate cubeteado.
60 Diseo de industrias agroalimentarias

El estudio de alternativas consiste en buscar puntualmente para cada ope-


racin del diagrama, las tecnologas que pueden asegurar las transformaciones
deseadas de la materia prima. En el caso de la ingeniera las prestaciones tcni-
cas requeridas y aspectos tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuen-
cia...), limpieza (en seco o en hmedo), grado de automatizacin, ergonoma.
En esta fase es interesante contactar con suministradores para obtener informa-
cin sobre caractersticas de los equipos, balance de los fluidos necesario para
su funcionamiento, precio,...
En la figura 9 aparece otra posibilidad de representacin de los equipos en
el diagrama de flujo, que incluye tambin posibles alternativas.

Figura 9.Alternativas en el diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboracin


de yogur (Alfa-Laval).

6. BALANCES DE MATERIA Y ENERGA


El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente
todos los materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene
preparar el balance de materiales en forma diagramtica para evitar omisiones.
El balance de materiales es necesario:
A nivel de ingeniera de detalle de una planta para poder disear hasta
las operaciones ms simples, tanto para calcular el tamao del equipo
como para considerar las interrelaciones entre los distintos equipos.
En una planta de proceso que ya est operando, el balance de materiales
es una herramienta muy til y efectiva para mejorar la eficiencia de un
proceso, ya que permite la identificacin de la naturaleza, la magnitud y
la localizacin de cada fuente de prdida de rendimiento o eficiencia.
Sistemas de proceso 61

La representacin diagramtica del balance de materiales se puede realizar


de distintas formas, aunque hay un cierto inters en normalizar estos diagra-
mas. Los caudales de materiales que entran y salen del sistema de proceso se
expresan en unidades msicas por unidad de tiempo, no en unidades de volu-
men por unidad de tiempo.
Estos balances, cuando se determinan sobre un proceso en funcionamiento,
expresan los valores medios de los caudales cuantificados durante suficiente
cantidad de tiempo como para poder recoger las posibles fluctuaciones. Nor-
malmente, suelen hacerse las mediciones durante varios das y durante toda la
jornada de funcionamiento del sistema de proceso.
Una vez elaborado el balance de materiales, el de energa se puede calcular
utilizando los caudales msicos correspondientes. Es interesante que se
exprese en forma diagramtica, al igual que el balance de materia y utilizando
unidades de calor (J o kJ) por unidad de tiempo. Estos balances en forma dia-
gramtica pueden adoptar distintas formas, aunque tambin en este caso hay
un intento de normalizacin de los mismos.
En la figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energa
de un proceso, que se pueden presentar juntos en un mismo diagrama o por
separado.
Un procedimiento para efectuar una contabilizacin del consumo elc-
trico de los procesos en la industria agroalimentaria, considera los siguien-
tes pasos:
1. Establecimiento de un objetivo. El anlisis del consumo de energa se
realizar segn se desee averiguar cul es el consumo de energa en
cada uno de los pasos de un proceso, o se pretenda ahorrar energa en
un determinado equipo. Dependiendo del objetivo se considerarn
todos o slo algunos de los pasos siguientes.
2. Delimitacin del sistema a estudiar. Tras la seleccin del objetivo, se
debe definir y delimitar claramente el sistema a estudiar.
3. Realizacin del diagrama de flujo del proceso. De esta forma quedan
localizados los equipos del proceso que consumen energa. Los smbo-
los generalmente utilizados en este diagrama de flujo de proceso, para
el anlisis del consumo de energa, podran ser los que aparecen en la
figura 10.
4. Identificacin de las entradas de masa y energa al sistema de proceso.
Se ha de diferenciar entre las distintas formas de energa que entran al
sistema. En cuanto a las entradas de materiales (masa), se ha de contabi-
lizar tanto las materias primas principales (por ej., fruta) como las auxi-
liares (agua, sal, etc.) y control de salidas de residuos o subproductos
evacuados del sistema de proceso.
5. Cuantificacin de esas entradas al sistema de masa y energa. Las
medidas de los consumos se deben hacer durante el tiempo suficiente
para poder observar las variaciones de flujo de masa y energa.
62 Diseo de industrias agroalimentarias

4 1/8 HARINA 5,5


45 kg AIRE

AIRE Electro- Moto- Silo Bscula SAL


ventilador reductor 500 g

1,5 Bomba
vaco
LEVADURA
Compresor Cmara 1 kg
frigorfica
1 Cernedor
M. MADRE
8,5 kg
Bscula Bscula
DESPERDICIOS dosificador 4
Enfriador

3 AGUA
AMASADORA 16 litros
Cuentalitros

80 kg de masa

2 ELEVADOR-
VOLCADOR

2,7 DIVISORA

2 FORMADORA

CMARA
AGUA FERMENTACIN
0,05 litros 1

5,3 160
HORNO ENVASADORA BARRAS
de 400 g
5,84
litros

AGUA Propileno
3,5 litros perforado

Figura 10.Balance de materia y energa del proceso de elaboracin de pan romano.


Sistemas de proceso 63

6. Identificacin de las salidas de masa y energa del sistema. Esta fase es


muy importante cuando se pretende conseguir un ahorro de energa o
una mejora en la eficiencia de conversin de la misma. Tambin se pue-
den averiguar los rendimientos en la transformacin de las materias pri-
mas, mediante el control de residuos o subproductos evacuados del sis-
tema de proceso.
7. Cuantificacin de las salidas de masa y energa del sistema. Se deben
medir las cantidades de masa y energa evacuadas para poder llevar a
cabo el objetivo establecido previamente.
!
PARTE III

DISTRIBUCIN
EN PLANTA
CAPTULO IV

Distribucin en planta

1. EVOLUCIN HISTRICA
La ordenacin de las reas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las
primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo
el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel ngel defini:
La Arquitectura no es otra cosa que orden, disposicin, bella apariencia y pro-
porcin de las partes, conveniencia y distribucin.
Hay muchos ejemplos en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de
trabajo, y que contienen planos de edificacin. Todos muestran un rea de tra-
bajo para una misin o servicio especficos, pero sin que parezcan reflejar la
aplicacin de ningn principio.
Esto no significa, necesariamente, que el primitivo trabajo de produccin no
fuese eficiente; en multitud de casos era tan efectivo como lo permitan la capa-
cidad de las personas, materiales, y maquinaria de la poca. De hecho, ciertos
mtodos de la construccin naval, usados y registrados por los venecianos, no se
volvieron a usar en dicho tipo de industria hasta casi la poca de la Segunda
Guerra Mundial. Pero estas primitivas distribuciones eran principalmente la cre-
acin de una persona en una industria particular; haba poqusimos objetivos
especficos o procedimientos reconocidos, de diseo o distribucin en planta.
Con el advenimiento de la revolucin industrial, hace ms de 150 aos, se
transform en objetivo econmico, para los propietarios, el estudiar la ordena-
cin de sus fbricas.

2. DISTRIBUCIN EN PLANTA
La produccin es el resultado de la interaccin de hombres, materiales y
maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maximi-
68 Diseo de industrias agroalimentarias

zacin de beneficios, pero, como ya se ha indicado, dicha interaccin debe


tener un soporte fsico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie de
edificios para una explotacin ganadera, un edificio industrial, etc.
En consecuencia la misin del diseador es encontrar la mejor ordenacin
de las reas de trabajo y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) en aras
a conseguir la mxima economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor
seguridad y satisfaccin para los empleados.
La definicin anterior puede servir lo mismo para una plantacin frutal,
para una explotacin ganadera y para una industria agraria, pero evidente-
mente en este libro se abordar el caso de la industria agroalimentaria.
La distribucin en planta es el fundamento de la industria, determina la
eficiencia y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa. As, un equipo
costoso, un mximo de ventas y un producto bien diseado, pueden ser sacrifi-
cados por una deficiente distribucin en planta.
El problema del diseo o distribucin en planta de una industria de pro-
cesado de alimentos, es muy complejo, puesto que implica la distribucin o
disposicin del equipo (instalaciones, mquinas, etc.) y reas de trabajo, respe-
tando los principios de la seguridad alimentaria. An el mero hecho de colocar
el equipo en el interior de un edificio ya representa un problema de ordenacin,
en el sentido de conseguir una buena distribucin.
La distribucin en planta implica la ordenacin fsica de los elementos
industriales. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, tra-
bajadores, como todas las otras actividades o servicios, incluido manteni-
miento.
La distribucin en planta consiste, pues, en el ordenamiento ptimo de las
actividades industriales, incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de
manutencin de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesa-
rios para disear de la mejor manera posible la estructura que contengan estas
actividades. Este ordenamiento ptimo se centrar en la distribucin de las
reas de trabajo y del equipo, que sea ms econmica, para llevar a cabo el
proceso productivo, al mismo tiempo, que la ms segura y satisfactoria para el
personal y para el entorno de la planta industrial. Se hace necesario ordenar
materias primas, productos, personal, maquinaria y servicios auxiliares (man-
tenimiento, transporte, etc.) de modo que sea posible fabricar productos con un
coste suficientemente reducido para poder venderlo con un buen margen de
beneficio en un mercado de competencia.
De todo esto se pueden extraer una serie de ideas:
La distribucin en planta se constituye como un proceso de ordenacin.
Para llevar a cabo dicho proceso es necesario realizar una planificacin
previa del mismo.
En la distribucin en planta se ven afectados todos los medios que parti-
cipan en el proceso productivo.
Distribucin en planta 69

Los medios de produccin que intervienen directamente en el proceso


productivo son tres: los operarios, el material y la maquinaria y se les
conoce como Medios Productivos Directos.
Los Medios Auxiliares de Produccin (Servicios Auxiliares para la
Produccin y Servicios para el personal) son aquellos que no intervie-
nen directamente en el proceso productivo, pero sin los cuales ste no se
puede llevar a cabo.
El objetivo es encontrar la ordenacin ptima, y el ptimo se entiende
como la mejor solucin de compromiso entre todos los medios que se
ven involucrados, de forma que sea lo ms econmica posible.
Los objetivos por tanto perseguidos por la distribucin en planta son los
siguientes:
Simplificar al mximo el proceso productivo.
Minimizar los costes de manejo de materiales.
Disminuir al mximo el trabajo en curso.
Utilizar el espacio de la forma ms efectiva que sea posible.
Promover la seguridad en el trabajo, aumentando la satisfaccin del ope-
rario.
Evitar inversiones de capital innecesarias.
Estimular a los operarios, para aumentar su rendimiento.
Ms especficamente, una buena distribucin en planta se traduce en una
reduccin del coste de fabricacin, como resultado de las siguientes ventajas:
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad del perso-
nal.
Adecuacin del grado de satisfaccin del personal que trabaja en la
planta.
Incremento de la produccin. Generalmente, una distribucin, cuanto
mas perfecta sea mayor produccin rendir; esto significa: mayor pro-
duccin, a un coste igual o menor; menos necesidad de mano de obra-
hora, y reduccin de horas de maquinaria.
Disminucin de los retrasos en la produccin. El conseguir un equilibrio
entre los tiempos de operacin y las entradas de materias primas en cada
actividad productiva, es parte de la distribucin en planta. Cuando una
industria puede ordenar las operaciones que requieren el mismo tiempo,
o mltiplos de l, puede casi eliminar las ocasiones en que el material en
proceso necesita detenerse.
Ahorro del rea ocupada (reas de Produccin, Almacenamiento y de
Servicio). Los pasillos intiles, el material en espera, las distancias exce-
sivas entre mquinas, la inadecuada disposicin de las tomas de
corriente, etc., consumen gran cantidad de espacio adicional. Una buena
distribucin pone de manifiesto estos derroches y trata de corregirlos.
Reduccin del manejo de materiales.
70 Diseo de industrias agroalimentarias

Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los


servicios.
Reduccin del material en proceso. Aunque ste es, en parte, un pro-
blema de Control de Produccin, tambin aqu una buena distribucin
puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible mantener el material
en continuo movimiento de una operacin directamente a otra, ser tras-
ladado con mayor rapidez a travs de la planta y se reducir la cantidad
de material en proceso. Esto se consigue principalmente por reduccin
de los tiempos de permanencia del material en espera. Situando los loca-
les de modo que todos ellos tengan la apropiada relacin de proximidad
y comunicacin entre s.
Acortamiento del tiempo de fabricacin. Acortando las distancias y
reduciendo las esperas y almacenamientos innecesarios se acortar
el tiempo que necesita el material para desplazarse a travs de la
planta.
Reduccin del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se man-
tenga en movimiento de un modo ms o menos automtico, el trabajo de
programacin y de salida de la produccin puede reducirse en gran
manera.
Logro de una supervisin ms fcil y mejor. La distribucin puede influir
en gran manera en la facilidad y calidad del control o supervisin en
general.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Prever futuras
ampliaciones.
Otras ventajas diversas. Una buena distribucin puede proporcionar
otras muchas ventajas: un mejor y ms fcil control del coste, mayor
facilidad de mantenimiento del equipo, mejor aspecto de las reas de
proceso (planta de embotellado con paneles transparentes) o mejores
condiciones sanitarias (quesera), etc.
Todas estas mejoras se han conseguido por ingenieros de distribucin en
planta y son objetivos en el trabajo de disear o distribuir una planta de proce-
sado de alimentos.
En resumen, los objetivos bsicos de una distribucin en planta son:

1. Integracin conjunta de todos los factores que afecten a la Distribucin.


2. Movimiento del material segn distancias mnimas.
3. Circulacin del trabajo a travs de la planta.
4. Utilizacin efectiva de todo el espacio.
5. Satisfaccin y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenacin para facilitar cualquier reajuste.
Distribucin en planta 71

3. PRINCIPIOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN


EN PLANTA
Los objetivos citados se pueden expresar en forma de principios, de forma
que representen una verdadera base axiomtica para obtener una metodologa
que permita realizar de forma ordenada y sistemtica la distribucin en planta.
As pues, los seis principios bsicos de la distribucin en planta son los
siguientes:

3.1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO


La mejor distribucin es la que integra a los hombres, los materiales, la
maquinaria, las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
Una distribucin en planta es la integracin de toda la maquinaria e instala-
ciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido convierte la
planta en una mquina nica.
No es suficiente conseguir una distribucin que sea adecuada para los
operarios directos. Debe ser tambin conveniente para el personal indi-
recto. Los obreros de mantenimiento deben engrasar la maquinaria; el per-
sonal de control de produccin tiene que mantener en marcha las diversas
operaciones; los inspectores han de comprobar la calidad del trabajo en
proceso. Adems, debe existir la proteccin contra el fuego, humos y vapo-
res, unas condiciones de ventilacin apropiadas, as como otras muchas
caractersticas de servicio que faciliten las operaciones. Todos estos facto-
res deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada
uno de ellos est relacionado con los otros y con el total, para cada con-
junto de condiciones.

3.2. PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA


En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribucin que permite
que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la ms corta.
Todo proceso industrial implica movimiento de material; por ms que se
desee eliminarlo no se puede conseguir. Siempre que se divide un proceso en
varias operaciones, se puede disponer un especialista o una mquina especfica
para cada una de ellas. Esta especializacin del trabajo y de la maquinaria es la
base de una produccin eficiente, a pesar de que supone movimientos de mate-
rial de una operacin a otra. Se est, por tanto, dispuesto a realizar esos trasla-
dos, aunque no aadan valor al producto por s mismos.
Al trasladar el material se debe procurar ahorrar, reduciendo las distancias
que ste deba recorrer. Esto significa que se tratar de colocar las operaciones
sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. De este modo se eliminar
72 Diseo de industrias agroalimentarias

el transporte entre ellas, puesto que cada una descargar el material en el punto
en que la siguiente lo recoge.

3.3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O FLUJO DE MATERIALES


En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribucin que ordene las
reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo
orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
Este es un complemento del principio de la mnima distancia recorrida.
Significa que el material se mover progresivamente de cada operacin o pro-
ceso al siguiente, hacia su terminacin. No deben existir retrocesos o movi-
mientos transversales; habr un mnimo de congestin con otros materiales. El
material se deslizar a travs de la planta sin interrupcin.
Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en
lnea recta, ni limita tampoco el movimiento en una sola direccin. Muchas
buenas distribuciones precisan los recorridos en zigzag o en crculo y, cuando
por ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que slo posea un ele-
vador, la mejor circulacin ser siempre la que tenga forma de U. El concepto
de circulacin se centra en la idea de un constante progreso hacia la termina-
cin, con un mnimo de interrupciones, interferencias o congestiones, ms bien
que una idea de direccin.

3.4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO


La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio dis-
ponible, tanto en vertical como en horizontal.
Bsicamente, una distribucin es la ordenacin del espacio, es decir: la
ordenacin de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,
maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno
ocupa meramente el suelo, por esta razn una buena distribucin debe utilizar
la tercera dimensin de la fbrica tanto como el rea del suelo.
Por otra parte, el movimiento de los hombres, material o maquinaria puede
efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa que se debe
aprovechar el espacio libre existente por encima de las cabezas de las personas
o bajo el nivel del suelo.

3.5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIN Y DE LA SEGURIDAD


A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la Distribucin que
haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
La satisfaccin del obrero es un factor importante, es fundamental, pro-
porcionar costes de operacin ms reducidos y una mejor moral de los
empleados.
Distribucin en planta 73

3.6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD


A igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Este objetivo es cada vez ms importante. A medida que los descubrimien-
tos tecnolgicos evolucionan, se exige a la industria que les siga en el ritmo de
su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseo del producto,
proceso, equipo, produccin o fechas de entrega. No debe permitirse la prdida
de pedidos de los clientes a causa de que la planta industrial no puede readap-
tar sus medios de produccin con suficiente rapidez. Por este motivo, se puede
esperar notables beneficios de una distribucin que permita obtener una planta
fcilmente adaptable o ajustable con rapidez y economa.

4. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIN


EN PLANTA
La distribucin en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco
extraordinariamente compleja; lo que requiere es:
a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularida-
des implicadas en una distribucin y de las diversas consideraciones
que pueden afectar a la ordenacin de aquellos.
b) Un conocimiento de los procedimientos y tcnicas de cmo debe ser
realizada una distribucin para integrar cada uno de estos elementos.
A continuacin se exponen los factores que tienen influencia sobre la dis-
tribucin. Examinando cada uno de ellos, se asegura que se ha pensado en
todos los puntos de la posible distribucin que se est planeando. De esta
forma, no se pasar por alto ninguna caracterstica que deba ser incluida en una
distribucin en particular, ni se olvidar ninguna consideracin que pueda
influir en la misma. Al mismo tiempo, puede ayudar a decidir si se pone ms
nfasis en un punto u otro, y dar a conocer qu efecto causar cada considera-
cin sobre la distribucin en planta.
Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucin, se dividen
en ocho grupos, cada uno de estos ocho factores se divide en un cierto nmero
de elementos (o particularidades) y consideraciones. El ingeniero de distribu-
cin en planta debe examinarlos todos sin subestimar ni olvidar ninguno. No
todos afectarn a la distribucin particular que se est realizando, pero repa-
sando la lista completa de los mismos, se estar seguro de haber tenido en
cuenta todos los condicionantes sin menospreciar ninguna posibilidad que
pueda influir sobre la distribucin.

Factor 1: MATERIAL
Es el factor ms importante en una distribucin. Incluye los siguientes ele-
mentos o particularidades:
74 Diseo de industrias agroalimentarias

Materias primas.
Ingredientes.
Material en proceso.
Productos acabados.
Material saliente o embalado.
Productos en reproceso.
Desperdicios (se tiran siempre, por ejemplo hojas exteriores de alcacho-
fas, huesos de melocotn, etc.).
Desechos (que no renen las caractersticas de calidad, por ejemplo des-
tros).
Materiales de envasado.
Materiales de embalaje.
Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
Las consideraciones que afectan al factor material, son:
El proceso y especificaciones del producto.
Las caractersticas fsicas o qumicas del mismo.
La cantidad y variedad de productos.
Secuencia de operaciones.
En cuanto al proceso y especificaciones del producto, como es lgico, se
deben tener en cuenta en la distribucin en planta todos los equipos necesarios
para que el producto cumpla las especificaciones requeridas. Por otra parte,
cada materia prima, producto, ingrediente, etc., tiene ciertas caractersticas
que pueden afectar a la distribucin en planta. Hay que tener en cuenta por
ejemplo condiciones de temperatura, humedad relativa, si se trata de material
inflamable, etc.
Asimismo, una industria que elabore un slo producto debe tener una dis-
tribucin completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de
productos. No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades
globales, si hay que enfrentarse con variaciones en el volumen de produccin.
Una distribucin distar mucho de ser buena, si est proyectada solamente para
la produccin de una misma cantidad mensual y no est preparada, por ejem-
plo, para adaptarse a una gran demanda temporal (Navidad, fiestas, etc.).
Esto no significa que deban instalarse distribuciones con notable desperdi-
cio de espacio o con capacidad exagerada; pero quiere decir, que si las deman-
das de temporada son de importancia en una determinada industria, el inge-
niero de distribucin debe tenerlas en cuenta y realizar dicha distribucin de
modo que pueda enfrentarse con un programa fluctuante.
Por ltimo, la secuencia u orden en que se efectan las operaciones es la
base de toda distribucin. El mejor modo de reunir esta informacin ser de
nuevo un diagrama de flujo del proceso.

Factor 2: MAQUINARIA
Despus del producto o material sigue, en orden de importancia, la maqui-
naria y el equipo de proceso. La informacin sobre la maquinaria (incluyendo
Distribucin en planta 75

las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenacin apropiada de la


misma.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
Equipo de proceso o de tratamiento.
Controles o cuadros de control.
La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria comprende:
Proceso o mtodo.
Maquinaria y equipos.
Utilizacin de la maquinaria.
Requerimientos de la maquinaria y del proceso.
Los mtodos de produccin son el ncleo de la distribucin fsica, ya que
determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposicin es la que debe
ordenarse.
Con respecto a las consideraciones de la maquinaria y equipos, los princi-
pales aspectos a tener en cuenta son el tipo de maquinaria requerida y el
nmero de mquinas de cada clase, ya que siempre existe una interrelacin
entre la maquinaria y la distribucin en planta. Desde el punto de vista de la
distribucin es necesario conocer la forma de los equipos, dimensiones, no
solo longitud y anchura sino tambin en muchos casos la altura, tolvas de ali-
mentacin, por ejemplo.
Los puntos a tener en cuenta en la seleccin del proceso, maquinaria y
equipo, son los siguientes:
Volumen o capacidad.
Calidad de la produccin.
Coste inicial (instalado).
Coste de mantenimiento o de servicio.
Coste de operacin.
Espacio requerido.
Garanta.
Disponibilidad.

Factor 3: EL HOMBRE
Como factor de produccin, el hombre es mucho ms flexible que cual-
quier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir
su trabajo y, generalmente, encajarle en cualquier distribucin que sea apro-
piada para las operaciones deseadas. Por esta razn, muchas veces la distribu-
cin en planta empuja a los operarios de un lado para otro.
El trabajador debe ser tenido en consideracin a la hora de la distribucin
en planta.
Los elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que
intervienen en el trabajo) abarcan:
Mano de obra directa.
Jefes de equipo, de seccin, encargados, etc.
76 Diseo de industrias agroalimentarias

Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de manteni-


miento, personal de oficina en general, etc.
Las consideraciones sobre el factor hombre son:
Condiciones de trabajo y seguridad.
Necesidades de mano de obra.
En cualquier distribucin debe considerarse la seguridad de los trabajado-
res y empleados. Las condiciones especficas de seguridad que se deben tener
en cuenta son:
Que el suelo est libre de obstrucciones y que no resbale.
No situar operarios demasiado cerca de partes mviles de la maquinaria
que no estn debidamente resguardadas.
Que ningn trabajador est situado encima o debajo de alguna zona peli-
grosa.
Accesos adecuados y salidas de emergencia bien sealizadas.
Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
Cumplimiento de todos los cdigos y regulaciones de seguridad.
La distribucin debe ser confortable para los operarios. En estas condi-
ciones de bienestar influyen la luz, ventilacin, calor, ruido, vibracin, que
estn relacionados con el factor edificio.

Factor 4: MOVIMIENTO
El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos bsicos de la pro-
duccin (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata
del material (materia prima, material en proceso o productos acabados).
Este punto a veces se pasa por alto debido a que el manejo no es una finali-
dad en s mismo. El mero movimiento del material no cambia las formas o
caractersticas de ste ni le aade otros elementos. En este sentido no es pro-
ductivo. Por lo tanto, se debe buscar la solucin partiendo de la base de que es
necesario determinar el modo ms conveniente y econmico de realizar cada
operacin productiva y despus proyectar un sistema de manejo para conseguir
el traslado de material, hombres o maquinaria hacia y desde cada operacin.
Los elementos y particularidades fsicas del factor movimiento o manejo,
incluyen el siguiente equipo:
Rampas, conductos, tuberas, rales gua.
Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.).
Equipos de estibado.
Ascensores, montacargas, etc.
Vehculos industriales (carretillas elevadoras, etc.).
En estrecha relacin con las caractersticas que concurren en el movimiento,
est el equipo usado para sostener o contener el material durante el mismo. Aun-
que estos contenedores y recipientes deben ser clasificados entre las modalidades
del factor movimiento, se debe reconocer que tambin constituyen una parte
fsica del factor espera o almacenamiento. Entre ellos se pueden citar:
Distribucin en planta 77

Recipientes sencillos: cajas, bidones, bandejas, etc.


Tanques, barriles, etc.
Recipientes plegables o de fcil apilado.
Soportes: pallets.
Estanteras, cajas, cajones, etc.
Las consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente
manera:
Patrn o modelo de circulacin.
Reduccin del manejo innecesario y antieconmico.
Espacio para el movimiento.
Equipo de manejo.
Es fundamental establecer un patrn o modelo de circulacin a travs de
los procesos que sigue el material. El establecimiento de un modo apropiado
reducir automticamente la cantidad de manejo innecesario y significar que
los materiales progresarn, con cada movimiento, hacia la terminacin del pro-
ducto. Para determinar un patrn efectivo del flujo de material, hay que plani-
ficar el movimiento de entrada y salida de cada operacin en la misma secuen-
cia que se elabora o trata el material:
ENTRADA DEL MATERIAL: Cualquiera que sean los medios de
recepcin (camin, etc.), deben tener un acceso conveniente a la planta.
La entrada del material constituye uno de los puntos clave en cualquier
distribucin en planta; es donde principia el flujo del material. Su situa-
cin deber ser cuidadosamente planeada.
SALIDA DE MATERIAL: El lugar de expedicin o salida del pro-
ducto constituye otro punto clave. Al igual que la recepcin, est
situado entre los medios de produccin y el exterior. Una buena distri-
bucin de expedicin har llegar los medios de transporte tan cerca de
las operaciones finales o del almacenamiento del producto acabado,
como sea factible.
Asimismo, hay que planificar el espacio para el movimiento:
MOVIMIENTO DEL HOMBRE: Una buena distribucin prev los
movimientos de los obreros de produccin, personal indirecto y supervi-
sores. Los trabajadores deben poder trabajar con facilidad en las mesas
de trabajo, cintas de seleccin, etc. Los pasillos demasiado estrechos
para los obreros de mantenimiento o transportadores de material, condu-
cen a la congestin de los mismos.
EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS es espacio perdido
desde el momento que no es un rea productiva de la planta. Los pasillos
debern conectar las reas que tengan el mayor trfico y debern ser de
la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio de espacio, como el
embotellamiento.
ESPACIO A NIVEL ELEVADO: El movimiento no siempre tiene que
ser a nivel del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel
78 Diseo de industrias agroalimentarias

de trabajo, por diversidad de dispositivos elevados. Evita congestin de


los pasillos y utiliza espacios que normalmente son desperdiciados.
ESPACIO SUBTERRNEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO:
Los patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o enfrentarse con cual-
quier otra obstruccin, pueden cruzarlo subterrneamente. En muchas
industrias los transportadores corren por debajo de los bancos de trabajo
para trasladar los alimentos escogidos y preparados, o bien las mondadu-
ras u otros desperdicios, a sus puntos de recogida.

Factor 5: ESPERA
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demo-
ras, y stas cuestan dinero.
La razn por la que se puede justificar la existencia de material en espera,
aunque cueste dinero, es porque permite mayores ahorros en alguna parte del
proceso total de fabricacin. La materia prima en espera permite aprovechar
las condiciones de mercado y ayuda a proteger la produccin contra retrasos en
entregas. Las existencias de productos acabados permiten atender a mayor can-
tidad de pedidos, a un mejor y ms regular servicio a los clientes. A esto hay
que aadir que muchas industrias trabajan con productos de campaa.
El material puede esperar en un rea determinada, dispuesta aparte y desti-
nada a contener los materiales en espera, es el almacenamiento. Tambin
puede esperar en la misma rea de produccin, aguardando ser trasladado a la
operacin siguiente, a esto se llama espera o demora.
Los elementos o particularidades del factor espera son:
rea de recepcin del material entrante.
Almacenaje de la materia prima u otro material comprado.
Almacenajes dentro del proceso.
Demoras entre dos operaciones.
reas de almacenaje de productos acabados.
reas de almacenaje de mercancas devueltas, material de embalaje,
recipientes vacos, etc.
reas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc.
Las consideraciones que afectan a una distribucin en lo que concierne al
factor espera son:
Situacin de los puntos de almacenaje o espera.
Espacio para cada punto de espera.
Mtodo de almacenamiento.

Factor 6: SERVICIO
La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo
que a la distribucin se refiere, los servicios de una planta son las actividades,
elementos y personal que sirven y auxilian a la produccin. Los servicios man-
tienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria.
Distribucin en planta 79

Estos servicios comprenden:


Servicios relativos al personal:
Vas de acceso.
Instalaciones para uso del personal.
Proteccin contra incendios.
Iluminacin.
Calefaccin y ventilacin.
Oficinas.
Servicios relativos al material:
Control de calidad.
Control de produccin.
Servicios relativos a la maquinaria:
Mantenimiento.
Distribucin de lneas de servicios auxiliares.

Factor 7: EDIFICIO
Tanto si se planea una distribucin para una planta enteramente nueva o
para un edificio ya existente, como si se reordena una distribucin ya existente,
se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene.
El edificio influir en la distribucin sobre todo si ya existe en el momento
de proyectarla, de aqu que las consideraciones del edificio se transformen
enseguida en limitaciones de la libertad de accin para la distribucin. Por su
misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distri-
bucin.
Tambin es importante el entorno de la industria, ya que el terreno y la
superficie va a condicionar el diseo.

Factor 8: CAMBIO
El cambio es una parte bsica en todo concepto de mejora y su frecuencia y
rapidez se va haciendo cada da mayor, es decir que hay que estar seguro de
que las condiciones de trabajo cambiarn y que estos cambios afectarn a la
distribucin en planta en mayor o menor grado.
Primero hay que identificar cules y cmo van a ser probablemente estos
cambios; generalmente envuelven modificaciones en los elementos bsicos de
la produccin (hombres, materiales y maquinaria) y en las actividades auxilia-
res. Tambin pueden cambiar ciertas condiciones externas de un modo que
afecte a la distribucin.
Las diversas consideraciones del factor cambio incluyen:
Cambio en los materiales (diseo del producto, materiales, demanda,
variedad).
Cambios en la maquinaria (procesos y mtodos).
Cambios en el personal (horas de trabajo, organizacin).
80 Diseo de industrias agroalimentarias

Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servi-


cios, edificio).
Cambios externos y limitaciones debidas a la instalacin.
En cada distribucin a desarrollar hay que revisar la lista anterior para todo
cambio conocido o previsto; despus se deben definir o sentar los lmites de
cada cambio potencial que pueda afectar de un modo razonable a la distribu-
cin en cuestin. Finalmente, se planea la distribucin con la suficiente flexibi-
lidad para operar dentro de la gama de posibilidades prcticas.
Uno de los cambios ms serios es el de la demanda del producto, cualquier
cambio en este sentido requiere un reajuste de la produccin y por lo tanto, de
un modo indudable, de la distribucin en planta. Con ciertas distribuciones se
tiene ms control sobre estos imponderables que con otras. En industrias que
fabrican un solo producto, por ejemplo, el ajuste a un cambio de demanda se
conseguir, casi exclusivamente, por medio del incremento o disminucin de
las horas de trabajo. En cambio, en una industria que fabrica muchos produc-
tos, con algunos equipos especficos, un bajn en la demanda significa auto-
mticamente la paralizacin de una parte de su actividad, pero el coste de la
supervisin, de los servicios, etc., continan siendo los mismos.
As pues, toda distribucin en planta es un compromiso entre los varios
objetivos de una buena distribucin y los diversos elementos y consideraciones
clasificados en los ocho factores que se acaban de exponer. Se debe estar
seguro de que no se ha pasado por alto ningn elemento ni particularidad
fsica. Cada distribucin posee ciertos elementos o particularidades y determi-
nadas consideraciones que son de mayor importancia. En una industria alimen-
taria es la higiene y lo cuidadoso de los mtodos.

5. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE


DISTRIBUCIN EN PLANTA
La distribucin en planta no es un problema exclusivo de la plantas de
nueva creacin. Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios
que obligan a realizar reordenaciones o ajustes en la distribucin. Existen cua-
tro tipos bsicos de problemas de distribucin en planta.
Proyecto de una planta completamente nueva.
Expansin o traslado a una planta ya existente.
Reordenacin de una planta ya existente.
Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
Las principales causas por las que aparecen estos problemas de distribu-
cin son las siguientes:
Cambios en el diseo de los productos.
Aparicin de nuevos productos.
Cambios en la demanda.
Distribucin en planta 81

Equipos, maquinaria o actividades obsoletas.


Acciones frecuentes.
Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problemas de ruido,
temperaturas...
Cambios en la localizacin de los mercados.
Necesidad de reducir costes.

5.1. PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA


Aqu se trata de ordenar todos los medios de produccin e instalaciones
para que trabajen como conjunto integrado. El ingeniero de distribucin puede
empezar su trabajo desde el principio. Su distribucin determinar el diseo de
los nuevos edificios y la localizacin de todas las entradas y salidas de los ser-
vicios.
Este caso de distribucin en planta se suele dar solamente cuando la
empresa inicia un nuevo tipo de produccin o la fabricacin de un nuevo pro-
ducto o cuando se expansiona o traslada a una nueva rea. Este es, tal vez, el
menos frecuente de los cuatro tipos bsicos de problemas.

5.2. EXPANSIN O TRASLADO A UNA PLANTA YA EXISTENTE


En este caso, el trabajo es tambin de importancia, pero los edificios y ser-
vicios ya estn all limitando la libertad de accin del ingeniero de distribu-
cin. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal
de una organizacin ya existente a una planta distinta que tambin ya existe.
Este es el momento de abandonar las viejas prcticas y equipo, y lanzarse a
mejorar los mtodos.

5.3. REORDENACIN DE UNA DISTRIBUCIN YA EXISTENTE


Es tambin una buena ocasin para adoptar mtodos y equipos nuevos y
eficientes. El ingeniero debe tratar de conseguir que su distribucin sea un con-
junto integrado. Tambin en este caso se ve limitado por unas dimensiones ya
existentes del edificio, por su forma, y por las instalaciones en servicio. El pro-
blema consiste en usar el mximo de elementos ya existentes, compatible con
los nuevos planes y mtodos. Este problema es frecuente sobre todo con oca-
sin de cambios de productos o con motivo de modernizacin del equipo de
produccin.

5.4. AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES


Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varan las condi-
ciones de operacin. He aqu algunos casos tpicos: las ventas exceden las cuo-
82 Diseo de industrias agroalimentarias

tas previstas por el estudio de mercado; la administracin emprende la fabrica-


cin de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso hallan un
mtodo o un tipo de equipo mejor, etc. Todos ellos significan ajustes en la orde-
nacin de las reas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materia-
les. Estos ajustes representan los problemas de distribucin ms frecuentes. En
este caso, el ingeniero de distribucin debe introducir diversas mejoras en una
ordenacin ya existente, sin cambiar el plan de distribucin de conjunto, y con
un mnimo de costosas interrupciones o ajustes en la instalacin.
Pero sean de la clase que sean los problemas de distribucin con que se
tengan que enfrentar los ingenieros, lo harn bsicamente del mismo modo.
Buscarn los mismos objetivos, an a pesar de que stos y las condiciones
involucradas pueden ser de muy distinto calibre.

6. SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA


La distribucin en planta, como se ha dicho, es un proceso largo y com-
plejo en el que hay que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo
tiempo una serie de principios, por lo que no es normal que existan recetas o
procedimientos directos para resolver el problema.
A partir de 1950 se han propuesto diferentes mtodos para resolver proble-
mas de reordenacin de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther estableci un
procedimiento organizado y sistemtico adecuado para resolver este problema.
Mtodo conocido como Systematic Layout Planning (SLP).
El mtodo S.L.P. es una forma organizada de enfocar los problemas de
implantacin. El procedimiento consiste, bsicamente, en fijar un cuadro
operacional de fases y una serie de procedimientos que permitan identificar,
valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las
relaciones existentes entre ellos. No se puede afirmar que se trate de un proce-
dimiento cientfico, en realidad es una metodologa, pero por encima de todo
organizada y sistemtica. En la figura 1 se presenta un esquema de la sistem-
tica establecida por Muther.
Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar
el problema de la distribucin en planta Manufacturing Plant Layout (MLP) que
aparece en la figura 2. El sistema de numeracin en nmeros romanos no implica
necesariamente la secuencia requerida, excepto en los dos primeros apartados, se
puede proceder siguiendo el orden I, II, III, VI y VIII sin entrar a trabajar en el
desarrollo de las necesidades de espacio de los apartados IV, V y VII.
Como puede apreciarse al comparar los dos esquemas, los conceptos y la
informacin que manejan son muy similares. En ambos mtodos los dos pri-
meros puntos a definir es la recogida de datos y el anlisis del flujo de materia-
les, dos aspectos fundamentales a definir para conseguir el xito de la distribu-
cin en planta.
Distribucin en planta 83

Anlisis Producto-Cantidad
Definicin
(P-Q)

Recorrido Relacin entre


de los productos actividades

Anlisis Diagrama relacional de recorrido y/o actividades

Necesidad Espacio
de espacio disponible

Diagrama relacional
de espacios

Sntesis
Factores Limitaciones
influyentes prcticas

X Y Z

Evaluacin
Evaluacin

Seleccin Seleccin

Implementacin y seguimiento
Instalacin

Figura 1.Sistemtica de distribucin en planta propuesta por Muther (1961).


84 Diseo de industrias agroalimentarias

I. Recogida de datos

II. Anlisis del IV. Anlisis


flujo de materiales de las necesidades
de espacio y configuracin

V. Espacio disponible
III. Relaciones
cualitativas

VII. Espacio inicial


VI. Anlisis calculado
y combinacin

VIII. Diagrama IX. Diagrama


relacional relacional
de espacios

X. Factores
influyentes

XI. Alternativas

XII. Anlisis de
costes y factores
ponderados

XII. Planta
seleccionada

Figura 2.Sistemtica de distribucin en planta propuesta por Phillips (1997).

Los dos primeros elementos Producto y Cantidad, directa o indirecta-


mente, son los que condicionan la distribucin en planta, despus de obtener
informacin sobre estos elementos hay que definir cmo se fabrica, es decir el
Recorrido o proceso, incluyendo las operaciones, equipos y su secuencia.
Ahora bien, para el funcionamiento del proceso se requieren determinados sis-
temas auxiliares y es necesario definir las relaciones tanto entre las actividades
Distribucin en planta 85

del proceso como con los medios auxiliares es la Relacin entre actividades, la
representacin grfica de esta relacin se expresar en el Diagrama relacional
de recorridos y/o actividades. Una vez realizados todos estudios se calcularn
las Necesidades de espacio para las actividades definidas y se compararn
estos requerimientos con el Espacio disponible, y tras analizar los Factores
influyentes y las Limitaciones prcticas, se generar un mnimo de tres alterna-
tivas, se proceder a su Evaluacin y a la posterior Seleccin de la ms ade-
cuada, para finalmente pasar a la Instalacin.
En el captulo tercero se han descrito las fases de desarrollo de una activi-
dad industrial, el primer paso indicado all es el Estudio de las necesidades,
que corresponde aproximadamente a la primera parte del estudio de la sistem-
tica de distribucin en planta, ya que para definir la Localizacin es necesa-
rio conocer como mnimo el producto o productos a fabricar. La tercera fase de
la planificacin de una actividad industrial es la Distribucin en planta a nivel
de boceto y en esta fase es donde se deben aplicar todos los pasos incluidos
en la metodologa de distribucin en planta.
Tras la seleccin de la alternativa ms adecuada de distribucin en planta,
se pasa a la fase de Distribucin en planta a nivel de detalle, es decir, una
vez realizada la distribucin espacial de cada una de las reas de la industria, se
definen los detalles: tabiques, puertas, localizacin de tuberas, instalacin
elctrica, edificio, etc., es el proyecto de ingeniera. Por ltimo, se pasar a la
ltima fase la Instalacin de la industria.
Las dos metodologas citadas para desarrollar una distribucin en planta
sistematizan los conceptos y factores expuestos tanto en este captulo como en
los anteriores, particularmente en el captulo cuarto, en consecuencia en los
captulos siguientes de este libro se van a describir los pasos definidos en estas
sistemticas para el diseo de una distribucin en planta, haciendo especial
hincapi en las condiciones y limitaciones a tener en cuenta cuando se trata de
una industria agroalimentaria.
CAPTULO V

Recogida de informacin

1. DATOS BSICOS NECESARIOS


El primer paso en cualquier estudio de la planta de un proceso es la reco-
gida de la informacin necesaria para el anlisis. En los esquemas de las siste-
mticas indicadas en el captulo anterior (figuras 1 y 2) este paso representa un
nico bloque, pero hay que destacar que este hecho as como el tamao de los
bloques no tiene nada que ver con el trabajo requerido para desarrollarlo. La
recopilacin de datos usualmente representa entre el 50 y el 60 % del total del
trabajo a realizar en un proyecto de distribucin en planta. En realidad, el
tiempo invertido en la recogida de datos y en su anlisis, sobre el total del
esfuerzo realizado, lleva a un mejor y mayor xito en el planteamiento de alter-
nativas de la distribucin en planta.
Obviamente, hay un lmite en el tiempo destinado a la recogida de datos y
a su anlisis, cada proyecto de planta es diferente, para proyectos pequeos y
no complicados (por ejemplo de 1.800 a 3.800 m2 de superficie), 4 5 semanas
pueden ser suficientes, para proyectos mayores (de 35.000 a 60.000 m2), se
pueden requerir de 10 a 14 semanas. Evidentemente esta informacin es apro-
ximada pues depende no solo del tipo de proyecto y de la complejidad del pro-
ceso, sino tambin de la experiencia del proyectista.
Lo primero a tener en cuenta en este primer paso es que todos los datos tie-
nen un tiempo de vida. Es decir, tienen un futuro y una historia, para muchos
proyectos es necesario plantearse algunas cuestiones:
De dnde venimos? (perspectiva histrica).
Dnde se est ahora? (parmetros/condiciones actuales).
Hacia dnde vamos? (condiciones/parmetros futuros).
Finalmente, hay que preguntarse: cmo hay que hacerlo? (planes fsicos
de implementacin).
88 Diseo de industrias agroalimentarias

2. ELEMENTOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN EN


PLANTA
Los elementos que constituyen la base de toda distribucin en planta son
principalmente cinco, fciles de recordar porque sus iniciales corresponden a
las ltimas letras del alfabeto (P, Q, R, S, T):
Producto (P), Cantidad (Q), Recorrido (R), Servicios (S) y Tiempo (T).
Estos cinco elementos son la llave de una buena distribucin en planta
(figura 1). Ser necesario disponer de suficiente informacin de todos ellos
para poder abordar el problema de la implantacin.

P PRODUCTO-MATERIAL
Qu hay que producir?
S SERVICIO
Qu servicios requiere?
R RECORRIDO-PROCESO
Cmo se produce?

Q CANTIDAD-VOLUMEN
T TIEMPO
Cunto producto hay que
Cunto tiempo se requiere?
producir?

Figura 1.Elementos bsicos de la distribucin en planta.

2.1. PRODUCTO (P)


El concepto de producto abarca tanto a productos como a materiales, es
decir:
Las materias primas.
Los elementos comprados (semiproductos, consumibles).
Los productos en curso.
Los productos terminados.
Residuos.
Cuando en un determinado proceso productivo se vean involucrados
muchos productos de diferente naturaleza ser necesario clasificarlos en art-
culos, modelos, grupos, subgrupos, etc.

2.2. CANTIDAD (Q)


Se entiende como tal la cantidad de producto (tratado, elaborado o mon-
tado) o material (utilizado durante el proceso). La cantidad puede ser eva-
Recogida de informacin 89

luada a travs de diferentes unidades de medida: nmero de unidades produ-


cidas o utilizadas, peso de las mismas, volumen, o incluso su valor econ-
mico de produccin o venta. La eleccin de la unidad de medida depender
de la naturaleza del producto o de los artculos de que se trate, y de la uni-
dad que se sirva la empresa en sus clculos para establecer la previsin de
ventas.

2.3. RECORRIDO (R)


Por recorrido se entiende el proceso y orden de las operaciones; puede
definirse por medio de hojas de operaciones, impresos grficos, etc. Las
mquinas e instalaciones necesarias dependern de las operaciones elegidas
para modificar la forma o las caractersticas de los materiales.

2.4. SERVICIOS (S)


Para llevar a cabo las operaciones de fabricacin, debe existir un determi-
nado nmero de Medios Auxiliares de Produccin (Servicios Generales de
Fabricacin y Servicios para el Personal) que permitan el normal funciona-
miento de las instalaciones y productos. Son los almacenes, muelles de recep-
cin y expedicin, comedores, vestuarios, oficinas, etc. A menudo estos servi-
cios anexos comprenden ms espacio que los servicios de produccin
propiamente dichos.

2.5. TIEMPO (T)


El tiempo aparece constantemente en el proceso de implantacin, influ-
yendo sobre los otros cuatro elementos. Se utiliza para saber cundo deben
fabricarse los productos y para determinar las cantidades de producto o mate-
rial, puesto que stas se determinan en base a un periodo de tiempo determi-
nado. Influye tambin en el proceso a travs de las operaciones, y por lo tanto
en la determinacin de la maquinaria. Sirve para equilibrar los puestos de tra-
bajo, las instalaciones y la mano de obra y tambin influye sobre las personas
que realizan la implantacin y en la planificacin temporal de la misma (defi-
nicin del producto y sistema productivo, localizacin, layout de conjunto y
de detalle y construccin e instalacin).

3. ANLISIS PRODUCTO-CANTIDAD
La sistemtica propuesta por Muther (S.L.P.) pone de manifiesto los dos
elementos fundamentales sobre los que se apoya el problema de implantacin:
el producto y la cantidad.
90 Diseo de industrias agroalimentarias

La informacin, tanto del producto como de las cantidades a producir o uti-


lizar, debe servir como punto de partida al proyectista que disea la implanta-
cin, y debe provenir del Servicio de produccin o del Servicio de ventas,
constituyendo, por tanto, un punto de partida, pero en todos los casos debe ser
comprobada por el equipo de diseo de la planta.
La cuestin fundamental que se plantea en este momento es cules son las
previsiones P, Q, T en base a las cuales se va a llevar a cabo la distribucin de
la planta?
Disear la implantacin para absorber las previsiones mximas podra
encarecer excesivamente la instalacin, quiz lo ms aconsejable sea subcon-
tratar determinadas fases en caso de un periodo de demanda excesiva. Los
planteamientos en cuanto a tipo y cantidad de producto pueden ser mltiples,
pero a pesar de la complejidad del problema es necesario tomar alguna deci-
sin y establecer ciertas previsiones en cuanto a producto y cantidad P-Q, en
base a las que disear la implantacin.
En ltima instancia podra recurrirse a fijar ciertos intervalos de variacin
para P y Q, tras realizar un oportuno anlisis sobre un estudio de mercado,
manteniendo ciertas alternativas en paralelo hasta la fase final de la S.L.P. en la
que se selecciona la alternativa ms adecuada.
Por otra parte, el anlisis P-Q debe estar referido a un periodo de tiempo
determinado. De nuevo aparecen nuevas cuestiones cmo determinar este
periodo de tiempo?, representa la vida til de la planta?, coincide con la vida
de la tecnologa que se va a utilizar?
La cantidad (Q) de productos (P) que se prev fabricar depende de tres fac-
tores:

(P, Q) = f (Pi, Qi (t), t)


Pi: de cada uno de los productos que se prev producir.
Qi (t): la cantidad de cada producto que se prev producir, que a su vez
depende del tiempo.
t: del tiempo, cada producto tiene una vida determinada.
Para poder planificar la implantacin, lo ms aconsejable es organizar los
datos referentes a previsiones de productos y cantidades y presentarlos como
histogramas ordenados de forma decreciente en funcin de las cantidades, en
los que se relacionan los diferentes tipos de productos con las cantidades pre-
vistas para cada uno de ellos (figura 2).
Es importante insistir en que cuando se trata de pocos productos puede
ser necesario realizar previsiones para cada uno de ellos, pero cuando los
productos previstos son muy diferentes (existe mucha variedad) conviene
agruparlos en base a similitudes entre ellos, y tomar el ms representativo de
cada grupo, para lo que puede ser necesario realizar ciertos anlisis de infe-
rencia estadstica.
Recogida de informacin 91

Las grficas P-Q proporcionan gran informacin acerca del tipo de dis-
tribucin que interesa implantar, por ejemplo: operacin automtica o ma-
nual, etc.
Por ejemplo, en la grfica P-Q aparecen unos productos que se fabrican en
gran cantidad, en este caso puede montarse una planta con un alto grado de
automatizacin, mientras que las cantidades de otros productos son pequeas,
para ellos puede ser interesante una alta flexibilidad. Es, por tanto, el momento
de decidir el tipo de distribucin a implantar.
Los tipos bsicos de distribucin en planta son:
Distribucin por posicin fija: el material permanece en posicin inva-
riable, todos los Medios de Produccin (Directos o Auxiliares) que se
necesiten para llevar a cabo el proceso productivo, se desplazan hacia la
posicin ocupada por el material.
Distribucin por proceso (funcin): todas las operaciones (proceso) del
mismo tipo se realizan en la misma rea, es decir el material se mueve a
travs de departamentos o reas.
Distribucin por producto (lnea de produccin): los equipos estn colo-
cados segn la secuencia de las operaciones y cada operacin est
situada inmediatamente adyacente a la anterior.

Producto

Cantidad

Figura 2.Anlisis Producto-Cantidad (P/Q).

En resumen, el proceso de anlisis debe incluir las etapas indicadas en la


figura 3.
92 Diseo de industrias agroalimentarias

La informacin a recopilar referente a las caractersticas de los productos


corresponde bsicamente a los aspectos indicados en el Captulo 4.
A los dos primeros elementos bsicos de la distribucin en planta Pro-
ducto-Cantidad, hay que aadir otro fundamental en el caso de las industrias
agroalimentarias que debe estar presente durante todo el proceso de diseo de
la planta: Calidad, que incluye tanto las especificaciones del producto, del pro-
ceso, etc., como su tolerancia.

Clasificar los productos en grupos de caractersticas semejantes.

Hallar las tendencias de las principales caractersticas de los


grupos de productos y proyectarlas al futuro.
Volver a clasificar, si es necesario

Definir un perodo de produccin (anual, mensual...) y trazar el


grfico P-Q; P (Producto) en abcisas y Q (Cantidad) en ordenadas
en orden decreciente a las cantidades

Estudiar el grfico P-Q

Figura 3.Etapas del proceso de anlisis P-Q.


CAPTULO VI

Anlisis de recorrido de los productos

1. INTRODUCCIN
Uno de los principales objetivos de este libro es el desarrollo de distribu-
ciones en planta ptimas que minimicen los costes totales de la empresa. Ade-
ms de los costes debidos al manejo de materiales hay otros factores importan-
tes en relacin con la distribucin en planta, pero en este captulo se aborda la
minimizacin de los costes del manejo de materiales, como segundo paso de la
sistemtica de distribucin en planta.
Hay que partir de la base del hecho de que el manejo de materiales, por s,
no aade valor a la parte de producto manejado, pero s aade costes. As pues,
las cuestiones bsicas que hay que preguntarse para todas las actividades y
movimientos de materiales son:
Qu operacin se est analizando y qu material mueve? Se puede
combinar esta operacin con otra y eliminar el movimiento de material?
Por ejemplo, se puede en la primera operacin de produccin reempla-
zar la necesidad de una funcin separada de inspeccin del material que
llega?
Por qu se incluye esta operacin y por qu mueve el material? Se
puede eliminar la operacin o el movimiento? Se puede simplificar?
Por ejemplo, se puede integrar la operacin de inspeccin en la opera-
cin de produccin?
A dnde es necesario mover el material? Se puede acortar la distancia?
Se pueden mover varias unidades a la vez para reducir el nmero de
viajes?
Cundo y con qu frecuencia se realiza la operacin y cundo requiere
el movimiento de material?
Cmo se realiza la operacin o el movimiento del material? Cul es el
tiempo de utilizacin del equipo mvil?
94 Diseo de industrias agroalimentarias

Por qu se incluye la operacin o el movimiento de material? Se est


perdiendo productividad a causa del tiempo utilizado en el movimiento
de material?

2. FLUJO DE MATERIALES-ANLISIS DE
RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS
El anlisis de recorrido de los productos implica la determinacin de la
secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de las diversas eta-
pas del proceso, as como la intensidad o amplitud de esos desplazamientos.
El anlisis del recorrido es la base en que se funda la distribucin en planta
cuando:
Los movimientos de los materiales representan una parte importante del
proceso.
Los volmenes y materiales en juego son considerables.
Los costes de transporte o manutencin pueden ser elevados comparados
con los costes de las operaciones.
En la primera fase de la planificacin de una actividad industrial, as como
en el primer paso de la metodologa establecida en la sistemtica de distribu-
cin en planta, queda definido el producto y el proceso productivo del sistema
productivo a implantar, con esa informacin se puede elaborar el organigrama
del proceso productivo, es decir el diagrama de flujo.
En la primera fase de la planificacin industrial se puede trabajar con el
diagrama bsico de flujo (captulo 4), que es til para calcular los tiempos del
proceso, a medida que se avanza en la recogida de informacin, se utiliza el
resto de los diagramas de flujo descritos en el citado captulo.
Los organigramas de proceso son esencialmente esquemas del proceso de
fabricacin, que indican las operaciones precisas para elaborar el producto y
que, adems de marcar su secuencia u orden de ejecucin, orientan acerca de
las relaciones que debern existir entre las distintas actividades u operaciones
que lo componen. Se constituyen como el pseudo-cdigo de los Diagramas de
Recorrido.
En este diagrama se recogen secuencialmente las etapas del proceso pro-
ductivo. Para realizarlo se utiliza una simbologa determinada, que se describe
en el apartado siguiente. Fundamentalmente, sobre un producto-material pue-
den llevarse a cabo cinco acciones, a lo largo de su proceso: operacin, alma-
cenamiento, transporte, inspeccin y espera.
El grfico P-Q, adems de la ayuda expuesta en el captulo anterior,
reporta informacin adicional sirviendo de gua para decidir el tipo de anlisis
de recorrido a utilizar. Existen tres formas de llevar a cabo el anlisis del reco-
rrido de los productos:
Anlisis de recorrido de los productos 95

Diagrama de recorrido sencillo.


Diagrama multiproducto.
Tabla matricial.
La eleccin de uno u otro tipo de anlisis est directamente relacionada
con la cantidad de productos a analizar.
1. As, para el caso de pocos productos pero grandes cantidades se utiliza
el Diagrama de Recorrido Sencillo.
2. En el caso de varios productos, hara falta utilizar varios diagramas
sencillos, entonces es ms adecuado utilizar el Diagrama Multipro-
ducto.
3. Cuando se trata de gran cantidad de productos se sigue otro sistema de
anlisis. La primera fase es la agrupacin de productos en grupos
homogneos, generalmente por similitud de forma o de maquinaria y
equipos empleados en ellos; a veces, incluso se eligen productos
representativos para luego aplicar alguno de los dos mtodos anterio-
res.
4. Por ltimo, si se trata de multitud de productos variados (sin posibili-
dad de seleccin o agrupacin), en poca cantidad cada uno de ellos, se
emplea como procedimiento de anlisis la Tabla Matricial (tabla
From-To o De-A).
En la figura 1 aparece el Grfico P-Q sobre el que se puede ver cul es el
tipo de anlisis de recorridos que es conveniente llevar a cabo en cada situa-

Diagrama de Recorrido Sencillo (1)

Diagrama de Recorrido Multiproducto (2)

Agrupacin o seleccin. Aplicar luego 1 2

Tabla Matricial (3)

Figura 1.Tipos de Anlisis de Recorrido de los productos (P-Q-R).


96 Diseo de industrias agroalimentarias

cin.

Smbolos y accin en los Smbolos para identificar Blanco Identificacin por


diagramas de flujo* actividades y reas y negro color

Proceso o fabricacin Verde**


Operacin
Montaje Rojo**

Actividades/reas Naranja
Almacenamiento
de almacn Amarillo**

Actividades/reas Naranja
Transporte Amarillo**
de transporte

reas de Azul**
Inspeccin
control/inspeccin

Espera Naranja
reas de espera
Amarillo**

reas/actividades Azul**
de servicios

Marrn**
Oficinas, administracin
(Gris)

* ASME standard ** IMMS standard

Figura 2.Smbolos estndar en la planificacin.


Anlisis de recorrido de los productos 97

3. SMBOLOS ESTNDAR EN PLANIFICACIN


En la figura 2 se presentan los smbolos utilizados para la distribucin
en planta y diseo de instalaciones. Los colores recomendados se han adap-
tado de International Materials Management Societys Standard Color
Codes for Use in Layout Planning and Materials Handling Analysis. Los
smbolos de los diagramas de flujo o de proceso son estndares de American
Society of Mechanical Engineers (ASME). En caso de que en algn punto se
desarrollen dos acciones o actividades, se superponen los smbolos corres-
pondientes.
Los colores para identificar la actividad de las reas son particularmente
tiles para indicar similares actividades funcionales en una planta, por ejemplo
reas centralizadas de almacenamiento o reas de apoyo centralizadas.

Operacin

Transporte

DIAGRAMA
Inspeccin
DE
PROCESO
Espera

Almacenamiento

SMBOLOS DESCRIPCIN DE LA ACTIVIDAD

Recepcin

Preseleccin

Almacenamiento

Figura 3.Hojas de Diagrama de Proceso.

4. DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO


Como se ha indicado, se utiliza en el caso de fabricacin de pocos produc-
98 Diseo de industrias agroalimentarias

tos, puesto que refleja las etapas del proceso de un nico producto.
Para indicar cada una de las operaciones del proceso, se utilizan los smbolos
de la figura 2, en caso de dos operaciones simultneas se superponen los smbo-
los correspondientes. El trazo horizontal indica la llegada o salida de los compo-
nentes del proceso, el trazo vertical marca la sucesin de etapas del proceso.
Para la elaboracin de los diagramas se puede ayudar de hojas como la que
aparece en la figura 3, en ella se indica cada uno de los pasos del proceso o

Recepcin

Preseleccin

Almacenamiento

Lavado

Seleccin

Aceites
Raspado
esenciales

Calibrado

Extraccin de Pulpa y
zumo Corteza

Tamizado
Pulpa y
Corteza
Centrifugado

Congelacin

Envasado

Almacenamiento en cmara

Figura 4.Diagrama de flujo del proceso de fabricacin de zumo congelado de frutos ctricos.
Anlisis de recorrido de los productos 99

Recepcin

Destro Preseleccin

Naranjas
Almacenamiento
Zumo

Residuos
Lavado

Destro Seleccin

Aceites esenciales Raspado

Calibrado

Pulpa y corteza Extraccin de zumo

Tamizado

Pulpa y corteza

Centrifugado

Congelacin

Envasado

Almacenamiento en cmara

Figura 5.Diagrama de recorrido sencillo del proceso de fabricacin de zumo congelado


de frutos ctricos.
100 Diseo de industrias agroalimentarias

actividad y se especifica el smbolo que le corresponde, se unen los smbolos


correspondientes a todo el proceso y se tiene as un avance del diagrama de
recorrido sencillo.

Leche Leche Leche Leche


Leche Leche
entera desnatada entera desnatada
evaporada condensada
pasteur. pasteur. estril estril

Filtrado 1 1 1 1 1 1

Desodoriza-
cin 2 2 2 2 2 2

Desnatado 3 3 3 3 3 3

Tipificacin 4 4 4 4 4 4

Pasteurizacin 5 5 5 5 5 5

Azucarado
6

Concentracin 6 7

Homogeneiza-
cin 6 6 6 6 7

Esterilizacin 7 7 9

Envasado
asptico 7 7 8 8

Envasado 8 8

Figura 6.Diagrama multiproducto.


Anlisis de recorrido de los productos 101

El diagrama se acompaa de una serie de datos:


a) A la izquierda del smbolo de operacin, se indica el tiempo empleado
por unidad elaborada.
b) A la derecha, la descripcin del proceso ejecutado; en el propio smbolo
un nmero que refiera su denominacin exacta.
c) La intensidad de recorrido entre etapas
d) Si se considera necesario, las mermas o residuos generados durante el
proceso productivo.
En la figura 4 se presenta un ejemplo de diagrama de flujo y en la figura 5
el correspondiente diagrama de recorrido sencillo.
102 Diseo de industrias agroalimentarias
Envasado asptico
Homogeneizacin
Desodorizacin

Concentracin
Pasteurizacin

Esterilizacin
Tipificacin

Azucarado
Desnatado

Envasado
Filtrado

Total
ABCDEF ABCDEF
Filtrado 6 6
ABCDEF ABCDEF
Desodorizacin 6 6
ABCDEF ABCDEF
Figura 7.Tabla matricial.

Desnatado 6 6
ABCDEF ABCDEF
Tipificacin 6 6
F E ABCD ABCDEF
Pasteurizacin 1 1 4 6
F F
Azucarado 1 1
E F EF
Concentracin 1 1 2
CD E CDE
Homogeneizacin 1
2 3
AB CD ABCD
Esterilizacin
2 2 4

Envasado asptico

E E
Envasado
1 1

Total ABCDEF ABCDEF ABCDEF ABCDEF F EF ABCDE CDE AB CDEF CDEF


6 6 6 6 1 2 5 3 2 4 4
CAPTULO VII

Relacin entre actividades

1. INTRODUCCIN
El anlisis de recorrido, siendo importante, no basta para comprender y
conocer la totalidad de elementos y relaciones que se dan en el sistema Planta
Industrial. Hay razones que apoyan esta afirmacin:
Los Servicios Anexos (Medios Auxiliares de Produccin) deben ser inte-
grados en la implantacin de una manera racional. En el apartado ante-
rior (Anlisis de Recorrido) stos no eran considerados puesto que se
estudiaban slo las operaciones directamente relacionadas con el pro-
ceso productivo.
An cuando exista una importante circulacin de productos y materiales,
el anlisis de recorrido no refleja el conjunto de relaciones existentes
entre las actividades o secciones que, necesariamente, hay que estudiar,
puesto que stas estarn relacionadas con los sistemas de manutencin,
los Servicios Anexos, etc.
En los Medios Auxiliares de Produccin (M.A.P.), no suele existir circu-
lacin de materiales, por lo que se hace necesario recurrir a algn sis-
tema que estudie las relaciones entre estas actividades sin utilizar el
recorrido de los productos.
En consecuencia, se necesita un procedimiento sistemtico que permita
relacionar las actividades, identificando y caracterizando esas relaciones e
integrando los servicios considerados no directamente productivos, como son
los Medios Auxiliares de Produccin.
Dentro de la Planta existen una serie de actividades consideradas como
directamente productivas, son aquellas en las que los Medios Directos de Pro-
duccin (M.P.) materiales, maquinaria y operarios se ven directamente invo-
lucrados. Para esclarecer las relaciones existentes entre estas actividades se
puede utilizar el Anlisis de los Recorridos. No obstante, cuando el recorrido
104 Diseo de industrias agroalimentarias

de los materiales o productos es poco importante o se quieren estudiar las rela-


ciones existentes con los Medios Auxiliares de Produccin, hay que recurrir a
la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.), que se describe en este captulo.
De cualquier forma, hay que decir, que existen ciertos M.A.P., como ocurre en
el caso de los almacenes, que podran relacionarse con los M.P. o incluso con
los M.A.P., a travs de Anlisis de Recorrido, puesto que puede medirse cuan-
titativamente el flujo de materiales entrante y saliente en ellos.
En general, y salvo excepciones, la forma de relacionar las actividades en
las que se ven involucrados los diferentes medios de produccin es tal y como
se indica en la tabla 1.

Tabla 1. Forma de relacionar los Medios de Produccin

Medios de Medios Auxiliares


Produccin de Produccin
Medios de Anlisis de Tabla relacional
Produccin recorridos de actividades
Medios Auxiliares Tabla relacional Tabla relacional
de Produccin de actividades de actividades

La decisin relativa a la identificacin y caracterizacin, por parte del pro-


yectista, de las relaciones entre las diferentes actividades o secciones a consi-
derar en la implantacin, debe recopilar la informacin necesaria para hacer
ms objetiva la decisin tomada. Esta informacin puede incluir, entre otros,
los siguientes aspectos:
Exigencias espaciales, constructivas, ambientales, de seguridad, higiene
y control.
Sistemas de manutencin y organizacin de la mano de obra.
Sistemas de abastecimiento de energa.
Sistemas de evacuacin de residuos.

2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES


La Tabla Relacional de Actividades es un cuadro organizado en diagonal
en el que se plasman las relaciones de cada actividad con las dems. En ella se
evala la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades bajo dife-
rentes puntos de vista. Se constituye como uno de los instrumentos ms prcti-
cos y eficaces para preparar la implantacin.
Es importante resaltar el carcter bilateral de las relaciones entre activida-
des que se estudian a travs de la T.R.A., a diferencia de lo que ocurra por ejem-
plo con la Tabla Matricial utilizada en el Anlisis de los Recorridos; puesto que
en ella lo que se meda era el flujo de materiales de una actividad a otra.
Relacin entre actividades 105

Para caracterizar las relaciones entre las actividades se establece:


a) La lista de actividades.
b) El conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere estudiar la
necesidad de proximidad entre las diferentes actividades (ruidos, olo-
res, seguridad, utilizacin del personal comn, etc.).
c) Una escala de relacin para evaluar esa necesidad de proximidad entre
actividades, que no es ms que un sistema con el que poder cuantificar,
con un baremo homogneo las necesidades de proximidad bajo diferen-
tes aspectos.
Habitualmente los motivos bajo los cuales se suele establecer el estudio de
las necesidades de proximidad, suelen ser los siguientes:
Importancia de contactos directos, administrativos o de informacin.
Utilizacin de equipos comunes.
Utilizacin de impresos o personal comn.
Conveniencias personales o deseos de los directivos.
Necesidad de inspeccin o control.
Ruidos.
Polvos.
Higiene.
Humos.
Peligros.
Distracciones o interrupciones.
Recorrido de los productos.
Etc.
La escala de valoracin utilizada para reflejar la conveniencia de la proxi-
midad de las actividades, propuesta por Muther para la T.R.A., queda reflejada
en la tabla 2.
Tabla 2. Escala de valoracin de la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.)
Cdigo Indica relacin Color asociado
A Absolutamente necesaria Rojo
E Especialmente importante Amarillo
I Importante Verde
O Ordinaria Azul
U Sin importancia -
(Unimportant)
X Rechazable Marrn

La configuracin de la Tabla Relacional avanza en el camino de anlisis


del problema, permitiendo considerar principios, hasta el momento no tenidos
en cuenta, como el de la seguridad y confort y el de la integracin, que ahora se
hacen patentes al cualificar las relaciones, recordemos que el Anlisis del
Recorrido operaba fundamentalmente sobre el principio de circulacin y
mnima distancia.
106 Diseo de industrias agroalimentarias

1
1
2
3
2
Preseleccin 4
5
3
6
7
4
O 8
1 9
5
10
11
6

7 Calibrado

10

11

MOTIVO PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO


1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario Rojo
2 Higiene E Especialmente importante Amarillo
3 Control I Importante Verde
4 Fro O Poco importante Azul
5 Malos olores, ruidos U Sin importancia Negro/Blanco
6 Seguridad del producto X No deseable Marrn
7 Utilizacin de material comn
8 Accesibilidad

Figura 1.Tabla Relacional de Actividades propuesta por Muther.

En la figura 1 se presenta el modelo de Tabla Relacional de Actividades


propuesto por Muther; en ella se puede observar que para ver cual es la rela-
cin existente entre dos actividades, por ejemplo, entre la actividad 2 y la
7, basta con desplazarse a travs de las lneas oblicuas correspondientes a
cada una de ellas hasta encontrar la primera casilla comn. Esa casilla est
dividida en dos partes iguales por una lnea horizontal, cuando se quiere esta-
Relacin entre actividades 107

blecer adems de la relacin entre ambas actividades los motivos por los que
se asigna una determinada puntuacin, en la parte superior se indica el grado
de proximidad elegido para la relacin por medio de la escala indicada y en la
parte inferior se sealan los motivos por los que se ha considerado la necesidad
de proximidad. Con el fin de que todo quede plasmado de una forma organi-
zada, se asigna un nmero a cada uno de los motivos, bajo los que se estudian
las relaciones; en la parte inferior de la casilla se indican as cuales son los
motivos que justifican el valor adoptado para la relacin.

1
1 Muelle de recepcin
2
A
1 3
I
2 Establos
1 4
A I
1 1 5
E O
3 Aturdido
1 3 6
A O X
1 3 2 7
E X X
4 Sangrado
1 2 2 8
A U X X
Escaldado y pelado 1 2 2 2 9
U X X X
5
(zona sucia) 2 4 2 2 10
I X X X X
Eviscerado 1 4 2 2 2 11
X X X X X
6
(zona limpia) 2 4 5 2 5
A X X X X
1 4 5 5 5
I X X X
7 Refrigeracin
1 5 5 5
A U X X
4 5 5 5
U 0 X
8 Expedicin
2 3 5
U U X
6 3 5
U U
9 Vestuarios
1 3
O U
3 1
O
10 Laboratorio
8
I
3
11 Oficinas

MOTIVO PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO


1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario Rojo
2 Higiene E Especialmente importante Amarillo
3 Control I Importante Verde
4 Fro O Poco importante Azul
5 Malos olores, ruidos U Sin importancia Negro/Blanco
6 Seguridad del producto X No deseable Marrn
7 Utilizacin de material comn
8 Accesibilidad

Figura 2.Ejemplo de una tabla relacional de actividades.


108 Diseo de industrias agroalimentarias

En la figura 2 se presenta un ejemplo de Tabla Relacional de Actividades


de un matadero de porcino, para simplificar las reas que aparecen en dicho
cuadro, son a ttulo indicativo, se deben incluir todas las que se hayan identi-
ficado sobre el diagrama de flujo. Asimismo se incluyen unas letras como
cdigo para indicar la importancia de la proximidad y unos nmeros que
corresponden a los motivos que justifican dicha proximidad, los motivos
especificados en esta figura son un ejemplo, segn los casos pueden aparecer
otros.
Para ayudar a visualizar las relaciones entre las diferentes actividades se
puede utilizar el cdigo de colores indicado en la tabla 2, cada color representa
un valor de proximidad. Slo se pinta en color perimetralmente el tringulo, es
decir la parte superior del recuadro con el fin de no complicar excesivamente
la tabla (figura 3). Para cada relacin existe, por lo tanto, un valor y unos moti-
vos que lo justifican.

A O

X XX

Figura 3.Identificacin en la Tabla Relacional de Actividades.

En los casos en que la clasificacin X se basa realmente en situaciones de


alto peligro, se aade una clasificacin XX, coloreada en negro.
Otros autores presentan esta Tabla Relacional de Actividades en el formato
que se presenta en la figura 4, y tambin se le denomina Cuadro de Proximida-
des. Como se aprecia en la citada figura, las actividades se indican tanto en la
columna vertical como en la horizontal, si bien en este caso en orden inverso.
Se observa que en este cuadro los autores no utilizan los cdigos de proximi-
dad establecidos por Muther. En cada casilla del cuadro de proximidades se
sita la letra correspondiente a la proximidad elegida (A, B, C, D, ) y al lado
el nmero del motivo (1, 2, 3, 4, ) a que se debe dicha proximidad. No obs-
tante, a pesar de estas diferencias los dos mtodos aportan la misma informa-
cin.
Relacin entre actividades 109

11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Preselecc. Recep.
1 Recep.
2 Preselec.
3
4
5
6
7
8
9
10
11

MOTIVO PROXIMIDAD
1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario
2 Higiene E Especialmente importante
3 Control I Importante
4 Fro O Poco importante
5 Malos olores, ruidos U Sin importancia
6 Seguridad del producto X No deseable
7 Utilizacin de material comn
8 Accesibilidad

Figura 4.Cuadro de proximidades.

3. PROCEDIMIENTO PARA ESTABLECER LA TABLA


RELACIONAL DE ACTIVIDADES
El procedimiento a seguir para establecer la Tabla Relacional de Activida-
des o el Cuadro de Proximidades, vara, entre otros motivos, en funcin de la
inclusin o no de los Medios Auxiliares de Produccin, en la planificacin de
la implantacin.
Si no existen Servicios Auxiliares, porque toda la superficie de la planta
est destinada a operaciones directamente involucradas del proceso produc-
tivo, no es necesario analizar estas relaciones. En este caso, es suficiente el
Anlisis del Recorrido para determinar las relaciones entre dichas operaciones.
Pero en la mayora de los casos, esta circunstancia no se da y suele ser prctico
incluir las operaciones y los Servicios Auxiliares en la Tabla Relacional o en el
Cuadro de Proximidades.
Por otra parte, la T.R.A. es un procedimiento interesante porque permite
tener en cuenta las opiniones de muchas personas, tanto de los proyectistas
como de las personas que posteriormente trabajarn en la planta en diferentes
secciones, durante el proceso de caracterizacin de las relaciones.
110 Diseo de industrias agroalimentarias

La primera etapa para establecer la Tabla consiste en identificar las activi-


dades y numerarlas en el documento. Realmente la T.R.A. se hace muy difcil
de interpretar cuando se introducen en ella un nmero excesivo de actividades,
los lmites prcticos se sitan en torno a las 40 50 actividades como mximo.
Para establecer las relaciones entre actividades hay que tener en cuenta
muchos factores pudiendo ser necesario considerar las fuentes de energa, las
caractersticas del terreno o de las construcciones si son importantes, las orien-
taciones, las vas de comunicacin, etc. Puede ser interesante considerarlas
como actividades a introducir en la tabla para poder establecer de esta manera
las relaciones de estos factores con el resto de las actividades.
Las valoraciones relacionales se pueden establecer de muchas formas,
siendo frecuente para ello utilizar datos de diferente naturaleza, como pueden
ser los referentes al recorrido de los productos, la opinin de personas relacio-
nadas con la actividad industrial que se va a desarrollar, expresadas a travs de
encuestas, etc.
El proceso para analizar las relaciones entre actividades se puede resumir a
travs del cuadro recogido en la tabla 3:

Tabla 3. Proceso de Anlisis de Relaciones para construir la Tabla Relacional de Actividades

1. IDENTIFICAR todas las actividades a estudiar (sean departamentos, secciones, opera-


ciones o caractersticas locales) agruparlas en actividades comunes (bajo comn acuerdo
de todos los responsables), siendo conveniente no sobrepasar las cincuenta actividades
por tabla.
2. NUMERAR las actividades en la Tabla Relacional, incluyendo primero las productivas y
luego los servicios, pudiendo considerar tambin aqu elementos fijos como ascensores,
salidas de emergencia, etc.
3. DETERMINAR la relacin entre cada par de actividades y la motivacin correspon-
diente, llegando a esta decisin a travs del conocimiento previo que se tenga de la insta-
lacin o servicio, por el flujo de materiales existente, por indicacin de los responsables
de seccin, por la informacin obtenida mediante encuestas, reuniones, etc.
4. ESTABLECER una T.R.A. a partir de los datos obtenidos y COMPROBAR Y APRO-
BAR la Tabla Relacional, pudiendo reiniciar el proceso si ello fuera preciso.

4. AJUSTE DE LOS PROCEDIMIENTOS


DE CLASIFICACIN
El nmero de rangos es limitado, por ello el nmero de relaciones asignado
a cada uno debe ser limitado. Quien no ha utilizado este procedimiento de dia-
grama con frecuencia asigna en demasiados casos la clasificacin A.
Una buena regla para evitar errores es limitar los porcentajes de clasifica-
ciones totales posibles a:
A: 2-5%.
E: 3-10%.
Relacin entre actividades 111

I: 5-15%.
O: 10-25%.
U: los restantes.
Por ejemplo, si se tienen 20 actividades o zonas de trabajo que estn en
relacin unas con otras, se tendr un potencial total de 190 pares de relaciones:
n (n 1) 20 (20 1)
= = 190
2 2
Si se es un buen planificador se tendr aproximadamente:
8 relaciones A (190 4%).
13 relaciones E (190 7).
Etc.
Estos valores se pueden aadir al cuadro del diagrama.
CAPTULO VIII

Diagrama relacional de
recorridos y/o actividades

1. INTRODUCCIN
Una vez establecida la Tabla Relacional de Actividades gracias al Anlisis
del Recorrido de los productos, es posible realizar ahora, como resumen de la
informacin recogida hasta el momento, una representacin que muestre la
secuencia de las actividades y la importancia relativa de la proximidad de cada
una de ellas con las dems. Muther denomina al diagrama resultante Dia-
grama relacional de recorridos y/o actividades.
La sistemtica global de distribucin en planta, descrita en el captulo 4, se
puede dividir en lo que se podra llamar las tres A de la distribucin en planta:
Afinidades (Relaciones).
reas.
Ajustes.
Las acciones que corresponden a estas tres categoras de tareas se descri-
ben en la figura 1, sobre la sistemtica establecida por Phillips, cualquier dis-
tribucin ya sea la planta grande o pequea implica estos pasos.
Tambin se pueden identificar estas acciones en la sistemtica definida por
Muther, tal como se refleja en la figura 2.
Por lo tanto, en estos momentos del desarrollo del diseo de la distribu-
cin en planta de una industria agroalimentaria, como paso previo al estudio
de las reas (espacios) ser necesario realizar el estudio de las Relaciones
entre Actividades y/o la combinacin con el Diagrama de Recorrido de los
Productos. Para resolver este problema se recurre a la teora de grafos, pro-
blema que aumenta en complejidad a medida que aumenta el nmero de acti-
vidades a distribuir.
114 Diseo de industrias agroalimentarias

I. Recogida de datos

IV. Anlisis de las


II. Anlisis de
necesidades
flujo de materiales
de espacio y configuracin

V. Espacio disponible
III. Relaciones
cualitativas

VII. Espacio inicial


VI. Anlisis y calculado
combinacin

IX. Diagrama
VIII. Diagrama
relacional de
relacional
espacios

X. Factores
influyentes
Afinidades

reas XI. Alternativas

Ajustes
XII. Anlisis de
costes y factores
ponderados

XII. Planta
seleccionada

Figura 1.Las tres A de la distribucin en planta (Sistemtica de Phillips).

Las actividades se llevan al grafo en funcin de los objetivos de proximi-


dad valorados en el Anlisis de los Recorridos y/o de la Tabla Relacional de
Actividades.
Si el diagrama se obtiene a partir de la Tabla Relacional de Actividades
(resultante exclusivamente del estudio de la Relacin entre Actividades),
se le llama Diagrama Relacional de Actividades.
Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 115

Si el diagrama se obtiene a partir del Anlisis de los Recorridos (Dia-


grama de Recorrido Sencillo, Diagrama Multiproducto o Tabla Matri-
cial) se le llama Diagrama Relacional de Recorridos.
Si el diagrama se obtiene del estudio combinado de las Relaciones entre
Actividades y del Anlisis de los Recorridos se le llama Diagrama
Relacional de Recorridos y Actividades.

Anlisis Producto-Cantidad
Definicin
(P-Q)

Recorrido de los Relacin entre


productos actividades

Anlisis Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades

Necesidad de Espacio
espacio disponible

Diagrama Relacional
de Espacios

Sntesis Generacin de alternativas


Factores Limitaciones
influyentes prcticas

X Y Z

Evaluacin Afinidades
Evaluacin

reas
Seleccin Seleccin
Ajustes

Implementacin y seguimiento
Instalacin

Figura 2.Las tres A de la distribucin en planta (Sistemtica de Muther).


116 Diseo de industrias agroalimentarias

2. RELACIONES BASADAS EN FACTORES DE FLUJO


Se dispone hasta ahora de dos tipos de informacin de relaciones:
Relaciones basadas en flujo de materiales: Diagrama de Recorrido de los
Productos.
Relaciones basadas en factores de no flujo: Relacin entre Actividades.
En algunos casos es interesante combinar estas dos informaciones, para
que en la relacin de proximidad intervenga el peso del flujo. Para ello el Dia-
grama de Recorrido se completa con una Tabla Matricial (Desde-A, captulo
sexto, figura 7), en la que se incluye la cantidad de material. Es importante que
la cantidad est en las mismas unidades. Este tipo de tabla permite ver el paso
que es ms importante desde el punto de vista del flujo.
Por lo tanto, habr que convertir las relaciones de flujo a la convencin de
vocales que indican la proximidad. Para ello, estos datos se convierten de la
siguiente forma:
1. Identificar cada ruta de reas de actividad desde el origen al destino
del movimiento (siempre se pone el nmero ms bajo a la izquierda).
2. Completar una medida comn denominador para el flujo total de
material (todo el material en ambas direcciones) para cada ruta (o
pareja de reas de actividad).
3. Ordenar, en orden decreciente de magnitud, la magnitud de la intensi-
dad de flujo de cada ruta.
4. Representarlo grficamente.
5. Dividir el grfico de barras en puntos de corte lgicos, considerando
que A slo puede representar el 10 % de las rutas ms altas. La letra A
debe corresponder al menor porcentaje de flujos. Menos parejas A que
E, menos parejas E que I, etc.
6. Trazar lneas divisorias para indicar el rango correspondiente a cada letra.
Se tendr as por tanto transformados los flujos en A, E, etc., con lo cual se pue-
den combinar con las proximidades indicadas por la Relacin entre Actividades.
En la tabla 1 se incluye la convencin de los smbolos y colores para repre-
sentar las intensidades de flujo. En dicha tabla se aprecia que se asignan valores a
las vocales indicativas de la proximidad, de lo cual se hablar ms adelante.

Tabla 1. Convencin de vocales y smbolos en los diagramas de intensidades de flujo


Vocal Valor N. de lneas Intensidad de flujo de material Color
A 4 //// Flujo anormalmente alto Rojo
E 3 /// Flujo especialmente alto Naranja-
Amarillo
T 2 // Flujo importante Verde
O 1 / Flujo ordinario Azul
U 0 Flujo no importante
X -1,-2,-3,? \/\/\/\/\/\ No deseable Marrn
Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 117

En la figura 3 se indica la forma de transformar las relaciones de flujo en


relaciones de proximidad segn las correspondientes vocales.

Par de Movimientos por da


activid. 0 20 40 60 80 100

Figura 3.Transformacin de las relaciones de flujo en relaciones de proximidad.

3. COMBINACIN DE RELACIONES DE FLUJO Y DE


NO FLUJO
Para conseguir la combinacin de los dos tipos de factores analizados, se
transforman en primer lugar las relaciones de flujo en la proximidad indicada
por las vocales, se confecciona despus la Tabla Relacional de Actividades, y a
partir de estas dos informaciones hay que obtener la relacin de proximidad
combinacin de todos los factores. En la figura 4 se resume la forma de proce-
der, que debe ser recomendada en el 60-70% de los proyectos.
Al realizar la combinacin de estos diferentes factores, se puede asignar un
peso distinto a cada uno de ellos, en el caso de que los factores de flujo se con-
sideren ms importantes que los de no flujo, o viceversa. La tabla 2 y la figura
5 muestran un ejemplo. En esta particular combinacin, el peso de los factores
de flujo se considera dos veces ms importante que el de los de no flujo, se
deben tomar siempre valores enteros.
En la tabla 2, en la primera columna aparece la lista de cada pareja de activida-
des, la segunda columna muestra la intensidad de flujo de los materiales asignado
a cada par de actividades, en la tercera columna aparecen los valores convenciona-
les estipulados para cada vocal y en la cuarta columna, se muestra el peso del flujo
118 Diseo de industrias agroalimentarias

de materiales multiplicado por dos, que es el factor de ponderacin elegido en este


caso. Las columnas quinta y sexta corresponden a los factores de no flujo (relacin
entre actividades) y la columna sptima es el resultado de la combinacin de los
dos tipos de factores, con ponderacin de los debidos al flujo de materiales.

Flujo de materiales
100 200 300 400 500
1-3
3-6
2-7
4-6 A
5-6
E

1
+
1 2
3
2 4
5
3 6
7
4 8
9
5 10
11
6

10

11

=
Par de Actividad Vocales combinadas
1-3 A
3-6 E
2-7 E
4-6
5-6

Figura 4.Combinacin de relaciones de flujo y de no flujo.


Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 119

Tabla 2. Combinacin de factores con ponderacin

Par de Intensidad Valores Factor de Relacin Valores


actividades de flujo de por ponderacin de no por Combinacin
materiales convencin (2) flujo convencin
2-5 E 3 6 6
3-11 O 1 2 E 3 5
5-7 U
7-9 A 4 8 I 2 10
2-4 A 4 8 E 3 11
3-4 E 3 6 O 1 7
4-9 I 2 4 4
2-3 I 2 4 A 4 8

Actividades
2-4 11
A
7-9 10
2-3 8
3-4 7 E
2-5 6
3-11 5
4-9 4

Figura 5.Diagrama combinado de los dos tipos de factores.

El mismo mtodo de combinacin de factores se puede utilizar cuando se


desea tener en cuenta otro tipo de factores, como por ejemplo las posibilidades
de expansin.

4. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS


Y/O ACTIVIDADES
El ttulo de este diagrama incluye los nombres de la informacin utilizada
para construir el diagrama combinado, quiz la denominacin ms correcta
sera Diagrama de Relaciones.
Hasta ahora se ha completado el anlisis del flujo de materiales y de las
relaciones entre actividades y, tal como se ha descrito en el apartado anterior,
se ha obtenido un diagrama combinado de las relaciones de los dos tipos de
factores. Es necesario, por tanto, conseguir una representacin grfica, una
120 Diseo de industrias agroalimentarias

visualizacin de estas ltimas relaciones. Para ello se recurre a la teora de


grafos, como se ha indicado al principio de este captulo.
Para el trazado del diagrama se requieren dos puntos esenciales:
Un conjunto adecuado y sencillo de smbolos para identificar cualquier
actividad (nodos).
Un mtodo cualquiera que permita indicar la proximidad relativa de las
actividades y/o la direccin y la intensidad relativa del recorrido de los
productos (aristas o lados).
Los smbolos que se utilizan son los mismos que se definieron para realizar
el Diagrama de Recorridos (figura 2, captulo 6), aadiendo dos nuevos, puesto
que ahora se integran tambin los Medios Auxiliares de Produccin.
En la representacin grfica, para unir o enlazar cada pareja de activi-
dades, y reflejar as la proximidad entre ambas, se utiliza un nmero deter-
minado de trazos convencionales o una lnea coloreada, que aparecen en la
tabla 1.
En la figura 6 se muestra mediante grafos y lneas, la representacin para
indicar relacin de proximidad entre dos actividades. El nmero de lneas
indica la intensidad de la relacin o el grado de proximidad deseado. En un
diagrama confeccionado perfectamente, todas las conexiones de relacin A
deben tener la misma longitud, menor que la de las otras relaciones; todas las
conexiones de relacin E deben tener tambin la misma longitud, entre 11/2 y 2
veces la longitud de las conexiones A, pero ms corta que el resto de relacio-
nes; lo mismo puede decirse para las conexiones de relacin I, que sern de
longitud 11/2 y 2 veces la longitud de las conexiones E, pero ms corta que la
longitud de las relaciones O, U y X.
Normalmente, para simplificar el diagrama cuando hay muchas activida-
des no se representan las conexiones de relacin O.
Para identificar cada una de las actividades se les asigna una cifra, que se
inscribe en el smbolo correspondiente a dicha actividad.

Figura 6.Lneas de conexin de las actividades en funcin de la intensidad.


Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 121

Para el trazado del diagrama, usualmente se hace un listado, en orden des-


cendiente de importancia, de las diferentes parejas de actividades, tal como
aparece en la tabla 3.
Para confeccionar el diagrama, se dibujan primero las actividades con rela-
cin A, especificando la cifra correspondiente a cada actividad, y se unen con
cuatro lneas; cuando se han dibujado ya las uniones del tipo A, se aaden las
uniones que siguen a continuacin en orden de importancia, o sea las E, des-
pus las I, y as sucesivamente, hasta las X. Se puede optar tambin por aadir
las relaciones de tipo X, antes que las I.

Tabla 3. Agrupacin de actividades segn intensidad de proximidad

1-2 A 1-3 I
3-6 A 1-9 I
4-6 A 1-12 I
7-8 A 1-14 I
8-9 A 3-8 I
9-11 A 4-7 I
10-13 A 4-9 I
5-7 I
Total = 7
5-15 I
7-15 I
1-7 E 8-10 I
1-13 E 8-10 I
2-3 E 11-16 I
2-7 E 12-15 I
2-8 E 13-16 I
3-4 E
3-7 E Total = 15
4-5 E
5-6 E 1-4 X
5-8 E
4-14 X
5-9 E
4-15 X
6-7 E
6-8 E Total = 3
6-9 E
10-12 E
11-12 E
12-16 E
14-15 E
Total = 18
122 Diseo de industrias agroalimentarias

Los grafos de este diagrama, que corresponden a las diferentes actividades


de la industria, son todos del mismo tamao, pero tambin, si se ha realizado
ya el estudio del espacio que requiere cada actividad, pueden ser de diferente
tamao en funcin del espacio elegido (figuras 7 y 8).
Asimismo, se pueden sustituir las esferas de los grafos por el smbolo nor-
malizado correspondiente al tipo de actividad de que se trate.

5
8

Figura 7.Diagrama de grafos con el mismo tamao para todas las actividades.

2
8

5
9
7

1
3

Figura 8.Diagrama de grafos con tamao proporcional al espacio necesario para cada actividad.
CAPTULO IX

Necesidades y disponibilidad de espacios.


Diagrama relacional de espacios

1. INTRODUCCIN
El hecho de no haber tenido en cuenta los espacios hasta ahora, no quiere
decir que el clculo de los espacios debe esperar a que las actividades ya figu-
ren en el diagrama.
Por otra parte, tal como se ha visto, las dos primeras fases de la implanta-
cin, no son independientes; la localizacin no adquiere carcter definitivo
hasta que no se desarrolla, al menos en parte, la implantacin del conjunto.
Realmente para decidir la localizacin, se ha de conocer cuales son las necesi-
dades de espacio, si bien, a veces, es suficiente con tener cierta aproximacin.
No obstante, este punto es delicado dado que el espacio es un recurso
escaso, y por otra parte afinar demasiado sera perjudicial porque limitara la
flexibilidad de la implantacin todava no desarrollada totalmente. Adems los
continuos cambios (tecnolgicos, en los productos, en la demanda, etc.) obli-
gan a prever posibles expansiones.
En este captulo se abordan las fases finales de la sistemtica de distribu-
cin en planta relativas al espacio, tanto en lo que se refiere al clculo de las
necesidades de la planta que se est diseando, como a la superficie disponi-
ble, datos necesarios para la confeccin del diagrama relacional de espacios,
as como a los factores que influyen y a las limitaciones prcticas.

2. DETERMINACIN DE ESPACIOS
Para la determinacin de los espacios, es necesario conocer como punto de
partida la capacidad de produccin del sistema, cuestin nada trivial en la que
124 Diseo de industrias agroalimentarias

interviene la previsin del mercado, entre otros factores. En algunos casos, la


superficie necesaria depende de las reglas de gestin que se prev aplicar, las
cuales, en general, estarn condicionadas por el sistema de informacin dispo-
nible. Por ejemplo, el espacio requerido por el artculo en un almacn depende
del tipo de gestin de los stocks, un sistema J.I.T. (Just In Time) tendr unos
requerimientos de espacio distintos, menores, que los de un sistema tradicional.
Por otra parte, influye tambin en la determinacin de los espacios el tipo
de distribucin elegida. No es lo mismo preparar la implantacin para una dis-
tribucin por producto que por secciones. Es por esta razn que muchas veces
se hace necesario tratar los sistemas organizativos de la produccin junto con
los de distribucin en planta.
En cualquier caso se cometen dos errores frecuentes en la fase de determi-
nacin de espacios: equivocarse en la estimacin del espacio requerido por una
actividad u olvidar alguna actividad. Para evitar esto ltimo, a continuacin se
detallan una serie de actividades no directamente involucradas en el sistema
productivo (Medios Auxiliares de Produccin) que deben ser tenidas en cuenta
a la hora de determinar los espacios necesarios:
Almacenes de materias primas.
Obras en curso.
Almacenes de productos terminados.
Pasillos.
Recepcin y expedicin.
Almacenes para los equipos mviles de manutencin.
Almacenes de herramientas.
Mantenimiento.
Embalaje.
Mandos.
Inspeccin y control de calidad.
Instalaciones mdicas y botiqun.
Comedores.
Aseos y vestuarios.
Oficinas.
Aparcamientos para empleados y visitas.
Aparcamientos para vehculos de transporte y muelles de recepcin y
expedicin.
Almacn de materiales fungibles y varios.
Antes de pasar a detallar los diferentes mtodos que se pueden utilizar para
abordar el problema, es preciso indicar que, como punto de partida, ser nece-
sario elaborar un inventario lo ms completo posible de las mquinas y las ins-
talaciones, si bien hay que recordar que en realidad no hace falta que sea total-
mente preciso hasta la fase de detalle. Para ello se pueden utilizar las fichas
de datos en las que se incluye informacin acerca de las dimensiones de los
equipos a inventariar.
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 125

Entre las alternativas existentes para la determinacin de espacios, no se


puede hablar de un procedimiento ideal o general, cada uno ser recomendable
para un caso concreto, la eleccin depende del nivel de detalle al que se realice
el estudio, as como de la informacin de que se disponga y de la experiencia
del proyectista, siendo conveniente la utilizacin de ms de un procedimiento
para validar correctamente la solucin adoptada.
Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinacin de los
espacios necesarios son los siguientes:
La implantacin aproximada.
La tendencia de los ratios.
Las normas de espacio.
El clculo.
La conversin.

2.1. LA IMPLANTACIN APROXIMADA


Este mtodo utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos producti-
vos para determinar los espacios necesarios para las diferentes actividades,
situndolas en distintas posiciones hasta alcanzar una disposicin satisfactoria
a partir de la cual es posible estimar el espacio total necesario.
Cuando se utiliza este mtodo no es necesario entrar en detalles y casi lo
ms importante es centrarse en la disposicin de los equipos industriales,
incluidos los sistemas de mantenimiento. Ciertamente, la disposicin final
puede no corresponderse con la manejada en este momento, pero este sistema
puede ser suficiente para determinar las necesidades de espacio en esta fase de
la implantacin (implantacin de conjunto).

2.2. LA TENDENCIA DE LOS RATIOS


Este mtodo es vlido slo para evaluar las necesidades generales de espa-
cio, siendo el menos preciso de todos. Normalmente cuanto ms simplificado
sea el mtodo utilizado, menos preciso ser.
El mtodo se basa en la aplicacin de coeficientes que no son ms que
ratios entre alguna magnitud caracterstica del sistema productivo (por ejem-
plo: nmero de trabajadores por turno, nmero de unidades a producir, etc.) y
la superficie necesaria. Estos coeficientes no tienen por qu mantenerse esta-
bles a lo largo del tiempo, por lo que ser necesario prever su evolucin en
caso de que sea necesario.

2.3. LAS NORMAS DE ESPACIO


La utilizacin de normas suele dar lugar a una mayor precisin en la esti-
macin de las superficies que el mtodo anterior (m2 para un determinado
126 Diseo de industrias agroalimentarias

equipo y modelo especfico, etc.), pero no puede decirse que sea un mtodo
preciso. La diferencia entre los ratios y las normas radica en la mayor precisin
en la estimacin de estas ltimas.
La estimacin de la superficie por medio de estas normas se obtiene
sumando todas las superficies correspondientes a los diferentes elementos del
sistema productivo y multiplicarlas despus por coeficientes que permitan
tener en cuenta ciertos aspectos no tenidos en cuenta anteriormente como por
ejemplo los pasillos.
Una norma bastante generalizada consiste en calcular la superficie necesa-
ria para cada equipo existente en cada rea, es decir longitud y anchura, aa-
diendo 60 cm en los lados que se vayan a situar operarios y 45 cm para limpie-
zas y reglajes, en los lados en que no vayan a trabajar operarios. Se suman los
valores as obtenidos para todos los equipos situados en cada rea y se multi-
plican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para vas de
acceso y servicios; este coeficiente vara desde 1,3 para planteamientos norma-
les hasta 1,8 cuando los movimientos y stocks de materiales son de cierta
importancia. Se obtiene as la superficie necesaria para cada rea, la suma de
las superficies as calculadas para todas las reas ser la superficie total de la
planta, a la que habr que aadir la superficie necesaria para vas de acceso en
general (pasillos, escaleras, ).
Por ejemplo, se supone que una de las reas en que se ha descompuesto el
proceso de fabricacin de tomate cubeteado (figura 6 del captulo 3) es recep-
cin de la materia prima en bins de plstico de 300 kg, donde se pesan, se des-
carga la materia prima en volteadores de cajones sobre pila de lavado y des-
pus se procede al lavado y deshojado en pila de agua y con duchas a presin
en elevador de cangilones.
En este caso habr que considerar la superficie necesaria para almacenar
los bins que llegan cada jornada de trabajo ms la ocupada por los equipos
incluidos en el rea citada que sern:
Bscula.
Volteador de cajones.
Balsa de agua.
Elevador de cangilones.
La estimacin de la superficie destinada al almacenamiento de los bins se
har en funcin de la entrada diaria, las dimensiones de los bins y la altura de
apilado. A esta superficie habr que aadir la superficie destinada a los equipos.
En la figura 1 se presenta la estimacin de la superficie necesaria para la bscula.
Se calcula de la misma forma la superficie necesaria para los equipos cita-
dos, se suman todas estas superficies ms la estimada para el almacenamiento
de los bins y el valor de esta superficie total se multiplica por un coeficiente,
que en este caso se considera que en la zona hay una movilidad alta por lo que
se toma un valor de 1,8; el resultado ser la superficie necesaria para el rea
considerada.
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 127

Bscula

0,45 m Superficie necesaria:


0,60 m S = (1,2 + 0,60 + 0,45 ) (1 + 0,45 + 0,45) = 4,275 m2
0,45 m 1m

0,45 m

1,2 m
Figura 1.Clculo de la superficie necesaria para un equipo.

Se supone ahora otro ejemplo, el caso de almacenamiento en cmara frigo-


rfica de un producto en pallets, se pretende conservar la produccin de cuatro
das. En este caso se calcula la superficie necesaria para la produccin de un
da, en funcin de esta produccin, de la dimensin de los pallets (longitud y
anchura) y la altura de apilado, teniendo en cuenta la altura de carga de cada
pallet (figura 2).

0,60 m

0,60 m Da i 3m Da i+1

5m 1m

Da i+2 1m Da i+3
0,60 m

0,75 m
0,60 m

Figura 2.Clculo de la superficie necesaria para una cmara frigorfica.

Se calcula la superficie necesaria segn la figura 2 y en este caso se consi-


dera un coeficiente de movilidad de 1,0, puesto que los pasillos ya se han con-
siderado al estimar la superficie de la cmara.

2.4. EL CLCULO
Es el mtodo ms preciso, implica el fraccionamiento de cada sector o acti-
vidad en sub-sectores y elementos de la superficie total.
128 Diseo de industrias agroalimentarias

Se trata de determinar, por una parte, el nmero de elementos necesarios


equipos, instalaciones, etc. en base a la previsin realizada y, por otra, el
espacio ocupado por cada uno de esos elementos.
En la determinacin del nmero de elementos, el nmero de equipos igua-
les por ejemplo, se necesita conocer el volumen de produccin en un periodo
de tiempo determinado y el ritmo productivo medio que puede alcanzar el
equipo.
Para determinar el nmero de equipos necesarios hay que tener en cuenta
una serie de precauciones:
El ritmo productivo no se mantiene siempre al 100%.
Es preciso prever las esperas, ya sean fijas o accidentales, si no se han
incluido en la estimacin de los tiempos de produccin.
Hay que incluir los tiempos muertos debidos a reparaciones, manteni-
miento, etc.
Hay que tener en cuenta las puntas de produccin previstas en los estu-
dios de mercado y decidir si interesa tener maquinaria que pueda absor-
ber ese volumen mximo previsto, o aumentar almacenes y, por lo tanto,
los stocks, etc.
La estimacin de los espacios necesarios se hace teniendo en cuenta las
denominadas superficies esttica, de gravitacin y evolucin.
La superficie esttica (Ss) es la que corresponde a los equipos, instala-
ciones, etc.
La superficie de gravitacin (Sg) es la superficie ocupada alrededor de
los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso. Se obtiene multiplicando la superficie esttica por
el nmero de lados a partir de los cuales debe ser utilizado el equipo.

Sg = Ss N

La superficie de evolucin (Se) es la superficie que hay que reservar entre


los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y el manteni-
miento.

Se = (Ss + Sg) K

siendo K un coeficiente que puede variar entre 0,05 y 3. Se calcula como una
relacin entre las dimensiones de los hombres u objetos desplazados, por una
parte y el doble de las cotas medias de las mquinas entre las cuales se desen-
vuelven stos.
Para la determinacin de espacios de los almacenes, hay que asignar a los
stocks solo la superficie esttica y la de evolucin. Normalmente, la superficie
ocupada por los materiales acopiados junto a un puesto de trabajo para la ope-
racin en curso no da lugar a una asignacin complementaria, ya que est com-
prendida en las superficies de gravitacin y evolucin. No obstante, si este
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 129

acopio ocupa una superficie muy grande, conviene aumentar la superficie asig-
nada al puesto de trabajo, calculando aparte, como si se tratara de un almace-
namiento, la superficie necesaria para este aprovisionamiento.

2.5. LA CONVERSIN
Este mtodo se conoce tambin como Extrapolacin, sirve para resolver
problemas de redistribucin de plantas, pero tambin se puede aplicar a pro-
yectos nuevos.
Para llevarlo a cabo, lo mejor es seguir un procedimiento ordenado, utili-
zando una hoja de clculo por ejemplo; en la primera columna se detallan las
actividades, en la siguiente los espacios ocupados por cada una de ellas actual-
mente y en la siguiente el espacio que se considera necesario para llevar a cabo
el proceso correctamente, a continuacin se modifican los espacios necesarios
para cada actividad aumentndolos o disminuyndolos de acuerdo con los pla-
nes de ampliacin o de recesin. La ltima fase consiste en comparar las nece-
sidades con las disponibilidades para realizar los reajustes pertinentes, aunque
esto corresponde a la fase siguiente de la S.L.P.
En el caso de una planta nueva, los datos iniciales se toman de otros pro-
yectos.
Este mtodo suele ser prctico cuando se quiere realizar un proyecto con
rapidez o cuando no se requiere demasiada precisin en la determinacin de
los espacios.
No es extrao utilizar el mtodo de clculo para las necesidades de espacio
en los sectores de produccin y el mtodo de conversin para los almacenes y
servicios anexos.
En resumen, el procedimiento para determinar los requerimientos de espa-
cio se presentan en la tabla 1.

Tabla 1. Procedimiento para determinar los espacios


1. Identificar las actividades implicadas, usando la misma numeracin y terminologa de los
diagramas anteriores.
2. Identificar la maquinaria y equipos implicados o al menos el tipo general de maquinaria y
equipos tanto de operacin como auxiliares.
3. Determinar para cada actividad productiva:
a) Los requerimientos por rea, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de
operacin implicados.
b) La naturaleza o condicin del espacio requerido para cada rea productiva.
4. Determinar para las actividades no productivas:
a) Los requerimientos por rea, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de
operacin implicados.
b) La naturaleza o condicin del espacio requerido para cada rea no productiva.
5. Recopilar la cantidad y condicin de espacio requerido y comparar este espacio con el
disponible o posiblemente disponible
6. Ajustar y refinar si es necesario.
130 Diseo de industrias agroalimentarias

3. DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS
Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada actividad se
debe confrontar este resultado con las disponibilidades reales.
Cuando se est ante un problema en el que las edificaciones van a reali-
zarse de acuerdo con la implantacin propuesta, uno de los inconvenientes ms
graves que puede existir es que haya una limitacin en cuanto al espacio global
disponible, por razones econmicas. Adems, si se ha fijado ya el emplaza-
miento, el solar en el que se ubicar la planta, su forma y las normas de tipo
urbanstico a las que se encuentre sometido pueden determinar no slo la
superficie mxima de que puede disponerse, sino tambin la fragmentacin de
la misma (por ejemplo, en diversas plantas), lo que condicionar fuertemente
la implantacin.
Por supuesto, todo esto ser ms acusado cuando estn fijadas previamente
las edificaciones en las que debe implantarse la actividad industrial.
As, si las necesidades no casan con las disponibilidades, deber proce-
derse a un ajuste ente ambas, reformando o ampliando las edificaciones o
modificando (normalmente reduciendo) los valores de los espacios asignados a
cada actividad durante la planificacin de la implantacin.
Si las necesidades son superiores a las disponibilidades, es preciso reducir
las primeras. Como norma general, esta reduccin no debe hacerse por una
simple proporcionalidad entre todos los sectores que intervienen, es preferible
reducir las necesidades all donde pueda realmente hacerse con el mnimo per-
juicio total para la empresa. Es decir, es necesario valorar y clasificar cada uno
de los sectores para poder determinar cuales pueden ser reducidos.

4. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS


El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistemtica de
Distribucin en Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos
y/o Actividades en que los smbolos representativos de las actividades se dibu-
jan a escala, de manera que la superficie asignada a cada smbolo ser propor-
cional a la que realmente se necesita.
Las superficies asignadas a las actividades pueden tener incluso las for-
mas que stas requieren. Si las edificaciones ya existen, se pueden utilizar
planos a escala para realizar el diagrama, intentando ajustar las actividades en
dichos planos. Si existen restricciones (pilares, huecos de escaleras, ascenso-
res, etc.) stos pueden indicarse en los planos para contar con ellos desde este
momento.
En la figura 3 aparece un ejemplo de Diagrama Relacional de Espacios.
En la figura 4 se representa tambin el Diagrama Relacional de Espacios,
pero en ella se incluye una forma de pasar de este diagrama a una opcin de
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 131

10

11

4
7 9

3 2

6
1

Figura 3.Diagrama Relacional de Espacios.

105 m

7
6
9 8
5
75 m

1 2 4

2,4 m
6

3
75 m

28,2 m
Figura 4.Diagrama Relacional de Espacios.
132 Diseo de industrias agroalimentarias

distribucin en planta. En dicho ejemplo las necesidades de espacio de cada


rea son:
1. 557 m2 6. 622 m2
2. 883 m2 7. 1.486 m2
2
3. 836 m 8. 465 m2
2
4. 520 m 9. 994 m2
2
5. 790 m
Se sustrae el espacio correspondiente a los pasillos del correspondiente a
cada actividad, si se supone un pasillo de 2,4 m de ancho, habr que restar del
total de pared disponible 75 (2 2,4) = 70,2 m. Se divide el rea de las tres
actividades por 70,2, es decir, 1978/70,2 = 28,18 m.
Para la obtencin de un diagrama relacional ms racional y de mejor inter-
pretacin se recurre al diseo modular, es decir se definen mdulos de longitud
determinada, por ejemplo 8M = 8 metros, aunque tambin se utilizan subm-
dulos 4M = 4 metros, 2M = 2 metros y 1M = 1 metro. De esta forma se intenta
llegar a superficies de dimensiones proporcionales, con lo cual se podr obte-
ner un diseo muy cercano al definitivo.
El Diagrama Relacional de Espacios se ha de concebir como un instru-
mento que es el punto de partida para generar un conjunto de distribuciones y
no como la representacin esquemtica de una distribucin concreta.
Las soluciones alternativas se pueden obtener dotando de movilidad a las
diferentes actividades, para lo que puede ser recomendable utilizar maquetas o
cartulinas a escala.
Ahora bien, el instrumento idneo para realizar esta actividad es el ordena-
dor, proporcionando una manera rpida y eficaz de generar y evaluar diferen-
tes alternativas.

5. FACTORES INFLUYENTES
Una vez construido el Diagrama Relacional de Espacios, continuando con
la Sistemtica de Distribucin en Planta, se est en condiciones de poder crear
un conjunto de soluciones alternativas al problema planteado.
Cuando se planifica una implantacin, el primer paso es conseguir una
implantacin ideal o terica. Tanto para conseguir esa distribucin ideal como
para, posteriormente, transformarla en una que sea prctica, es necesario tener
en cuenta una serie de factores que tienen influencia sobre la misma.
Los factores que afectan a la implantacin ya se han descrito en el apartado
4 del captulo cuarto, son los siguientes:
1. Factor material.
2. Factor maquinaria.
3. Factor hombre.
4. Factor movimiento.
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 133

5. Factor espera.
6. Factor servicio.
7. Factor edificio.
8. Factor cambio.
Algunos de ellos pueden haber sido incluidos en la Tabla Relacional de
Actividades o en el Anlisis de Recorridos, pero otros pueden haber sido pasa-
dos por alto, por haber sido considerados poco importantes para establecer el
Diagrama Relacional de Espacios. No obstante, el hecho de que no se hayan
tenido en cuenta para la elaboracin del citado Diagrama, no quiere decir que
no sean influyentes e incluso determinantes a la hora de adoptar la disposicin
final, y es en este momento cuando deben ser contemplados. Por ejemplo, el
rgimen de vientos dominantes (factor del entorno exterior) puede no haber
sido tenido en cuenta hasta el momento, pero puede ser determinante a la hora
de fijar la orientacin final del edificio, y es ahora, al generar las diversas alter-
nativas, cuando debe ser previsto.
Cada proyecto tendr su propia serie de factores especficos, algunos de
ellos incluso tan importantes como para justificar un estudio detallado de los
mismos; otros factores, en cambio, carecern de importancia y seguirn siendo
pasados por alto.
El proceso de anlisis de los factores, se debe abordar realizando un estu-
dio lo ms exhaustivo y detallado que sea posible; para ello se puede recurrir a
la bibliografa, buscando la solucin aportada a problemas similares y/o visi-
tando instalaciones en las que se desarrolle la misma actividad industrial.
De cualquier forma hay que insistir en que, llegado a este punto, lo ms
interesante es centrarse en aquellos factores a los que se ha prestado relativa-
mente poca importancia hasta el momento, destacando de forma particular:
Los sistemas de manutencin o transporte.
Los almacenes.
El entorno exterior e interior (que pueden influir en la orientacin de las
edificaciones y en la disposicin interior de los elementos respectiva-
mente).
Las caractersticas de las edificaciones (dimensiones, alturas, etc.).
Y en general, todos aquellos factores que hayan sido considerados irrele-
vantes hasta el momento.
Como se acaba de indicar, los factores que afectan a la implantacin se
describieron en el captulo cuarto, no obstante se resumen a continuacin las
consideraciones sobre cada factor, a tener en cuenta a la hora de planificar una
implantacin.

5.1. FACTOR MATERIAL


En el captulo cuarto se indicaron los elementos o particularidades que
incluye este factor: materias primas, material en curso, productos acabados,
134 Diseo de industrias agroalimentarias

material saliente o embalado, etc., por lo que no se vuelve a insistir aqu.


Las consideraciones a tener en cuenta sobre el factor material, el ms
importante de la implantacin, son principalmente:
1. Caractersticas fsico-qumicas de los materiales, que pueden requerir
algn cuidado especial durante el proceso productivo.
2. Cantidad y variedad de materiales y productos que se van a producir,
en otras palabras, volumen de produccin. Una buena distribucin
deber estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones
en el volumen de produccin, que debern preverse mediante los opor-
tunos estudios de mercado.
3. Materiales, componentes y secuencia de las operaciones. El organi-
grama del proceso es fundamental para poder llevar a cabo la implanta-
cin, cualquier cambio en la secuencia puede hacer variar la distribu-
cin adoptada.
4. Proyecto y especificaciones del producto. Las especificaciones deben ser
coherentes con la legislacin vigente y estar actualizadas. El uso de pla-
nos no adecuados puede llevar a grandes retrasos, adems, el proyecto
deber estar enfocado hacia la produccin, es decir, deber proyectarse de
manera que sea posible la fabricacin posterior del producto.

5.2. FACTOR MAQUINARIA


Tras el producto o material, la maquinaria es el siguiente en orden de
importancia. Es imprescindible tener informacin sobre la maquinaria para
poder ordenarla de una forma adecuada.
El factor maquinaria incluye: la maquinaria de produccin, el equipo de
proceso o de tratamiento, la maquinaria utilizada en las instalaciones auxiliares
de la produccin (elctrica, gas...), etc.
Las consideraciones que en este caso hay que tener en cuenta son las
siguientes:
1. Proceso o mtodo seguido. Los mtodos de produccin seguidos son el
ncleo de la distribucin fsica, puesto que determinan el equipo y la
maquinaria a utilizar, cuya disposicin, a su vez, debe ordenarse.
2. Maquinaria. Hay que conocer el nmero de mquinas y sus caractersticas.
3. Utilizacin de la maquinaria. Una buena distribucin debe permitir el
uso de las mquinas en su completa capacidad.
4. Requerimientos de la maquinaria y del proceso como consecuencia de
su funcionamiento. Es necesario conocer las necesidades de manteni-
miento de la maquinaria as como de las instalaciones necesarias para
su funcionamiento (instalaciones auxiliares).

5.3. FACTOR HOMBRE


Como factor de produccin, el hombre es, en general, mucho ms flexible
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 135

que cualquier material o maquinaria, pero es un error pensar que, por esta
razn, el hombre puede estar cambiando de un lado para otro y por lo tanto no
tenerlo en cuenta a la hora de realizar una implantacin.
El factor hombre engloba: la mano de obra directa, los jefes de equipo, sec-
cin, servicio, directivos, encargados, capataces, etc., todo el grupo de mano
de obra indirecta, es decir manipuladores de material, estibadores, controlado-
res, personal de mantenimiento, personal de oficina, de limpieza, conserjes
Las consideraciones que hay que tener en cuenta son:
1. Consideraciones de seguridad e higiene en el trabajo. Deben existir las
condiciones adecuadas para que el puesto de trabajo del operario sea
digno y repercuta de manera ptima en su rendimiento.
2. Necesidades de mano de obra. Siendo necesario determinar no slo la
cantidad, sino tambin la cualificacin o especializacin necesaria para
la misma en funcin del tipo de trabajo a realizar.
3. Utilizacin del hombre. La buena distribucin del puesto de trabajo es
una cuestin que se trata en el layout de detalle, pero es necesario
estudiar los movimientos de cada operario a travs del espacio y el
tiempo.
4. Otras consideraciones, como factores psicolgicos

5.4. FACTOR MOVIMIENTO


El movimiento de, al menos, uno de los tres elementos bsicos de la pro-
duccin (materiales, mquinas y operarios) es esencial para llevar a cabo el
proceso productivo. Generalmente se trata del material, tal como seala Mut-
her, el manejo de materiales puede llegar a ser responsable del 90% de los
accidentes industriales, del 80% de los costes de mano de obra y de gran canti-
dad de daos sobre el producto, entre otros muchos inconvenientes.
La distribucin y el manejo de materiales estn estrechamente unidos, cual-
quier estudio sobre los sistemas de manejo debe estar relacionado con el estudio
de la distribucin. El mero movimiento del material no cambia las formas o
caractersticas de ste ni le aade otros elementos o ventajas, en este sentido, no
es productivo; por lo que se debe procurar disminuir al mximo este manejo.
Dentro del factor movimiento se engloba el estudio de los sistemas de
transporte interno, que son los que permiten el movimiento del material, los
operarios o la maquinaria; es decir, transportadores, rampas, carretillas manua-
les o autopropulsadas, gras, as como todo utillaje o equipo que sea necesa-
rio para llevar a cabo dicho transporte, tanques, cubetas, bidones, recipientes,
sistemas de fijacin, etc.
Las principales consideraciones que hay que tener en cuenta en el estudio
del movimiento son las siguientes:
1. Patrn o modelo de circulacin. Estudiado a partir del proceso del
material, entrada, operaciones, servicios e instalaciones auxiliares,
136 Diseo de industrias agroalimentarias

salida, movimiento de los materiales, mquinas u hombres


2. Reduccin del manejo innecesario y antieconmico. Cada operacin
debe acabar justo donde comienza la siguiente, o por lo menos dejar el
material en posicin que permita su accesibilidad para el siguiente ope-
rario.
3. Manejo combinado. Estudiar la posibilidad de que el equipo de manejo
sirva como recipiente o incluso como mesa de trabajo.
4. Espacio para el movimiento. Prever el espacio necesario para que el
movimiento se pueda llevar a cabo sin interrupciones.
5. Anlisis de los mtodos de manejo. Debe quedar claramente especifi-
cada la tcnica de manejo que se va a utilizar, tras estudiar el tipo de
medio que se va a trasladar y las operaciones que se van a desarrollar.
6. Equipo de manejo. Deben quedar completamente definidas las caracte-
rsticas y capacidad de los sistemas utilizados.

5.5. FACTOR ESPERA


El objetivo es encontrar un modo de circulacin fluida, para el material que
se transporta a travs de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del
producto. Cuando el material deba esperar para pasar a la operacin siguiente,
lo har en un rea determinada y de una forma organizada. Cuando esa zona de
espera se sita en un rea determinada y su misin es exclusivamente guardar
el material, a esa zona se le llama almacn. Cuando la espera se produce en la
misma rea de produccin, aguardando a ser trasladado de una operacin a la
siguiente, entonces se le llama demora o espera.
Se incluye dentro de este factor el estudio de las reas de recepcin, alma-
cenes de material en general, productos en curso o elementos auxiliares, mate-
riales de embalaje, etc.
En el estudio, las consideraciones que habr que tener en cuenta son las
siguientes:
1. Situacin de los puntos de almacenamiento o espera.
2. Espacio necesario para cada punto de espera.
3. Mtodo seguido para el almacenamiento, forma de organizarlo.
4. Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenamiento o
espera.

5.6. FACTOR SERVICIO


La palabra servicio tiene muchos significados en la industria. Por lo que a
la distribucin se refiere, los servicios de una planta son los Medios Auxiliares
de Produccin, los servicios por lo tanto, mantienen y conservan en actividad a
los operarios, el material y la maquinaria.
Entre los servicios hay que destacar, servicios relativos al personal (vas de
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 137

acceso, instalaciones de uso personal, oficinas, climatizacin), material


(control de calidad, de la produccin, de rechazos) y maquinaria (manteni-
miento, instalaciones de vapor, agua).

5.7. FACTOR EDIFICIO


Tanto si se planea una distribucin para una planta completamente nueva o
para un edificio ya existente, como si se reordena o ajusta una distribucin
vigente, se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene. Si el
edificio ya existe, ste se transforma directamente en una serie de inconvenien-
tes para el diseador, por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea
una cierta rigidez en la distribucin.
Los efectos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia
intervienen en el problema de la implantacin son: forma, tamao y nmero de
plantas si el edificio ya existe; posibilidad de disear el edificio a travs de
algn sistema modular que permita hacerlo til para otros fines si fuera necesa-
rio; stanos, altillos, ventanas, pasillos, suelos, ascensores

5.8. FACTOR CAMBIO


Las condiciones de trabajo de un proceso productivo varan frecuente-
mente (por multitud de motivos) y estos cambios afectan a la distribucin en
mayor o menor grado. El cambio es una parte bsica de todo concepto de
mejora y su frecuencia y rapidez se van haciendo mayores cada da.
Este es el momento de considerar cuantas consideraciones se estimen
oportunas sobre la flexibilidad de la distribucin requerida por el sistema pro-
ductivo.

6. LIMITACIONES PRCTICAS
A medida que se van estudiando los diferentes factores de influencia, la
prctica demuestra que van apareciendo nuevas ideas para disponer el espacio,
sin embargo, cada una de estas ideas debe ser confrontada con sus propias
limitaciones prcticas, ltima fase de la Sistemtica de Distribucin en Planta
antes de la generacin de alternativas. Por ejemplo, pudiera haberse previsto
un sistema de manutencin altamente automatizado y sincronizado que poste-
riormente deba ser rechazado por cuestiones econmicas.
Se est pasando, por tanto, de la distribucin terica a la prctica, al tener
en cuenta esta serie de limitaciones. A medida que se van estudiando y con-
frontando las diferentes limitaciones prcticas, el nmero de alternativas que
es posible generar a partir del Diagrama Relacional de Actividades va dismi-
nuyendo, como consecuencia de que va aumentando el nmero de restriccio-
138 Diseo de industrias agroalimentarias

nes a tener en cuenta.


CAPTULO X

Generacin de alternativas en distribucin


en planta

1. INTRODUCCIN

Una vez establecidos los diagramas relacionales tanto de actividades como


de espacios y estudiados los factores a tener en cuenta y las limitaciones prc-
ticas, hay que empezar a plantear las diferentes alternativas de distribucin en
planta, aunque no hay que olvidar que an se est en la segunda fase, a nivel de
implantacin de conjunto, es decir, siguiendo los pasos indicados en la Siste-
mtica de Distribucin en Planta.
Al iniciar la etapa de sntesis o de integracin, para obtener alternativas
de diseo para la implantacin de la planta industrial, cabe preguntarse
qu camino tomar. Esta etapa, a diferencia de las anteriores, no depende
solo de la bondad de la informacin elaborada hasta el momento, sino tam-
bin de los medios de que disponga el proyectista para realizar su trabajo,
medios fundamentalmente informticos, en su doble vertiente hardware y
software.
Se pueden distinguir dos vas claras de actuacin, la primera, manual y no
por ello poco importante, a la que siempre se debe recurrir en mayor o menor
medida, incluso cuando se utilicen otros procedimientos ms sofisticados, para
ajustar la solucin, existiendo adems la posibilidad de utilizar sistemas de
representacin o maquetas.
La segunda va es la basada en la utilizacin de los llamados Mtodos de
Generacin de Layouts, en base a algoritmos diseados al efecto y que traba-
jan con la informacin elaborada en las etapas anteriores (Tabla Relacional de
Actividades, Anlisis de Recorrido de los Productos).
En este captulo se describen los mtodos tradicionales de generacin de
layouts y se completa con una referencia a las herramientas informticas que
140 Diseo de industrias agroalimentarias

se han ido desarrollando en los ltimos aos para ayudar a resolver el pro-
blema de la distribucin en planta de una industria.

2. MTODOS DE GENERACIN DE LAYOUTS


Los Mtodos de Generacin de Layouts se refieren al conjunto de tcnicas
que ayudan al proyectista en la bsqueda de una solucin para la implantacin
de la planta industrial, pero bajo el planteamiento de layout de conjunto, es
decir, fase II de la implantacin.
Los Mtodos de Generacin de Layouts consiguen una ordenacin topol-
gica de las actividades que intervienen en el problema de la implantacin, lle-
gando los ms sofisticados a alcanzar un control geomtrico muy aceptable
para su posterior aplicacin en el planteamiento detallado (fase III de la
implantacin).
Los Mtodos de Generacin de Layouts surgen a raz de la formulacin
matemtica del problema de la implantacin iniciada por Koopmans y Beck-
man (1957), que formularon esta cuestin como un problema cuadrtico de
asignacin (Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos
que se pueden clasificar como sigue:
Algoritmos ptimos.
Algoritmos heursticos.
Todos los algoritmos ptimos desarrollados para resolver el tema de la dis-
tribucin en planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de
memoria y de tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan
exponencialmente cuando el problema aumenta de tamao. Razn por la cual
no es sorprendente que existan muchos ms algoritmos heursticos para resol-
ver este problema.
Los algoritmos heursticos se clasifican segn la forma de generar la solu-
cin en:
Algoritmos de construccin.
Algoritmos de mejora.
Algoritmos hbridos.
Los algoritmos de construccin seleccionan las actividades y las distribu-
yen secuencialmente en la planta, pudiendo ser sta de dimensiones conocidas
o desconocidas.
En los algoritmos de mejora, partiendo de una solucin inicial, por medio
de algn mecanismo de intercambio, se van alterando las posiciones ocupadas
por las diferentes actividades buscando una mejora de la calidad de la implan-
tacin.
Los algoritmos hbridos, como es lgico, combinan aspectos de los mto-
dos de construccin y de mejora.
Generacin de alternativas de distribucin en planta 141

2.1. ALGORITMOS DE CONSTRUCCIN


Los algoritmos de construccin generan la distribucin comenzando por
una planta vaca, aaden una actividad (o un conjunto de actividades), despus
otra hasta que todas las actividades estn incluidas en la planta. Las principales
diferencias entre los diferentes algoritmos de construccin, se refieren a los
criterios utilizados para determinar:
La primera actividad que entra en la planta.
La actividad siguiente o siguientes que se van aadiendo.
Localizacin de la primera actividad (y siguientes) en la planta.
Kusiak y Heragu (1987) presentan una revisin de muchos de los algorit-
mos de construccin desarrollados en los ltimos 35 aos y Tompkins y Moore
(1984) aportan descripciones detalladas de cinco algoritmos de construccin y
de mejora, especificando cuantos datos son necesarios y los procedimientos
utilizados en los algoritmos.

2.1.1. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)


CORELAP es uno de los primeros algoritmos de construccin desarrolla-
dos (Lee and Moore, 1967), convierte datos cualitativos de entrada en datos de
salida cuantitativos y utiliza la informacin para determinar la primera activi-
dad que entra en la planta. A continuacin se van aadiendo el resto de activi-
dades de una en una, en orden basado en su nivel de interaccin con las activi-
dades que ya estn en la planta.
Los datos cualitativos de entrada se basan en la Tabla Relacional de Activi-
dades, descrita anteriormente, que asigna los cdigos A, E, I, O, U y X para
describir las exigencias de proximidad para cada par de actividades. Asigna,
por defecto, valores numricos a estos cdigos 6, 5, 4, 3, 2 y 1 respectiva-
mente. Ahora bien, antes de explicar el funcionamiento del CORELAP hay
que indicar que estos valores asignados por defecto no son apropiados para
muchas plantas por dos razones. En primer lugar, la asignacin de valores
numricos de 6 a 1 para las seis relaciones no representa de forma adecuada
que la relacin A es mucho ms importante que la E, que a su vez es mucho
ms importante que la I, y as sucesivamente. En segundo lugar, el hecho de
asignar un valor positivo a la X no siempre asegura que la pareja de actividades
se site en localizacin no adyacente. Normalmente los valores que se asignan
a A, E, I, O, U son: 25 = 32, 24 = 16, 23 = 8, 22 = 4 y 21 = 2, respectivamente. A
X se le asigna generalmente el valor negativo correspondiente a A, en este caso
-32. La idea es asignar valores deseables para desarrollar una planta que satis-
faga lo mejor posible la proximidad de las relaciones.
As pues, dado que los valores asignados por defecto no son deseables para
la mayora de las situaciones, se cambia esta asignacin por los valores indica-
dos anteriormente, a partir de aqu CORELAP calcula para cada actividad la
relacin total de proximidad (RTP), que es igual a la suma de los valores
142 Diseo de industrias agroalimentarias

numricos de los cdigos que corresponden a esta actividad. La actividad que


presente el valor ms alto es la seleccionada y se coloca en el centro de la
planta.
En CORELAP, a la actividad que ya est situada en la planta se le llama
permanente y a la que no lo est temporal. La primera actividad que ha
entrado en el centro se ha convertido en permanente. La seleccin de la
segunda actividad depende de su interaccin con la permanente, la actividad
temporal que presente mayor relacin de adyacencia ser la elegida y se con-
vertir en permanente. La tercera actividad y siguientes se seleccionan sobre
la base de sus relaciones con las actividades permanentes. Se analiza la Tabla
Relacional de Actividades para las relaciones A entre la primera actividad
permanente y alguna temporal, si sta tiene relacin A con la primera activi-
dad permanente, es seleccionada para entrar en la planta, si no hay ninguna, el
algoritmo busca si hay alguna relacin tipo A entre alguna actividad temporal
y la segunda permanente. Esta operacin se repite para establecer el orden en
el que entran las distintas actividades en la planta. Pueden darse dos situacio-
nes: que slo una actividad temporal tenga una relacin A con la actividad
permanente o que haya ms de una con relacin de este tipo, en este caso el
algoritmo utiliza los valores de la relacin total de proximidad (RTP) para
estas actividades temporales para determinar cual se convierte en permanente.
Si no hay ninguna relacin de tipo A entre alguna actividad temporal y alguna
permanente, el algoritmo sigue con las relaciones tipo E, despus con las de
tipo I, etc.
La explicacin anterior indica la secuencia en la que se eligen las activida-
des para su localizacin en la planta, pero no indica, excepto para la primera,
donde se sitan. En CORELAP, el rea de la planta se divide en unidades cua-
dradas, donde el nmero de unidades cuadradas ocupado por cada actividad
depende de su rea. En la versin original del CORELAP el rea de la planta
es de 39 39 cuadrados, si cada cuadrado tiene una unidad de rea, la suma de
los cuadrados ocupada por todas las actividades en la planta no puede exceder
de 1.521. El algoritmo acepta otros valores para la longitud del cuadrado, por
ejemplo, si se asigna un valor de 3 unidades para la longitud del cuadrado,
cada cuadrado ocupar 9 unidades cuadradas, si la suma del rea ocupada por
todas las actividades es 15.000 m2, es obvio que se requerirn 15.000/9 = 1.667
unidades cuadradas para acomodar todas las actividades, pero como se ha
dicho slo hay 1521, en tal caso, CORELAP calcula la longitud de la unidad
cuadrada y tambin el nmero de estas unidades a asignar a cada actividad, que
depender del rea de cada una de ellas.
Antes de continuar hay que dar otra definicin ratio de ubicacin (RU),
que es la suma de los valores numricos asignados a las relaciones de proximi-
dad entre la actividad a entrar y las permanentes adyacentes. Para entender
cmo se calcula este ratio se considera un ejemplo hipottico, se asignan unos
valores numricos (A = 10; E = 8, I = 5, O = 4, U = 2, X = 1, valores que como
Generacin de alternativas de distribucin en planta 143

ya se ha indicado son a ttulo de ejemplo, ya que no son adecuados para satis-


facer las exigencias de proximidad), las actividades 1, 3 y 5 estn ya situadas
en la planta, es decir son actividades permanentes. Se admite tambin que las
relaciones de proximidad de la actividad 4 (que es la que se analiza para entrar
en la planta) con las actividades 1, 3 y 5 son A, U y U, respectivamente, y que
la actividad 4 ocupa dos unidades cuadradas; el ratio de ubicacin para una
localizacin particular depende de:
Del nmero de actividades permanentes que estarn adyacentes a la que
entra si se coloca en esa situacin; ms especficamente, el nmero de
unidades cuadradas (de la actividad permanente) que ser adyacente a la
actividad temporal si se coloca en esa situacin.
Las relaciones entre la permanente y las actividades que entran.
Y los valores asignados a los ratios de proximidad A, E, I, O, U y X.
La actividad que va a entrar se sita en la localizacin que maximiza el
ratio de ubicacin (RU), en el ejemplo anterior, vase figura 1, si la actividad
4 se sita en la parte superior derecha (b) el valor del ratio de ubicacin es
10 + 2 = 12, debido a que la relacin de proximidad de la actividad 4 con la 1
es de tipo A y con la 5 es de tipo U (es decir, 10 + 2), lo mismo ocurre si se
sita en la parte izquierda; en cambio si se coloca en la parte inferior (B) conti-
gua a las actividades 3 y 5 el valor del ratio de ubicacin es 2 + 2 = 4. As pues,
las localizaciones b maximizan el valor del ratio de ubicacin, si como en este
caso dos o ms localizaciones presentan un mximo de RU, el algoritmo exa-
mina la longitud del contorno contiguo y coloca la actividad en donde sta sea
mayor, en este caso en la parte derecha; se puede asignar la longitud mxima
de este contorno.
CORELAP tambin acepta informacin sobre la relacin ancho/alto, lo
cual reduce el tiempo de trabajo en el ordenador; el objetivo es evitar que se
genere una actividad extremadamente larga y estrecha, si no se introduce este
valor CORELAP calcula valores integrados para la longitud y anchura de cada
actividad.
CORELAP evala la solucin por medio de una tabla de distancias, de la
misma forma que otros algoritmos que utilizan la distancia entre los centroi-
des de las actividades, CORELAP utiliza esta mnima distancia. La distancia
entre dos actividades cualquiera es igual al nmero de unidades cuadradas
entre ellas, sin incluir las unidades ocupadas por la actividad, es decir, la dis-
tancia entre dos actividades adyacentes es cero. Se calcula el producto de la
distancia mnima y el valor numrico correspondiente a cada par de activida-
des y la suma de estos productos da el valor que utiliza el CORELAP para la
planta.
Se ilustra esto con un segundo ejemplo. Utilizando los datos de la Tabla
Relacional de Actividades y sus reas incluidas en la figura 2, a las que se
han asignado los valores numricos 32, 16, 8, 4, 2 y -32, para A, E, I, O, U y
X, respectivamente, se desarrolla la distribucin en planta con CORELAP.
144 Diseo de industrias agroalimentarias

1 1 1 b

b 1 1 1 b

b 3 3 5 5

B B

Figura 1.Clculo del ratio de ubicacin de dos actividades en CORELAP.

Actividad reas actividades


(metros cuadrados)
1 2 3 4 5

A 1 - U I A U 12
c
t 2 U - U E U 18
i
v 3 I U - O I 10
i
d 4 A E O - E 24
a
d 5 U U I E - 12

Figura 2.Relaciones de adyacencia y reas para seis actividades.

En este caso no se asigna valores a la longitud de la unidad cuadrada, se


asume que el programa utiliza el valor de 6 para la longitud de cada unidad
cuadrada, por lo tanto es evidente que las actividades 1, 2, 3, 4 y 5 requieren 2,
3, 2, 4 y 2 cuadrados respectivamente, obsrvese que para la actividad 3 el pro-
grama redondea por exceso.
El clculo de la relacin total de proximidad se incluye en la tabla 1. En
ella se aprecia que la actividad 4 es la que presenta el valor ms alto, luego ser
la primera en entrar, la actividad 1 tiene relacin tipo A con la 4, luego ser la
siguiente en aadirse a la planta, dado que no hay ninguna que tenga relacin A
con la 4 o con la 1, se buscan las relaciones de tipo E. Las actividades 2 y 5 tie-
nen relaciones de este tipo con la actividad 4, pero como la actividad 5 tiene
mayor relacin total de proximidad que la 2, se selecciona para que sea la
siguiente en entrar, despus la 2 y por ltimo la 3.
La salida del programa CORELAP aade el nmero 1 a la izquierda del
nmero de cada actividad, como se muestra en la figura 3; la actividad 1 se
muestra como 11, la 4 como 14, etc. La primera actividad que ha entrado en la
Generacin de alternativas de distribucin en planta 145
Tabla 1. Clculo de los valores de la relacin total de proximidad

Actividad Relacin Total de Proximidad rea Nmero de cuadrados

1 2 + 8 + 32 + 2 = 44 12 2
2 2 +2 + 16 + 2 = 22 18 3
3 8 + 2 + 4 + 8 = 22 10 2
4 32 + 16 + 4 +16 = 68 24 4
5 2 + 2 + 8 + 16 = 28 12 2

planta se sita en el centro, la actividad siguiente, en este caso la 1, se coloca


debajo de la primera, la 1, porque es la primera localizacin que maximiza el
ratio de ubicacin y la longitud del contorno; como la actividad 5 tiene rela-
cin U y E con las actividades 1 y 4, se coloca a la izquierda de las actividades
1 y 4, adyacente a ambas, cualquier otra localizacin de la actividad 5 distinta
de sta no maximiza el ratio de ubicacin, que en este caso es 18. De la misma
forma, se sita la actividad 2, cuyo ratio de ubicacin es 18. Como la actividad
3 tiene ms interaccin con las actividades 1 y 5 se sita en la parte superior,
que maximiza el ratio de ubicacin. En la figura 3 se presenta la distribucin
en planta completa. La puntuacin de esta planta es 4 + 4 + 4 = 12.

* 13 13 * * *
* 15 11 11 * *
* 15 14 14 * *
* 12 14 14 * *
* 12 12 * * *
* * * * * *
Figura 3.Planta desarrollada con CORELAP para un ejemplo numrico.

CORELAP fue uno de los primeros algoritmos de construccin, existe una


versin mejorada (Sepponnen, 1969 y Moore, 1971), la explicada aqu es de
simple comprensin y de aplicacin, pero tiene ciertos inconvenientes; en pri-
mer lugar, la distribucin final desarrollada depende de los valores introduci-
dos, as pues es posible obtener diferentes plantas para relaciones distintas
ancho/alto y para valores numricos diferentes de A, E, I, O, U y X. Se pueden
experimentar con varias combinaciones de estos valores para obtener una
buena planta en algunos casos; en segundo lugar, si una actividad ha sido
fijada en una localizacin particular, el programa lleva dicha localizacin slo
a la periferia de la planta.
En la figura 4 se presenta un ejemplo de una salida del algoritmo CORE-
LAP para una distribucin en planta, en ella se puede apreciar que es posible
que en zonas intermedias no se haya localizado ninguna actividad, se incluyen
tambin las relaciones de proximidad.
146 Diseo de industrias agroalimentarias

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 15 15 15 15 15 15 15 15 0 0 0
0 0 0 12 12 12 12 12 15 15 15 15 15 15 0 0
0 0 0 12 12 12 12 12 15 15 15 15 15 15 0 0
0 14 14 14 14 12 12 12 15 15 15 15 15 15 0 0
0 14 14 14 13 12 12 12 15 15 15 15 15 0 0 0
0 0 0 17 17 17 17 17 17 16 16 16 16 16 16 0
0 17 17 17 17 17 16 16 16 16 16 0 0 0 0 0
0 17 17 17 17 19 19 16 16 16 16 16 0 0 0 0
0 0 20 21 21 21 21 0 0 0 16 16 16 0 0 0
0 0 0 22 22 22 22 22 22 0 0 16 16 16 0 0
0 0 0 22 22 22 0 0 0 0 0 16 16 16 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Figura 4.Salida de CORELAP.

2.1.2. ALDEP (Automated Layout Design Program)


El ALDEP es tambin una rutina de construccin, que no requiere comen-
zar con una planta ya existente. Fue presentado por Seehof y Evans (1967) y
aunque como se ha dicho es bsicamente un programa de construccin, sin
embargo, debido al proceso de evaluacin empleado en la aceptacin y
rechazo de las alternativas, puede considerarse tambin como un programa de
mejora.
El programa selecciona de forma aleatoria una actividad y la coloca en la
esquina superior izquierda de la planta, a continuacin, se revisa la Tabla Rela-
cional de Actividades, en busca de alguna actividad cuyo ratio de proximidad
con la seleccionada sea mayor o igual que un valor de preferencia previamente
establecido, al que se llama Valor de Preferencia Mnimo (VPM), normal-
mente se toma como VPM intensidades relacionales A o E. Si existe alguna
actividad que cumpla esta condicin, ser la elegida para ser ubicada, junto a la
primera actividad; en caso de no existir ninguna, la seleccin de la prxima
actividad a situar se realiza aleatoriamente. Se contina el proceso hasta que ha
quedado totalmente determinada la secuencia en que las actividades van a ser
situadas en la planta.
Una vez determinada la secuencia con la que se van a ubicar las activida-
des hay que definir en qu posiciones se van a ubicar, para ello hay que deter-
minar en primer lugar el nmero de unidades de rea correspondientes a cada
actividad.
La estrategia utilizada para la distribucin de las actividades en la planta,
Generacin de alternativas de distribucin en planta 147

que aparece en la figura 5, es la siguiente: partiendo de la esquina superior


izquierda, se realiza un recorrido en zigzag vertical, ahora bien, es necesario
definir previamente lo que se denomina ancho de banda, es decir, el nmero
de casillas que componen el ancho del avance del recorrido en zigzag. La tra-
yectoria finaliza cuando se han recorrido un nmero de casillas equivalentes al

(A)

1
4
2

(B)

Figura 5.Estrategia de colocacin de las actividades en ALDEP.

rea correspondiente a la actividad.


Como se puede ver en la figura, con esta estrategia de colocacin, no se
puede exigir una geometra fija a las actividades as distribuidas.
En las figuras 6, 7, 8 y 9 aparecen las soluciones para diferentes anchos de
banda.
Al objeto de evaluar las soluciones obtenidas, ALDEP asocia a cada una de
ellas una puntuacin, como puede apreciarse en las citadas figuras, para ello
asigna tambin valores numricos a las relaciones de proximidad: A = 64;
E = 16; I = 4; O = 1; U = 0 y X = -1024. La puntuacin de la planta se evala
sumando los valores numricos de las relaciones de proximidad entre activida-
des adyacentes. Cuanto mayor sea sta, mayor ser el nmero de actividades
148 Diseo de industrias agroalimentarias

3
1
3 2 8 6 8 6 4
5
7

7 4 2 1 5

Solucin para anchura de avance 2 (10 m) Solucin para anchura de avance 3 (15 m)
1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos
1 U E 16 1 U E 16
2 U U E 16 2 U U E 16
3 A 64 3 A U 64
4 I I 8 4 I I 8
5 E 16 5
6 U E 16 6 E 16
7 U 7 U
8 8
PUNTUACIN 136 PUNTUACIN 120

Figura 6.ALDEP para anchura de avance 2. Figura 7.ALDEP para anchura de avance 3.
4
5
3 3 1
1

6 6
7 7
5

4 2

2 8 8

Solucin para anchura de avance 4 (20 m) Solucin para anchura de avance 5 (25 m)
1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos
1 U E 16 1 U I U E 20
2 U E 16 2 U U E 16
3 U E 64 3 I U A 68
4 I I 4 4 I 4
5 E I 8 5
6 U E 20 6 U E 16
7 U 16 7
8 8
PUNTUACIN 140 PUNTUACIN 124

Figura 8.ALDEP para anchura de avance 4. Figura 9.ALDEP para anchura de avance 5.

con elevada intensidad relacional que se encuentran en posicin adyacente.


Este proceso se repite para un nmero de plantas y aquella que satisface
ms relaciones es, tericamente, la mejor de las distribuciones generadas.
Dado que la primera actividad ha sido seleccionada de forma aleatoria, se pue-
Generacin de alternativas de distribucin en planta 149

den generar muchas plantas.

2.2. ALGORITMOS DE MEJORA


Los algoritmos de mejora requieren la existencia de una planta inicial que
es la que pretenden mejorar. Esta planta puede ser una ya existente o una distri-
bucin generada por alguno de los algoritmos de construccin.

2.2.1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)


CRAFT es un programa de mejora, lo cual significa que es necesaria la
existencia de una planta para aplicar el algoritmo.
Fue presentado originalmente por Armour y Buffa (1963) y Buffa, Armour
y Vollmann (1964) y aunque hace ms de cuatro dcadas desde que se desarro-
ll por primera vez sigue siendo popular y utilizado en la prctica, y muchas de
las deficiencias de la versin original se han eliminado en las ltimas ver-
siones.
Es un algoritmo de mejora, por lo que requiere una solucin inicial, gene-
rada por cualquier otro mtodo como punto de partida. Con esa solucin inicial
y, por medio de una serie de procedimientos de intercambio de actividades, se
busca una configuracin ms econmica que la inicial que cumpla con las res-
tricciones del problema.
Como procedimiento de intercambio se pueden utilizar dos mecanismos,
es decir, se pueden intercambiar aquellas actividades que, estando en ubicacio-
nes diferentes:
Tengan igual rea (figura 10).
Tengan frontera comn, por estar en posicin adyacente (figura 11).
CRAFT multiplica el flujo, coste y distancias entre los centroides de las
reas de actividad. Es actualmente el nico programa de los tres descritos que
utiliza el flujo de materiales como base para las relaciones de proximidad. Se
pueden utilizar algunas medidas del flujo, tales como kg/hora, etc. El usuario

3 4 3 7
1 1
6 6
5 5
9 9

2 7 2 4
8 10 8 10

Figura 10.Intercambio de dos actividades de igual rea en CRAFT.


150 Diseo de industrias agroalimentarias

3 4 3 9
1 1
6 6
5 5
9 4

2 7 2 7
8 10 8 10

Figura 11.Intercambio de dos actividades adyacentes en CRAFT.

puede introducir los costes de movimiento por unidad de distancia, si no se


dispone de este dato, se aade un 1,0 a la matriz para igualar los costes de
movimiento. Evidentemente esto no es real, pero es una aproximacin posible.
Para comprender cmo calcula CRAFT la reduccin del coste se analiza en
el ejemplo incluido en la figura 12, con cuatro actividades; las coordenadas de
los centroides son (5, 25), (30, 25) (10, 10) y (35, 10) respectivamente.
El coste total del movimiento de materiales para la primera planta indicada
en la figura 12 es 3.420, calculada con la expresin:
n n
fik dik + fjk dik
n=1 k=1

Si se intercambian las actividades 1 y 3, planta segunda de la figura 12, el


clculo de la reduccin estimada del coste es: 3 25 + 19 45 + 16 35 + 0
25 16 25 0 45 3 35 19 25 =510, luego la reduccin del coste al
intercambiar la actividad 1 por la 3 es 510.
Como se ha mencionado anteriormente, al analizar los posibles intercam-
bios, CRAFT considera nicamente los pares de actividades adyacentes o los
pares que tienen la misma rea; por ejemplo en el caso anterior no considera el
cambio de la actividad 1 por la 4, debido a que no son adyacentes y no tienen
la misma rea.
CRAFT tiene generalmente un lmite en el nmero de actividades implica-
das, no ms de 40.

3. HERRAMIENTAS INFORMTICAS

Lamentablemente, ninguno de los tres algoritmos mencionados presentan


interface grfica tipo CAD, por esta razn hoy en da se han desarrollado pro-
Generacin de alternativas de distribucin en planta 151

Matriz de flujo Matriz de distancia


1 2 1 2 3 4 1 2 3 4
1 0 3 6 19 1 0 25 20 45
3 4 2 3 0 16 5 2 25 0 35 20
3 6 16 0 0 3 20 35 0 25
4 19 5 0 0 4 45 20 25 0

Matriz de flujo Matriz de distancia


2
1 2 3 4 1 2 3 4
3 1 0 3 6 19 1 0 25 17,5 35
2 3 0 16 5 2 15 0 32,5 20
4 3 6 16 0 0 3 17,5 32,5 0 32,5
1
4 19 5 0 0 4 35 20 32,5 0

Figura 12.Intercambio de posicin de las actividades 1 y 3 y matrices de flujo


y de distancia.

gramas, resultado de modificaciones de los tres mencionados, compatibles con


CAD, orientados a empresas de ingeniera, arquitectura y consultoras, ya que
son relativamente costosos para usos espordicos.
Uno de estos programas, quizs el ms conocido, es el WinSABATM, que
permite confeccionar tanto el diagrama de grafos como la propuesta de distri-
bucin en planta.
Este programa permite introducir la informacin correspondiente a la
Tabla Relacional de Actividades o cuadro de proximidades, es decir las rela-
ciones funcionales entre reas o actividades; en la figura 13 aparece un ejem-
plo de un cuadro de este tipo obtenido con el citado programa. El cuadro de
proximidades presentado corresponde a la Tabla Relacional de Actividades
correspondiente a un matadero de porcino presentada como ejemplo en la
figura 2 del captulo sptimo.
A partir de esta informacin el programa elabora el diagrama de grafos,
que aparece en la figura 14.
A partir de esta informacin y de las superficies asignadas a cada rea,
como el resto de programas, establece una alternativa de distribucin en planta
a nivel de conjunto. En la figura 15 se presenta como ejemplo una de las alter-
nativas, obtenidas con Win Saba de distribucin en planta de un matadero de
porcino, de acuerdo con la Tabla Relacional de Actividades (figura 2 del cap-
tulo sptimo) y de las figuras 13 y 14 de este captulo.
A continuacin de la figura 15 se incluye una relacin de algunos progra-
mas existentes en el mercado, ampliamente conocidos y utilizados para desa-
152 Diseo de industrias agroalimentarias

Figura 13.Cuadro de proximidades obtenido con WinSABATM.

Figura 14.Diagrama de grafos obtenido con WinSABATM.


Generacin de alternativas de distribucin en planta 153

Figura 15.Ejemplo de distribucin en planta generado con WinSABATM.

rrollar diagramas relacionales y distribuciones en planta a nivel de conjunto.


La mayora de estos programas utilizan una sistemtica similar a la descrita en
los captulos anteriores.
WinSABA TM : SABA Solutions. Manhhatan Beach, California.
http://www.techexpo.com/firms/sabasoln.htm
FACTORY OPTTM y FACTORY PLANTM: CIMtechnologies. Ames,
Iowa.
LAYOPTTM: Production Modelling. Dearborn, Michigan.
BLOCplanTM: University of Houston (Texas). Industrial Engineering
Dept. http://www.egr.uh.edu/IE/research/blocplan.1
CRIMFLOTM: http://www.cgpvicto.qc.ca./crimbo/services.htm
MALAGATM: http://www.zip.de/homepage.htm
VISFACTORYTM: http://cimtech.com/software/
MATFLOWTM: http://www.lanner.com/
FLOWTM: http://www.tecnomatix.com/Products/FLOW
PLANOPTTM: http://freeweb.digiweb.com/computers/PLANOPT
Una de las principales ventajas de utilizar los diagramas relacionales
para ayudar a desarrollar distribuciones en planta es su aspecto grfico y
visual, es relativamente fcil utilizar la objetividad del anlisis y el cdigo de
154 Diseo de industrias agroalimentarias

colores, as como las conexiones grficas entre parejas de actividades; ahora


bien el proyectista debe continuamente tener en cuenta que las relaciones son
solo una aproximacin a la realidad. Las distribuciones en planta basadas
sobre relaciones tienden a basarse fuertemente en el transporte de materiales
y no en otros aspectos de la industria, la optimizacin de la distribucin en
planta depender, por tanto, de los aspectos considerados al establecer las
citadas relaciones.
No obstante, hay que recordar que las alternativas generadas se refieren a
la distribucin en planta a nivel de conjunto, que ser necesario revisar y com-
pletar antes de pasar al nivel de detalle y a la fase de ingeniera de detalle.
CAPTULO XI

Evaluacin y seleccin de alternativas


de distribucin en planta

1. INTRODUCCIN
Una vez generadas diferentes alternativas de distribucin en planta hay que
seleccionar cul es la que se considera ms adecuada. La evaluacin y selec-
cin de proyectos de industrias, desde el punto de vista empresarial, presenta
unas lneas claras de actuacin, al prevalecer el concepto de rentabilidad sobre
cualquier otro tipo de consideraciones.
El procedimiento de comparacin de costes de cada alternativa de implan-
tacin propuesta es el mtodo ms slido de evaluacin y seleccin de que se
dispone; no obstante, considerando la multitud de factores externos que incidi-
rn en la decisin, particularmente en la industria agroalimentaria, al margen
del aspecto puramente econmico, habr que recurrir a tcnicas de evaluacin
y seleccin que sean capaces de analizar al mismo tiempo la influencia de dife-
rentes factores o criterios.
Al revisar las publicaciones existentes sobre funciones que permitan estu-
diar la idoneidad de diferentes soluciones alternativas, se comprueba que, en
general, se pueden clasificar en dos grandes grupos; por un lado, tcnicas que
resuelven el problema planteando como objetivo minimizar los costes deriva-
dos del recorrido de los productos y, por otro, las que presentan procedimien-
tos de optimizacin basados en funciones de carcter estrictamente cualitativo,
proponiendo la Tabla Relacional de Actividades como indicador de la intensi-
dad relacional entre actividades.
Uno de los mayores inconvenientes que presenta la optimizacin centrada
en criterios puramente cuantitativos, como ocurre en el caso del coste derivado
del recorrido de los materiales, es asumir que ste es directamente proporcio-
nal a la distancia recorrida, pasando por alto consideraciones sobre la posible
156 Diseo de industrias agroalimentarias

necesidad de separacin de ciertas actividades por otro tipo de motivos, como


pueden ser la higiene, las molestias ocasionadas por malos olores, niveles
sonoros excesivos..., en definitiva, todo lo que afecta a la higiene y a la seguri-
dad en el trabajo. No obstante ese inconveniente, la mayora de los mtodos
que utilizan criterios cuantitativos utilizan como factor el coste derivado del
transporte de materiales, considerando que es el ms relevante en el cmputo
global de los costes.
Por otra parte, los mtodos que incluyen criterios puramente cualitativos
presentan otro gran inconveniente: la tendencia hacia la subjetividad en la
forma de valorar las necesidades de proximidad entre actividades.
La Sistemtica de Distribucin en Planta diseada por Muther y descrita
anteriormente, hace mencin expresa sobre la necesidad de estudiar las rela-
ciones entre actividades como consecuencia de mltiples factores, pero no
establece una metodologa clara al respecto, dejando a criterio del proyectista
la realizacin de las valoraciones, incluso apunta la posibilidad de introducir
criterios cuantitativos en la Tabla Relacional de Actividades, dando lugar
entonces al Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades.
La necesidad de proximidad entre actividades y, por tanto, la implantacin
debe ser estudiada en base a la intensidad relacional entre actividades, siendo
necesario estimar dicha intensidad relacional bajo diferentes criterios (higiene,
seguridad, flujo de materiales, ruidos...).
Por otra parte, la evaluacin se deber realizar no solo como paso previo
a la materializacin de la alternativa de diseo, es decir a la implantacin,
sino tambin con posterioridad a su puesta en funcionamiento; por lo tanto,
entre los factores o criterios a tener en cuenta habr que incluir aquellos que
determinen o evalen el funcionamiento de la actividad industrial que se va a
implantar.

2. EVALUACIN Y SELECCIN
Tras haber aplicado la Sistemtica de Distribucin en Planta, descrita en
los captulos anteriores, se han obtenido algunas alternativas de distribucin, la
citada sistemtica se refiere a las alternativas X, Y, Z, cada una de las cuales
puede tener ventajas e inconvenientes, el problema es decidir cual de ellas es la
que se selecciona.
Entre las formas de realizar esta seleccin hay tres mtodos bsicos:
Anlisis de las ventajas e inconvenientes.
Anlisis de los factores ponderados.
Comparacin de costes y justificacin.
Evidentemente para realizar la evaluacin y seleccin es necesario
representar las alternativas de forma clara, ya que es frecuente consultar
con el cliente o con el equipo de diseo a la hora de realizar la citada eva-
Evaluacin y seleccin de alternativas de distribucin en planta 157

luacin y puede ocurrir que no estn familiarizados con los cdigos y sm-
bolos utilizados para designar las actividades. En general se prefiere utili-
zar letras para la identificacin en este caso, para evitar la posible implica-
cin de preferencia que tienden a dar los nmeros. Es conveniente tambin
representar en cada alternativa al menos los pasillos y paredes principales y
los flujos.
Generalmente, el proceso de evaluacin de la distribucin en planta lleva a
nuevas ideas, dando con frecuencia como resultado una nueva planta combina-
cin de dos alternativas o a una modificacin de alguna de las alternativas,
pero en todo caso si esto ocurre, debe representarse grficamente la nueva
solucin y ser tambin evaluada.

2.1. ANLISIS DE LAS VENTAJAS E INCONVENIENTES


El primer anlisis a realizar es el estudio de las ventajas e inconvenientes
de cada alternativa, primero se analizan las ventajas y se hace un listado, des-
pus los inconvenientes. Esta valoracin es muy efectiva y ciertamente no
requiere mucho tiempo.
Este anlisis puede hacerse bien indicando slo las ventajas e inconvenien-
tes o bien dando un peso a cada una de ellos. En el caso que se desee dar un
peso a cada uno de los aspectos indicados en el listado confeccionado, se
puede utilizar la misma nomenclatura utilizada en la Sistemtica de Distribu-
cin en Planta (S.L.P.) y dndole valores numricos (tabla 1), en el caso de los
inconvenientes se le asigna un signo negativo a la letra y, por lo tanto, se da un
valor negativo.
Con los valores numricos indicados en la tabla hay una desviacin entre
letras del 25 %, tambin puede ser de 12,5 % cuando se utilizan valores menos
separados.
Aunque en la evaluacin las letras se convierten en nmeros, es preferible
hacer la evaluacin con letras para evitar, como se ha dicho antes, la posible
intencionalidad de los nmeros y transformarlas en nmeros al final para hacer
la seleccin.

Tabla 1. Cdigos y valores para la evaluacin

Vocal Descripcin Valor

A Casi (Almost) perfecto (Excelente) 4


E Especialmente importante (Muy bien) 3
I Resultados obtenidos Importantes (Bien) 2
O Proporciona resultados Ordinarios (Flojo) 1
U Resultados sin importancia (Uninportant) (Pobre) 0
X No aceptable (No satisfactorio)
158 Diseo de industrias agroalimentarias

2.2. ANLISIS DE LOS FACTORES PONDERADOS


El mtodo de anlisis de factores es altamente flexible, sigue el concepto
de descomponer el problema en sus elementos y analizar cada uno de ellos,
esto lo hace ms objetivo. Esencialmente el procedimiento es como sigue:
1. Hacer un listado de los factores considerados importantes o significati-
vos para la decisin de la distribucin a seleccionar.
2. Ponderar la importancia relativa de estos factores con respecto a los
otros.
3. Valorar cada alternativa de distribucin con respecto al mismo factor
al mismo tiempo.
4. Extender la valoracin a todos los factores y comparar el valor total de
las diferentes alternativas.
En la figura 1 se incluye una tabla en la que se pueden incluir estas valora-
ciones. La S.L.P recomienda asignar valores entre 1 y 10 para el peso de cada
factor.

Listado de factores, criterios u objetivos Peso o importancia de cada factor


que se exigen a la planta con respecto al resto

Peso Alternativas Observaciones


A B C D E
1 9 A 36 -E -27
2 9 E 27
3 6
4 8
5 10 O 10

Total

Valoracin de cada alternativa Multiplicacin del peso por la valoracin


para cada factor de la alternativa para ese factor
Suma total de las valoraciones
de cada alternativa

Figura 1.Mecnica del mtodo de anlisis de factores para evaluacin.

Los factores o criterios deben ser establecidos preferentemente por una


nica persona, despus de una discusin con quienes tienen que aprobar la
planta, se debe hacer un listado que sea una breve descripcin del mismo. Des-
pus se asigna el peso, es decir la importancia relativa, de cada factor, se revisa
y se modifica, si es necesario, esta puntuacin.
Evaluacin y seleccin de alternativas de distribucin en planta 159

El listado de los factores debe estar claramente definido, ser fcilmente


entendible, la duplicacin es tan grave como la omisin, incluir en el listado
flujo de materiales, avance progresivo como factores separados solo pro-
duce confusin.
Una relacin de los factores ms frecuentemente incluidos es la siguiente:
Facilidad de futura ampliacin. Simplicidad para incrementar el espacio
empleado.
Adaptabilidad y versatilidad. Facilidad de acomodacin en la planta de
cambios (normales o de emergencia) en: materiales, productos, equipos,
mtodos de trabajo, espacio para almacn, horas de trabajo, servicios
auxiliares, etc.
Flexibilidad de la distribucin. Facilidad de reorganizacin fsica de la
distribucin para acomodar los cambios.
Efectivo flujo de materiales. Efectividad de la secuencia de las operacio-
nes de trabajo, sin cruces de flujos, etc.
Efectividad de manejo de materiales. Facilidad o simplicidad del sistema
de manejo, equipo y containers para mover el material dentro y fuera de
la planta.
Almacenamiento efectivo. Efectividad de la capacidad de stocks reque-
rida de materiales, productos, servicios, etc.
Utilizacin del espacio. Grado en que el suelo y el espacio cbico estn
utilizados.
Integracin y efectividad de los servicios auxiliares. Forma en que las
reas de los servicios auxiliares estn situadas para servir a las reas de
proceso.
Seguridad y gestin. Efecto de la planta y sus caractersticas sobre acci-
dentes a los empleados e instalaciones y sobre la limpieza de las reas
implicadas.
Condiciones de trabajo y satisfaccin de los trabajadores. El grado en
que la planta contribuye a hacer las reas de trabajo agradables para los
trabajadores.
Fcil supervisin y control. Facilidad o dificultad para controlar las dife-
rentes operaciones.
Calidad del producto. Grado en que la distribucin afecta al producto,
material,
Problemas de mantenimiento. Grado en que la distribucin beneficia
estas operaciones.
Utilizacin del equipo. Grado en que se utilizan los equipos.
Utilizacin de las condiciones naturales. Grado en que la distribucin
aprovecha o utiliza las condiciones fsicas, estructura del edificio, reas
vecinas, ...
El orden en que aparecen los factores en el listado anterior no significa
orden de importancia. Esta relacin de factores no es exhaustiva, se pueden
aadir otros o eliminar algunos.
160 Diseo de industrias agroalimentarias

El establecimiento del peso de cada factor es un momento delicado, con


frecuencia hay contar con otros miembros del equipo de diseo. Quizs la
forma ms efectiva de asignar estos valores de peso es analizar cul es el factor
que se considera ms importante y a ste se le asigna el valor mximo de 10, y
el peso de cada uno de los otros factores se asigna en relacin con ste. Se revi-
san los valores asignados antes de iniciar la evaluacin y es conveniente contar
para ello con quienes tienen que aprobar la planta.
Una vez asignado el peso a cada factor, como ya se ha indicado, hay que
analizar cada alternativa para ese factor, as es ms fcil valorar de la misma
forma todas las alternativas, si no se hace as hay una tendencia a la preferencia
de una alternativa sobre otra. Durante este proceso se utilizan letras, mejor que
nmeros, y cuando se acabe el proceso se cambian las letras por valores num-
ricos y se calcula el valor total que ha alcanzado cada alternativa.
Generalmente el resultado es uno de los siguientes:
Una alternativa destaca claramente sobre las otras, puede por tanto ser
aceptada como la mejor. Un valor total veinte por cien mayor que el resto
es suficiente para ser elegido.

Tabla 2. Procedimiento para evaluar las alternativas de distribucin en planta


por el mtodo de anlisis de factores

Identificar las alternativas a evaluar


Seleccionar las distribuciones a evaluar.
Presentar un plano de cada una de ellas claramente entendible.
Identificar cada alternativa por letras A, B, C, y dar una breve descripcin, tres a
cinco palabras, de cada una de ellas.
Establecer los factores
Establecer los factores implicados o que se exigen a la distribucin.
Definir los factores de forma claramente entendible. Evitar duplicacin entre trminos
y confusiones.
Organizar el documento de evaluacin
Hacer el listado de los factores en vertical.
Situar en horizontal el listado de las alternativas identificadas por letras.
Determinar la importancia relativa de cada factor
Determinar el peso o importancia de cada factor con respecto a los otros.
Revisar por qu se han fijado estos valores de peso
Valorar cada factor para cada alternativa
Valorar todas las alternativas para un factor, asignando los correspondientes cdigos.
Continuar as la valoracin de todas las alternativas factor a factor.
Revisar estas valoraciones
Calcular los valores de peso y el total
Transformar los cdigos de valoracin (letras) a valores numricos y multiplicar el
peso por este valor.
Calcular el peso total para cada alternativa.
Revisar los resultados.
Tomar la decisin apropiada en funcin del resultado.
Evaluacin y seleccin de alternativas de distribucin en planta 161

Dos alternativas presentan valores muy prximos. En este caso es nece-


saria una nueva evaluacin de estas dos alternativas, introduciendo ms
factores o invitando a ms personas a la realizacin del proceso.
El diseador aprecia la posibilidad de mejoras en una o ms alternativas,
en este caso el diseador debe introducir dichas mejoras y despus vol-
ver a valorarlas.
Durante el proceso de evaluacin, se descubre que una combinacin de
dos o ms alternativas puede ser interesante. En este caso se trabaja
dicha combinacin y se evala de la misma forma que el resto.
En el cuadro que se presenta en la tabla 2 se resumen los pasos a seguir
para la aplicacin del mtodo de anlisis de factores en la evaluacin de alter-
nativas de distribucin en planta.

2.3. COMPARACIN DE COSTES


En muchos casos, el anlisis de costes no es la base de la decisin en la
seleccin de las alternativas de distribucin en planta, pero se utiliza como
complemento a otros mtodos de evaluacin.
Existen dos razones diferentes para hacer el anlisis de costes, aunque los
datos utilizados sean los mismos. En unos casos, la finalidad es justificar un
proyecto particular, en otros casos es comparar cada una de las alternativas
propuestas con las otras; en el momento del diseo es ms frecuente la segunda
opcin.
Hay dos formas de preparar el anlisis de costes; bien considerar los costes
totales implicados o bien considerar solo aquellos costes que estn afectados
por el proyecto. Si las alternativas se refieren a una planta enteramente nueva
se utilizan los costes totales, si en cambio se trata de una modificacin de una
planta ya existente se contemplan solo costes afectados por los cambios.
Existen varios mtodos para valorar la inversin en una planta nueva,
retorno de la inversin, retorno del capital empleado, pero no hay acuerdo
sobre cual es el mejor. La recomendacin es utilizar aquel que quien tiene que
aceptar la planta recomiende.
Antes de empezar la recogida de datos el diseador debe conocer que hay
dos formas de contemplar los gastos: desembolso de capital y gastos de explo-
tacin.
Tras estas consideraciones, es necesario disponer de una forma sistemtica
para contemplar el coste de los elementos y los costes acumulados. El procedi-
miento recomendado es el siguiente:
1. Preparar un estadillo que recoja los requerimientos de inversin de
cada alternativa.
2. Preparar un estadillo que establezca los costes de operacin estimados.
3. Hacer los clculos para comparar o justificar el desembolso de cada
alternativa de distribucin.
162 Diseo de industrias agroalimentarias

Los costes no son el nico elemento a valorar en la eleccin de la alterna-


tiva adecuada, los intangibles evaluados por el mtodo de anlisis de factores
son frecuentemente ms significativos que los costes y su comparacin.

3. INGENIERA DE DETALLE
Una vez seleccionada la alternativa de distribucin en planta, la ltima fase
de la Sistemtica de Distribucin en Planta es el desarrollo de la ingeniera de
detalle.
Hay que confeccionar el plano de la distribucin en planta a escala, identi-
ficar las reas, incluir los equipos, representar los detalles de estos equipos e
incluir tambin las instalaciones, proporcionar una adecuada identificacin de
datos y dimensiones, etc.
Evidentemente al incluir toda esta informacin hay que revisar la planta
para ajustar la situacin y dimensiones de los pasillos, situacin de las paredes,
puertas, pilares, etc., ya que la distribucin obtenida hasta el momento es una
distribucin de conjunto, que representa una localizacin espacial de las dife-
rentes reas de la industria, ahora en la fase de ingeniera de detalle hay que
llegar no solo a completar la informacin de esta localizacin espacial sino
tambin a la distribucin interna de cada una de las reas de trabajo, la situa-
cin en ellas de los equipos, instalaciones, etc.
!
PARTE IV

APLICACIN
A LAS INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS
CAPTULO XII

Condicionantes en las industrias


agroalimentarias

1. INTRODUCCIN
La industria agroalimentaria debe ser diseada en funcin de los productos
y de los procesos seleccionados, teniendo en cuenta su evolucin en el futuro.
Hay que definir los elementos caractersticos ligados a:
Los productos.
Los procesos.
Los equipos.
Las relaciones funcionales entre reas.
Los residuos y efluentes ligados al medio ambiente.
En la figura 1 se resumen los pasos a seguir en el diseo de una industria
agroalimentaria que, en lneas generales, se han tratado ampliamente en cap-
tulos anteriores.
En el captulo 3 se han descrito las caractersticas de los productos y los
procesos, los dos aspectos que se incluyen en la primera parte del diagrama de
la figura 1, bajo el epgrafe Definicin del proceso.
Pero, como ya se ha indicado, la industria agroalimentaria presenta unas
restricciones especiales, el proceso en este tipo de industrias debe cumplir una
serie de requisitos, por lo tanto en este captulo se van a describir con ms
detalle estos aspectos.

2. CONTROL DE RIESGOS
La industria agroalimentaria adems de asegurar el control de la regulari-
dad de la fabricacin, como cualquier otro tipo de industria, debe asegurar el
control de los riesgos ligados a la salud del consumidor.
166 Diseo de industrias agroalimentarias

DEFINICIN DEL PROCESO

PRODUCTO PROCESO
Materias primas Proceso de fabricacin
Aditivos e ingredientes Puntos crticos de control
Productos semi-elaborados Planes de vigilancia
Producto terminado Planes de higienizacin
Embalaje Organizacin del trabajo

DEFINICIN DE LOS EQUIPOS

FICHAS TCNICAS POR EQUIPO


Naturaleza Higiene Seguridad
Caractersticas Accesibilidad
Estado de la superficie Funcionamiento

DEFINICIN DE LAS RELACIONES FUNCIONALES ENTRE ZONAS

Esquema de las relaciones funcionales


Producto Cuadro de proximidades
Materiales
Personal

DOCUMENTOS TCNICOS

Figura 1.Pasos a seguir en el diseo de una Industria Agroalimentaria.

Cuando se disea una industria agroalimentaria se debe tener como obje-


tivo prioritario el establecer alrededor del producto una organizacin eficiente,
capaz de responder a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad del
consumidor. Para responder a estas exigencias se deber:
Disponer de un til de produccin adecuado.
Tener en cuenta los criterios de higiene.
Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad.
En los estudios previos realizados, de producto, de tecnologa, de ingenie-
ra, etc., descritos en el captulo tercero, se ha definido el proceso o procesos a
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 167

desarrollar, se trata ahora de integrar en la sistemtica de diseo de la distribu-


cin en planta los criterios de higiene y de aseguramiento de la calidad.
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC) es,
como ya se ha dicho, un medio para gestionar la higiene de los productos, recomen-
dado para desarrollar las normas ISO 9000 en lo referente a la higiene preventiva.
Para analizar los peligros ligados a la salud de los consumidores hay que
traducir el diagrama de flujo a condiciones de funcionamiento imperativas
para que los productos terminados no presenten ningn riesgo. Esta reflexin
se debe llevar a cabo sucesivamente a dos niveles diferentes: los productos ter-
minados y las operaciones de transformacin que los producen.
Con respecto al producto terminado hay que analizar, teniendo en cuenta
su naturaleza y su composicin, cuales son sus consecuencias para la salud del
consumidor. A cada familia de productos estn asociados factores de riesgo
especficos que pueden generar peligros ms o menos graves para el consumi-
dor. Los riesgos a tener en cuenta son esencialmente de orden microbiolgico,
la gama de peligros resultante va desde la simple alteracin del sabor o del
aspecto hasta la presencia en el producto de microorganismos que lo hacen
impropio para el consumo. La identificacin de estos factores de riesgo y de
sus consecuencias para el producto, permite jerarquizar los problemas mayores
que se deben prever para garantizar que el producto sea seguro.
Teniendo en cuenta las alteraciones que producen consecuencias sobre la
salud de los consumidores, hay que analizar las operaciones que las pueden
engendrar, cmo se puede reducir el peligro y cmo se verifica de la forma
ms rpida posible que el producto es seguro. Esta reflexin se llama anlisis
de peligros y consiste en examinar, sobre el diagrama de flujo, las circunstan-
cias en las que el producto puede sufrir alguna de las alteraciones considerada
peligrosa. Este examen debe realizarse operacin por operacin y pondr en
evidencia las operaciones de peligro que ser necesario someter a imperati-
vos de concepcin, de realizacin y de explotacin.
La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1.er principio) consiste en identi-
ficar todos los peligros eventuales en produccin, evaluar su probabilidad de
aparicin, su gravedad. Para llevar esto a cabo, es necesario tener en cuenta
el conjunto de factores susceptibles de tener incidencia sobre la higiene o, ms
globalmente, sobre la calidad del producto terminado.
Con el fin de facilitar el desarrollo sistemtico de estos factores, se recurre
a la metodologa de las 5M, que los agrupa en cinco categoras:
Mano de obra.
Medio.
Materias (primas).
Materiales.
Mtodos.
Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado dia-
grama causa efecto, diagrama en espina de pescado o diagrama de Ishi-
kawa (figura 2).
168 Diseo de industrias agroalimentarias

Materias Medio Mano de obra

HIGIENE

Materiales Mtodo

Figura 2.Diagrama de Ishikawa.

Se completa este esquema a lo largo de todo el anlisis de peligros, hasta


conseguir un esquema detallado sobre el que se puedan identificar prioridades.
Esta metodologa constituye un til que ayuda a la revisin de los peligros
de la forma ms exhaustiva posible.

Tabla 1. Caractersticas y aplicaciones de las zonas ultrasensibles y sensibles

ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES


Zona ultrasensible
Zona en la que el producto se Todas las zonas de trituracin: se incrementa la
hace muy sensible por el trata- superficie de contaminacin del producto y en conse-
miento que se aplica (trata- cuencia los riesgos de polucin del producto por el tra-
miento trmico, mecnico). tamiento mecnico aplicado: es necesario por tanto que
la contaminacin ambiente sea la menor posible.
Cantidad de polvo: Todas las zonas de salida de enfriamiento antes de
> 3.500 partculas de 0,5 preenvasado: el producto al enfriarse, atraviesa rangos
por m3 de temperaturas muy favorables para el desarrollo
menos de 0,35 grmenes microbiano.
por m3 NOTA: el producto debe enfriarse en el plazo ms corto
posible, temperaturas f 10 C en menos de 2 horas.
Zona de ensamblado/preenvasado: en los platos coci-
nados por ejemplo: riesgos de contaminacin impor-
tante, ligados entre otras cosas a las numerosas manipu-
laciones.

Zona sensible
En general, zona donde el pro- Loncheado, corte, transformacin del producto
ducto est al aire libre (salvo (carne por ejemplo).
casos particulares: zona ultra- Preenvasado: despus del envasado, el producto no va
sensible). a sufrir otro tratamiento, de ah la necesidad absoluta de
controlar perfectamente el preenvasado propiamente
Cantidad de polvo: dicho (este preenvasado se puede clasificar tambin
> 3.500 a 3.500.000 partculas como zona ultrasensible segn el tipo de producto
de 0,5 por m3 considerado).
menos de 350 grmenes
por m3
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 169

Una operacin que se haya asociado a circunstancias peligrosas se califica


como crtica, lo cual se traducir en el diagrama de flujo en su clasificacin
como zona ultrasensible o como zona sensible y en la presencia sobre el
flujo saliente de un punto de control (llamado crtico) cuyo objetivo ser
verificar que:
Las circunstancias peligrosas no se han podido producir.
Los productos que salen son sanos.
Al terminar el anlisis de peligros, cada operacin se habr incluido en
uno de los tres tipos de zonas definidas (inerte, sensible, ultrasensible) y se
habrn localizado e identificado los puntos crticos. Los productos termina-
dos sern seguros: debern pues ser idnticos y de calidad constante, para
responder favorablemente a las exigencias del consumidor. En las tablas 1
y 2 se presentan las caractersticas y algunas aplicaciones de cada uno de
estos tres tipos de zonas.
En la figura 3 se presenta como ejemplo la clasificacin de las operaciones
del proceso de fabricacin de queso segn su nivel de sensibilidad y, en la
figura 4, el agrupamiento de las operaciones por zona de sensibilidad.
En las figuras 5 y 6 se indican otros dos ejemplos del diagrama final, en el
que adems de la identificacin del nivel de sensibilidad de cada operacin, se
indica su agrupacin en zonas en el caso de un matadero de porcino y de una
planta de elaboracin de platos cocinados, respectivamente.

Tabla 2. Caractersticas y aplicaciones de las zonas inertes

ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES


Zona inerte
En general, zona donde el pro- Zonas de recepcin/almacenamiento de materias
ducto no est en contacto primas a baja temperatura:
directo con el aire (salvo en las Son zonas consideradas como zonas de no evolucin
zonas de coccin). (Zona climatizada, productos embalados o en sacos).
Climatizacin variable en funcin del tipo de pro-
Zona climatizada nicamente, ductos afectados.
en algunos casos, con control de Zona de coccin.
la higrometra. Zona de recepcin/almacenamiento de materias pri-
mas secas:
Materias primas secas (especias): zona inerte con
control de higrometra.
Embalajes: almacenamiento a temperatura ambiente.
Zona de embalaje/encartonado de productos preen-
vasados:
Estos productos preenvasados son considerados
como no contaminables.
Embalaje en zona inerte climatizada a una tempera-
tura 7 C (a veces el almacenamiento de estos pro-
ductos se hace entre 0 y +1 C).
170 Diseo de industrias agroalimentarias

Fermentos Recepcin Protenas Envasado Embalaje

Filtracin

Almacenamiento
Nata
* Materia grasa
Estandarizacin MG* Expedicin
* Materias proteicas
Estandarizacin MP*

Pasteurizacin
Zona inerte
Siembra
Zona sensible
Maduracin
Zona ultrasensible
Coagulacin

Desuerado

Troceado

Trasiego suero
Circuito de Moldeado
recuperacin de suero
Escurrido

Desmoldeado

Salado

Afinado

Envasado

Embalaje

Almacenamiento/Expedicin

Figura 3.Clasificacin de las operaciones por nivel de sensibilidad sobre el diagrama de flujo
del proceso de elaboracin de queso.
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 171

Fermentos Recepcin Protenas Envasado Embalaje


1
10
Filtracin

Almacenamiento
* Materia grasa Nata
* Materias proteicas Estandarizacin MG* Expedicin

Estandarizacin MP*
2
Pasteurizacin

Zona inerte Siembra


Zona sensible Maduracin
3
Zona ultrasensible
Coagulacin

Desuerado

Troceado
4
Trasiego suero
Circuito de
Moldeado
recuperacin de suero
Escurrido

Desmoldeado

5 Salado

6 Afinado

7 Envasado

8 Embalaje

9 Almacenamiento/Expedicin

Figura 4.Agrupamiento de operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de fabricacin


de queso (1: Pretratamiento; 2: Tratamiento de la leche; 3: Quesera; 4: Tratamiento del
suero; 5: Salazn; 6: Cmara de afinado; 7: Envasado; 8: Embalaje; 9: Almacenamiento de
producto terminado; 10: Envases, embalajes).
172 Diseo de industrias agroalimentarias

Recepcin y
descarga 1. Muelles de recepcin

Alojamiento en
establos 2. Cuadras

Conduccin 3. Mangas de conduccin


a aturdido

Aturdido

4. Zona de sangrado 9. Local de recogida


de sangre
Sangrado Sangre

Escaldado y Pelado
5. Zona sucia 10. Local de recogida
Flameado o de subproductos
Pelos, pezuas....
chamuscado

12. Local para 11. Tripera


despojos rojos Vsceras rojas Evisceracin Vsceras blancas

Corte canal Restos intestinales


10. Local de recogida
6. Zona limpia de suproductos
Pesado de la
canal

Refrigeracin
7. Cmaras frigorficas

Expedicin
8. Muelle de expedicin

Figura 5.Clasificacin de operaciones segn su nivel de sensibilidad y agrupamiento de


operaciones por zona de sensibilidad en un matadero de porcino.
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 173

Productos Frutas y Materias Mantequilla


Materias
Carnes Aves Caza crnicos Pescados Crustceos hortalizas primas huevos Envases
primas secas
envasados 4 gama congeladas queso

Desenvasado Desenvasado

1 Descongelacin

Preparacin Preparacin
Preparacin Preparacin Preparacin 2 mantequilla materias
carnes caza pescados
huevos queso primas secas

3 Preparacin
Zona inerte 1 Recepcin, almacenamiento materias primas
caliente
2 Zona de preparacin de materias primas
Zona sensible
3 Preparacin caliente
Enfriamiento
Zona ultrasensible 4 Preenvasado
4
5 Coccin
Ensamblado 6 Envasado/Expedicin
Pre-envasado

5
Coccin/Enfriamiento

Envasado
6
Almacenamiento

Expedicin

Figura 6.Clasificacin de operaciones segn su nivel de sensibilidad y agrupamiento de


operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de elaboracin de platos cocinados.
174 Diseo de industrias agroalimentarias

Se habrn definido as los puntos crticos de control de cada una de las


operaciones unitarias y su nivel de sensibilidad (naturaleza del riesgo), as
como el lugar, naturaleza, forma y frecuencia de los controles a efectuar: tem-
peratura, acidez, materia grasa, etc.
Se deben precisar tambin:
Los planes de vigilancia: indisociables del proceso, puesto que verifi-
can el buen funcionamiento del mismo.
Los planes de higienizacin: ms o menos imbricados en el proceso
segn el tipo de actividad, intervienen directamente en el funciona-
miento de la instalacin. En la fase de anteproyecto se fija nicamente la
forma de limpieza.

3. LOS EQUIPOS
Asimismo, para cada operacin unitaria, es necesario precisar los equipos
a utilizar, que se habrn definido ya en el estudio previo de ingeniera de pro-
ceso o se definen en este momento, recogiendo en una ficha la informacin
disponible.
Las caractersticas que se incluyen en la tabla 3 son a ttulo de ejemplo
puesto que cada equipo tiene sus propias especificidades.
Hay que sealar que es importante tener en cuenta ya en la fase de
diseo de la industria agroalimentaria el mantenimiento futuro de los equi-
pos. Particularmente en la fase de concepcin de la industria hay que prever
la accesibilidad de los mismos, la posibilidad de aislamiento sin perturbar a
otros equipos, la vigilancia de los puntos crticos y, por ltimo, en funcin
de la estrategia elegida (revisin sistemtica o implantacin de un equipo
interno de mantenimiento), prever el dimensionado de un taller de manteni-
miento, no solamente en funcin de las herramientas de trabajo propias del
taller sino tambin teniendo en cuenta los equipos que van a ser trasladados
a l para su reparacin (dimensionado de los accesos) y de las piezas de
repuesto.

4. RELACIONES FUNCIONALES
Una vez estudiadas las operaciones unitarias, es decir los Medios Directos
de Produccin, es necesario fijar las relaciones entre ellas y su nivel de sensibi-
lidad y tambin sus relaciones con los Medios Auxiliares de Produccin, tal
como se indica en el tercer epgrafe de la figura 1.
Para ello es necesario, en primer lugar, identificar las reas de trabajo; esta
identificacin tiene como objetivo el determinar las principales zonas y locales
ligados a la produccin.
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 175

Tabla 3. Ficha tcnica del equipo

EQUIPO
Operacin unitaria nmero
Naturaleza Descripcin.
Tipo de material (inox, aluminio, plstico...).
Accesorios.
Caractersticas Cadencia horaria terica/real.
Consumo energtico.
Consumo de agua.
Dimensiones, peso.
Juntas.
Estado de la superficie Porosidad.
Resistencia qumica, fsica.
Rugosidad.
Riesgos de corrosin.
Higiene Forma de limpieza.
Contacto con el producto.
Accesibilidad Fijacin al suelo.
Espacios entre materiales.
Movilidad.
Volumen ocupado.
Plan de mantenimiento.
Funcionamiento Acceso al personal.
Automatizacin.
Enlaces arriba/abajo.
Seguridad Seguridad de utilizacin.
Plan de control del funcionamiento.

En el paso anterior se han clasificado las operaciones unitarias en funcin


de su nivel de sensibilidad y se han agrupado por zonas con criterios no slo de
sensibilidad sino tambin del tipo de operacin en el conjunto del proceso, se
revisa ahora este agrupamiento analizando si las zonas definidas se considera
que deben estar en una misma rea de trabajo y se aaden las reas correspon-
dientes a los Medios Auxiliares de Produccin. En la figura 7 se presentan las
reas definidas para el ejemplo de fabricacin de queso.
Una vez identificadas las reas, es necesario determinar las principales
relaciones entre cada una de ellas, es decir las relaciones primordiales para ase-
gurar el funcionamiento de la actividad.
En primer lugar se analizarn las relaciones principales en materia de:
Circuitos de productos.
Materias primas.
Productos terminados.
Productos semi-elaborados.
176 Diseo de industrias agroalimentarias

rea de rea de Sala de


Recepcin Quesera Salmuera

Cavas de
Maduracin
rea de preparacin
Vestuarios de cultivo

rea de rea de lavado Sala de


Mantenimiento de materiales Envasado

Laboratorio de Almacn
Anlisis aditivos
Almacn de
Producto Terminado
Almacn
Oficinas embalajes

Muelle de
Circuito de productos Expedicin
Circuito de materiales
Circuito de personal

Figura 7.Identificacin de flujos entre cada rea de trabajo.

Aditivos e ingredientes.
Embalajes.
Residuos y efluentes (productos con riesgo para el medio ambiente).
Residuos slidos.
Retorno de productos no conformes.
Circuitos de materiales (bandejas, carretillas) y distincin entre materia-
les limpios y sucios.
Circulacin de personal (produccin, control, mantenimiento, adminis-
trativo, visitas).
En la figura 7 se incluye el circuito de los productos, el de materiales
(salvo mantenimiento) y el de personal entre las reas de trabajo definidas para
el ejemplo de fabricacin de queso.
A partir del anlisis de los flujos entre las diferentes reas se confecciona
el Cuadro de Proximidades o la Tabla Relacional de Actividades, tal como se
ha descrito en el captulo octavo.
En la figura 2 del captulo sptimo se presenta la Tabla Relacional de
Actividades para el ejemplo de un matadero de porcino y en la figura 8 se
muestra la estructura del Cuadro de Proximidades del proceso de fabricacin
de queso.
recepcin Figura 8.Cuadro de proximidades para la fabricacin de queso.
rea de
de cultivo
rea de prepar.
quesera
rea de
de afinado
Cavas
envasado
Sala de
prod. acabados
Almacn de
expedicin
Muelle de
de materiales
rea de lavado
aditivos
Almacn
envases
Almacn

Vestuarios
mantenimiento
rea de
de anlisis
Laboratorio

Oficinas
rea de
recepcin

rea de
preparacin de
cultivo

rea de
quesera

Cavas de
afinado

Sala de envasado

Almacn de
productos
acabados

Muelle
de expedicin

rea de lavado
de materiales

Almacn
aditivos

Almacn
de envases

Vestuarios

rea de
mantenimiento

Laboratorio
de anlisis

Oficinas

177 Condicionantes en las industrias agroalimentarias


178 Diseo de industrias agroalimentarias

Cdigo MOTIVO PROXIMIDAD


1 Mantenimiento de productos slidos A Absolutamente necesario
2 Mantenimiento de fluidos B Especialmente importante
3 Desplazamiento de personal C Importante
4 Intervenciones frecuentes o urgentes D Bastante importante
5 Utilizacin de equipos comunes E Sin importancia
6 Mismo personal F Alejamiento absolutamente necesario
7 Mismo local G Alejamiento deseable
8 Relaciones administrativas
9 Ruidos, vibraciones, riesgos, humos, calor

Figura 8 (continuacin).Cuadro de proximidades para la fabricacin de queso.

El inters de la Tabla Relacional de Actividades o del Cuadro de Proximi-


dades es permitir:
realizar un estudio sistemtico, rpido y completo de las relaciones;
establecer una distribucin inicial de los locales. Esta distribucin es
muy terica, pero sirve como primera aproximacin para establecer los
planos de la industria;
verificar si todas las relaciones importantes se han tenido en cuenta una
vez establecidos los planos de la planta;
conservar los documentos que justifican la planta elegida, lo cual es til
si el proyecto sufre modificaciones.

5. ESTIMACIN DE LAS SUPERFICIES Y DE LOS


VOLUMENES DE PRODUCCIN
Se trata ahora de seleccionar las operaciones del proceso que pueden ope-
rar agrupadas en zonas y evaluar las superficies necesarias. El objetivo es aso-
ciar al diagrama de flujo las superficies y los volmenes necesarios.

5.1. SELECCIN DE LAS TECNOLOGAS Y RESTRICCIONES


No se trata aqu de revisar el conjunto de tecnologas utilizables por cada
una de las industrias, ya que son mltiples y muy especficas por sectores de
actividad, sino nicamente indicar los pasos a seguir en el diseo de la distri-
bucin en planta.
La metodologa a seguir consiste en analizar puntualmente para cada ope-
racin del diagrama de flujo, las tecnologas que pueden asegurar las transfor-
maciones de materia deseadas. Adems de los aspectos tcnicos requeridos, es
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 179

importante integrar en esta reflexin los aspectos que contribuyen a la facili-


dad de explotacin tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuencia),
limpieza (en seco, hmedo) grado de automatizacin, ergonoma, balance de
fluidos necesarios para su funcionamiento
Las soluciones seleccionadas tras una primera seleccin, generalmente se
diferencian:
por la naturaleza de los flujos (continuos, discontinuos) que ligan las
operaciones;
por la localizacin y tamao de los almacenamientos intermedios nece-
sarios para el buen funcionamiento del conjunto.
Cada solucin se caracteriza por ventajas e inconvenientes as como por
restricciones especficas de funcionamiento (puntos de control, por ejemplo) y
de instalacin.
El caso particular del almacenamiento de productos terminados o semi-
acabados es bastante general a todas las industrias, tambin hay que seleccio-
nar la tecnologa de almacenamiento de estos productos. Este tema se desarro-
llar ms adelante.

5.2. AGRUPAMIENTOS Y ESTIMACIN DE LAS SUPERFICIES


Y VOLUMENES
Se trata, para cada solucin elegida, de efectuar las siguientes tareas:
Evaluacin de las superficies y volmenes requeridos para cada opera-
cin en funcin de las tecnologas elegidas y de su explotacin.
Agrupamiento de las operaciones en funcin:
de su naturaleza y de su imbricacin;
de su clasificacin con respecto a los posibles riesgos detectados
(zonas inertes, sensibles, ultra-sensibles);
de los puntos de control que permiten garantizar la seguridad de los
productos y la regularidad de la fabricacin.
Formulacin sobre la base del diagrama de flujo (uno por alternativa) de
los resultados de las tareas precedentes:
tecnologas preconizadas;
agrupamiento de las operaciones en zonas de proceso;
superficies requeridas para cada zona, restricciones de instalacin;
naturaleza y valor de los flujos de materias, posicin y tamao de los
stocks;
posicin y definicin de los puntos de control.
En las figuras 4, 5 y 6 aparecen algunos ejemplos de agrupamiento.
El caso del almacenamiento de productos terminados o semi-acabados
ilustra bien la relacin de dependencia entre las tecnologas y las superficies
requeridas, puesto que el coeficiente de utilizacin del suelo vara de 40 a
100 % segn la eleccin.
180 Diseo de industrias agroalimentarias

Al final de esta fase est bien definido el proceso, queda por definir el
entorno para hacer funcionar el proceso, se podr entonces definir la distribu-
cin del conjunto.

5.3. CONTROL DE LOS AMBIENTES


El personal por su comportamiento participa en la higiene
El personal interviene en numerosas operaciones durante el ciclo de pro-
duccin de un producto (manipulaciones, control).
Ahora bien este personal emite naturalmente gran cantidad de partculas a
su entorno inmediato que pueden contaminar los productos.
Para mantener las caractersticas de las zonas en contacto con el producto,
es necesario esforzarse en:
limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
llevar la ropa adecuada a cada zona.
El nivel de proteccin (ropa adecuada) es ms o menos importante en fun-
cin de los tipos de zona y del nivel de riesgo de contaminacin del producto.
En un captulo posterior se tratarn los aspectos relativos al personal, ropa
adecuada a cada tipo de zona, caractersticas de los accesos, etc.

Es necesario mantener la limpieza de las materias que entran en las zonas


La lucha contra la contaminacin que puede ser introducida por los propios
productos, los ingredientes, los fluidos o los envases es una accin importante,
ya que permite suprimir algunas operaciones finales del proceso necesarias
para asegurar la conservacin de los productos (pasteurizacin, adicin de con-
servantes, etc.).
El objetivo a alcanzar es no aportar contaminantes a lo largo de todas las
operaciones de transformacin, conviene por tanto:
definir y controlar la calidad de las materias que entran en la composi-
cin del producto (materias primas, ingredientes, fluidos varios);
limpiar y controlar el estado de los recipientes y de los equipos;
implantar una barrera de limpieza cuando el producto est desnudo;
eliminar toda operacin contaminante despus del paso de esta barrera
hasta el aislamiento del producto en su envase.
Estas acciones se deben poner en prctica a lo largo de todo el proceso y
afectar tanto a los productos como a los ingredientes y fluidos; en la figura 9 se
indican estas acciones segn el principio de la marcha hacia delante. Los pun-
tos a controlar en estos casos son los procedimientos de limpieza, los puntos de
control, los procedimientos de desinfeccin y esterilizacin, la concepcin de
equipo limpio y el envasado limpio y controlado.
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 181

Adems los productos y los materiales avanzan entre los puestos de trans-
formacin con la ayuda de medios de transporte, estos medios deben ser con-
cebidos para evitar:
la contaminacin del producto o del material.
la ruptura de las barreras de confinamiento.

SOLUCIONES POSIBLES
Luchar contra la
contaminacin del producto INERTE SENSIBLE ULTRASENSIBLE

1 MP 2 MP MP+I+F 4 5 P1 6
P2
P3
P4

1 i 2 i

3 3
F
CIRCULACIN

Caso en que la zona ultra-


sensible es limitada INERTE SENSIBLE ULTRASENSIBLE
(Proteccin prxima)
1 MP 2 MP MP+I+F 4 5 P1 6
P2
P3
P4

1 i 2 i

3 3

F
CIRCULACIN

MP: Materias Primas I: Ingredientes F: Fluido P1, P2, P3, P4: Productos sensibles

1 Control 4 Barrera de limpieza: desinfeccin o esterilizacin

2 Limpieza y desinfeccin recipientes 5 Puesta a punto del producto: quitar vaina, etc.

3 Desinfeccin o esterilizacin de fluidos 6 Envasado


Flujo: Producto, ingredientes, fluido

Figura 9.Producto-Ingredientes-Fluidos.
182 Diseo de industrias agroalimentarias

Conviene pues en este caso:


limpiar los equipos de transporte antes de su utilizacin;
favorecer su limpiabilidad;
prever esclusas de transferencia de los productos o de los materiales para
evitar los transportes de contaminacin por las abertura de acceso de
estos medios entre las zonas.

Las zonas ultra-sensibles pueden ser limitadas

Las reglas de explotacin de las salas limpias (todava llamadas salas blan-
cas, salas microbiolgicamente controladas, etc.) son muy estrictas:
Control de la cantidad de polvo.
Acondicionamiento del aire.
Control de las contaminaciones por los entrantes y salientes.
Limpieza.
Control de acceso del personal.
Estas reglas tienen un coste elevado, conviene por tanto limitar los vol-
menes a los que se deben aplicar y aproximar el mximo posible las barreras
de confinamiento al proceso.
Las campanas de flujo laminar aportan una buena solucin a los problemas
planteados. En la figura 10 se encuentra un esquema de este sistema, en este
caso, tal como se aprecia en la figura, todo el proceso se desarrolla sobre un
plano de trabajo, con una nica superficie de intervencin, hay que realizar
movimientos lentos, utilizar proteccin con guantes estriles, la materia a tra-
tar debe estar limpia y estril y el ambiente del local sensible debe estar limpio
y acondicionado.
En un prximo captulo se tratar el tema de las caractersticas del aire,
incluyendo la descripcin de las salas blancas.

5.4. DISTRIBUCIN DE LAS ZONAS

El conjunto del trabajo realizado hasta ahora conduce a definir los princi-
pios de las tecnologas a implantar as como los fluidos y las condiciones
ambientales asociadas.
El dimensionado de las instalaciones correspondientes permite aclarar los
espacios requeridos para el conjunto del proceso de produccin: superficies y
volmenes de los espacios perifricos.
La organizacin del edificio y de las circulaciones es en este momento fun-
damental para asegurar una calidad de fabricacin ptima y, por lo tanto, de los
productos.
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 183

OBJETIVOS SOLUCIONES POSIBLES

Local sensible

Zona ultra-sensible

Ventilador Filtro

Figura 10.Proteccin prxima: puesto con flujo laminar.

5.4.1. Reglas de gestin de las zonas


La implantacin lgica deber reflejar la de la organizacin de la produc-
cin. Entre otros puntos deber asegurar las grandes funciones siguientes:
Limitar la propagacin de las poluciones.
Limitar los transportes de productos.
Limitar los desplazamientos del personal en la fbrica.
Limitar los transportes de calor (vectores tambin de poluciones).
Limitar las interacciones zonas secas/zonas hmedas.
184 Diseo de industrias agroalimentarias

Los problemas y en consecuencia las soluciones no son idnticas en una


construccin nueva que una construccin ya existente. Sin embargo, se deben
seguir los mismos pasos para que el til de produccin sea coherente en su
concepcin.
Las grandes reglas a respetar para la implantacin de las zonas son las
siguientes:

Marcha hacia delante

El principio se aplica desde la materia prima hasta el producto terminado


sin ninguna marcha atrs.
La industria se construye de forma que se eviten las interacciones indese-
ables, es decir sin encuentros directos o indirectos entre elementos de dife-
rente carga microbiana, con el fin de proteger el producto contra los peligros
debidos a contaminaciones cruzadas, es decir disminuir los riesgos de conta-
minacin.
El principio de la marcha hacia delante es un til de produccin que per-
mite progresar en el control de la contaminacin.
En primer lugar, representa una nocin de linealidad: Se va desde la
materia prima hacia el producto terminado sin volver nunca atrs, ni
tener cruces de productos en diferentes estadios de fabricacin.
Es necesario pues hacer una reduccin de los transportes y una ausencia
de cortes entre los diferentes circuitos:
Materias primas.
Productos en curso de fabricacin.
Productos terminados.
Residuos.
Embalajes.
Personal.
Utensilios limpios.
Utensilios sucios.
Es tambin una nocin de gradacin en los peligros: se va desde la zona
ms sensible a la contaminacin, all donde el producto es ms frgil,
hacia la zona menos sensible, donde el producto es menos frgil, pero
nunca a la inversa.
De estas dos nociones se deduce la nocin de la proteccin prxima. All
donde el producto es ms sensible, donde las condiciones de desarrollo de los
microorganismos son mximas, las medidas de control se deben reforzar.
Estn afectados todos los elementos que intervienen en la industria suscepti-
bles de representar una fuente de contaminacin: locales, materiales fijos y
materiales mviles, fluidos (agua, aire).
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 185

Aplicacin del concepto de marcha hacia delante


Tres reglas van a permitir dirigir la reestructuracin o la concepcin de una
industria con el principio de la marcha hacia adelante:
Las condiciones de acceso.
La regla del 3 1.
La gradacin en la proteccin del producto.

Las condiciones de acceso


La primera proteccin del producto consiste en la implantacin de condi-
ciones de entrada y de salida. Los accesos a la fbrica representan la va de
introduccin de los microorganismos en la produccin.
El control de las condiciones de acceso es indispensable para evitar todo
aporte de suciedades de procedencia exterior a la zona de produccin y entre
zonas unas con otras.
Estas condiciones de entrada y salida afectan:
Al personal: personal de produccin o de mantenimiento.
En un prximo captulo se tratar el tema de personal. Las visitas ten-
drn un circuito particular en la fbrica, diferente del personal propio.
Este recorrido estar separado de la fabricacin para que no sea fuente de
contaminacin
A los materiales.
Las condiciones de acceso afectan especialmente a los materiales mvi-
les, utensilios, etc. Estas condiciones incluyen:
Una zona de entrada y de almacenamiento de los materiales sucios.
Una zona de transicin en la cual los materiales se limpian y se desin-
fectan.
Una zona de salida y de almacenamiento de los materiales limpios, de
donde se toman por el personal.
Los materiales limpios y sucios no deben cruzarse nunca.

La regla del 3 1
Permite definir lo que debe ser el entorno de la fabricacin.
1 mdulo o un edificio = 1 fabricacin + 1 esclusa de entrada
Un mdulo est constituido por las condiciones de acceso y por las fases
tecnolgicas de la fabricacin considerada.
Todo reside en la definicin de lo que es una fabricacin, es decir cuales
son las fases tecnolgicas que requieren una separacin estricta para evitar
todo problema de contaminaciones cruzadas. Las fabricaciones que presentan
caractersticas diferentes son las siguientes:
186 Diseo de industrias agroalimentarias

La materia prima bruta es con frecuencia fuente de contaminacin.


Los embalajes son fuentes de contaminacin para el producto terminado.
1 sala = 1 funcin
Durante la fabricacin hay funciones llamadas sucias: son las funciones
donde el producto manipulado, tratado, puede ser una fuente de contaminacin
para los productos vecinos (ejemplos: el lavado del material, la recepcin de
las materias primas, la manipulacin de los embalajes).
Por el contrario, hay funciones llamadas limpias: son las funciones en que
el producto manipulado, transformado, est sujeto a contaminacin (ejemplo:
la maduracin, el embalaje).
As pues, el mismo producto tomado en dos estadios tecnolgicos diferentes
puede pasar del estado de producto fuente de contaminacin al estado de pro-
ducto sujeto a contaminacin. Es necesario, pues, separar lo sucio de lo limpio,
es decir, efectuar una separacin muy precisa en el interior de cada mdulo.
1 persona = 1 tarea
Para poner en prctica las precauciones de higiene al nivel del personal es
necesario funcionar segn este principio.
No se trata de generalizar el trabajo a puesto fijo sino de eliminar la poliva-
lencia simultnea.
Una persona no debe realizar varias funciones a la vez: una persona puede
pasar de un puesto de trabajo a otro a condicin de que estos tipos de trabajo estn
estrictamente separados en el tiempo de trabajo y que no haya marcha atrs.
Si hay marcha atrs, el personal se considera entonces como que llega de
nuevo a la fbrica, debe empezar la entrada por el principio.
En la tabla 4 se resumen los principios de la regla del 3 1.

1 mdulo o un edificio = 1 condicin Cada zona de diferente sensibilidad debe incluir


de acceso (esclusa o vestuario) condiciones de acceso, de transporte y de reutiliza-
cin para las personas, los productos, el material.
1 sala = 1 funcin Se trata de separar fsicamente las zonas cuyo
entorno es sucio por su funcin (por ej. zonas de
sacrificio, de evisceracin, de encajado, de paletiza-
cin) de las zonas donde el producto es sensible
(zona de despiece, de envasado).
1 persona = 1 puesto Es necesario prever que el personal no efecta
simultneamente gestos limpios y gestos sucios. S
a la polivalencia pero no simultnea. Son necesarias
separaciones pero en el tiempo o en el espacio,
deben definirse las condiciones de cambio (ejem-
plo: lavado de manos, cambio de ropa...).
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 187

La gradacin en la proteccin del producto


Cuando ms nos aproximamos al producto, ms importantes deben ser las
medidas de control de la contaminacin.
Es necesario disponer de un entorno industrial correcto.
Es necesario proteger a la industria de fuentes de contaminacin de proce-
dencia exterior (estacin de depuracin).
Adems habr que prever los siguientes puntos:
Separacin de las zonas.
El cerramiento de las zonas permite limitar la propagacin de las polu-
ciones por la barrera fsica que supone, pero permite adems limitar los
desplazamientos del personal y los transportes de calor que tambin son
vector de poluciones.
Hay que separar:
Separacin de zonas fras/zonas calientes.
Separacin zonas inertes/sensibles/ultra-sensibles.
Separacin zonas secas/zonas hmedas.
Almacn particular de desperdicios.
Es necesario prever locales individuales y separados para el almacena-
miento de residuos de cartones/plsticos por una parte y por otra de los
desperdicios orgnicos (en zona refrigerada).
En ambos casos hay que prever una evacuacin directa al exterior.
Agrupamiento por categoras de las materias primas.
En lo que se refiere al almacenamiento.
Seco (especies, aditivos): el almacenamiento debe efectuarse en loca-
les refrigerados (14 C), humedad controlada (50%).
Embalado en cartn: fresco o congelado.
Producto desnudo o en sacos.
Cada categora debe tener una zona de recepcin y sacado de las cajas de
cartn con las condiciones de ambiente adecuadas (salvo para los pro-
ductos desnudos o en sacos que no llevan cartn).
Almacenamiento particular para los envases y embalajes.
Los envases (en contacto directo con el producto) se almacenarn en un
local particular diferente del local de almacenamiento de embalajes (car-
tones).
Debe preverse un acceso directo desde los locales de almacenamiento de
envases y embalajes hacia las zonas de utilizacin de los mismos.
Prever locales independientes para diferentes usos.
Se debe prever locales diferentes para:
Laboratorio de control.
Almacenamiento de productos de limpieza y desinfeccin.
188 Diseo de industrias agroalimentarias

Asimismo, se deben prever locales independientes de las zonas de fabri-


cacin para:
Almacenamiento de combustibles.
Tratamiento de aguas residuales.
Taller de mantenimiento.
Locales tcnicos.
Locales administrativos y sociales.
CAPTULO XIII

Organizacin de la planta industrial

1. LOS FLUJOS
Como se ha visto, uno de los primeros pasos a efectuar es concebir la dis-
posicin de los locales en funcin del producto y del proceso de fabricacin.
Para optimizar la organizacin de las diferentes reas en el seno del edifi-
cio respetando la reglamentacin (especialmente sanitaria) y la funcionalidad,
es necesario un estudio detallado de los flujos.
El objetivo del estudio de los flujos es definir, en funcin de la informacin
recogida (especialmente de las relaciones funcionales entre reas), la disposi-
cin de los locales.
Segn su naturaleza, se pueden definir varios tipos de flujos, los principa-
les se presentan en la tabla 1.
El estudio de los flujos se apoya por definicin sobre el estudio de la inter-
dependencia de las reas de la industria, es indispensable disociar en el anli-
sis, los flujos puramente tcnicos (materias primas, productos terminados,
materiales) de los flujos inmateriales (flujos de informacin).
El modo de gestin de los flujos de produccin tiene una fuerte incidencia
sobre la organizacin del edificio a travs del dimensionado de las reas.
Se pueden distinguir cuatro mtodos de gestin de los flujos segn el tipo
de actividad ejercida, o dicho de otra forma, en funcin de qu se toma la deci-
sin de producir:
Los flujos controlados por el stock (Tipo I).
Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock
con regulacin (Tipo II).
Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).
Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock
sin regulacin (Tipo IV).
190 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 1. Diferentes tipos de flujos en la industria

Materias Materiales Personal Informacin

Materias primas Pallets Personal de la Gestin de


Productos Bandejas empresa: produccin
intermedios Produccin Gestin de stocks
Recipientes Control
Productos varios Mantenimiento Pedidos
acabados Materiales de Compras
Visitas
Residuos mantenimiento Mantenimiento
Productos no
conformes
Envases y
embalajes
Aditivos e
ingredientes
Fluidos
Otros

En la tabla 2 se representan las caractersticas de estos tipos de flujo y la


tipologa de las industrias alimentarias.
La gestin de los flujos lleva a las siguientes observaciones:
La gestin de los flujos de materias y la previsin de la organizacin de
la produccin son datos importantes que se deben integrar en el estudio
de concepcin de la planta.
A partir de las previsiones de actividad, deben evaluarse y verificarse las
capacidades de las lneas de produccin, para evitar estrangulamientos.
Una simulacin del funcionamiento de la fbrica permite predecir los
puntos dbiles y por lo tanto corregir las disfunciones.
Las capacidades de las lneas de produccin y sus variaciones permi-
ten dimensionar lugares de almacenamiento. Para afinar este estudio,
es necesario precisar los volmenes provisionales de actividad, los
aprovisionamientos que suponen y el sistema de ordenes conside-
rado.
Se debe prestar una atencin particular a la consideracin de los stocks
de seguridad (stocks tampn) para asegurar reservas de capacidad de
produccin. Para analizar de una forma crtica las representaciones
fsicas es primordial realizar una simulacin del funcionamiento de los
flujos.
La eleccin de la forma de gestin de los flujos alrededor del proceso de
fabricacin va a influir sobre la organizacin del espacio de la fbrica.
Organizacin de la planta industrial 191
Tabla 2. Caractersticas de los flujos y tipologa de las industrias agroalimentarias

Tipo Caractersticas del flujo

TIPO I
Flujo guiado por
Ej.: elaboracin de reposicin stock PT
galletas

Proceso corto Regulacin Regulacin


Vida til larga stock MP stock PT

TIPO II

Ej.: produccin de
cerveza, alcoholes

Proceso largo Flujo forzado Stok PST Bajo


(Base previsiones) pedido
Vida til larga

TIPO III

Ej.: frutas y hortalizas


Flujo forzado por
Proceso corto aprovis. admitido Regulacin
Vida til corta y MP perecederas Stock PT

TIPO IV Fabricacin Acabado

Ej.: industrias lcteas


Orden
Flujo forzado por Bajo
Proceso largo aprovis. admitido y pedido
Vida til corta MP perecederas

MP: Materias Primas; PT: Producto terminado; PST: Producto semi-terminado.

2. DIMENSIONADO Y ORGANIZACIN DEL EDIFICIO


La eleccin del modo de gestin de los flujos en torno al proceso de fabri-
cacin, va a influir sobre la organizacin del espacio de la planta.
Antes de organizar la planta industrial es necesario definir los siguientes
elementos:
Diagrama de flujo.
Diagrama de personas por puesto de trabajo.
Diagrama de relaciones entre reas de trabajo (de materiales y de per-
sonas).
Diagrama de fluidos.
Sistema de gestin de flujos.
192 Diseo de industrias agroalimentarias

Toda esta informacin ha quedado recogida en las fases anteriores de la


sistemtica de distribucin en planta y descrita en captulos anteriores.
Pero todos estos elementos deben ser considerados bajo los siguientes cri-
terios:
Respeto a las exigencias funcionales.
Respeto a las reglas de higiene.
Seguridad.
Flexibilidad de la instalacin.
Evolucin de la produccin y ampliaciones posteriores.

Respeto a las exigencias funcionales


Significa tener en cuenta el espacio necesario y til entre cada equipo de la
lnea insistiendo en las llegadas y salidas de materias as como el personal
necesario para el puesto considerado (incluido mantenimiento). Toda esta
informacin se toma de las fichas de los equipos as como de los diagramas de
personal por puesto de trabajo.

Respeto a las reglas de higiene


Impone dos tipos de exigencias:
En la fase de diseo:
Respeto de los principios de marcha hacia delante (aplicados a los
productos y tambin a su entorno: estudio de los flujos de aire por
ejemplo).
Respeto del principio de separacin de los circuitos limpios y de
los circuitos sucios.
En la fase de explotacin:
En el momento de la concepcin se recomienda prever los posibles acci-
dentes de fabricacin y:
determinar la vida til del producto en cada etapa para poder manejar
los productos no conformes o los productos semi-terminados (ficha de
proceso),
determinar los equipos con riesgo y el tipo de daos que ocasionan,
as como la frecuencia de avera (ficha de equipos),
conocer en cada etapa de fabricacin los peligros higinicos eva-
luando su frecuencia y su gravedad (ficha proceso).

Seguridad
Hay que tener en cuenta la reglamentacin existente tanto en lo que se
refiere a la seguridad en el trabajo, como la seguridad contra incendios, etc.,
asimismo si se establecen criterios de seguridad propios de la empresa: control
de entradas y salidas de personal
Organizacin de la planta industrial 193

Flexibilidad
La flexibilidad debe considerarse en:
Los equipos.
La organizacin del espacio:
Prever la ampliacin de los edificios.
Prever suficiente espacio para la circulacin.

Evolucin de la produccin y ampliaciones posteriores del edificio


Es conveniente estudiar la evolucin de la produccin durante cinco aos y
las consecuencias sobre posibles ampliaciones, ya que estos elementos pueden
influir en la disposicin, en el seno del edificio, de algunas zonas que en nin-
gn caso pueden ser desplazadas (salvo con elevado coste), como por ejemplo,
la instalacin de produccin de fro.
Es indispensable, por tanto, concebir un plan muy abierto que permita la
ampliacin al menos en dos o tres caras del edificio.

3. METODOLOGA DE ORGANIZACIN DEL


EDIFICIO
Los pasos a seguir para la organizacin del edificio son:
a) Hacer una relacin del conjunto de locales:
reas de produccin (incluyendo salas blancas).
reas de sistemas auxiliares.
reas de almacenamiento (ms posibles ampliaciones).
Muelles de recepcin.
Muelles de expedicin.
Locales sociales.
Locales administrativos.
Laboratorio.
Zonas de preparacin de pedidos.
rea de envasado de productos (ms posibles ampliaciones).
Zonas para residuos.
Zonas para prestaciones exteriores (empresa de limpieza por ejemplo).
Otros.
Se deben relacionar todas las que se hayan planteado en la industria, con
sus posibles ampliaciones y las vas de acceso.
b) Dimensionar las reas. A ttulo completo, el dimensionado de las
reas debe tener en cuenta los criterios recogidos en la tabla 3.
c) Definir los flujos. La definicin de la organizacin de los flujos se apoya
en los elementos analizados previamente, en particular la Tabla Relacio-
nal de Actividades, que en esta fase debe estar totalmente terminada.
194 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 3. Criterios para el dimensionado de las zonas

Produccin Almacn Recep./Expedic. Limpieza


Equipos y Ritmos de Frecuencia y Tipo de materiales
movilidad fabricacin volmenes de las a limpiar,
Acceso reservado Secuencias de entregas procedencia,
al mantenimiento trabajo (1 8, Naturaleza y destino
de los equipos 2 8, 3 8) demora de las Frecuencia de la
Organizacin de Volmenes de operaciones de limpieza
los puestos de materias primas, control Tipos de
trabajo productos Condiciones materiales
Secuencias de terminados, particulares del utilizados
trabajo (1 8, productos almacenamiento (bandejas, )
2 8, 3 8) intermedios,
Tipo de flujo

A partir de estos elementos es posible establecer el esquema de los flujos


internos y externos indicados en las tablas 4 y 5.

Tabla 4. Flujos externos a la planta

Entradas Salidas
Materias: Productos terminados
Productos a temperatura controlada Residuos:
Productos a temperatura ambiente Orgnicos
Envases Envases
Productos peligrosos (productos qumicos) Efluentes
Productos txicos
Fluidos Fluidos
Personal: Personal:
Comienzo de trabajo Fin de trabajo
Medios de transporte del personal Facilidad de salida
Facilidad de transporte a la entrada

La organizacin de los flujos exige definir los niveles de riesgo en funcin


de su gravedad y de su frecuencia. Todos los riesgos no pueden ser suprimidos
totalmente, se recomienda por tanto evaluar estos riesgos para elegir las solu-
ciones ms adaptadas al proyecto. Esta reflexin permite disminuir los riesgos
y proponer medios de control.
Un mtodo simple que permite visualizar rpidamente el conjunto de las
relaciones y de los flujos que de ellas derivan, con el fin de poner en evidencia
los cruces de flujos indeseables, consiste en utilizar transparencias donde cada
tipo de flujo aparece de color diferente en un plano tipo; la superposicin de
estas transparencias informa sobre los cruces de flujos.
Organizacin de la planta industrial 195
Tabla 5. Flujos internos de la planta

Materias Materiales Personas Fluidos


En recepcin Flujo de Personal de Control de la
En produccin, contenedores: produccin: atmsfera
definiendo: Transportadores entradas, salidas, Otros fluidos y
Los tiempos segmentados vestuarios evacuaciones
operatorios e Soportes afectados movimientos
inter.-operatorios a zonas especficas ligados a
(cambio de Flujo de materiales interrupciones;
material, procedentes de comidas, aseos,..
limpieza,) series de movimientos
Sincronizacin fabricacin con ligados a control
de las almacn en un movimientos
fabricaciones local ligados a
La segmentacin mantenimiento
de las gamas de visitas: ropa,
fabricacin definicin de las
En preparacin zonas de visita
de pedidos y
expedicin

Tras el estudio de los flujos se podr elegir el tipo de configuracin de la


industria.
d) Organizacin del edificio. Una vez realizado el estudio de los flujos,
con la trascripcin de los resultados de la Tabla Relacional de Actividades
detallada o del Cuadro de Proximidades, es posible situar las reas unas en
relacin con otras en funcin de los cdigos que se les han asignado y dimen-
sionarlas.
Esta distribucin de las reas permitir determinar el tipo de organizacin
de la planta: en U, en L, en T, gravitacional o lineal.
La eleccin de una configuracin tipo deber integrar diferentes restriccio-
nes, especialmente:
Tipo y nmero de productos fabricados.
Fragilidad de los productos.
Naturaleza del terreno y del entorno.
Posibilidades de ampliacin.
Proceso de fabricacin (fabricacin en lnea, grado de automatiza-
cin...).
Previsin de la ampliacin posterior de la fbrica. Algunas configuracio-
nes se prestan ms o menos bien a una ampliacin (fbrica gravitacional:
no hay ampliacin posible).
Restricciones econmicas (realizacin, explotacin).
Restricciones de ocupacin del terreno.
196 Diseo de industrias agroalimentarias

3.1. FBRICA LINEAL


Esta concepcin, la ms evidente, slo debe contemplarse en raras ocasio-
nes, salvo en los casos de una fbrica mono-producto. En efecto, se entra por
un lado y se sale por el otro. Es muy simple, es la que mejor respeta la marcha
hacia delante.
Se utiliza en los casos de actividad mono-producto (lcteas, bebidas).
Sin embargo, si se examina ms detenidamente esta concepcin se encuen-
tran algunos defectos:
Son posibles las ampliaciones por las dos caras y de manera limitada.
Adems, el almacenamiento de residuos slo puede situarse en la
fachada de recepcin, por lo tanto lejos de las reas de produccin, gene-
radoras de residuos.
Si los productos tienen circuitos de fabricacin unos ms cortos que
otros, tienen todos las mismas distancias que recorrer entre la entrada y
la salida. Consecuencia de esto son mantenimientos intiles, con costes
de funcionamiento elevados, riesgos de contaminacin o de degradacin
durante las manipulaciones.
Las cmaras frigorficas se encuentran en los dos extremos de la industria
y en el centro (stocks de productos intermedios) lo que requiere longitudes de
tubera importantes entre la sala de mquinas y las cmaras, a menos que se
multipliquen las salas de mquinas.
Las reas de fabricacin no estn contiguas a las de acondicionamiento, lo
que implica una manutencin importante con riesgo de contaminacin o de
deterioro.
Las oficinas estn alejadas de los muelles lo que obliga a crear una oficina
en cada uno de ellos.
Ventajas:
Ampliacin posible de la fbrica sobre cuatro caras.
Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
Inconvenientes:
Acceso sobre dos caras del terreno.

3.2. FBRICA EN L
Esta disposicin permite en general tener una fachada de ampliacin suple-
mentaria.
La unidad es ms compacta que la anterior, con menos viales, en conse-
cuencia, a priori, es menos cara en inversiones, pero tambin en gastos de fun-
cionamiento.
Hay una buena separacin de las reas de trabajo de los productos y de las
reas de almacenamiento de los consumibles. El pasillo de distribucin del
personal y de los consumibles no atraviesa jams una zona de trabajo, de
acuerdo con las reglas de respeto a la higiene.
Organizacin de la planta industrial 197

Se utiliza en el caso de procesos discontinuos (platos preparados, char-


cutera,).
Sin embargo, tiene todos los otros inconvenientes de la fbrica en I, los cir-
cuitos de fabricacin hasta la salida tienen la misma longitud.
Ventajas:
Ampliacin posible de la fbrica sobre cuatro caras.
Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
Inconvenientes:
Acceso sobre dos caras del terreno.

3.3. FBRICA EN U
Esta disposicin permite en general tener fachadas de ampliacin. Tiene
una nica fachada de recepcin y expedicin, por lo tanto un mnimo de viales.
Es la solucin ms compacta, puesto que es la que presenta las distancias
ms cortas de desplazamiento, por lo tanto las manutenciones son cortas,
menos costosas; es ciertamente la menos costosa.
Esta compacidad de la fbrica reduce pues los circuitos y por lo tanto los
riesgos de deterioro de los productos. Adems, por efecto de pared, por efecto
de proximidad, los costes de funcionamiento y de inversin son menores que
en las concepciones anteriores.
Tipo 1: procesos de fabricacin discontinuos con manipulaciones manua-
les. Ej. Platos cocinados, charcutera, salazones.
Ventajas:
Ampliacin posible sobre tres caras (ampliacin bloqueada por una
cara por la carretera).
Acceso sobre una sola cara del terreno.
Toda la parte frigorfica (almacenamiento de materias primas y pro-
ductos terminados) est en la misma zona.
Inconvenientes:
Debe implicar longitudes de proceso diferentes.
Tipo 2:
Ventajas:
Ampliacin posible sobre cinco caras.
Acceso sobre una sola cara del terreno.

3.4. FBRICA GRAVITACIONAL


Mono-producto, muy automatizada. Ej. Productos pulverulentos.
Ventajas:
Superficie limitada al suelo, interesante cuando el coste del m2 es ele-
vado.
Inconvenientes:
Imposibilidad de ampliacin.
198 Diseo de industrias agroalimentarias

Coste de realizacin de la instalacin ms elevado (salvo el coste del


terreno) que una industria a nivel del suelo.
Coste de explotacin mas elevado.
Problemas de organizacin de los flujos (ascensores, montacargas).
Estanqueidad de los niveles.
En las figuras 1 y 2 se presentan las principales caractersticas de cada uno
de estos tipos de organizacin de la industria.

TIPO DE FBRICA VENTAJAS INCONVENIENTES


Fbrica lineal
Posible ampliacin de la Restricciones de ocupacin
industria por todas las caras de terreno
No se puede tener la recepcin de
materias primas y la expedicin
de productos orientados al norte
Forma adaptada a la marcha
hacia delante del producto Acceso sobre dos caras del terreno

Fbrica en L Posible ampliacin de la Acceso sobre dos caras del terreno


fbrica en cuatro caras

Forma adaptada a la marcha


hacia delante del producto

Fbrica en U Ampliacin de los edificios Implica longitudes de proceso


sobre tres caras (ampliacin diferentes
bloqueada en una cara por
la calle)
Materias
primas Acceso desde una cara
Productos del terreno
terminados
Toda la parte frigorfica
(almacenamiento de
Variante de fbrica en U materias primas y de
productos terminados) se
localiza en una misma zona
Materias
primas
Ampliacin posible sobre
cinco caras

Productos
terminados Acceso sobre una sola cara
del terreno

Figura 1.Caractersticas de las fbricas en I, en L y en U.


Organizacin de la planta industrial 199

TIPO DE FBRICA VENTAJAS INCONVENIENTES


Fbrica gravitacional Superficie sobre el suelo Ampliacin imposible
Nivel 2 limitada, lo que es
interesante cuando el coste
del terreno es elevado Coste de realizacin de la
instalacin ms alto (sin contar
el coste del terreno) que en una
Nivel 1 industria a nivel del suelo

Coste de explotacin ms
Materias elevado
primas
Suelo

Estanqueidad de los niveles


Productos
terminados

Figura 2.Caractersticas de la fabrica gravitacional.

4. ORGANIZACIN DEL PLAN GENERAL


En resumen, hay tres principios intangibles que siempre hay que respetar:
Las reas limpias y las sucias deben estar claramente separadas.
En todo momento debe cumplirse la marcha hacia delante de los productos.
Deben contemplarse las posibilidades de ampliacin de cada funcin.
Los principios siguientes, aunque no son tan imperativos, no son menos
importantes y tenerlos en cuenta implica una concepcin ms armoniosa y en
consecuencia una industria mejor diseada:
Debe buscarse la compacidad de las instalaciones, lo cual implica circui-
tos ms cortos.
La reduccin de las fachadas activas implica una reduccin de los viales,
una facilidad de vigilancia, pero sobre todo facilita las posibilidades de
ampliacin. Por las mismas razones, se debe tratar de agrupar en un solo
muelle todas las expediciones y si es posible todas las recepciones. Esto,
evidentemente, es ms fcil en una planta nueva que en la ampliacin de
una ya existente. En todos los casos, es necesario que haya un solo
acceso a la parcela desde la va pblica, por razones de seguridad.
La implantacin sobre el terreno debe tener en cuenta su configuracin
con el fin de facilitar las evacuaciones de los residuos y de controlar el
impacto sobre el entorno.
Por ltimo, por la razn precedente, pero tambin por la propia industria,
es til preocuparse por los vientos dominantes y tenerlos en cuenta a la
hora de la orientacin de la industria en el terreno.
200 Diseo de industrias agroalimentarias

5. ORGANIZACIN DEL PLAN DE CONJUNTO


En este aspecto, como resumen, hay tambin principios intangibles:
En ningn caso se tolera el menor retorno hacia atrs de los productos, el
menor cruce entre producto y residuos, el menor cruce entre producto
desnudo y producto embalado, tampoco el de una materia prima con un
producto elaborado.
Esto implica en particular una separacin entre producto crudo y pro-
ducto pasteurizado, cocido o esterilizado. Las zonas donde se sitan
estas funciones deben estar claramente separadas unas de otras.
Es lo mismo para las funciones de almacenamiento, fabricacin y emba-
laje.
Los principios siguientes aceptan algunos compromisos, pero estos com-
promisos tienen inevitablemente algunas contrapartidas de penalizacin:
Los circuitos de producto y personas deben ser lo ms cortos posibles.
Ms adelante se vern los imperativos de los circuitos de personal.
Los circuitos deben ser lo ms rectilneos posibles, lo que facilita el obje-
tivo de la compacidad de las instalaciones, ya citado.
Los ejes de circulacin deben ser suficientemente anchos, bien defini-
dos, sin por lo tanto crear muchos pasillos.
Es necesario pensar en reunir las reas que tienen las mismas funciones.
As, por ejemplo, las cmaras frigorficas deben estar contiguas, tanto
como sea posible, esto implica economas de energa pues las prdidas a
travs de las paredes comunes se producen hacia locales frigorficos.
Las reas de fabricacin deben estar prximas unas de otras para reducir
los desplazamientos costosos de mano de obra, pero tambin causa de
polucin.
Es necesario reducir al mnimo estricto el fraccionamiento de la indus-
tria, factor de mantenimiento, cruces, desplazamientos de personal causa
de posibles suciedades, y sobre todo penalizacin de las ampliaciones.
Para hacer esto, se agrupa, como se acaba de decir, las reas que tienen la
misma funcin en la misma zona, pero tambin se trata de suprimir los
cerramientos cada vez que sea posible (por ejemplo, se har una nica
sala de embalaje, un nico almacenamiento a temperatura negativa, una
nica sala de coccin...).
Las funciones que exigen condiciones de ambiente y de higiene idnticas
deben situarse en una misma zona, es decir en un mismo local siempre
que sea posible.
Las funciones tcnicas y de mantenimiento se agrupan, y si es posible
fuera (sin estar demasiado lejos) de las zonas de produccin y de forma
que no impidan las probables ampliaciones.
Los stocks de consumibles (bolsas, cajas de cartn...) deben posicionarse
muy prximos a los lugares de utilizacin.
Organizacin de la planta industrial 201

6. ORGANIZACIN DE LA CIRCULACIN
DEL PERSONAL
Hay que reducir la circulacin del personal al mnimo posible ya que son
fuente de despilfarro, contaminacin y peligro.
Los aparcamientos estarn en el exterior del recinto, con un camino
nico para entrar en l, muy prximo a los vestuarios y si es posible sin
pasar por las vas de servicio de la industria.
Los vestuarios deben estar cerca de los lugares de trabajo, con una sepa-
racin para los operarios que van a trabajar en zona sucia y los que van a
trabajar en zona limpia.
La disposicin debe ser tal que no sea posible la circulacin por el exte-
rior con ropa de trabajo.
Son necesarias separaciones entre ropa de calle y ropa de trabajo.
El acceso del personal desde el vestuario a su puesto de trabajo debe ser
lo mas corto posible; son interesantes los vestuarios que estn encima o
debajo de la zona de fabricacin.
Las circulaciones del personal entre zona de productos crudos y zona de
productos cocidos deben estar imperativamente separadas.
El acceso a las reas que tienen un ambiente particular se har a travs de
cmaras (esclusas) con sistemas de desinfeccin de manos y calzado,
aseos, y si es posible situadas prximas a las salas de descanso.
El acceso del personal con ropa de calle, se har por una sola entrada.
La ropa de trabajo se deja a la salida para su lavado, no debe existir cruce
del personal con ropa de trabajo con el personal en ropa de ciudad.
En el captulo referente al personal se incidir en estos aspectos.
!
CAPTULO XIV

Diseo de almacenes

1. INTRODUCCIN
En todas las industrias agroalimentarias es necesario disponer de almace-
nes de materias primas, de productos terminados, de productos semielabora-
dos
Las diferencias que se pueden dar entre un tipo u otro de almacn son gran-
des; as, por ejemplo, no se puede incluir dentro del mismo grupo a un almacn
de recepcin o de expedicin frente a un almacn de semielaborados destinado
a cubrir las necesidades de fbrica de productos manufacturados.
En los dos primeros casos existen camiones de carga o descarga a los que
hay que asociar muelles, mientras que en el ltimo caso no se produce esta cir-
cunstancia, al menos de forma habitual.
El diseo de almacenes de materias primas se realiza de forma que se ase-
gure un flujo constante de productos a la lnea de proceso, de manera que en
ningn momento se produzcan paradas de la lnea.
Para lo cual se deben tener presentes los siguientes aspectos:
Capacidad horaria de produccin.
Horas diarias de funcionamiento de la lnea de proceso.
Tiempo de suministro de las materias primas.
Disponibilidad de tales materias primas.
El almacn de productos semielaborados se dimensionar con las mismas
premisas, es decir asegurando un flujo de productos constante a la lnea de pro-
ceso, con la salvedad, ya comentada, de que un almacn de materias primas va
a necesitar de muelles de recepcin y generalmente un almacn de productos
semielaborados no.
Los almacenes en la industria agroalimentaria pueden representar una
superficie importante y estn ligados en cierta forma al proceso, por esta razn
el diseo de los almacenes se debe incluir en las primeras fases del desarrollo
204 Diseo de industrias agroalimentarias

de la sistemtica de distribucin en planta, incluyndolos en la Tabla Relacio-


nal de Actividades, en el clculo de las superficies, etc.
El almacn de producto terminado es un caso ms particular y es el que se
va a desarrollar con mayor detalle en este captulo.

2. CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO


DE PRODUCTOS ALIMENTARIOS
Segn el Cdigo Alimentario, el almacenamiento de productos alimenta-
rios deber reunir las siguientes condiciones:
Distribucin de los alimentos en pilas o lotes, que guarden la debida dis-
tancia entre ellos y con paredes, suelos y techos.
Utilizacin de espacios en superficie y altura y sistema de almacena-
miento adecuados al movimiento, recepcin, manipulacin y expedicin.
Rotacin de existencias y remociones peridicas en funcin del tiempo
de almacenamiento y condiciones de conservacin que exija cada pro-
ducto.
Reconocimiento e inspecciones peridicas de las condiciones del local y
del estado de los alimentos.
Retirada de los alimentos deteriorados, infectados, o contaminados, as
como de aquellos cuyos envases aparezcan rotos. Con respecto al local, se
tomarn las medidas apropiadas para evitar posteriores contaminaciones.
En el almacenamiento de productos perecederos con carcter general debe-
rn tomarse las siguientes medidas:
Se utilizarn temperaturas y humedades relativas adecuadas, de manera
que los alimentos no sufran alteraciones o cambios en sus caractersticas
iniciales.
Deber asegurarse una adecuada circulacin del aire.
Almacenamiento independiente de aquellos productos que despidan olo-
res, de otros que puedan absorberlos.
Proteccin contra la accin directa de la luz solar, cuando sea perjudicial
para el producto.
El almacenamiento de todos los productos alimentarios debe estar sepa-
rado como mnimo a 45 cm del permetro de las paredes y a ms de 10 cm del
suelo. Tal separacin previene el dao a las paredes, permite la limpieza y faci-
lita la inspeccin para valorar la actividad de los roedores e insectos.
Todo el stock debe mantenerse de forma ordenada y limpia. Bajo nin-
guna circunstancia se deben almacenar materiales malolientes o materiales
qumicos peligrosos cerca de los alimentos. Cualquier condicin que directa o
indirectamente pudiera contribuir a la contaminacin de los alimentos, inclu-
yendo ingredientes qumicos, microorganismos indeseables u otra materia
extraa debe ser evitada y remediada.
Diseo de almacenes 205

Los productos de limpieza, as como los productos empleados para la


desinfeccin, deben estar almacenados en sitios cerrados con llave, y nunca en
contacto con alimentos o productos alimentarios.
Las buenas prcticas de almacenamiento deben incluir un sistema maneja-
ble para mantener una buena rotacin. Tal prctica no slo ayuda a mantener la
buena calidad del producto, sino que tambin conduce a un alto nivel de sani-
dad (almacenes FIFO: First In First Out).
Por otra parte, la presencia de material prescindible suele crear condiciones
antihiginicas y disminuye la eficacia de la produccin. La falta de limpieza
alrededor y debajo de los materiales prescindibles puede conllevar la aparicin
de nidos de insectos y roedores. Para que no queden dudas, se considera mate-
rial prescindible cualquier objeto situado en un rea en la que no es inmediata-
mente preciso y que contribuye a dificultar el mantenimiento.

3. ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS


El almacenamiento es la permanencia de los productos en los locales pre-
parados al efecto hasta la puesta a la venta. El almacenamiento de productos
terminados es bastante general para todas las industrias.
Hay que seleccionar las tecnologas de almacenamiento y manipulacin de
los productos envasados y embalados. Las elecciones posibles tcnicamente
resultan de las respuestas que se dan a las siguientes cuestiones:
Qu artculos almacenar y manipular?
Geometras y peso de los artculos, fragilidad.
Fechas lmites comerciales de los productos.
Condiciones ambientales requeridas.
Definicin de los lotes de fabricacin.
Caractersticas de las expediciones.
Y con qu restricciones de entorno?
Superficie disponible.
Altura mxima autorizada.
Pendiente del terreno, acceso, orientacin.
Posibilidades de ampliacin posterior.
Por lo tanto, es necesario efectuar una recogida de informacin para la ges-
tin del almacenamiento de los productos, esta informacin debe incluir:
Definicin de los artculos (producto + envase + embalaje).
Designacin del producto.
Tipo de envase.
Tipo de embalaje.
Dimensiones y peso del artculo.
Nmero mnimo y mximo de stocks.
Tiempo mnimo y mximo de permanencia en el almacn.
206 Diseo de industrias agroalimentarias

Lote de fabricacin mnimo y mximo.


Vida til.
Ambiente requerido (temperatura).
Caractersticas de las entradas.
Lote de fabricacin mnimo y mximo.
Frecuencia de entrada mnima y mxima de los lotes.
Caractersticas de las salidas.
Tamao mnimo y mximo de los lotes de expedicin (del conjunto de
todos los artculos).
Nmero de artculos diferentes (mnimo, mximo, medio) por lote de
expedicin.
Designacin de los artculos afectados por zona de preparacin del
encargo.
A partir de aqu se pueden definir las variantes a contemplar tcnicamente
y asociarles ventajas e inconvenientes con respecto a los criterios formulados.

4. TIPOS DE ALMACENAMIENTO
Estas variantes corresponden:
A una combinacin de las cuatro grandes familias de almacenamiento
definidas:
Almacenamiento en masa.
Almacenamiento a granel.
Almacenamiento en estanteras fijas.
Almacenamiento en estanteras mviles.
A la eleccin de los medios de manipulacin correspondientes: carreti-
llas, transportadores, etc.
En la tabla 1 se presentan algunos criterios orientativos sobre el tipo de
almacenamiento, incluyendo de forma general los puntos clave a controlar
desde el punto de vista econmico, de control del ambiente y las restricciones
tcnicas.
En las tablas siguientes (tablas 2, 3, 4 y 5) se desarrollan cada uno de los
cuatro tipos de almacenamiento definidos, indicando las soluciones posibles y
los puntos clave a controlar en cada caso.
Por ltimo, en la tabla 6 se incluyen algunas caractersticas de concepcin
a tener en cuenta para los distintos tipos de almacenamiento.
Asimismo, en el momento de la concepcin de los almacenes habr que
tener en cuenta las dimensiones de los pasillos de circulacin, que se har
sobre las siguientes bases generales:
Para los peatones sin cargas 80 cm (anchura total).
Para los peatones con cargas aadir 50 cm a cada lado de la anchura
mayor.
Diseo de almacenes 207

Para las carretillas automotoras, en sentido nico aadir 50 cm a cada


lado de la anchura mayor con su carga y para las circulaciones de doble
sentido tomar las anchuras mayores de las carretillas con sus cargas
y aadir 50 cm a cada lado de la marcha y 40 cm entre las dos carre-
tillas.

Tabla 1. Criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento

Soluciones Puntos clave a


Objetivos Aplicaciones
posibles controlar

Almacenar Almacenamiento Fluidos CRITERIOS ECONMICOS:


productos no a granel Productos Coste del terreno
paletizables pulverulentos Inversin
Carne sin Coste de explotacin
envasar Duracin del
almacenamiento
Gestin de stocks
Almacenar Almacenamiento Productos en RESTRICCIONES TCNICAS:
productos en masa gran cantidad Fecha lmite de
paletizables en Productos conservacin
gran cantidad estacionales Naturaleza de los
contenedores (pallets,
paquetes apilables o no,
fragilidad, peso, volumen)
Medio de manipulacin
Superficie y volumen
asignados al
almacenamiento (anchura
de pasillos, altura, zona de
preparacin de pedidos)
Recepcin y expediciones
(acceso de camiones, radio
de curvatura, altura de los
muelles de recepcin,
Almacenar Almacenamiento Mltiples naturaleza de los medios de
productos en estanteras referencias que carga, puertas,
paletizables sin fijas requieren una orientaciones al norte)
restriccin de gestin estricta Sistema informatizado de
espacio gestin
Almacenar Almacenamiento Mltiples CONTROL DE AMBIENTE:
productos en estanteras referencias que Condiciones de
paletizables sobre mviles requieren una almacenamiento
superficies gestin estricta Temperatura
limitadas minimizando el Higrometra
espacio asignado Cantidad de polvo
Condiciones de paso
Alimentacin de los medios
de manipulacin
208 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 2. Almacenamiento a granel
Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar
Almacenar Los productos o materias Fluidos Gestin de silos o
productos primas son almacenados sin Productos recipientes
terminados o envasar en silos o en recipientes pulverulentos Medios de transporte
intermedios o Cada silo o recipiente es Estructura ligera para
materias Carne sin los productos con
homogneo en cuanto a su envasar
primas fecha de fabricacin o de riesgo de explosin
recepcin Coste de explotacin
Coeficiente de ocupacin del En particular:
suelo en funcin del tamao de Limpieza
los silos y de su disposicin o Transportes del
de la gestin de los recipientes producto sin envasar
Condiciones de
Pueden existir silos en el almacenamiento:
interior y en el exterior de los Temperatura
edificios. En los dos casos es Higrometra
necesario asegurarse de que se Ambiente
respetan las condiciones de
conservacin del producto. Ser
necesario prever un aislamiento
adaptado y eventualmente un
sistema de calentamiento o de
enfriamiento si el silo est
expuesto a variaciones
importantes de temperatura

Tabla 3. Almacenamiento en masa


Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar
Almacenar Los productos son apilados Almacenamiento Coste de explotacin
productos unos con otros en pilas de productos en Medios de
terminados o yuxtapuestas, separadas por gran cantidad manipulacin
intermedios o pasillos de circulacin. Almacenamiento Resistencia de los
materias Cada pila o grupo de pilas de reserva pallets o de los
primas o ser homogneo por su fecha (estacionales, embalajes
embalajes o por su lote de fabricacin. por ejemplo) Gestin de las
superficies (anchura de
Sin zona de preparacin de pasillos, coeficiente de
pedidos al por menor. ocupacin del suelo)
Solucin que permite una En particular:
buena utilizacin del volumen Condiciones de
del almacn para una almacenamiento
inversin reducida pero: Temperatura
Movimiento poco rpido Higrometra
Dificultad de gestin y de Ambiente
control Duracin de la
Dbil rotacin de stocks presencia en el stock
Gestin en LIFO (Last-in- Alimentacin de los
First-out) medios de
Coeficiente de ocupacin del manipulacin (no
suelo en funcin del tamao polucionantes, que no
de los grupos y de las alturas modifiquen
de apilado. notablemente los
ambientes)
Diseo de almacenes 209
Tabla 4. Almacenamiento en estanteras fijas

Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar


Almacenar Las estanteras estn Almacenamiento Tamao del embalado
productos separadas por pasillos de de productos con estandarizado
terminados o circulacin que permiten el mltiples 80 120
intermedios o acceso a todos los referencias que o 100 120
materias emplazamientos. Esto permite requieren una Coste de explotacin
primas o una subdivisin del espacio de gran facilidad de Inversin
embalajes almacenamiento en sub- gestin y de En particular:
espacios homogneos. inspeccin Medios de
Los emplazamientos de nivel manipulacin
cero pueden servir de zona de Condiciones de
preparacin de pedidos. almacenamiento
Los estantes pueden ser Temperatura
dinmicos, es decir en Higrometra
pendiente para facilitar la Ambiente
recogida de paquetes.
Se distinguen tres categoras
para este tipo de
almacenamiento:
Almacenamiento clsico:
4 a 5 niveles
6,5 m de altura
Carretilla elevadora clsica
que puede elevar hasta 5 m
Pasillos de 2,7 a 3,2 m de
anchura
Coeficiente de ocupacin del
suelo: de 40 a 46 %
Almacenamiento a gran
altura:
6 a 8 niveles
9 a 12 m de altura
carretillas tri-direccionales
pasillos de 1,8 a 2 m de
anchura
Coeficiente de ocupacin del
suelo: 58%
Torres de almacenamiento:
6 a 15 niveles
12 a 30 m de altura
Coeficiente de ocupacin del
suelo: 66%
210 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 5. Almacenamiento en estanteras mviles

Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar


Almacenar Los estantes son mviles y seAlmacenamiento Tamao del embalado
productos desplazan sobre rales para de productos con estandarizado
terminados o permitir el acceso desde los mltiples 80 120
intermedios o pasillos referencias que o 100 120
materias Las caractersticas de este requieren una Coste de explotacin
primas o tipo de almacenamiento son gran facilidad de Inversin
embalajes idnticas a las del gestin y de En particular:
almacenamiento con inspeccin Medios de
estanteras fijas minimizando la manipulacin (no
superficie polucionante, sin
Los emplazamientos de nivel asignada
cero no pueden ser asignados efectos sobre los
para la preparacin de ambientes)
pedidos Condiciones de
almacenamiento
Los coeficientes de Temperatura
ocupacin del suelo varan Higrometra
entre 88 y 100% segn las Ambiente
tecnologas (almacenamiento
dinmico o pasivo)
Diseo de almacenes 211
Tabla 6. Tipos de almacenamiento y sus caractersticas de concepcin

Tipos de almacenamiento Caractersticas de concepcin

Slidos a granel Superficies importantes, disminuir las alturas y faci-


litar los accesos
En cisternas, tanques o depsitos Riesgos segn la naturaleza del producto: incendio,
explosin, intoxicacin, asfixia
Muros de proteccin, recintos particulares (doble
camisa)
Circulacin por encima de los tanques adaptada a
las intervenciones de seguridad o de higiene
Silos y tolvas Limitar los riesgos ligados a las intervenciones
La eleccin de los materiales y de la concepcin
dependiendo de la naturaleza de los productos a
almacenar
Facilitar las operaciones de vaciado
Equipos fijos, protegidos (plataformas, pasarelas)
Prever puntos de anclaje de los trabajos

Gas Local cubierto por un techo ligero


Separacin de los gases segn la siguiente clasifica-
cin:
Acetileno e hidrgeno
Otros gases combustibles
Gases incombustibles y txicos
Gas inerte
Reducir las instalaciones elctricas al mnimo

Estanteras Estimar la carga total que deber ser almacenada


(no subestimarla y conocer la naturaleza del
subsuelo)
Eleccin de los materiales para la seguridad, la
higiene y su posibilidad de resistir tales cargas
Proteger los ngulos con algn sistema
independiente de la estructura de la estantera.
Esto significa localizar los emplazamientos de los
almacenes y la circulacin desde la concepcin.

En masa y en el suelo Almacenamiento sobre pallets y para los productos


frgiles en cajas
Adaptado a los productos almacenados en gran
nmero
Conocer la resistencia de los embalajes para la
estiba

Fro Eleccin de los materiales: materiales aislantes


segn la temperatura de almacenamiento
Eleccin de sistemas de cierre y de seguridad del
personal
Eleccin del tipo de almacenamiento esttico o
dinmico
PARTE V

DISTRIBUCIN
EN PLANTA A NIVEL
DE DETALLE
!
CAPTULO XV

Fluidos y energas en las


industrias agroalimentarias

1. INTRODUCCIN
Una vez determinada la organizacin de los flujos y realizadas todas las
fases que implica la Sistemtica de Distribucin en Planta, lo cual supone que
se ha elegido ya la alternativa ms adecuada, se pasa a la ingeniera de detalle
y redaccin del proyecto definitivo.
Es necesario, por tanto, ahora dimensionar las necesidades energticas y
definir su distribucin, as como la realizacin de otros estudios tcnicos tales
como el tratamiento del aire, diseo del edifico, etc., aspectos que se tratan en
los captulos correspondientes a esta parte V.
En este captulo se va a prestar atencin a las energas y los fluidos a utili-
zar en la industria agroalimentaria, a sus caractersticas y recomendaciones,
etc., en resumen, a los aspectos a tener en cuenta en el momento de la concep-
cin de la industria.

2. LAS ENERGAS
La concepcin de los sistemas de produccin de energa es una de las eta-
pas principales de la concepcin del conjunto del proyecto, debe incluir no
solo los costes de inversin, sino tambin los costes de explotacin teniendo en
cuenta la evolucin prevista de la actividad y de los costes de las diferentes
energas.
El dimensionado de la red energtica debe realizarse por una parte por
zona de trabajo y, por otra, de forma global en toda la unidad de produccin.
216 Diseo de industrias agroalimentarias

Uno de los puntos fundamentales de la concepcin de una planta nueva es


la eleccin y el dimensionado de las energas a utilizar teniendo como objetivo
prioritario su optimizacin, con el fin de obtener la mejor adecuacin ener-
ga/proceso y de disminuir las prdidas energticas, teniendo en cuenta que la
eleccin del tipo de energa est ligado a:
Proceso de fabricacin en s mismo.
La calidad del tratamiento buscada.
Respeto al medio ambiente.
Tipo de regulacin deseada.
y donde toda modificacin posterior resulta excesivamente onerosa.
En esta fase conviene fijar los invariantes, puesto que en algunos casos la
fuente de energa viene impuesta por el proceso.
Los datos necesarios de partida para este estudio son:
Los tratamientos deseados y las funciones (proceso u otras) que deben
ser realizadas:
Mezcla de constituyentes.
Coccin.
Destruccin de microorganismos.
Secado (temperatura, tiempo, humedad relativa).
Inactivacin enzimtica.
Produccin de fro.

Los datos de base de funcionamiento:
Cantidades a tratar.
Puntos de produccin.
Capacidad de produccin.
Caractersticas especficas.
Puntos crticos.
Una vez fijados los invariantes es posible:
Caracterizar en un plan tcnico el conjunto de los invariantes.
Proponer varias opciones para el tratamiento de las necesidades ener-
gticas.
La presentacin de las diferentes opciones se puede hacer en forma de cua-
dro que incluya una comparacin tcnica y econmica de las mismas, lo cual
ayudar en la toma de decisin de la opcin adecuada para las necesidades
definidas anteriormente.
En la tabla 1 aparecen, a ttulo de ejemplo en el caso de una esterilizacin
de un lquido, las caractersticas de este tipo de cuadros.
Despus de este estudio comparativo, es necesario entrar en el detalle de
la concepcin energtica global de la industria, estudiando aspectos cuanti-
tativos y cualitativos. Los principales puntos a tener en cuenta son los si-
guientes:
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 217
Tabla 1. Opciones energticas
OPCIONES ENERGTICAS
Operacin unitaria n. XXX: Esterilizacin de un lquido
Tipo Mecnica Agua Vapor
de Elctrica en fro caliente (ej.
energa (ej. ultra- (ej. inyeccin
Criterios filtracin) pasteurizacin) directa)

Adecuacin segn segn segn segn


proceso proceso proceso proceso
Tratamiento/proceso
Fiabilidad del Fuerte Fuerte Medio Fuerte
tratamiento
Inversin inicial Media a fuerte Fuerte Medio Fuerte
Mantenimiento previsto Dbil Fuerte Medio Fuerte
Consumos energticos Medio Dbil Medio Fuerte
Naturaleza de los Nula Medio Dbil Medio
vertidosy eliminacin
Complejidad de la Dbil Medio Dbil Medio
utilizacin
Nivel tecnolgico Dbil Fuerte Medio Fuerte

2.1. ASPECTOS CUANTITATIVOS

Las necesidades energticas


Hacer una relacin del conjunto de las necesidades energticas de toda la
industria, teniendo en cuenta.
Las necesidades de todas las etapas del proceso.
Los elementos del entorno del proceso: envasado, almacenamiento.
Los elementos exteriores al proceso tales como calefaccin, ilumina-
cin...
Identificacin de los puntos sensibles de la lnea y/o del proceso, ade-
ms de hacer referencia a la instalacin, si es necesario, de fuentes de
energa de emergencia (por ejemplo: grupo electrgeno).
Hacer una relacin de los tipos de fluidos que corresponden a cada una
de las necesidades.
Hacer una relacin de las potencias consumidas por los diferentes equipos.
Sealar los puntos calientes y los puntos fros con el fin de definir las
bases que permitan el establecimiento del balance energtico (recupera-
cin de caloras en el grupo de fro).
Evaluar la tarifa aplicable y el coste del contador (coste de las instalacio-
nes).
218 Diseo de industrias agroalimentarias

Todos estos datos servirn de base para la elaboracin del balance energ-
tico.

Definicin del coeficiente de funcionamiento


En el establecimiento del balance energtico hay que definir el coeficiente
de funcionamiento de la industria, que representa la tasa de utilizacin de los
equipos en funcin de los periodos y de las frecuencias de utilizacin.
Con mucha frecuencia, con el fin de asegurar la disposicin de recursos ener-
gticos suficientes en caso de total actividad o en pocas punta, la tendencia gene-
ral es sobredimensionar las capacidades de la central de produccin de fluidos.
Estos sobredimensionados, as como los mrgenes de seguridad que se deben
tomar a todos los niveles implican sobrecostes importantes a nivel de inversin.
Las informaciones necesarias de las que se debe disponer con precisin
para determinar el coeficiente de funcionamiento son:
potencia de los equipos,
tasa de utilizacin,
perodos de utilizacin,
frecuencias de utilizacin,
Este coeficiente de funcionamiento permitir elaborar un balance energ-
tico que se aproxime lo mejor posible al funcionamiento real de la futura insta-
lacin.

Evaluacin de las prdidas y de las recuperaciones de energa posibles


Reutilizar los usos de alto nivel trmico hacia los de bajo nivel trmico.
Recuperar el calor perdido, especialmente en el calentamiento.
Realizar estudios especficos de las superficies de intercambio (por
ejemplo, nmero de placas de un intercambiador).

Opciones energticas
Estudiar las posibles opciones energticas teniendo en cuenta los criterios
de produccin del fluido y la naturaleza del vector energtico.
En la tabla 2 se resume un cuadro a ttulo de ejemplo.

2.2. ASPECTOS CUALITATIVOS


La eleccin de la energa tiene consecuencias innegables sobre la calidad
del proceso y, por lo tanto, del producto acabado. Por lo tanto, los aspectos
cualitativos deben ser considerados junto con los cuantitativos y en algn caso
pueden contrarrestar los costes ms bajos de la puesta en prctica de energas a
priori ms atractivas.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 219
Tabla 2. Produccin de fluidos y vectores energticos

PRODUCCIN DEL FLUIDO VECTOR


Descentralizada Centralizada ENERGTICO

Ventajas: Ventajas: Fuel.


Proximidad del lugar de Economas de escala.
Gas.
consumo y disminucin
de prdidas ligadas al Inconvenientes: Electricidad*.
transporte. Necesidad de transporte de (Ciertos vectores estn cautivos
Accidente localizado en fluidos desde el punto de por el proceso, en otros casos
caso de avera. produccin hasta el punto no).
de consumo.
Inconvenientes: Bloqueo total en caso de
Inversiones acumuladas avera sobre un equipo
importantes. determinado.
Controles y
mantenimiento pesados.

* El kWh elctrico puede ser ms caro que el gas natural o el fuel en ciertos periodos del ao, pero en apli-
caciones como la ultrafiltracin y la compresin mecnica de vapor es de 10 a 15 veces ms eficiente.

La regulacin
Algunas fuentes de energa, como la electricidad, presentan facilidades de
utilizacin que les dan posibilidades de regulacin del proceso mucho ms
fina. Estas caractersticas son apreciadas en el caso de procesos sensibles que
requieren tiempos de reaccin rpidos, en funcin, por ejemplo, de medidas en
continuo. Es necesario, por tanto, tener en cuenta este parmetro y asociar el
nivel de sensibilidad adecuado.

La fiabilidad
Algunas fuentes de energa son consideradas ms fiables que otras, en base
a su independencia de cualquier acontecimiento exterior. Para los procesos en
los que la puesta en marcha necesita un aporte importante de energa, o para
aquellos que no pueden soportar una interrupcin de la fuente energtica, se
debe prestar una especial atencin a la fiabilidad del tipo de recurso energtico
que se elige. Por lo tanto, ser necesario tambin tener en cuenta este parme-
tro y asociar el nivel de fiabilidad adecuado.
Los procedimientos de control de cada una de las instalaciones pueden per-
mitir la reduccin de las averas, esto deber tenerse en cuenta en la concep-
cin de la industria para facilitar el funcionamiento posterior.

La higiene
Algunos procesos exigen el contacto directo del vector energtico y el
producto: como, por ejemplo, la esterilizacin de un lquido por inyeccin
220 Diseo de industrias agroalimentarias

directa de vapor; en este caso, la calidad del vapor producido y, por tanto,
la concepcin de la instalacin de produccin de este vapor debe ser objeto
de una atencin particular, especialmente con respecto a la legislacin vi-
gente.

El personal
Algunas fuentes de energa requieren personal cualificado. Criterio que
deber tenerse en cuenta en el momento de eleccin de la energa.

Residuos contaminantes
Algunas energas son ms contaminantes que otras. Si se desea dar una
imagen de producto fresco y limpio y que la industria no sea extremada-
mente contaminante, deber cuidar la presencia de humos, de vertidos lqui-
dos, etc.

2.3. EVALUACIN FINANCIERA


Las evaluaciones financieras deben tener en cuenta todos los criterios de
rentabilidad, tanto a corto como a medio plazo. En la tabla 3 se incluyen algu-
nos de los aspectos a tener en cuenta.

Tabla 3. Evaluacin financiera


A corto plazo A medio plazo
Coste de la inversin. Calidad del proceso y del producto.
Fluctuacin de los costes de la energa. Fiabilidad de las instalaciones.
Mantenimiento anual de la instalacin. Retorno de la inversin a medio plazo.
Retorno de la inversin a corto plazo. Extensin de la instalacin.

2.4. ORGANIZACIN DEL EDIFICIO EN FUNCIN DE LOS


CONSUMOS ENERGTICOS
La disposicin del edificio y la organizacin interna de los diferentes zonas
tiene incidencia sobre los flujos energticos, por lo tanto es necesario tener en
cuenta algunas sugerencias:
Situar las zonas consumidoras de energa cerca de las fuentes de produc-
cin.
Tener en cuenta los factores climticos locales.
Orientar los muelles de carga al abrigo de vientos.
Orientar las paredes de los almacenes.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 221

2.5. ELECCIN DE LA FUENTE ENERGTICA


Separar, cocer, congelar, concentrar, secar, triturar, descongelar son ope-
raciones unitarias que intervienen en la transformacin de productos agrcolas
o intermedios en alimentos y que requieren cantidades de energa, importantes
en algunos casos.
Esta energa, tanto si procede de gas, de electricidad o de fuel, debe
estar disponible en todo momento en cantidad suficiente y con la calidad
requerida para asegurar el funcionamiento de la unidad de produccin con
toda seguridad.
El fuel, aunque muy utilizado para la calefaccin de locales especial-
mente, no se emplea normalmente para las operaciones de proceso, razn por
la cual solo se describen a continuacin las ventajas de la electricidad y del
gas natural.

2.5.1. Ventajas de la electricidad


La electricidad presenta un atractivo importante en lo que se refiere a su
eficiencia energtica, su carcter innovador y las ventajas inducidas a veces
importantes (calidad, rapidez, precisin).
Entre las aplicaciones ms corrientes se pueden distinguir siete grandes
grupos:
Las radiaciones.
La coccin-extrusin.
Las tcnicas de membrana.
La compresin mecnica del vapor.
Las resistencias.
Las bombas de calor de compresin.
Las calderas elctricas:
Calderas para la produccin de vapor, de agua caliente o de agua so-
brecalentada.
Calderas descentralizadas en la proximidad del proceso.
La electricidad ha permitido desarrollar un gran nmero de innovaciones
en campos de aplicacin variados, tales como:
Calentamiento de fluidos y productos bombeables.
Coccin y estabilizacin.
Descongelacin.
Separacin de constituyentes.
Secado.
La concepcin de la red de distribucin de electricidad debe hacerse sobre
los siguientes criterios:
La seguridad de las personas.
La seguridad del material.
Las normas en vigor.
222 Diseo de industrias agroalimentarias

Una continuidad de la alimentacin compatible con las restricciones de


funcionamiento.
La facilidad de mantenimiento de las instalaciones.
Las posibilidades de extensin de la instalacin.
El coste de los equipos.
El compromiso de estos diferentes criterios conducir a la eleccin de la
infraestructura de la red.
Los niveles de tensin se fijarn en funcin de las potencias instaladas y de
la distancia entre la central y el equipo.
A ttulo de ejemplo, ser presumiblemente ms interesante financiera-
mente alimentar un motor de 200 kW o ms en media tensin, mejor que en
baja tensin para limitar las prdidas. Corrientemente se emplearn los
siguientes niveles de tensin:
Inferior a 1000 V: lo ms corriente para la alimentacin de la gran mayo-
ra de los equipos.
De 3 a 10 kV: para los grandes equipos.
De 10 a 20 kV: para equipos particulares (caldera elctrica, por ejemplo).
Adems de sus intereses energticos innegables, la electricidad presenta
las ventajas siguientes:
Simplificacin de las instalaciones (ausencia de sala de calderas, ganan-
cia de espacio).
Respeto a la higiene.
Respeto al entorno.
Flexibilidad de explotacin, automaticidad, reproducibilidad, precisin.
Calidad de produccin.
Aumento de productividad.
Aumento de la vida til de los materiales.
En cuanto a las reglas a respetar en cualquier instalacin elctrica se refie-
ren a todas las contempladas en la legislacin vigente.

2.5.2. Ventajas del gas natural


Hoy da el gas natural es una energa ampliamente utilizada por las indus-
trias alimentarias. El gas responde bien a las necesidades del sector puesto que
se trata de una energa potente y disponible en todo momento, que responde
bien a las exigencias de higiene y del entorno (produce vapor de agua y gas
carbnico pero en cantidades menores que el fuel o el carbn).
Las aplicaciones del gas son numerosas y se han desarrollado muchos
equipos de altas prestaciones con esta fuente de energa. Cada sector de la
industria alimentaria puede hoy da encontrar soluciones con gas, innovadoras
y poco consumidoras de energa.
Las principales aplicaciones para esta energa se distribuyen en cuatro
grupos:
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 223

Produccin de aire caliente.


Produccin de agua caliente.
Produccin de vapor.
Coccin.
Adems de los caracteres de potencia y de disponibilidad, el gas natural
permite obtener las ventajas siguientes:
Automaticidad.
Mantenimiento y vigilancia reducidos.
Regularidad y calidad de los rendimientos.
Competitividad con relacin a otras energas.
En cuanto a las reglas a respetar para una alimentacin con gas natural, hay
que contemplar tambin la legislacin vigente.

2.5.3. Eleccin de una energa


Las caractersticas esenciales a las que debe responder una energa son:
Disponibilidad.
Potencia.
Regularidad y precisin.
Seguridad.
Antes de elegir la energa, se deben examinar adems los costes de forma
muy precisa (coste de aprovisionamiento, coste de instalacin de los equipos,
coste de explotacin, rendimiento por euro de energa invertido).
Por otra parte, la eleccin de la energa para un equipo de proceso depende
de las tecnologas seleccionadas.

3. ESPECIFICIDADES DE ALGUNOS FLUIDOS

3.1. AGUA
El agua es un recurso fundamental, es sin duda uno de los puntos ms
importantes a controlar en las industrias agroalimentarias. La calidad del agua
utilizada participa en la proteccin de los productos y los procesos.
Un tratamiento apropiado del agua para sus diversas utilizaciones permite
el control de los problemas microbiolgicos, la disminucin del contenido en
ciertas sustancias (materias orgnicas, sales minerales, pesticidas) y el man-
tenimiento de los procesos en buen estado de funcionamiento.
Pero el agua no es nunca pura, los elementos que originan fenmenos inde-
seables en la industria alimentaria son principalmente:
Gases disueltos tomados de la atmsfera o del ambiente (esencialmente
oxgeno y gas carbnico).
224 Diseo de industrias agroalimentarias

Compuestos minerales disueltos cuya naturaleza y concentracin varan


con la naturaleza geolgica de los terrenos atravesados.
Sustancias orgnicas disueltas.
Sales en solucin procedentes de actividades agrcolas o industriales
(nitratos, fosfatos).
Partculas minerales u orgnicas en suspensin.
Microorganismos, patgenos o no, presentes de forma natural o acci-
dental.
La calidad del agua generalmente est caracterizada por:
El pH que define la acidez o la alcalinidad del agua. Su medida es muy
importante para controlar la eficacia de los tratamientos del agua y para
prever su accin corrosiva. El pH debe estar comprendido entre 7 y 8,5,
aunque se debe consultar la legislacin.
La dureza que define la concentracin de sales de calcio y de magnesio
en solucin, es una medida de cationes. La dureza se expresa en grados
franceses (F).
La dureza se completa por grado alcalimtrico simple y el grado alcali-
mtrico completo, que precisan la naturaleza y las concentraciones de
carbonatos y bicarbonatos, es una medida de aniones. La aproximacin
entre la dureza y el grado alcalimtrico completo permite generalmente
conocer el contenido en bicarbonato de calcio y/o de magnesio, sales res-
ponsables del tartarizado.
Un agua demasiado dura presenta numerosos inconvenientes (tartarizado
de los circuitos, dbil poder detergente y espumante, ablandamiento de
las legumbres en la coccin, etc.).
La conductividad y la salinidad que permiten evaluar la cantidad de
minerales disueltos en el agua.
El contenido en gases disueltos (en particular gas carbnico y oxgeno
que provocan fenmenos de corrosin o de depsitos). Generalmente se
expresa en miligramos por litro.
Las caractersticas microbiolgicas que se expresan enumerando los
microorganismos de referencia presentes en un volumen dado de agua.
Los problemas ms significativos ligados a una deficiente calidad del agua
son:
Tartarizado:
Origen: la dureza temporal (bicarbonatos y carbonatos) medida por la
dureza y los grados alcalimtrico simple y completo.
Se manifiesta por depsitos en los circuitos, en los procesos
Corrosin:
Origen: gases disueltos, dureza, ciertas bacterias, incompatibilidades
de los materiales, pH
Se manifiesta por alteracin de la materia que implica la perforacin,
la fisuracin y la ruptura de los equipos.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 225

Produccin de vapor hmedo:


Origen: Alcalinidad y salinidad exageradas, presencia de fangos, de
materias orgnicas, de aceites.
Se manifiesta por arrastre de gotitas de agua por el vapor producido en
las condiciones normales de funcionamiento, que implica una altera-
cin de la pureza y de la calidad del vapor.
Contaminacin:
Origen: presencia de microorganismos indeseables en el agua utili-
zada.
Se manifiesta por alteracin del producto que lo hace impropio para el
consumo o por la proliferacin en el proceso.
En la fase de concepcin hay que contemplar:
El aprovisionamiento de agua.
El estudio tcnico de los sistemas de produccin de agua.
Los procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua.
Los vertidos lquidos.
Caractersticas recomendadas para las centrales de tratamiento de agua.
Caractersticas recomendadas para los circuitos de distribucin.

3.1.1. Eleccin de una fuente de aprovisionamiento


Las aguas naturales, o aguas brutas, extradas del medio natural contienen
siempre gases disueltos antes de su contacto con la atmsfera. Las materias en
suspensin y en solucin en cantidad variable proceden de los terrenos que han
atravesado las aguas o sobre los que han circulado.
Por lo tanto, la composicin de un agua bruta es variable segn su proce-
dencia.
Se pueden distinguir dos tipos de aprovisionamiento de agua bruta:
Las aguas de superficie.
Las aguas subterrneas.
Antes de elegir una fuente de aprovisionamiento, es indispensable conocer
las caractersticas generales de los dos tipos de origen del agua.
La composicin fsica de las aguas de superficie depende de la naturaleza y
de la utilizacin de los terrenos atravesados (agricultura, construccin,). Sus
caractersticas principales son:
Los gases disueltos.
Las materias en suspensin.
Las materias orgnicas.
La presencia de algas.
Las variaciones diarias (caudal, composicin, temperatura, ).
La naturaleza geolgica de los terrenos tiene una influencia determinante
sobre la composicin qumica de las aguas subterrneas. Sus principales carac-
tersticas son:
226 Diseo de industrias agroalimentarias

Dbil turbidez.
Temperatura y composicin constantes.
Ausencia casi general de oxgeno.
En general una gran pureza microbiolgica.
La eleccin de una u otra fuente de aprovisionamiento depende de varios
factores:
La cantidad de agua necesaria para la instalacin; la fuente debe propor-
cionar en todas las circunstancias la cantidad de agua necesaria.
La calidad del agua bruta de que se disponga debe ser compatible con la
legislacin vigente. Se vigilar en particular la dureza del agua, la pre-
sin y la temperatura.
Los costes de inversin y de funcionamiento de las instalaciones de tra-
tamiento relativo a cada una de las fuentes disponibles.
En el momento de la implantacin es necesario conocer las caractersticas
del agua y las condiciones de aprovisionamiento:
Anlisis microbiolgicos y fsico-qumicos (y variaciones).
Materiales de canalizacin de la llegada.
Proteccin de las canalizaciones.
Niveles de la capa fretica en verano/otoo.

3.1.2. Tratamiento del agua bruta


Hay que hacer el agua extrada adecuada para el consumo humano. Se pue-
den utilizar diversos procesos en funcin de las caractersticas del agua bruta.
Los principales tratamientos posibles del agua, sea cual sea su origen, para
obtener agua potable se incluyen en la tabla 4.
La calidad de las aguas extradas se deber controlar al menos cuatro veces
al ao (microbiologa y caractersticas fsico-qumicas).
El circuito de agua bruta debe estar totalmente separado del de agua pota-
ble y fcilmente identificable, por color por ejemplo.

3.1.3. Utilizaciones del agua potable


El agua potable tratada o procedente de la red debe responder a caracters-
ticas que dependen de su utilizacin, por lo tanto debe ser tratada en funcin de
su destino y de exigencias de calidad ms o menos severas.
El agua potable se puede emplear especialmente como agua de lavado y
enjuagado (materias primas, recipientes, equipos, locales, circuitos), agua ali-
mentaria (en contacto con el producto) o tambin como agua de proceso
(agua de enfriamiento por ejemplo).
As, pues, se pueden considerar tres grandes grupos de agua utilizable en el
medio alimentario, obtenidos por tratamiento del agua potable:
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 227
Tabla 4. Tratamiento del agua
Soluciones posibles Puntos clave a controlar
Agua clara sin polucin. .
1 Dureza.
Agua con materias Grado alcohomtrico
minerales en suspensin. .
2 .
1 simple y completo.
Agua con impurezas orgnicas pH.
.
3 .
2 .
1
en suspensin y color dbil.
Presin.
Agua fuertemente .
3 .
4 .
2 .
1
coloreada. Temperatura.

Agua contaminada Microbiologa.


.
5
por materias orgnicas. Materias en suspensin.
Materias orgnicas.
.
1 Desinfeccin. .
4 Flotacin o decantacin. Sales minerales.
.
2 Filtracin. Gases disueltos.
Coagulacin o .
5 Absorcin u oxidacin. Aislamiento y limpieza
.
3
floculacin. del punto de perforacin.
Desinfeccin: eliminacin de microorganismos. Pozo casi estanco con
Filtracin: eliminacin de materias en suspensin. circulacin de aire.

Coagulacin: precipitacin de materias en suspensin y de


materias orgnicas.
Decantacin: separacin por gravedad de la fase slida y del
agua.
Absorcin/oxidacin: fijacin y degradacin de materias or-
gnicas.
Flotacin: clarificacin de las suspensiones por accin de
microburbujas de aire.

Las aguas industriales que incluyen:


Agua caliente, cuya temperatura ser al menos igual a 82 C para las
limpiezas sin producto de limpieza o de desinfeccin.
Agua para produccin de vapor.
Agua industrial corriente (suelos, sanitarios, ciertos tipos de limpieza
en caso de problemas de compatibilidad de los productos de limpieza
con las caractersticas del agua).
Las aguas purificadas destinadas a la mezcla con un producto y que no
necesita ser estril.
Las aguas purificadas estriles utilizadas para el contacto con un pro-
ducto sensible especialmente en lechera, coccin, vapor, platos coci-
nados
228 Diseo de industrias agroalimentarias

3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua


Los procesos que se utilizan con mayor frecuencia son:
Floculacin.
Decantacin.
Filtracin.
Desinfeccin.
En las tablas 5, 6, 7, y 8 se presentan y describen los diferentes procesos de
tratamiento de los distintos usos del agua.

Tabla 5. Tratamiento del agua potable para agua industrial corriente

Puntos clave a
Soluciones posibles Aplicaciones controlar
Agua potable .
1 Circuito Enfriamiento pH
.
3 Salida hacia los Dureza, grado
.
2 circuitos: alcohomtrico
de vapor simple y completo
de agua
.
1 Ablandamiento purificada
de agua
.
2 Saco de sal purificada estril
.
3 Vlvula anti-retorno Lavado de suelos Renovacin de sal
y equipos
Ablandamiento: eliminacin de sales de calcio y Sanitarios Circuito
de magnesio. individualizado

Tabla 6. Tratamiento del agua potable para agua caliente


Puntos clave a
Soluciones posibles Aplicaciones controlar
Agua potable Agua fra no tratada Agua de lavado Dureza
.
1 .
1 pH
Agua sanitaria
Red de agua Gases disueltos
.
1 .
1
caliente Intercambiadores
Materiales
.
1 .
1 resistentes a la
corrosin.
.
1 Vlvula anti-retorno .
2 Pre-tratamiento
Sales minerales.
.
3 Tratamiento .
4 Recinto de calentamiento
Circuito de agua
caliente
.
5 Bomba .
6 Almacenamiento agua tratada
claramente
Pre-tratamiento: decloracin. identificado.
Tratamiento: ablandamiento y/o descarbonata- Almacenamiento
cin. del agua tratada al
Recinto de calentamiento: si se instalan varios se menos de 1 hr y si
utilizan en serie. es posible 2 hr.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 229
Tabla 7. Tratamiento del agua potable para agua purificada
Puntos clave a
Soluciones posibles Aplicaciones controlar
Agua potable Integrada en el Dureza
.
7 producto sin
.
1 .
2 .
3 .
5 .
6 requerir pH
.
8 esterilidad.
Hacia Grado
.
4 alcalimtrico
circuito
simple y
.
1 Decloracin .
2 Prefiltracin Agua de coccin completo.
al bao mara. Gases disueltos.
.
3 Ablandamiento .
4 Saco de sal Materiales
Agua de lavado de Calidad
.
5 Filtracin producto microbiolgica.
(hortalizas).
Sales minerales.
.
6 Desmineralizacin por membrana Circuito
claramente
identificado.
.
7 Recinto de almacenamiento
Almacenamiento
del agua tratada al
menos de 1 hr y si
.
8 Vlvula anti-retorno es posible 2 hr.
Pre-filtracin: eliminacin de materias en sus-
pensin de dimetro importante.
Ablandamiento: eliminacin de sales de calcio y
de magnesio por resinas de intercambio de iones
por ejemplo.
Filtracin: eliminacin de materias en suspen-
sin de pequeo dimetro.
Desmineralizacin: eliminacin de todos los mi-
nerales disueltos.

3.1.5. Caractersticas recomendadas para las centrales de tratamiento


de agua
Las principales caractersticas a exigir son:
Accesibilidad.
Limpiabilidad.
Cloracin homognea con relacin al caudal de agua tratado.
Presencia de alarma en caso de ruptura.
Presencia de un sistema de destartarizado.
230 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 8. Tratamiento del agua potable para agua purificada estril
Soluciones posibles Puntos clave a controlar
Agua potable .
9 Dureza
.
1 .
2 .
3 .
5 .
6 .
7 pH
.
10 Grado alcalimtrico
.
4
simple y completo.
.
8
Gases disueltos.
.
1 Decloracin .
2 Prefiltracin Materiales
.
3 Ablandamiento .
4 Saco de sal Microbiolgica.
.
5 Filtracin .
6 Desmineralizacin Metales pesados.
.
7 Esterilizacin en continuo .
8 Destilacin Materias orgnicas.
.
9 Almacenamiento agua tratada Residuo seco.
.
10 Vlvula anti-retorno Sales minerales.
Esterilizacin: eliminacin de microorganismos por tratamien- Circuito individualizado.
to con ozono o rayos ultravioleta.
Destilacin: separacin del agua y de las sustancias en solucin
o en suspensin.

3.1.6. Los circuitos del agua


El dimensionado de la red de distribucin de agua debe efectuarse
segn las necesidades de produccin, teniendo en cuenta los aspectos cuan-
titativos y los cualitativos, los medios de control y las posibilidades de
reciclado.
Hay que insistir en que el agua que llega a la industria nunca es estril, por
lo tanto es fuente de contaminacin y, con frecuencia, es calcrea y ionizada,
pudiendo por tanto corroer el acero.
Los objetivos a contemplar son de dos tipos:
El agua en la industria: para el proceso y para las operaciones de lim-
pieza.
El agua se puede encontrar en diferentes estados; es necesario precisar
las necesidades, segn el estado del agua, en cantidades, en calidad,
as como los controles a realizar en los puntos crticos.
Los sistemas de tratamiento:
El coste del agua va a aumentar fuertemente en el futuro y las indus-
trias agroalimentarias en general son importantes consumidoras de
agua, por lo tanto se deber realizar un estudio para estimar los ver-
tidos, tanto en cantidad como en calidad, y analizar el inters econ-
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 231

mico de una instalacin de reciclado (coste de inversin, coste de


explotacin).
Es conveniente, por tanto, elaborar un cuadro del tipo indicado en la
tabla 9, tanto para el proceso como para las operaciones de limpieza. Este tipo
de cuadro se debe confeccionar para cada punto de utilizacin del agua.

Tabla 9. Caractersticas de las aguas

Estados Calidad Caudal Controles Reci- Equi-


del agua Micr. Qu. Med Mx. Mn. Tipo Lugar Frec. clado po

Helada
Vapor
Glicolada
Desmineralizada
Red
Clorada
Pura

3.1.7. Caractersticas recomendadas para los circuitos de distribucin


En cuanto a las caractersticas recomendadas para los circuitos de distribu-
cin hay que tener en cuenta:
Independencia para cada estado del agua.
Circuitos de distribucin claramente identificados.
Colocacin de caudalmetros y clapetas anti-retorno.
Colocacin de filtros.
Colocacin de vlvulas a la llegada de cada red, de vlvulas de purga.
Ausencia de brazos muertos.
Es importante la eleccin de la naturaleza de las canalizaciones. No se puede
realizar una parte de la instalacin en acero galvanizado y otra en cobre, ya que
se produce un fenmeno de electrolisis; es decir, el desplazamiento inico del
cobre hacia el acero galvanizado, llamado todava fenmeno de pila.

3.1.8. Estudio tcnico de los sistemas de produccin de agua


Para cada estado del agua y en funcin de los datos recogidos en el cuadro
de la tabla 9, se deber realizar un estudio para determinar:
Los costes comparados de inversin en funcin de las posibles eleccio-
nes.
Los costes previstos de explotacin, mantenimiento de las instalaciones,
coste de los productos de tratamiento del agua.
Las capacidades de la instalacin (media, mnima y mxima) y aumento
posible del volumen.
232 Diseo de industrias agroalimentarias

Calidad del agua distribuida.


La fiabilidad del sistema (control de puntos crticos).
Procedimientos de control puestos en prctica.

3.1.9. Vertidos lquidos


Los vertidos lquidos deben responder a la legislacin correspondiente.
Aqu se recuerda nicamente que el coste del tratamiento de las aguas en una
estacin de depuracin se calcula en funcin de la cantidad de polucin (DQO,
DBO5) y en funcin de las cantidades vertidas.

3.2. VAPOR
El vapor es muy utilizado en todo el campo industrial. Es un medio prc-
tico y econmico para vehicular grandes cantidades de energa de un punto a
otro, es fcil de producir y de controlar.
Existen varios tipos de vapor:
Vapor saturado: el que se forma en presencia de agua hirviendo.
Vapor sobrecalentado: vapor saturado que ha recibido un aporte suple-
mentario de energa. Es un vapor seco y su temperatura es superior a la
del vapor saturado a la misma presin.
El vapor se define por su presin y su temperatura.
La produccin de vapor se realiza en calderas o generadores clasificados en
tres categoras ligadas a la potencia instalada y a la temperatura del vapor saturado.
Los elementos necesarios para la seleccin de las calderas o generadores
son principalmente:
La produccin unitaria deseada (kg/h).
La temperatura del agua de alimentacin.
La potencia calorfica (kW/h).
La presin deseada (bar).
La temperatura deseada (C).
La calidad del agua utilizada.
Las aplicaciones del vapor producido.
El tipo de energa utilizado.
Para un buen funcionamiento de la instalacin de produccin de vapor, el
agua de alimentacin deber responder a las exigencias del constructor de la
caldera o generador. La instalacin a implantar para el tratamiento del agua es
del tipo indicado en la tabla 10.
Para liberar una cierta parte de su energa bajo forma de calor, el vapor
debe condensarse; la recuperacin de los condensados (agua caliente) es una
fuente importante de economa de energa, pueden ser utilizados para:
La alimentacin de la caldera: los condensados no requieren tratamiento.
El precalentamiento del agua de alimentacin de la caldera.
Las necesidades de agua caliente.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 233
Tabla 10. Tratamiento del agua potable para la produccin de vapor

Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a


controlar

A .
1 Retorno condensados Dureza
Tratamiento pH
B trmico de la
AP .
2 .
1 .
4 .
5 leche. Grado
alcalimtrico
C Esterilizacin completo.
.
3 .
6 Gas carbnico
AP = agua potable Estufaje Oxgeno
Hacia Prever purgadores
circuito en el circuito de
.
1 Ablandamiento .
2 Descarbonatacin Calentamiento de vapor.
fluidos por Recuperacin de
.
3 Desmineralizacin intercambiador, condensados.
etctera.
.
4 Desgasificacin trmica Cloruro
Fosfato
.
5 Depsito agua caliente .
6 Caldera Sulfato
Slice
Ablandamiento: eliminacin de sales de calcio y Salinidad
de magnesio por resinas de intercambio de iones
por ejemplo. Circuito de vapor
claramente
Descarbonatacin: elimina la dureza temporal, identificado.
contribuye a reducir la dureza y el grado alcali- Prever
mtrico completo. protecciones
Desmineralizacin: eliminacin de todos los mi- contra el riesgo de
nerales disueltos. quemaduras.
Desgasificacin trmica: elimina el oxgeno y el Naturaleza de la
gas carbnico disueltos. caldera.

3.3. AIRE COMPRIMIDO


El aire comprimido es una energa fiable que ofrece numerosas posibilidades
de utilizacin. El aire comprimido es un fluido vital para el funcionamiento de la
lnea de produccin en la medida en que interviene a diferentes niveles: mandos
de autmatas, mandos de vlvulas y en todos los circuitos neumticos
La naturaleza de la utilizacin del aire comprimido puede ser:
Los equipos de produccin.
Los transportadores.
Ciertos procesos de fabricacin que utilizan la densimetra como medio
de separacin.
Los datos necesarios que hay que disponer son:
Las necesidades de cada equipo (presin, caudal, puntos crticos).
Las fichas tcnicas de los equipos para dimensionar la red.
234 Diseo de industrias agroalimentarias

En la tabla 11 se recogen las diferentes opciones tcnicas.

Tabla 11. Opciones tcnicas del aire comprimido

Zonas Red Puntos a controlar


Inerte 1. aire exterior Presin
2. filtro polvo grueso
Utilizacin corriente 3. compresor
sin partculas 3 m 4. cicln separador
Caudal
5. recipiente
6. prefiltro
7. aire comprimido para la Prdidas de carga
red

Sensible/Ultrasensible 1. aire exterior Presin


2. filtro polvo grueso
Sensible* 3. compresor Caudal
Sin partculas 0,01 m 4. cicln separador
contenido en aceite 0,003 5. recipiente Calidad de filtracin
mg/m3
6. secador frigorfico
Colectores de escape para
Ultrasensible** 7. filtro sub-micrnico retorno de aire.
Secadero de absorcin 8. prefiltro
entre 6 y 7, aire 100% 9. filtro de carbn Prdidas de carga.
seco, desaceitado, estril 10. filtro estril aire
comprimido para la red.

* Sistema de aire comprimido al abrigo del hielo. ** Sistema de aire comprimido con riesgo de hielo.

Las recomendaciones a tener en cuenta:


Estudio de las disminuciones de presin en funcin de las prdidas de
carga a lo largo de las canalizaciones.
Compresor prximo al lugar de utilizacin y en un local especfico.
Manmetro a la salida del compresor y manmetro a la salida de los fil-
tros.
Circuito accesible y limpio.
Sin brazos muertos.
Tomas de aire lejos de fuentes de polucin.
Orificios de aspiracin al abrigo de intemperies.
Trampa al aceite y a la humedad.
Circuitos limpios y racords estancos.
En las salas de atmsfera controlada, colectores de escape de aire.
Instalaciones de emergencia en caso de problema tcnico en la red de
aire comprimido.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 235

3.4. FLUIDOS FRIGORGENOS


La refrigeracin consiste en llevar y/o mantener con precisin productos a
temperatura comprendida entre 0 y 10 C. El fro permite:
Limitar la evolucin de los productos.
Inhibir desarrollos bacterianos.
Compensar el calentamiento.
La congelacin es la bajada de forma ultra-rpida de la temperatura en el
corazn del producto por debajo de la temperatura de congelacin (compren-
dida generalmente entre 18 y 20 C) para conservarlo durante un tiempo
importante. La congelacin permite:
Bloquear la evolucin microbiolgica.
Preservar la estructura de los tejidos.
Se pueden distinguir dos modos de produccin de fro, que corresponden a
niveles de riesgo diferentes:
La produccin en circuito frigorfico sellado en el cual la atmsfera del
recinto es enfriada en un intercambiador sin contacto directo con el
fluido frigorfico y conserva sensiblemente as su composicin inicial.
Para temperaturas de evaporacin inferiores a 6 C se utilizar:
Un sistema de expansin directa que ofrece un mejor rendimiento de
la mquina frigorfica para temperaturas muy bajas y una respuesta
ms rpida de la regulacin.
Un sistema de agua glicolada si existe riesgo alguno ligado a la presencia
de un fluido frigorgeno o si el equipo de mantenimiento no incluye un
frigorista.
Produccin por inyeccin directa en la cual el agente frigorfico gaseoso
previamente licuado es vaporizado a la atmsfera.
En la tabla 12 se presentan esquemas de las soluciones posibles de utiliza-
cin del fro industrial en funcin del objetivo planteado.
La eleccin de los fluidos frigorgenos debe hacerse teniendo en cuenta la
legislacin concerniente a la utilizacin de los diferentes fluidos, reglamenta-
cin que deriva de sucesivas propuestas y negociaciones:
El protocolo de Montreal, celebrado en 1987, pona fin a la produccin de
los CFC (clorofluorocarburos) en los pases desarrollados en el ao 1995.
En la conferencia de Copenhague, celebrada en 1992, incluye por primera
vez a los HCHC (hidroclorofluorocarburos).
La Conferencia de Viena, celebrada en 1995, prev una reduccin progre-
siva de la fabricacin de los HCFC.
La posicin de la Unin Europea es ms estricta con respecto a estos pro-
ductos, en su Reglamento 3093/94 plantea un programa de reduccin que se
inicia en el ao 2000, y en la revisin del citado Reglamento, aprobada por el
Parlamento Europeo en 1998, se reduce la produccin de los HCFC.
236 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 12. Soluciones posibles de utilizacin de fro industrial

Objetivos Soluciones posibles

Conservacin de productos en fro Aislante


positivo.

1 2 PRODUCTOS

1. Instalacin frigorfica.
2. Intercambiador de calor.

Conservacin de productos en fro Congelacin en aire


negativo. Aislante

1 2 Producto

(Congelacin en el corazn bajando


la temperatura del producto a 18 C
en menos de 4,30 hr).
Congelacin por contacto

Aislante

2
1 Producto
2

1. Instalacin mecnica de produccin de fro.


2. Intercambiador de calor.
4
Conservacin de productos en fro
negativo con una congelacin muy
rpida.
3
1

(Se conserva la estructura, peso,


2
cualidades organolpticas). Alimentacin
de fluido
Producto

1. Almacenamiento de fluido criognico bajo


presin.
2. Tnel frigorfico.
3. Inyectores.
4. Evacuacin de fluido frigorfico perdido.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 237

En el Reglamento 2037/00 de la Unin Europea se establece un calendario


de entrada en vigor de la prohibicin para la produccin y utilizacin de los
HCFC, calendario que actualmente se ha reducido y hoy da est ya prohibido
este tipo de frigorcenos.
Los fluidos que actualmente se utilizan se incluyen en dos grupos:
Hidrofluorocarburos (HFC).
Amonaco.
Entre los HFC los ms utilizados son:
R-134a que es un frigorgeno puro que sustituye al R-12 en todas sus
aplicaciones, con excepcin de la utilizacin de bajas temperaturas (tem-
peraturas inferiores a -20 C), debido al pobre rendimiento que se
obtiene en estas condiciones:
Es un fluido de alta seguridad, clasificado como A1/A1, es decir, no
inflamable an con fugas en fase gaseosa.
No tiene valor potencial de afectacin de la capa de ozono (ODP) al
ser un fluido sin cloro, y su contribucin al efecto invernadero (GWP)
es 0,39.
Es compatible con todos los materiales utilizados en las instalaciones
de refrigeracin y climatizacin, con excepcin de los aceites minera-
les. Deben utilizarse los alquibencnicos y, preferentemente, los
polister.
R-404a que es una mezcla azeotrpica que sustituye al R-502 en todas
las aplicaciones de utilizacin de media y baja temperatura (-45 C):
Es un fluido de alta seguridad, clasificado como A1/A1, es decir no
inflamable an con fugas en fase gaseosa.
No tiene valor potencial de afectacin de la capa de ozono (ODP) al
ser un fluido sin cloro, y su contribucin al efecto invernadero (GWP)
es 0,94.
Es compatible con todos los materiales utilizados en las instalaciones
de refrigeracin y climatizacin, con excepcin de los aceites minera-
les. Deben utilizarse los alquibencnicos y, preferentemente, los
poliolster.
Tiene un deslizamiento de temperatura de ebullicin de 0,7 C. Al ser
una mezcla se debe cargar en las instalaciones en fase lquida.
El amonaco (R-717) es un producto puro, qumicamente neutro frente a
los constituyentes del circuito frigorfico salvo el cobre y sus aleaciones (se
debe usar acero inoxidable):
No se disuelve en aceite lubricante.
Es inflamable en concentraciones del 16 al 25% en aire.
Es un gas sofocante (concentracin lmite para la exposicin humana:
25 ppm).
Debe ser manejado por profesionales.
238 Diseo de industrias agroalimentarias

Es barato y con l se obtienen altas eficiencias. Las mquinas que lo uti-


lizan tienen un buen precio, muy competitivo, tanto de inversin como
de funcionamiento.
Para definir las modalidades de suministro de fro a nivel de proceso, es
necesario establecer las necesidades precisando los siguientes puntos:
Volumen de produccin.
Cadencia horaria.
Composicin del producto (peso de agua, materia seca: matera grasa-
materia nitrogenada).
Calor especfico del producto.
Temperatura en el corazn a la entrada del proceso.
Dimensiones del producto.
Embalajes utilizados.
La concepcin de las cmaras frigorficas debe tener en cuenta una serie de
datos:
Flujo de materias (circulacin y eleccin del medio de transporte).
Flujo de personas.
Tiempo de almacenamiento (mnimo mximo).
Volumen de almacenamiento (mnimo-mximo).
En cuanto a los materiales, los principales criterios de eleccin son:
Estabilidad a las restricciones fsicas.
Seguridad en caso de choques.
Seguridad en caso de incendio.
Aislamiento acstico.
Estanqueidad.
Estabilidad en el tiempo.
Mantenimiento.
Prestaciones tcnicas: eleccin del revestimiento en funcin de la activi-
dad, estructura de los edificios a calcular en funcin de las restricciones
fsicas ejercidas sobre las paredes.
Por ltimo, hay que sealar que en la concepcin deben preverse siste-
mas de seguridad en caso de ruptura del suministro de fro, para asegurar la
permanencia de las fabricaciones y el mantenimiento de los stocks a la tem-
peratura indicada. Para paliar estas rupturas del suministro es indispensable
prever:
Dos intercambiadores de calor que funcionen individualmente.
Como mnimo por cmara frigorfica un sistema independiente de emer-
gencia de produccin de fro.

3.5. GASES ESPECIALES


Los gases especiales son cada vez ms utilizados en el mundo de las indus-
trias agroalimentarias para resolver mltiples problemas de:
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 239

Conservacin.
Envasado.
Transformacin.
Los principales gases utilizados son el dixido de carbono (CO2) y el nitr-
geno (N2).
Estos gases no presentan riesgos especficos muy restrictivos, las precau-
ciones de almacenamiento y manipulacin generalmente estn indicadas en las
fichas de seguridad de los suministradores.
El nitrgeno es un gas neutro por excelencia, insoluble, inodoro e ininfla-
mable. Bajo forma lquida se almacena en depsitos a vaco a una temperatura
prxima a 196 C.
Se utiliza cada vez ms en la industria alimentaria para proteger los pro-
ductos sensibles a la oxidacin. Los campos de utilizacin del nitrgeno son
principalmente:
La criogenia: enfriamiento y congelacin.
La criomolturacin: molturacin a baja temperatura.
La desoxigenacin: eliminacin por nitrgeno del oxgeno disuelto en
los lquidos (por ejemplo: para los zumos de frutas).
La conservacin bajo atmsfera modificada.
El dixido de carbono es un gas inodoro, incoloro, ininflamable, qumica-
mente poco reactivo y soluble en el agua, se utiliza desde hace mucho tiempo
en industrias agroalimentarias tales como las de bebidas gaseosas o las cerve-
ceras.
Se almacena en depsitos a 20 C y 20 bars de presin, el CO2 lquido se
expande a la presin atmosfrica y se transforma una parte en vapor y otra
parte en nieve a una temperatura de 78,9 C.
Entre los campos de aplicacin del CO2 se pueden citar:
La criogenia.
La elaboracin y envasado de bebidas gaseosas.
La criomolturacin.
La conservacin de alimentos bajo atmsfera modificada.
En la tabla 13 se incluyen algunos ejemplos de utilizacin de estos gases.
Las mezclas de gases constituidas por oxgeno, dixido de carbono y nitr-
geno constituyen una gama de gases de cualidades especficas en los sectores
alimentarios. Esta gama se concibe para responder a los imperativos de calidad
que implican la inyeccin de gas en contacto con los alimentos.
Algunos de estos gases estn constituidos por ms de 25% de oxgeno, es
necesario en este caso tomar las mismas precauciones de utilizacin que para
el oxgeno.
Es muy importante en la utilizacin de mezclas de gases ajustarse a las
recomendaciones dadas por los suministradores de estos gases.
Los campos de aplicacin de mezclas de gases son esencialmente:
Inertizacin: proteccin de un producto contra los efectos del oxgeno
del aire colocndolos bajo atmsfera neutra.
240 Diseo de industrias agroalimentarias
Tabla 13. Utilizacin de gases (Nitrgeno y Dixido de carbono)

Aplicaciones Enfriamiento Congelacin Criomolturacin


Leche/Queso Enfriamiento de Congelacin de Queso rallado y en
yogur, transporte bajo productos lcteos, polvo
temperatura cremas heladas
controlada
Panadera Enfriamiento de Congelacin de Aditivos de
Pastelera masas, transporte a productos a base de panificacin azcar
Platos cocinados temperatura pastas (croisants) y cristal
controlada, seguridad platos (pasta cruda o
en cmaras cocida)
frigorficas
Chocolate, caf, Mantenimiento de Cacao y caf,
azucarera, confitera productos productos liofilizados
Hierbas, especias, Enfriamiento para Congelacin de Especias, nuez
productos secos manutencin y hierbas moscada, clavo,
recorte pimienta, mostaza.
Carnes, aves, caza, Endurecimiento antes Congelacin de Regulacin de
charcutera, salazones del prensado, hamburguesas, carnes temperatura en
transporte a troceadas, platos trituracin y
temperatura cocinados. amasado.
controlada
Aceites-cuerpos Endurecimiento de Cristalizacin en Soja
grasos gelatina. lentejas.
Frutas, hortalizas, Transporte bajo Congelacin de frutas
zumos de frutas temperatura dirigida y hortalizas.
y atmsfera Congelacin de
controlada, seguridad zumos de fruta
de cmaras granulados.
frigorficas

Envasado bajo gas.


Braceado.
Trasiegos.
Desoxigenacin.
Atmsfera activa con gas o mezcla de gases cuyas propiedades especfi-
cas producen una accin fsica o biolgica sobre el producto.
Transferencia gas/lquido: disolucin de forma controlada de un gas en
un lquido con el mejor rendimiento posible o eliminacin de un gas
disuelto en lquido.
En la tabla 14 se incluyen ejemplos de aplicaciones de gases y de mezclas
de gases.
Fluidos y energas en las industrias agroalimentarias 241
Tabla 14. Utilizacin de gases o mezclas de gases.

Transferencia
Aplicaciones Inertizado Atmsfera activa gas/lquido
Leche/Queso Envasado de leche en Propulsin y Torres de
polvo, quesos enteros esponjamiento de atomizacin,
o en lonchas cremas, esterilizacin trituracin y
de envases transporte bajo
presin,
neutralizacin de
aguas de lavado.

Panadera Inertizado de Desinsectacin de Depolucin de las


Pastelera productos a granel, harinas aguas
Platos cocinados envasado
Chocolate, caf, Envasado de caf. Depolucin de las
azucarera, confitera Inertizacin de cacao aguas, CO2, antes de
atomizacin de caf,
achicoria, t.

Hierbas, especias, Envasado de Esterilizacin de Depolucin de las


productos secos condimentos, especias, de los aguas
productos secos. embalajes y de los
frutos secos

Carnes, aves, caza, Envasado de carnes Anestesia de cerdos, Depolucin de las


charcutera, salazones en piezas, despojos, codornices, batido aguas y
asados, aves. de jamn bajo desodorizacin.
atmsfera.
Aceites-cuerpos Inertizacin de Hidrogenacin de Mezcla, trasiego,
grasos aceites, grasas, aceites desoxigenacin,
embotellado desodorizacin.

Frutas, hortalizas, Cmara de atmsfera Maduracin de


zumos de frutas controlada manzanas, peras,
(manzanas, peras), tomates
transporte de frutas,
ensaladas en
atmsfera controlada
!
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Pgina 243

CAPTULO XVI

Diseo higinico de equipos


y sistemas auxiliares

1. INTRODUCCIN
La tendencia en la Industria Agroalimentaria para el futuro es ir hacia la
produccin limpia o ultra-limpia, el objetivo a conseguir es la mejora de la
calidad microbiolgica del producto, que permite alargar su vida til, o traba-
jar con un producto sin conservantes, mejorando as el sabor y el gusto. Se
trata pues de conservar durante ms tiempo, manteniendo la frescura del pro-
ducto y sus cualidades organolpticas, para lo cual se deben mejorar las condi-
ciones higinicas de la fabricacin industrial.
Adems se busca permanentemente el aumento del grado de ocupacin
productiva junto con una optimizacin de los tiempos destinados a la limpieza,
lo cual va unido a una concepcin adecuada de los equipos y de los sistemas
auxiliares.
La misin de un equipo es asegurar la funcin para la que ha sido conce-
bido: transformacin, almacenamiento, transporte, envasado
La concepcin higinica de los equipos tiene como finalidad:
Limitar la contaminacin microbiana.
Mejorar la limpieza, la desinfeccin y el enjuagado.
Favorecer la conservacin y el mantenimiento.
La concepcin higinica se debe basar en la combinacin de exigencias
mecnicas, de tecnologa de alimentos y de microbiologa. Es necesario desta-
car que la concepcin basada en la conformidad con las exigencias higinicas
puede llevar a un coste prohibitivo, pero tambin hay que tener en cuenta que
el respeto a estas exigencias puede aumentar la vida til de un equipo, reducir
el mantenimiento y, en consecuencia, conducir a un coste de utilizacin menos
elevado.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Pgina 244

244 Diseo de industrias agroalimentarias

Como se ha indicado en los captulos anteriores, la seguridad alimentaria


es uno de los objetivos prioritarios de la industria agroalimentaria, para lo cual
es necesario tomar un conjunto de medidas extremadamente rigurosas con el
fin de respetar imperativamente las reglas de higiene y controlar la calidad
microbiolgica de los alimentos. Este control de la contaminacin final de los
alimentos pasa por un control de todos los pasos que intervienen en su fabrica-
cin y evidentemente tambin hay que incluir los equipos e instalaciones en
contacto con los alimentos.
El mantenimiento de una gran limpieza de los materiales contribuye de
forma importante en la calidad microbiolgica de los alimentos; para conse-
guir esto no solo los equipos deben ser limpiados y desinfectados regular-
mente, sino que es necesario, adems, que su concepcin inicial permita reali-
zar eficazmente estas operaciones.
En este captulo se presentan por tanto los requisitos a tener en cuenta
en el diseo de equipos y sistemas auxiliares de las industrias agroalimenta-
rias, en lo que se refiere a los materiales de construccin y caractersticas de
diseo.

2. MATERIALES
La Directiva 89/109/CEE precisa que Todos los materiales en contacto
con los alimentos deben ser no txicos, mecnicamente estables, no absorben-
tes, inertes y resistentes a los productos alimentarios y a todos los agentes de
limpieza y desinfeccin a las diferentes concentraciones, a las diferentes pre-
siones y temperaturas de utilizacin.
La Directiva 98/37/CEE, que reemplaza a la 89/392/CEE modificada, rela-
tiva a las mquinas, impone numerosas exigencias en funcin de riesgos mec-
nicos, elctricos, debidos al ruido, as como exigencias especficas para los
equipos destinados a la preparacin y tratamiento de los alimentos.
La Directiva 93/43/CEE del 14/06/93 relativa a la higiene de los ali-
mentos define el conjunto de buenas prcticas de higiene, entre ellas
indica: Todos los artculos, instalaciones y equipos con los cuales entran
en contacto los alimentos deben estar limpios y deben estar construidos,
realizados y mantenidos de forma que se permita una limpieza profunda y,
si es necesaria, una desinfeccin, que sean suficientes para los fines a que
se destinan. Esta Directiva trata tambin de las condiciones de las superfi-
cies de los equipos que exigen la utilizacin de materiales lisos, lavables
y no txicos.
Es necesario, por tanto, conocer perfectamente las caractersticas de los
materiales disponibles, con el fin de elegir aquel que resista no solo a los
alimentos tratados, sino tambin a los productos de limpieza y desin-
feccin.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Pgina 245

Diseo higinico de equipos y sistemas auxiliares 245

2.1. ACERO INOXIDABLE


En la industria alimentaria los materiales ms generalmente utilizados son
los aceros inoxidables austenticos 18/8, al cromo-nquel, con adicin de
molibdeno o sin ella, de acuerdo con la aplicacin a que se destinen. La justifi-
cacin de su utilizacin se basa en su resistencia a la corrosin y a la facilidad
con que se puedan limpiar y desinfectar.
Los aceros inoxidables austenticos pueden resistir el ataque de los deter-
gentes enrgicos que se emplean en la actualidad, y aunque su resistencia al
in cloruro en soluciones acuosas es limitada, son capaces, sin embargo, de
resistir las soluciones desinfectantes de hipoclorito, siempre que se utilicen de
acuerdo con las instrucciones de los suministradores. Normalmente los com-
puestos desinfectantes a base de hipoclorito se suministran en forma de solu-
cin alcalina con 3-15 % de cloro activo, siendo el intervalo de pH ms eficaz
para estas soluciones el comprendido entre 8 y 9. Los valores superiores a pH
9 hacen disminuir la actividad germicida y la velocidad de corrosin, en tanto
que los valores inferiores a pH 8 proporcionan una actividad germicida supe-
rior, pero las velocidades de corrosin son excesivas.
En los aceros inoxidables austenticos se puede evitar la corrosin por
picaduras siempre que el equipo se lave adecuadamente con agua limpia des-
pus de haber empleado las soluciones que contengan cloro.
En general, los aceros inoxidables ms empleados son el AISI 304 y el 316
debido al conjunto favorable de sus caractersticas tecnolgicas y su precio.
En la tabla 1 se presenta la composicin qumica de estos aceros inoxi-
dables.
El acero inoxidable AISI 304 es resistente a la corrosin atmosfrica,
pero es sensible al SO2, puede emplearse en la industria vincola, siempre
que el contenido en sulfuroso del vino o mosto sea bajo y el metal perma-
nezca totalmente sumergido. En general se considera un valor lmite de su

Tabla 1. Composicin qumica de los aceros inoxidables

Norma AISI
Componente
304 304L 316 316L
Carbono (mx.) 0,08 0,03 0,08 0,03
Cromo 18-20 18-20 16-18 16-18
Nquel 8-12 8-12 10-14 10-14
Molibdeno 2-3 2-3
Manganeso (mx.) 2 2 2 2
Fsforo (mx.) 0,045 0,045 0,045 0,045
Azufre (mx.) 0,030 0,030 0,030 0,030
Silicio (mx.) 1 1 1 1

Las cantidades se expresan en porcentaje (p/p) del elemento.


16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Pgina 246

246 Diseo de industrias agroalimentarias

utilizacin el de 70 mg/l de SO2, siendo recomendable a partir de este valor


usar AISI 316.
El acero inoxidable AISI 316, presenta mejor resistencia a la corrosin
cavernosa y por picaduras que el 304, ya que lleva molibdeno, resiste al agua
de mar y al SO2 gas, su coste es algo superior que el del 304.
En las instalaciones que trabajen con salmueras, tanto con cloruro sdico
como con cloruro clcico, se recomienda por tanto el uso de AISI 316 con
molibdeno, que adems presenta buena resistencia a las bajas temperaturas.
Un caso parecido es el de la industria de confitera en que se emplean solu-
ciones de glucosa, cido ctrico, con presencia de iones cloruro y temperaturas
de hasta 100 C, a las que puede presentarse corrosin por picaduras y agrieta-
miento por tensiones en las zonas de soldadura, en este caso debera emplearse
igualmente el acero inoxidable AISI 316 con molibdeno.
Si es necesario soldar, se orientar hacia los materiales con bajo contenido
en carbono (304L, 316L) para limitar los riesgos de corrosin intergranular.
Si el porcentaje en carbono del acero es bastante superior al 0,3 %, o bien
si el acero no contiene estabilizantes como el titanio, son de temer los fenme-
nos de corrosin intercristalina o granular.
Un detalle importante en la construccin de equipos en acero inoxidable,
es evitar que los cordones de las soldaduras se pulan con abrasivos que conten-
gan hierro, ya que la contaminacin superficial provocar la aparicin de man-
chas de herrumbre.

2.2. ALUMINIO
Se puede utilizar este material solo o en forma de aleaciones, cuya compo-
sicin es:
Aluminio: Al >99%, Fe < 1%, Ti < 0,15%,
Cr, Zn, Cu, Be y otras impurezas < 0,05%
Aleaciones de aluminio:
Si < 13,5%, Mg < 11%, Mn < 4%, Ni < 3%
Fe < 2%, Cu < 0,6%
Sb0,4%, Cr < 0,35%, Ti, Zr, Zn < 0,3%, Sr < 0,2%
Sn < 0,10%
As, Ta, Be, Th, Pb y otros < 0,05%; suma < 0,15%
Cuando lleva cobre como elemento de adicin no es de calidad alimentaria.
Entre las ventajas del aluminio y sus aleaciones se puede citar:
Ligereza (entre los metales corrientes, solo el magnesio es menos
denso).
Buena resistencia a la corrosin atmosfrica.
Conductividad trmica elevada.
No es frgil a temperatura baja.
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Diseo higinico de equipos y sistemas auxiliares 247

Presenta tambin inconvenientes:


Dbil modulo de elasticidad.
Lmite de fatiga bajo en comparacin con la resistencia a la traccin.
Utilizacin limitada a alta temperatura.
Incompatibilidad en las mquinas mixtas (inoxidable y aleaciones de
aluminio) con los productos de limpieza.
El aluminio solo se utiliza en barquetas, utensilios de cocina, recipientes,
etc. Las aleaciones de aluminio presentan caractersticas mecnicas mejores
que el aluminio, sobre todo a temperaturas altas, algunas resisten a la corrosin
en atmsfera marina e igualmente al agua de mar, su campo de aplicacin es
ms amplio: depsitos, aparatos a presin, calderas, moldes de coccin (pana-
dera), cuerpos de botes de bebidas, barquetas, estructuras soldadas

2.3. COBRE Y ALEACIONES


El cobre es txico y su uso est prohibido salvo en chocolatera, confitera
sin cidos y destilera. Est autorizado tambin para instrumentos de medida.
El cobre llamado alimentario es igualmente muy utilizado en los circuitos
de distribucin de agua caliente y fra, gas, combustibles lquidos, oxgeno.
El cobre llamado alimentario es una aleacin que pertenece a la clase de
cobres desoxidados, los cobres con oxgeno, difcilmente soldables se reservan
esencialmente para aplicaciones elctricas; el cobre solo aunque presenta
mejores conductividades trmicas y elctricas son mucho menos utilizados.
Las ventajas que presenta son:
Conductividad elctrica muy elevada.
Conductividad trmica elevada.
Facilidad de deformacin en fro.
Excelente ductilidad y resiliencia incluso a temperatura muy baja.
Buena resistencia a la corrosin (atmosfrica, agua potable y marina).
Muy buena soldabilidad (el alimentario).
Los inconvenientes son:
Coste elevado con relacin al precio de los metales usuales.
Toxicidad.

2.4. ALEACIONES DE NQUEL Y DE COBALTO


El nquel comercialmente puro presenta buena conductividad trmica y
elctrica, se utiliza para asegurar la conservacin de la pureza del producto
manipulado: calderas de coccin.
Entre las aleaciones, algunas resisten bien a la corrosin en presencia de
salmuera, azcar, vinagre, se utilizan en la coccin de alimentos, marmitas,
serpentines, tamices de secado
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248 Diseo de industrias agroalimentarias

2.5. MATERIALES POLIMRICOS


Los materiales empleados sern inocuos y no debern transmitir a los ali-
mentos propiedades nocivas ni cambiar sus caractersticas organolpticas.
No se utilizarn materiales plsticos con grupos fenol y formaldehido.

2.6. MATERIALES NO UTILIZABLES


El acero galvanizado fue de amplia utilizacin en otro tiempo en la indus-
tria alimentaria, sin embargo no es recomendable su utilizacin, con la exclu-
sin de las conducciones de agua fra de proceso (pH = 7).
Se evitar, asimismo, el uso de plomo en soldaduras. No debe utilizarse ni
el cadmio, ni el antimonio, como componentes de los materiales de construc-
cin de equipos de proceso en contacto con los alimentos.
La madera se ha de evitar como material de construccin en contacto con
los alimentos.

3. PRINCIPIOS BSICOS DE DISEO HIGINICO


DE EQUIPOS EN CONTACTO CON ALIMENTOS
3.1. MATERIALES INERTES
Los materiales en contacto con los alimentos deben ser inertes frente a
los mismos en las condiciones de uso establecidas. No debe haber ninguna
migracin del material de construccin del equipo hacia el alimento, evi-
tando adems posibles toxicidades y alteraciones de cualquier otra cualidad
del alimento.

3.2. SUPERFICIES EN CONTACTO CON EL ALIMENTO


Las superficies en contacto con el alimento deben ser NO POROSAS,
LISAS y PULIDAS, evitando el depsito y acumulacin de partculas, de
tal forma, que en un anlisis al microscopio no se observen restos del ali-
mento.
Asimismo, no debe permitirse la utilizacin de tornillos en las zonas en
contacto con los alimentos.
En principio, la rugosidad de las superficies en contacto con los alimentos
debe ser Ra = 0,8 m. Pueden aceptarse rugosidades mayores siempre que
estn especificadas claramente y se sea consciente de que ser necesario
aumentar los tiempos de limpieza. En la industria de bebidas se acepta normal-
mente un valor de la rugosidad de hasta Ra = 1,6 m.
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Diseo higinico de equipos y sistemas auxiliares 249

3.3. ACCESIBILIDAD
Todas las superficies en contacto directo con el alimento deben ser fcil-
mente accesibles, o desmontables para la comprobacin de su estado de lim-
pieza, es decir sern accesibles para su inspeccin, de forma que al ser some-
tidas a los procedimientos rutinarios establecidos de limpieza y desinfeccin
se consiga una limpieza, higiene y desinfeccin suficiente. Si el sistema de
limpieza es automtico, deber asegurar grados de limpieza similares a los
manuales.
Por consiguiente no deben aceptarse equipamientos con grietas, picaduras
o zonas muertas en las que se acumule el producto o a las que no lleguen las
soluciones de limpieza.
Las separaciones entre mquinas, o de stas con las paredes debern ser,
como mnimo, de 45 cm.

3.4. DRENAJE
El diseo de las partes de los equipos en contacto con el alimento tiene que
ser de forma que posibilite el drenado total de los mismos, tanto de los alimen-
tos como de los agentes o productos de limpieza, ya que de lo contrario en
tiempos muertos de proceso o despus de operaciones de limpieza podran cre-
arse zonas de acumulacin, con el correspondiente peligro sanitario.

3.5. SUPERFICIES EXTERIORES


La superficie externa del equipo tiene una funcin adems de esttica, de
proteccin, por lo que su diseo ser tal que evitar la acumulacin de sucie-
dad y ser de fcil limpieza.
El equipo se tiene que disear pensando en la compatibilidad equipo-pro-
ducto alimenticio, pero tambin considerando cul ser el procedimiento de
limpieza y desinfeccin para resolver la compatibilidad equipo-agentes de lim-
pieza y para solucionar un diseo que permita unas condiciones higinicas de
proceso.
En la prctica no hay que pensar en un diseo asptico, a no ser que se
exija as, como es el caso de envasado asptico, sino que se trata de disear el
sistema de proceso para que funcione en unas condiciones aceptables de con-
taminacin. Los niveles de contaminacin aceptables sern distintos en la
higienizacin de la leche y en la elaboracin de vino, por ejemplo. Es decir,
esos niveles de higiene dependern del sistema de proceso y el producto que se
elabora. Pero en cualquiera de los casos se ha de garantizar, mediante el
diseo, unas condiciones aceptables de limpieza e higiene de proceso.
Como norma general y siempre que sea posible hay que separar los meca-
nismos (grupo motor, reductor, transmisor, etc.) difciles de limpiar, de la zona
de limpieza estricta.
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250 Diseo de industrias agroalimentarias

No obstante, los motores estarn protegidos por una carcasa estanca en


acero inoxidable con un adecuado acabado superficial, donde existir un espa-
cio suficiente entre la bancada y el motor, a fin de facilitar la limpieza.
Las transmisiones de potencia se solucionarn de tal forma que no exista la
posibilidad de contaminacin del alimento.

4. DISEO HIGINICO DE LOS SISTEMAS


AUXILIARES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
4.1. TUBERAS Y CONDUCCIONES
Para la conduccin de los productos alimentarios o de sus componentes o
aditivos, se emplearn exclusivamente tuberas, obtenidas por estirado en fro,
sin soldaduras.
El acabado interior de las conducciones tendr una rugosidad inferior o
igual a 0,8 m, con las salvedades indicadas anteriormente.
El diseo de la instalacin de tuberas tiene que ser tal que se consiga un
drenaje adecuado, para ello en conducciones horizontales la pendiente mnima
ser del 4 0/00 y en direccin a los puntos de drenaje.
La separacin mnima entre tuberas o de stas a la pared ser de 10 cm
aproximadamente.
La sujecin de las tuberas a la pared o soporte se har con sistemas rgi-
dos y con la pendiente (en ningn caso inferior al 1%) necesaria para su es-
currido total.
Tendrn que tener fcil accesibilidad para su inspeccin y mantenimiento.
Las uniones entre tuberas debern estar exentas de resaltes interiores, ser
fcilmente desmontables y con juntas de material sanitario autorizado. Solo se
admitirn roscas exteriores si son absolutamente imprescindibles. Las conduc-
ciones tendrn secciones constantes y con longitud mxima de 2 m en los tra-
mos rectos que deban ser inspeccionados. Si hay codos, deben ser fcilmente
desmontables, accesibles y limpiables.
Todas las tuberas y conducciones debern identificarse con la norma inter-
nacional de colores, segn el fluido que conduzcan.

4.2. VLVULAS
En la eleccin de una vlvula no siempre es el factor higinico el determi-
nante, pues adems habr que tener en cuenta la temperatura y la presin de
trabajo.
Cuando las circunstancias obliguen a elegir un determinado tipo de vl-
vula, habr que decidirse por la que d menos problemas en diseo higinico.
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Diseo higinico de equipos y sistemas auxiliares 251

Los distintos tipos de vlvulas presentan, en lo que se refiere a sus caracte-


rsticas higinicas, el siguiente orden en sentido creciente:
Vlvulas de asiento mecnico.
Vlvulas de compuerta.
Vlvulas de mariposa.
Vlvulas de esfera.
Vlvulas de diafragma o membrana.
Segn esta clasificacin las ms higinicas son las que sus mecanismos de
obturacin no entran en contacto con los alimentos.
Una vlvula tendr diseo higinico cuando sea autovaciante, debido a que
no se producirn acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo.
En la eleccin de la vlvula apropiada para la instalacin alimentaria, se
procurar escoger la que tenga menos cierres o juntas, cuidando que el mximo
de compresibilidad del material de cierre, que normalmente es un elastmero,
no se sobrepasa durante el proceso de limpieza, pasteurizacin o esterilizacin.
El material de cierre se proyectar lo menos posible en el rea del pro-
ducto, y no debe impedir el escurrido de la vlvula. No deben existir grietas o
huecos entre las juntas. Los cierres o juntas deben tener la suficiente resisten-
cia para que durante los calentamientos y enfriamientos sucesivos no permitan
la formacin de huecos.
Todas las vlvulas deben poder escurrir libremente, sin desmontarlas, al
menos en una de sus posiciones. El diseo de las vlvulas debe permitir la
rpida deteccin de cualquier fuga al exterior.

4.3. BOMBAS
Las bombas son equipos de diseo normalizado, algunas tendrn un diseo
especialmente higinico, como las bombas denominadas sanitarias, pero la
mayora tienen un diseo fundamentalmente hidrulico y mecnico.
A la hora de elegir una bomba en la industria alimentaria se deben tener en
cuenta tres criterios:
Mecnico-hidrulicos.
Diseo higinico.
Econmico.
Las que estn en contacto con el alimento debern tener las siguientes
caractersticas:
La superficie de contacto con el alimento ser pulida.
Se evitarn zonas muertas de flujo para evitar posibles acumulaciones de
suciedad.
Fcilmente desmontable, con un nmero reducido de piezas.
Los rodamientos estarn fuera del contacto con el alimento.
De fcil drenaje y llenado.
Terminacin externa en acero inoxidable y fcil de limpiar.
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252 Diseo de industrias agroalimentarias

El orden de preferencia en la eleccin de bombas segn su diseo higi-


nico, ordenadas de mayor a menor nivel de higiene es el siguiente:
Peristlticas.
De diafragma (o membrana).
De vaco.
De eyector (de vapor de agua).
Centrfuga de impeler abierto.
Centrfuga de impeler cerrado.
Rotativas de desplazamiento positivo.
Con rotor de lbulo simple y stator flexible.
Con rotor de lbulo doble.
Con rotor de tornillo flexible.
Alternativas.
De pistn simple y vlvulas externas.
De pistn mltiple y vlvula externa.
De pistn simple y vlvula interna.
De pistn mltiple y vlvula interna.
De doble efecto y vlvula externa.
De doble efecto y vlvula interna.
Si la bomba tiene que desplazar un caudal elevado de alimento lquido y se
han de salvar alturas geomtricas inferiores a los 100 m de columna de agua,
se seleccionar una bomba centrfuga o una bomba de desplazamiento positivo
como la bomba de tornillo (o bomba mono). Si el caudal a mover por la bomba
es mediano o pequeo y la altura geomtrica es elevada se seleccionarn bom-
bas de desplazamiento positivo, como las bombas mono o las de doble rotor
lobulado. Si la viscosidad del alimento lquido es elevada se elegirn bombas
de desplazamiento positivo, como en el caso anterior, resolviendo las exigen-
cias de tipo mecnico y las de diseo higinico.
Por ltimo, tiene inters comentar que si el sistema de transmisin de
potencia se conecta por el lado de alta presin a la bomba mono, de tornillo, la
entrada de aire y de contaminantes exteriores al alimento lquido no tendr
lugar, ya que en esa zona, a la salida de la bomba, el lquido tendr una presin
superior a la atmosfrica.

4.4. TANQUES
Los tanques de proceso, como los de almacenamiento, se han de disear
con fcil acceso para su posterior inspeccin y limpieza. Siempre dispondrn
de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspeccin, que sern de fcil
apertura y desmontaje.
Debern estar diseados y construidos sin ngulos ni rincones, con fondo
esfrico o cnico, con pendiente mnima del 1%, y con vlvula de drenaje en la
cota inferior.
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Diseo higinico de equipos y sistemas auxiliares 253

Todas las uniones de vlvulas, tuberas, etc., al depsito deben hacerse


mediante soldadura por testa y pulido, tanto interior como exteriormente, para
eliminar resaltes y rugosidades.
Todos los depsitos deben tener tapa, con pestaa que supere el dimetro
exterior, sin bisagras en la parte interior y con resalte en forma de U invertida a
lo largo del eje de giro.
Asimismo, la separacin respecto del techo y paredes ser la suficiente
como para permitir el fcil acceso y limpieza.
Si la limpieza es manual, el dimetro de los tanques horizontales o la altura
de los verticales deber ser suficiente como para facilitar la limpieza del
mismo por parte de un operario, de forma que todas las zonas sean de fcil
acceso.
Si la limpieza es C.I.P. (Cleaning in place) hay que considerar la eficacia
del sistema de aspersin para la limpieza, etc. En este caso debe cuidarse espe-
cialmente la rugosidad interior de las superficies.
Los ejes y las palas poseern una superficie totalmente lisa, y en el caso de
que no se use sistema CIP, deben ser fcilmente extrables y limpiables.
Si el tanque dispone de agitadores interiores o de cualquier otro tipo de
mecanismos, se tendr en cuenta el buen sellado de las juntas para que no sea
posible la contaminacin con aceites de lubricacin o materias extraas.
Los apoyos con el suelo no tendrn encuentros cncavos con el suelo, dif-
ciles de limpiar, sern acabados en esfera.
La separacin del tanque respecto al suelo no ser inferior a 20 cm, con el
fin de permitir la limpieza.
Si por motivos de seguridad son necesarios apoyos con pie plano, se liga-
rn al suelo mediante pletinas, cumpliendo en todos los casos las reglas gene-
rales anteriores.
Las cisternas, bidones y dems recipientes que deban utilizarse para el
transporte de lquidos alimentarios, debern estar concebidos de forma que sea
posible la salida total del lquido y, cuando vayan provistos de grifos, estos
debern poder retirarse, desmontarse, lavarse y desinfectarse fcilmente.

4.5. INSTALACIONES ELCTRICAS


Todo el equipo elctrico, incluyendo los interruptores, paneles de control,
etc., deben mantenerse limpios, en buen estado de conservacin y cerrados
cuando no se usen, para impedir que se conviertan en refugios que faciliten o
permitan el crecimiento de microorganismos, o la acumulacin de cualquier
tipo de suciedad, o la presencia de insectos, etc.
En los locales de proceso es especialmente importante que las instalacio-
nes elctricas y sus canalizaciones sean fciles de limpiar, sin que permitan la
formacin de rincones en los que se acumule el polvo, no es conveniente la
instalacin en canales abiertas.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Pgina 254

254 Diseo de industrias agroalimentarias

En todos los locales en que se realice la limpieza con sistemas de agua o


espuma a presin, todas las instalaciones elctricas, motores, etc. sern estan-
cas y con las debidas protecciones para evitar la entrada de humedad o filtra-
ciones durante las operaciones de limpieza, que con estos sistemas pueden
alcanzar presiones de 50 bars.

4.6. ILUMINACIN
Para conseguir unas condiciones idneas de trabajo es esencial disponer de
una intensa luz adecuadamente distribuida, siendo adems imprescindible una
buena iluminacin para mantener una limpieza adecuada y unas buenas condi-
ciones higinicas.
La luz debe suministrarse desde puntos fijos, que puedan limpiarse fcil y
adecuadamente, que no creen peligro de contaminacin. Las lmparas estarn
sujetas o empotradas en el techo, y con las bombillas o tubos fluorescentes
protegidos con sistemas estancos.
La legislacin exige que el sistema de iluminacin est protegido de forma
que en caso de rotura no contamine los alimentos, y su fijacin al techo o a las
paredes permita su fcil limpieza y evite la acumulacin de polvo.
En todas las reas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios debe
disponerse de una intensa luz natural o artificial; normalmente se aconseja
segn las zonas la siguiente intensidad:
Zonas de inspeccin: 540 lux.
Zonas de trabajo: 220 lux.
Otras zonas: 110 lux.

4.7. CMARAS FRIGORFICAS


Debern estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, fciles
de limpiar y desinfectar e inalterables; los materiales de aislamiento deben ser
imputrescibles e inodoros.
Las lneas de unin de paredes y suelos, y las de los paneles en el caso de
cmaras desmontables, debern estar sellados convenientemente, no dejando
juntas al descubierto.
Los suelos sern de material impermeable, fcil de limpiar y desinfectar,
que faciliten el drenaje del agua. En el captulo destinado al diseo del edificio
se tratarn las caractersticas de suelos, paredes, etc.
Se recomienda el estibado de los productos sobre pallets o tarimas, de
altura mnima desde el suelo de 5 cm. La altura mxima de estiba deber que-
dar por debajo de los evaporadores y a 1 m como mnimo del techo. En gene-
ral, se puede considerar que el ndice mximo de ocupacin ser de 0,8 m2/m2,
con pasillos adecuados que faciliten la inspeccin.
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CAPTULO XVII

Higiene ambiental

1. LUCHA CONTRA LA AEROBIOCONTAMINACIN


En las Industrias Agroalimentarias el aire se puede considerar bajo dos
aspectos, bien como factor tecnolgico de primera importancia (secado, por
ejemplo), bien como un factor ambiental que conviene controlar, tanto en el
plano fsico (temperatura, humedad relativa), como en el bacteriolgico (aire
fuente de contaminacin).
La contaminacin aeroportada est ligada a dos aspectos fsicos de la polu-
cin atmosfrica:
Las partculas inertes, biolgicas o qumicamente activas, slidas o lqui-
das (aerosol).
Las molculas, vehculos de la polucin qumica por va gaseosa.
Estos contaminantes que presentan una inmensa variedad de formas, de
naturaleza, de componentes y de efectos, tienen una caracterstica comn: son
todos invisibles al ojo humano.
Es, sin duda, esta invisibilidad causa de una mala percepcin de los peligros
implicados, la que explica que en muchos casos no se piense y no se pongan en
prctica los medios de lucha que existen, desde los ms elementales (lavado de
manos, cofias y mscaras eficaces, respeto de los procedimientos de higiene...)
a los ms complejos (filtracin, salas blancas, espacios confinados...).
Las fuentes de contaminacin por el aire pueden ser numerosas, se deben
respetar pues algunas reglas. Segn la sensibilidad del producto (puntos crti-
cos en el proceso), se definen las zonas con riesgos de contaminacin, es decir,
hay que establecer los niveles de sensibilidad de cada zona, y en funcin de
estas zonas variarn las caractersticas del aire.
Segn las exigencias requeridas por el proceso, se definen diferentes tipos
de zonas de las que ya se ha hablado en los captulos anteriores: zonas inertes,
zonas sensibles y zonas ultrasensibles.
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Pgina 256

256 Diseo de industrias agroalimentarias

Las zonas inertes pueden ser climatizadas con un control higromtrico


segn los productos. En las zonas ultrasensibles es obligatorio el flujo laminar.
Se deber plantear, por tanto, un tratamiento del aire en funcin de los
niveles de sensibilidad de cada zona.

2. ORGENES HUMANOS DE LA BIOCONTAMINACIN


La contaminacin aeroportada se puede considerar como una probabili-
dad de encuentro entre un contaminante vehiculado por el aire y un objetivo
vulnerable por su naturaleza o por su estado de fragilidad permanente o tem-
poral.
La ventilacin con un aire convenientemente filtrado permite reducir cier-
tos componentes de esta probabilidad, pero el primer factor a tomar en cuenta
es reunir la mxima informacin posible sobre este enemigo invisible contra el
que hay que prevenirse, del conocimiento de sus caractersticas y de sus com-
portamientos derivar la eleccin de los medios a poner en prctica.
Ahora bien, si las biocontaminaciones de origen exgeno son fcilmente
controlables por un tratamiento conveniente del aire que llega a los locales de
riesgo, no ocurre lo mismo con las contaminaciones provocadas por el perso-
nal que trabaja en estas zonas y que tiene dos orgenes fundamentales: rinofa-
rngea y cutnea.

2.1. ORIGEN RINOFARNGEO


Los agentes de transmisin se conocen como gotitas de Flgge, que son
partculas emitidas al hablar, con la tos o los estornudos.
Una tos dbil: 4.500 partculas.
Un estornudo: 20.000-40.000 partculas.
Las vas respiratorias superiores estn humidificadas de forma permanente
por un mucus, que representa una de las principales barreras para el organismo
con respecto a los microorganismos inhalados. Con le emisin de palabras (en
voz alta) o con la tos este mucus se convierte en aerosol, por efecto de la
corriente area que lo transporta y se fragmenta por contacto con el arco den-
tal. Los estudios realizados sobre este fenmeno han mostrado que un estor-
nudo implica la emisin de 20.000 a 40.000 gotitas. En el momento de la emi-
sin su dimensin vara desde algunos micrmetros hasta 1 mm.
En la suspensin en el aire, estas gotitas son sometidas a diferentes fen-
menos fsicos, los ms importantes son la sedimentacin y la evaporacin.
Si la sedimentacin lleva a los contaminantes ms pesados a depositarse en
el suelo, el tiempo de evaporacin de la gotita condiciona la vida de la part-
cula en la atmsfera; el residuo seco puede permanecer en suspensin en el
aire y no depositarse hasta ms tarde y ms lejos.
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Pgina 257

Higiene ambiental 257

2.2. LA CONTAMINACIN CUTNEA


La primera causa de la contaminacin de origen cutneo es directa, por
contacto entre una fuente de biocontaminacin y un producto sano, por
ejemplo cuando las manos entran en contacto con productos de riesgo; se
puede paliar con la utilizacin de guantes, como se ver ms adelante, pero con
la reserva de que los guantes sean sustituidos inmediatamente despus de un
contacto potencialmente contaminante.
Para comprender el mecanismo de liberacin de las escamas cutneas es
necesario hacer una breve descripcin histolgica de la piel. La capa epidr-
mica cutnea est constituida por un apilamiento de clulas, con su evolucin
en el tiempo, las clulas se aplastan progresivamente y se liberan, bien de
forma espontnea bien bajo la accin de diversos agentes mecnicos. Bajo este
apilamiento de clulas, se pueden encontrar micro-colonias de grmenes resi-
dentes, ocurre lo mismo en diversas cavidades naturales de la dermis (glndu-
las sudorparas, glndulas sebceas, folculos pilosos). Es evidente pues que,
en el momento de su liberacin al entorno, estas escamas cutneas pueden ser
portadoras de una o varias bacterias, segn el nivel de contaminacin de la
zona considerada. As, en las manos se puede encontrar un nivel de contamina-
cin comprendido entre 1 y 10 millones de bacterias por cm2, en funcin del
estado de higiene corporal. El nivel de contaminacin de los cabellos es de
alrededor de 1 milln de bacterias por cm2.
Los mtodos de estudio de la flora cutnea son numerosos, el ms simple
consiste en recoger el lquido de lavado de las manos en agua estril y determi-
nar el nmero de bacterias recogidas. Los valores medios encontrados son de
40.000 UFC (unidades formadoras de colonias) por lavado, con un porcentaje
de 11,2% de estafilococos.
El nmero total de partculas emitidas por la piel ha sido evaluado en
7 106/min; este nmero est sujeto a muy grandes variaciones en casos muy
precisos, as se produce un aumento por abrasin de la capa superficial de la
piel por ejemplo por ropa demasiado ajustada.
Tambin es muy importante en la diseminacin la actividad, es decir, la
energa dispensada por el individuo, tal como se observa en la figura 1, en la
que se puede apreciar el nmero de partculas de ms de 0,5 m emitidas por
minuto en funcin de la actividad del individuo.
Este peligro est lejos de ser despreciable en el plano de la contamina-
cin de zonas de riesgo, ya que si se admite, segn ciertos autores, que cada
individuo pierde 1/10 de su peso por ao y que 1 g de escamas cutneas
puede recubrir una superficie de 6 m2, se pueden fcilmente deducir los ries-
gos que cada individuo puede representar para un producto o un sujeto sensi-
ble. Un simple clculo permite evaluar que un sujeto de 70 kg podra recubrir
con sus escamas cutneas, cada 60 minutos, una superficie de alrededor de
5 m2, este fenmeno no es una simple curiosidad aritmtica sino que tiene
aplicaciones muy importantes en el campo de la biocontaminacin de super-
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Pgina 258

258 Diseo de industrias agroalimentarias

Figura 1. Nmero de partculas de ms de 0,5 m emitidas por minuto segn la actividad


del individuo.

ficies, la transferencia de estas partculas se facilita por las caractersticas del


micro-entorno humano.
Una vez sedimentadas sobre las superficies, estas partculas pueden servir
de soporte nutritivo a microorganismos primitivamente fijados (caso de una
partcula portadora) o secundariamente (caso de una partcula que haya cap-
tado un cuerpo bacteriano bajo forma de ncleo de condensacin).

2.3. TRANSFERENCIA DE LOS BIOCONTAMINANTES


La temperatura cutnea superficial es de 33 C mientras que la del aire
ambiente se sita alrededor de 20 C en las condiciones normales de trabajo,
incluso netamente ms bajas en algunos sectores de las industrias agroalimen-
tarias. Existe, pues, una prdida de calor por diferentes mecanismos:
36% por conveccin y conduccin.
45% por radiacin.
19% por evaporacin.
Este gradiente trmico implica corrientes de conveccin que permite el des-
plazamiento de partculas de tamao igual o superior a 50 m y el dimetro de
las escamas no excede de 10 m. Estas corrientes parten de los pies del sujeto
(en posicin vertical) y son emitidas inmediatamente al aire del entorno con un
caudal evaluado de 10 litros/segundo. Si se correlaciona este valor con el de las
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Pgina 259

Higiene ambiental 259

emisiones cutneas, se puede evaluar la concentracin de partculas en


10.000/litro de aire. Estas corrientes son todava perceptibles a 50 cm del sujeto.
Es necesario subrayar un fenmeno, llamado hibridacin de islotes de
calor, que aparece cuando dos individuos estn separados por una distancia
inferior a 2 50 cm; en este caso, las partculas contenidas en los islotes de
calor pueden ser transferidas de uno a otro. Esta hibridacin permite compren-
der ciertas contaminaciones debidas a un sujeto vector que se contamina con
una fuente y contamina, secundariamente, un producto (o un sujeto) que puede
estar bastante alejado de la fuente contaminante.

3. HIGIENE AMBIENTAL
Para controlar la higiene ambiental habr que controlar tanto la contamina-
cin de origen exgeno como la biocontaminacin de origen humano.
La profilaxis de la biocontaminacin humana pasa por:
Los cuidados clsicos de higiene general.
La separacin, momentnea o definitiva, de todo sujeto portador de
lesiones cutneas o portador crnico de microorganismos potencial-
mente peligrosos.
Los medios de proteccin que tienen como objetivo evitar toda transfe-
rencia de agentes de contaminacin emitidos segn los procesos descri-
tos anteriormente.
En el captulo referente al personal se tratarn no slo los aspectos relacio-
nados con la circulacin del personal, sino tambin la ropa adecuada en cada
caso, el lavado de manos, etc.
En este captulo se tratan los medios para controlar la higiene ambiental.
Se dispone de dos formas para controlar la higiene ambiental, cada uno de
los cuales tiene objetivos distintos:
Filtracin del aire.
Ventilacin.

3.1. FILTRACIN DEL AIRE


Hay que distinguir entre filtracin del aire y eliminacin de polvo. La pri-
mera se refiere esencialmente al tratamiento del aire atmosfrico tomado del
exterior para introducirlo despus en los locales; la segunda se aplica princi-
palmente a granulometras mayores y a concentraciones ms elevadas, ligadas
a actividades industriales (carreteras, centrales trmicas, instalaciones de inci-
neracin) y trata de proteger el entorno.
Aqu se tratar nicamente la filtracin del aire, tanto desde el punto de
vista de los locales en que se requiere esterilidad como en lo que se refiere al
confort o salubridad de los inmuebles.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Pgina 260

260 Diseo de industrias agroalimentarias

La lucha contra la contaminacin aeroportada, de la que la filtracin del


aire es un componente, responde a consideraciones de dos tipos:
Socio-poltico-econmicas, que se refieren a la proteccin de individuos
y bienes, y que son el origen de leyes y reglamentaciones pblicas, de
tendencias regresivas.
Econmico-industriales, que tratan de crear condiciones ptimas de
fabricacin competitiva de productos de alto valor aadido y que hacen
evolucionar las tcnicas, aumentar los riesgos y nacer normas y mtodos
de control.
La filtracin pues consiste en el tratamiento del aire atmosfrico tomado
del exterior para introducirlo despus en los locales, tiene como objetivo, en la
mayor parte de los casos, el retener los contaminantes que transporta el aire,
con el fin de permitir su utilizacin con fines higinicos o industriales.
En materia de filtracin del aire, el error ms extendido consiste en pensar
que se utiliza un efecto de tamizado a travs de una malla de fibras cada vez
ms finas a medida que el tamao de las partculas a retener disminuye. El
efecto de tamizado, que efectivamente interviene, no tiene ms que una impor-
tancia perfectamente accesoria aunque puede, en el caso de un filtro mal con-
cebido, reducir su longevidad.
En los mecanismos de filtracin particular sobre medios fibrosos intervie-
nen fenmenos de atraccin electrosttica e intermolecular, se trata de un con-
junto de nociones fsicas complejas que no se desarrollan en este libro sino
nicamente sus efectos:
Efecto de tamizado: En este caso, las partculas de un dimetro superior a
la distancia libre entre dos fibras no pueden pasar.
Efecto de inercia: Las partculas pesadas (a priori las ms gruesas) tie-
nen una fuerza de inercia demasiado grande para acompaar a la corriente de
aire cuando sta se curva alrededor de una fibra, siguen su direccin de origen
y se pegan a la fibra. El efecto de inercia aumenta cuando la velocidad del aire
aumenta, cuando el dimetro de las partculas crece as como el nmero de
fibras, y cuando el dimetro de estas ltimas disminuye.
Efecto de intercepcin: Las partculas ligeras acompaan a la corriente
de aire alrededor de la fibra, si su centro pasa a una distancia de la fibra infe-
rior a su radio, sern interceptadas y se fijarn. El efecto de intercepcin es
independiente de la velocidad del aire, salvo incrementos muy grandes, crece
con el dimetro de las partculas, con el nmero de fibras y su densidad, y
con la disminucin del dimetro de estas ltimas. As, un medio capaz de un
buen efecto de intercepcin debe contener una gran cantidad de fibras finas,
de un dimetro medio tan prximo como sea posible a las partculas a re-
tener.
Efecto de difusin: Por debajo de 1 m, las partculas siguen cada vez
menos las lneas de flujo alrededor de la fibra. Estn influenciadas por el movi-
miento Browniano de las molculas en el aire y adquieren una agitacin vibra-
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Pgina 261

Higiene ambiental 261

toria y desplazamientos aleatorios; la probabilidad de que entren en contacto


con una fibra y se fijen aumenta cuando su tiempo de permanencia en el medio
aumenta, es decir la velocidad debe ser pequea. Tambin aumenta la probabi-
lidad cuando el dimetro de las partculas disminuye, as como el de las fibras,
y con el aumento del nmero de estas ltimas.
La eficacia de un filtro viene determinada por la capacidad de retencin de
las partculas suspendidas en el aire, y est ligada a principios fsicos en los
que el tamao de las partculas tiene un papel determinante. Ahora bien se sabe
que el aerosol atmosfrico, contra el que se desea proteger los locales, las ins-
talaciones y los productos (y tambin las personas) est compuesto en ms
del 99,9 % por partculas 1 m, lo que lleva a privilegiar los efectos de inter-
cepcin y de difusin, por lo tanto:
Un medio con fibras finas y numerosas.
Una velocidad de aire pequea en este medio, tanto ms baja cuando ms
pequeas sean las partculas a retener (influencia creciente del efecto de
difusin con la reduccin de tamao ligada a una amplitud mayor del
desplazamiento aleatorio de las partculas).
La dosificacin entre estos dos efectos en el interior de un mismo filtro
depender de la funcin asignada a ste (filtro primario, filtro secundario, fil-
tro terminal). De todas formas es necesario convertir la velocidad frontal
(2 a 3 m/s en acondicionamiento de aire) para darle en el medio un valor
compatible con la eficacia buscada. Esta vara de 0,10 a 0,20 m/s para los fil-
tros de Alta Eficacia (HE), hasta 0,25 m/s e incluso menos para los filtros
absolutos (THE). Se recomienda la instalacin de prefiltros antes de los fil-
tros de alta eficacia.
El filtro deber construirse de forma que ofrezca una eficacia ptima aso-
ciada a la prdida de carga ms baja posible (consumo de energa) y a una lon-
gevidad elevada ligada a la cantidad de medio filtrante instalado; esta cantidad
condicionar no solo la velocidad del aire, y por tanto la eficacia, sino tambin
la capacidad de acumulacin de polvo, llamada tambin capacidad de colma-
tado, que debe evaluarse en el lmite de una prdida de carga final razonable,
econmicamente aceptable.
La eleccin de los filtros a instalar depender:
De consideraciones tcnicas ligadas al tamao de las partculas, a su con-
centracin y a la localizacin de las fuentes de polucin.
De imperativos de limpieza del aire impuestos por las aplicaciones pre-
vistas.
De factores econmicos a nivel de:
Inversin.
Costes previstos de explotacin.
De las disposiciones legislativas, cuyo respeto influir en los factores
precedentes.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Pgina 262

262 Diseo de industrias agroalimentarias

3.1.1. Clasificacin de los locales con cantidad de polvo controlada


En el gran conjunto de medios que se pueden poner en prctica para luchar
contra la contaminacin, es necesario dotarse de un medio para definir los dife-
rentes grados de limpieza de los locales, estableciendo lmites de contamina-
cin cuantificados en clases, segn un sistema y un lenguaje utilizables tanto
por los industriales como por los proveedores de los equipos.
Las formas de clasificacin ms extendidas se inspiran en Federal Stan-
dard 209, de Estados Unidos, publicada por primera vez en 1963, y que ha
sufrido cinco revisiones, la versin 209 E se utiliza desde septiembre de 1992.
Inicialmente, la clasificacin se bas en el nmero de partculas 0,5 m
por pie cbico (28 litros), no se dispona de contadores con un caudal de mues-
treo suficiente con sensibilidad inferior a esta cantidad.
Mientras que la antigua norma 209 D defina las clases 100, 1.000, 10.000
etc., correspondientes a un nmero mximo de partculas 0,5 m/pie3, la
norma 209 E, que incluye el Sistema Internacional, define clases denominadas
M 1, M 1,5,, como se aprecia en la tabla 1.

Tabla 1. Clases de Federal Standard US 209 E


Lmites de las clases
Nombre de la clase
0,1 m 0,2 m 0,3 m 0,5 m 5 m
SI Ingls m3 m3 m3 m3 m3
M1 350 75,7 30,9 10,0
M 1,5 1 1.240 265 106 35,3
M2 3.500 757 309 100
M 2,5 10 12.400 2.650 1.060 353
M3 35.000 7.570 3.090 1.000
M 3,5 100 26.500 10.600 3.530
M4 75.700 30.900 10.000
M 4,5 1.000 35.300 247
M5 100.000 618
M 5,5 10.000 353.000 2.470
M6 1.000.000 6.180
M 6,5 100.000 3.530.000 24.700
M7 10.000.000 6.1800

La clasificacin se basa en partculas 0,5 m, pero con el fin de obtener


nmeros de fiabilidad estadstica suficiente, la verificacin de la clase se puede
efectuar sobre un nmero mayor de partculas ms pequeas (por ejemplo: M 3
sobre 0,3 m y 0,5 m, es decir, menos de 3.090 partculas 0,3 m y menos
de 1.000 partculas 0,5 m por m3 de aire.
Hay que tener en cuenta que los nmeros de partculas que figuran en la
tabla anterior son convencionales y no pretenden ser representativos de la dis-
tribucin del aerosol atmosfrico.
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Higiene ambiental 263

En general, se puede considerar que las industrias agroalimentarias estn


clasificadas entre las clases 1.000 y 100.000 segn la norma FED STD 209D.
Para salas de clase 1.000 a 10.000, se colocarn filtros absolutos en cada
zona, y para la clase 100.000 ser suficiente un filtro absoluto en la central de
tratamiento.
La norma FED.STD 209 E precisa adems otros detalles del modo opera-
torio de clasificacin:
Una descripcin, que permite una clasificacin complementaria con par-
tculas ms pequeas ( 0,02 m).
Nmero de puntos de toma de muestras.
Volmenes y tiempos de tomas de muestras.
Modalidades de utilizacin de contadores de partculas.
Condiciones de isocinetismo.
Modalidades estadsticas de tratamiento de las medidas y nivel de con-
fianza.
Tomas de muestras secuenciales.
Etc.

3.1.2. Clases de contaminacin biolgica


El objetivo no es slo el control de la cantidad de polvo, sino tambin el
control de la biocontaminacin del aire y de las superficies en las zonas de
riesgo. Una zona de este tipo se describe como un lugar geogrficamente
definido y delimitado en el cual las personas o los productos son particular-
mente vulnerables a la biocontaminacin. La evaluacin del riesgo se esta-
blece caso por caso, en funcin de la vulnerabilidad o fragilidad de la situa-
cin y de la peligrosidad de las intervenciones o manipulaciones a realizar, se
determina, pues, de forma ms relativa que absoluta.
En lo que se refiere a la contaminacin biolgica, el aerosol microbiol-
gico no permite una correlacin proporcional con los resultados obtenidos en
los contadores de partculas totales: la relacin entre el nmero de partculas
totales y viables no es fija.
En este caso, la identificacin, la evaluacin del riesgo y los niveles crti-
cos, la aplicacin de los medios de prevencin y el anlisis, la elaboracin de
los procedimientos y acciones correctivas debe hacerse aplicando el sistema
Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC), se trata, como ya
se ha dicho, de un sistema orientado hacia la cuantificacin relativa del riesgo
y la prevencin de que se produzca una biocontaminacin, ms que un anlisis
cartesiano de hechos y reacciones a posteriori ligados a valores fijados
reglamentariamente.
Por otra parte, es necesario considerar una cuestin: si bien es fcil blo-
quear el pequeo nmero de partculas de tamao 5 m aportadas por el aire
exterior (filtracin), no ocurre lo mismo para las generadas en el interior por
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Pgina 264

264 Diseo de industrias agroalimentarias

las personas y los equipos, de las que un nmero sern mantenidas en suspen-
sin por los flujos turbulentos.
As, pues, el tratamiento del aire adecuado para cada caso se deber efec-
tuar en funcin del nivel de sensibilidad de cada zona (tablas 1 y 2 del captulo
12) y la prevencin de la contaminacin biolgica se deber plantear desde el
momento de la concepcin, apoyndose en el sistema APPCC.
Como ya se ha indicado, en el captulo correspondiente al personal, se trata-
rn los medios a poner en prctica para el control de este tipo de contaminacin.

3.2. VENTILACIN
Algunas veces se confunde el significado de aire condicionado y ventila-
cin. En el caso del aire acondicionado se da suministro de aire a un lugar ocu-
pado, aire que se adapta a las condiciones requeridas. La ventilacin implica
suministro de aire fresco, la eliminacin de los productos de contaminacin y del
calor, y tambin un movimiento de aire para refrigerar; en la mayora de los
casos, la ventilacin sin tratamiento del aire dar un aire acondicionado satisfac-
torio.
El requisito esencial en ventilacin es reemplazar el aire contaminado y
sobrecalentado, por aire fresco del exterior.
Para determinar la cantidad de ventilacin y el movimiento de aire reque-
rido, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
Dimensiones del local o edificio.
Nmero y tipo de los ocupantes y sus actividades.
Aportacin de calor del equipo y radiacin solar.
Humedad relativa.
Temperatura del aire exterior y variacin de la temperatura.
La ventilacin es necesaria:
Para eliminar el calor:
860 Kcal por kW-hr.
130 Kcal por hombre-hora.
Para eliminar la humedad: 100 gr vapor de agua/hombre-hora.
Para mantener la composicin qumica del aire.
La ventilacin puede ser:
Natural (ventanas y dispositivos especiales).
Forzada (mecnica).

3.2.1. Ventilacin natural


En la mayora de los casos, la ventilacin natural no es del todo satisfacto-
ria, a menos que las condiciones exteriores sean ideales. Esto difcilmente
sucede, ya que una alimentacin natural de aire fresco depende de:
Diferencias de presin causadas por el viento.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Pgina 265

Higiene ambiental 265

Diferencias entre temperatura interior y exterior del local.


El aire fresco no fluir hacia el interior del edificio a menos que una brisa
sople en la direccin correcta. El aire caliente y viciado no saldr de un edifi-
cio, salvo en el caso de que el aire exterior sea ms fro que el interior. En con-
secuencia, la ventilacin natural es menos eficaz en tiempo caliente y sin
viento, que es precisamente cuando se necesita ms la ventilacin. No permite
la filtracin del aire nuevo.
La ventilacin natural puede conseguirse por:
Cristales incompletos.
Accesorios adecuados (trampillas en el techo, por ejemplo).
Chimeneas de ventilacin. Instaladas en el punto ms alto de la cubierta.

3.2.2. Ventilacin forzada


En este caso se debe instalar algn sistema destinado a comunicar una
energa al aire, capaz de hacerlo mover para obtener los fines que se persiguen.
Se aplica a la mayora de los edificios industriales y comerciales, especial-
mente donde hay un nmero elevado de ocupantes, o en aquellos lugares
donde se debe eliminar el calor, el vapor, olores, etc.
Pueden emplearse tres procesos diferentes:
Extraccin del aire (viciado).
Suministro de aire (aire inyectado) (purificado).
Una combinacin de extraccin e inyeccin.
La eleccin de uno u otro mtodo depende de su aplicacin en cada caso.

3.2.2.1. Sistemas de extraccin Depresin


Es el mtodo ms empleado (75% de las instalaciones). Se puede recomen-
dar en muchos casos por su simplicidad y economa.
El aire interior es renovado mediante su extraccin del espacio ocupado,
causando la entrada de aire fresco del exterior.
Es importante la situacin de los puntos de entrada y salida de aire. Una
entrada de aire, colocada cerca del punto de extraccin, reducir la ventilacin
en las partes alejadas del espacio. La efectividad del sistema de extraccin
depende en gran manera de la posicin de las entradas de aire respecto a las
de salida.
Otro punto a considerar es que el aire exterior que penetra por las abertu-
ras se contamina progresivamente a medida que atraviesa el espacio ocupado.
Para asegurar aire fresco en todos los puntos, la distancia entre los orificios de
entrada y salida no debe ser excesiva.

3.2.2.2. Sistemas de alimentacin de aire por inyeccin Sobre-presin


Estos sistemas son directamente opuestos a los mtodos de extraccin. En
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266 Diseo de industrias agroalimentarias

este caso, el ventilador funciona inyectando aire del exterior hacia dentro del
local, con lo que provocar una sobre-presin en el mismo, que obligar al aire
interior a salir hacia el exterior a travs de aberturas, rendijas, puertas, venta-
nas, etc.
En el caso de la depresin, a una distancia igual a una vez el dimetro del
ventilador que est extrayendo el aire, se tendr una velocidad de aproximada-
mente un 10% de la velocidad en la boca de descarga del aparato. Dicho de
otra forma, la velocidad decrece muy rpidamente a medida que se aleja del
aparato, con lo cual basta colocarse a una distancia discreta del mismo para no
notar en absoluto la corriente de aire.
En cambio, en el caso del aparato que trabaja insuflando aire hacia el inte-
rior, el chorro de aire tiene un alcance mucho ms largo; hay que situarse a una
distancia de aproximadamente 30 veces el dimetro del aparato para encon-
trar una velocidad de aire que sea un 10% de la de la boca de entrada.
As pues, desde el punto de vista de locales que se destinen a estar habita-
dos, por personas o por animales, debe tenerse en cuenta el efecto de extrac-
cin o de insuflacin de aire en un local, para poder elegir uno u otro procedi-
miento, con miras a lograr velocidades de aire que sean tolerables para los
ocupantes.
Este sistema presenta las siguientes ventajas:
Mantener el control sobre la distribucin, volumen y velocidad del aire.
El aire entrante puede ser depurado y calentado o enfriado cuando sea
necesario.
Puede realizarse el proceso de recirculacin interior de aire durante los
meses de invierno.
La presin del aire interior es ligeramente aumentada sobre la ambiental
exterior, con lo cual se tiende a evitar la entrada de aire en lugares no
convenientes.

3.2.2.3. Sistemas combinados de extraccin-inyeccin Presin uniforme


Utilizando a la vez ventiladores de aspiracin e inyeccin se logra un com-
pleto control de ventilacin. Se asegura as una uniforme distribucin de aire
fresco.
Los ventiladores de entrada estn seleccionados para dar un 20% ms de
volumen que los de expulsin. Esto mantiene el aire del edificio a una presin
superior a la ambiental exterior y as reduce la posibilidad de infiltracin de
polvo y otras poluciones arrastradas por el aire.

3.2.3. Situaciones en la ventilacin


En la ventilacin de los locales se pueden encontrar dos tipos de situaciones:
Ambiental.
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Higiene ambiental 267

Localizada.
La ventilacin ambiental puede ser natural o forzada, pero la ventilacin
localizada debe ser forzada.

3.2.3.1. Renovacin ambiental


Se trata de una renovacin efectiva del aire contaminado por combinacin
con aire limpio exterior.
La renovacin ambiental puede ser por depresin o por sobre-presin,
siendo aconsejable en la mayora de los casos la renovacin por depresin,
excepto cuando se desea controlar la procedencia del aire que entra en el local
a ventilar.
La gran variedad de construcciones y de necesidades que pueden darse,
reduce la posibilidad de dar normas fijas en lo que a ventilacin se refiere, aun-
que existen una serie de indicaciones generales que fijan la pauta a seguir en la
mayora de los casos.
Las entradas de aire deben estar diametralmente opuestas a la situacin
de los ventiladores, de forma que todo el aire empleado pase a travs de
la zona contaminada. La entrada de aire debe estar lo ms alejada posible
del extractor.
Es conveniente situar los extractores cerca del posible foco de contami-
nacin, de manera que el aire nocivo se elimine sin atravesar el local.
Procurar que el extractor no se halle cerca de una ventana abierta, o de
otra posible entrada de aire, a fin de evitar que el aire expulsado vuelva a
introducirse.
La frecuencia de las renovaciones de aire, en la ventilacin ambiental, se
define por un volumen dado (V) en un tiempo dado (en horas: H).
La tasa de renovacin define el nmero de veces que el volumen de aire de
la sala circula a travs de la instalacin de tratamiento. Este valor ser tanto
ms elevado cuanto mayor sea la actividad contaminante o el nivel de exigen-
cia del local. Por ejemplo, la tasa de renovacin para una sala de clase 100.000
es del orden de 15 a 30, para una de clase 1.000 entre 40 y 80, y puede llegar a
niveles de 400 volmenes para una sala de clase 100.
Segn las operaciones y el nivel de seguridad, se puede disponer de dos
tipos de difusin del aire: el sistema de flujo turbulento y el sistema de flujo
laminar. En el sistema turbulento, la contaminacin no se canaliza y se puede
encontrar en cualquier otro punto del local. En el sistema de flujo laminar, los
flujos de aire tienen la misma velocidad y el mismo sentido, o sea son para-
lelos.
En general, los flujos laminares se utilizan para clases iguales o inferiores a
100, y para las superiores se hace uso de los sistemas turbulentos, o de solucio-
nes mixtas.
En todos estos sistemas o cuando se desea prevenir la contaminacin del
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268 Diseo de industrias agroalimentarias

exterior, las salas se mantendrn a sobre-presin, de forma que la regla de la


cascada de presin se aplique desde las salas de ms alto riesgo a las de menor
riesgo.

3.2.3.2. Ventilacin localizada


Consiste en crear, en los focos de contaminacin, corrientes de aire capa-
ces de arrastrar los gases, polvos, humos y olores hacia las tuberas de extrac-
cin.
El proyecto de una extraccin local presenta dos problemas fundamen-
tales:
Determinacin de la forma, medidas y colocacin de la campana de cap-
tacin.
Clculo de la velocidad de captacin y arrastre.
Foco de contaminacin.
Principios bsicos.
Identificar el foco contaminante.
Encerrarlo lo mximo posible.
Establecer una succin.
Elementos bsicos: Campana, Canalizacin, Separador, Extractor. En el
diseo de la campana de extraccin hay que tener en cuenta que el cau-
dal de captacin necesario vara aproximadamente con el cuadrado de la
distancia, de forma que si colocando la campana a una distancia L del
foco de contaminacin se necesitan 100 m3/h para la captacin, al colo-
carla a una distancia 2L se requieren 400 m3/h.
Ahora bien hay que tener en cuenta una serie de observaciones:
Deben eliminarse todas las posibles corrientes de aire que haran necesa-
ria una enorme velocidad de captacin.
La campana debe encerrar en lo posible el foco o fuente de contamina-
cin.
Es conveniente colocar filtros para evitar la condensacin de vapores,
etc., en las tuberas.
La salida de humos, es conveniente que sea por el centro geomtrico de
la campana, siempre que sea posible.
El ngulo de colocacin de los filtros debe ser de 45 a 60. Nunca hori-
zontal.
Es necesario limpiar los filtros con regularidad.

4. CONCEPCIN DE LAS ZONAS Y DEL TRATAMIENTO


DEL AIRE ASOCIADO
La concepcin de las zonas que requieren un tratamiento del aire debe
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Higiene ambiental 269

adaptarse a las necesidades de la industria: debe, por tanto, asegurar la confor-


midad a las necesidades segn la clase de sensibilidad del producto, sin necesi-
dad de aplicar sistemticamente los sistemas que aseguran una proteccin
mxima, por ejemplo: salas blancas.
Se pueden utilizar tres niveles:
Primer nivel:
Zona puntual de flujo laminar: En este caso el flujo laminar que pro-
tege el producto est integrado en el equipo de fabricacin. La zona
sensible se reduce, pues, a algunos m2 o incluso menos. La ventaja de
este sistema es una enorme economa en la inversin y manteni-
miento.
Zona de manipulacin de flujo vertical. Este sistema incorporado en el
proceso de fabricacin permite manipulaciones sobre el producto, ase-
gurando su proteccin. El campo de proteccin es puntual.
Segundo nivel:
Salas en sobre-presin. El confinamiento de la sala por sobre-presin
asegura la proteccin del producto contra las contaminaciones exterio-
res. Los puestos de trabajo estn equipados con flujos laminares. Esta
proteccin es superior a la del nivel 1.
Tercer nivel:
Salas microbiolgicamente controladas. La concepcin de estas salas
asegura una gran proteccin del producto. Los costes de inversin, de
funcionamiento y de mantenimiento son los ms elevados. Estas salas
se construyen para obtener un ambiente de clase 10.000 (normas ame-
ricanas). En la industria agroalimentaria, cuando el producto requiere
una proteccin particular, la clase ms utilizada es la 1.000.
Algunas industrias han modernizado sus equipos para pasar de forma
puntual a clase 100 con flujo laminar, ya que la aplicacin a todo el
volumen de clase 100 requiere equipos de tratamiento importantes.
Para mantener las calidades organolpticas del producto al mximo,
conviene:
Mantener las entradas de aire parsito no depurado por una ligera
sobre-presin de los locales, es el confinamiento.
depurar el aire nuevo (procedente del exterior).
depurar el aire de climatizacin.

5. SALAS MICROBIOLGICAMENTE CONTROLADAS


Aunque con diferentes nombres sala blanca, sala de ambiente contro-
lado, sala ultra-limpia, sala microbiolgicamente controlada, el objetivo
es controlar el ambiente y en particular los parmetros que tienen una influen-
cia directa o indirecta sobre la actividad del volumen del recinto. Se trata, por
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270 Diseo de industrias agroalimentarias

tanto, de parmetros ligados al entorno (polvo en el aire, grmenes, micro-par-


tculas depositadas en la paredes, suelos, equipos...) como de parmetros liga-
dos a la presencia del personal. En funcin de las necesidades se tienen en
cuenta otros factores como temperatura, humedad relativa, sobre-presin.
Las industrias alimentarias tienen que afrontar continuamente exigencias e
imperativos de calidad crecientes, pero suprimiendo la utilizacin de productos
qumicos de conservacin y consiguiendo mayor vida til de los productos.
Conviene prevenir tanto los aportes de microorganismos como su multiplica-
cin, puesto que cada vez los productos se someten menos a la destruccin de
microorganismos por va trmica, con el fin de conservar al mximo sus cuali-
dades organolpticas.
La climatizacin convencional no permite asegurar un control estricto de
estos parmetros, solo las salas blancas o salas microbiolgicamente controla-
das permiten responder a estas exigencias para el control de la poblacin
microbiana presente en el recinto y, por lo tanto, preservar los productos de las
contaminaciones.
Ahora bien, como se ha dicho, el empleo de una sala blanca se aconseja
nicamente para productos ultrasensibles, teniendo en cuenta los costes de
inversin y de explotacin particularmente elevados que suponen, la implanta-
cin de una sala de este tipo debe estar justificada tcnicamente, ya que para
una sensibilidad puntual, delimitada en el espacio, puede ser suficiente el recu-
rrir a flujos laminares.
Una sala blanca supone un confinamiento del aire, que est compuesto de:
Aire nuevo: La cantidad de aire nuevo o procedente del exterior depende:
De la sobre-presin alcanzada en el local 2 a 3 mm de columna de
agua.
De los reglajes de las sobre-presiones y de su duracin.
De la cantidad de aire perdido por las aberturas para mantener la
sobre-presin.
Aire reciclado: La proporcin de aire reciclado se establece en funcin
de diversos parmetros:
La naturaleza de los productos a proteger en un volumen en atmsfera
controlada.
La calidad y la temperatura del aire nuevo.
El equilibrado de las sobre-presiones.
En la concepcin de las salas blancas se debe trabajar sobre los elementos
relativos a la distribucin del aire y sobre los parmetros de aerulica recogi-
dos en la tabla 2.
Se deben cumplir adems las siguientes recomendaciones:
Prefiltracin antes de la central de tratamiento del aire.
Filtracin grosera para proteger los filtros ultra-finos.
Filtracin terminal situada lo ms prxima posible de la zona a proteger.
Filtracin absoluta (ultrafiltracin).
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Higiene ambiental 271


Tabla 2. Elementos de distribucin del aire y parmetros de aerulica para salas blancas

La distribucin del aire


Los parmetros de aerulica
Definir

Cantidad de aire a temperatura e Configuracin del local


higrometra controladas procedente del Altura del local a acondicionar
exterior o del ambiente del aire por Temperatura del local
reciclado Naturaleza y localizacin de los
Cantidad de aire nuevo desprendimientos trmicos
Modalidades de difusin del aire Desviaciones entre temperatura del aire
Cantidad de aporte o de desperdicio de insuflado y del aire ambiente
calor hmedo, caudales, sistema elegido Localizacin de los sistemas de difusin y
para la difusin del aire de toma de aire o de extraccin
Prestaciones finales de los locales, Poder de induccin del sistema
clase de cantidad de polvo, Nivel sonoro
tiempo de recubrimiento particular, Exigencia de limpieza
tiempo despus de una perturbacin para Composicin del aire ambiente
volver a la clase inicial de cantidad
de polvo
Sobre-presin

Cualquiera que sea la clase de cantidad de polvo elegida para una sala en
atmsfera controlada, la difusin terminal debe estar protegida por una filtra-
cin absoluta con flujo preferentemente no turbulento; el flujo laminar es el
que da mejores resultados.
En la tabla 3 se incluyen recomendaciones sobre la eleccin de los materia-
les y la filtracin.
Todas las instalaciones de filtracin absoluta se deben disponer detrs de la
Tabla 3. Recomendaciones sobre eleccin de los materiales y la filtracin

Eleccin de los materiales Filtracin


Materiales resistentes Los principales puntos a considerar son:
Tiempo Aire filtrado (definicin de la clase de
Humedad cantidad de polvo segn la sensibilidad
No generadores de partculas del producto)
No redentores de partculas Eleccin de los filtros (clase de cantidad
Se recomiendan paneles sandwich en de polvo)
metal lacado o en inoxidable. Eficacia de un filtro
Central de ventilacin y ultrafiltracin
(definir las necesidades de las cantidades
de renovacin del aire)
Tests gravimtricos y opacimtricos.

climatizacin. La bsqueda de una calidad ptima del aire debe hacerse desde
la concepcin de la sala blanca.
Asimismo, en la concepcin de los locales con exigencias de salas blancas
hay que tener en cuenta una serie de recomendaciones constructivas:
Suprimir las asperezas.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Pgina 272

272 Diseo de industrias agroalimentarias

Las aberturas, la iluminacin y el sistema de difusin del aire deben estar


integrados en la infraestructura.
Los ngulos deben ser redondeados.
Los suelos deben ser de resina o de gres y las juntas de resina y ascen-
dentes hacia el tabique redondeadas.
Hay que prever una esclusa para el producto y una esclusa para el perso-
nal.
El techo debe ser de una sola pieza.
Evitar los sifones de escurrido y adoptar equipos especficos.
Definir el sistema aerulico de la sala por cascada de presiones de forma
que la sobre-presin ms fuerte se site en la zona ms sensible
Por otra parte, el trabajo en una sala blanca exige una cualificacin espe-
cial del personal, el trabajo es apremiante y requiere tiempos de pausa.
El personal afectado es:
El personal de produccin.
El personal del servicio de limpieza.
El personal de mantenimiento.
Lo cual deber tenerse en cuenta a la hora de disear los accesos del personal.

6. RADIACIONES ULTRAVIOLETAS
Otra forma de controlar la contaminacin puntual es la utilizacin de radia-
ciones ultravioleta. Dentro de las radiaciones UV, se consideran con efectos
germicidas las correspondientes a longitudes de onda inferior a 280 nm y supe-
riores a los 200 nm, ya que las inferiores a esta longitud de onda son absorbi-
das por el oxgeno atmosfrico que se transforma en ozono. Las comprendidas
entre 450 y 360 nm corresponden a la llamada luz negra y entre 360 y 280
nm la luz de Woods.
En general, el espectro de las lmparas germicidas presenta un mximo de
emisin alrededor de los 260 nm (exactamente 253,7 nm) y al objeto de evitar
los efectos perniciosos sobre las personas, estn fabricadas con cristales espe-
ciales que absorben las radiaciones inferiores a 200 nm que son las productoras
de ozono.
Los estndares de seguridad exigen que la intensidad sobre la piel de la
radiacin directa o reflejada no sobrepase el valor de 0,1 s/cm2.
La efectividad de estas radiaciones viene modificada por el polvo que
pueda tener la lmpara o la atmsfera y la humedad relativa, ya que valores
superiores al 80 % de H.R. reducen sensiblemente su eficacia.
Las radiaciones ultravioleta tienen un poder de penetracin muy bajo y, en
la atmsfera, se puede considerar que para las lmparas comerciales, el efecto
bactericida a distancias superiores a 20-30 cm es prcticamente nulo.
Las dosis necesarias para la reduccin del 90 % de la poblacin micro-
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Pgina 273

CAPTULO XVIII

Personal: entorno de trabajo


e higiene

1. INTRODUCCIN
El personal es uno de los tres pilares bsicos de la produccin, como ya se
indic en el captulo 4, la produccin es la interaccin de hombres, materiales
y maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maxi-
mizacin de beneficios; en consecuencia, en el diseo de la industria agroali-
mentaria hay que tenerlo en cuenta en aras a conseguir no solo la mxima eco-
noma en el trabajo sino tambin la mayor seguridad y satisfaccin para los
empleados.
El personal interviene en numerosas operaciones en el curso del ciclo de
produccin de un producto (manipulacin, control), su presencia y actividad
tiene una influencia importante en el control de la contaminacin biolgica en
las industrias agroalimentarias.
En captulos anteriores (captulos 12 y 17) se ha puesto de manifiesto la
importancia de controlar los ambientes de los diferentes locales, en funcin de
la sensibilidad del producto, y la influencia del hombre en el aporte de conta-
minacin biolgica.
Por tanto, el diseo de una industria agroalimentaria debe hacerse teniendo
en cuenta al personal como vector de contaminacin, definiendo sus circuitos y
restricciones, as como la reglamentacin en vigor en materia de seguridad.

2. ENTORNO DE TRABAJO
En lo que se refiere al entorno de trabajo hay que considerar dos aspectos:
el de la seguridad y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa
sobre la calidad de las condiciones del trabajo.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Pgina 274

274 Diseo de industrias agroalimentarias

2.1. SEGURIDAD

Uno de los primeros aspectos a tener en cuenta al organizar el entorno de


trabajo es la seguridad, ligada a los equipos, a los productos y a la circulacin
de equipos mviles y sistemas areos de transporte, que evidentemente debe
cumplir la legislacin vigente.
Con mucha frecuencia los equipos influyen en la concepcin de los loca-
les, en la fase de ingeniera de detalle se velar por que todos los equipos sean
fcilmente accesibles con el fin de facilitar su montaje y desmontaje, su ali-
mentacin energtica y las operaciones de limpieza y mantenimiento.
Las dimensiones del edificio sern adecuadas a las dimensiones de los
equipos y las puertas de acceso debern permitir el paso de los mismos.
En resumen, los edificios se deben concebir en funcin de las caractersti-
cas de los equipos (dimensiones, ruido, accesibilidad), debindose prever la
posible necesidad de paso de cables elctricos y otros conductos de fluidos, de
plataformas antivibratorias, de fosas de acumulacin de residuos, de galeras
subterrneas para la instalacin de conducciones de fluidos o de energa o de
ciertos flujos de materiales, etc.
En cuanto a la seguridad de las personas con respecto a la manipulacin de
productos qumicos peligrosos, por ejemplo detergentes y desinfectantes
industriales, debe estar tambin integrada en la fase de concepcin. Se deben
prever zonas especficas de almacenamiento de acceso controlado, que respe-
ten las condiciones de almacenamiento (temperatura), zonas de manipula-
cin convenientemente equipadas (presencia de duchas) y una sealizacin
conveniente.
En lo que respecta a la seguridad ligada a la circulacin de equipos mvi-
les y a los sistemas areos de transporte, hay que cumplir algunos principios
bsicos:
Se deben elegir preferentemente sistemas de transporte mecanizados
antes que manuales y sistemas continuos ms que discontinuos.
Desde la concepcin hay que limitar los posibles riesgos de accidentes:
colisiones, cadas
Organizar los flujos de circulacin de:
equipos motorizados (carretillas elevadoras, transpaletas elctricas);
peatones al principio y final del trabajo;
peatones durante el trabajo y visitantes;
flujos de transportes continuos en suelo y areos, ligados a la fabri-
cacin;
control de seguridad de entradas y salidas.
Deben, adems, aplicarse otras reglamentaciones en materia de seguridad,
como las normas contra incendios
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Pgina 275

Personal: entorno de trabajo e higiene 275

2.2. FACTORES DE AMBIENTE


Los factores ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las
condiciones de trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad
del aire en la zona de ocupacin, la iluminacin y el nivel sonoro.
En caso de trabajo a temperaturas bajas es necesario estudiar el local en
relacin con las modalidades de ventilacin, para no aadir molestias con res-
pecto al factor temperatura (por ejemplo, chorros de aire orientados hacia el
personal).
En la tabla 1 se incluyen valores de temperatura, de higrometra y de velo-
cidad de aire recomendados para la ergonoma del trabajo y en la tabla 2 se
incluyen recomendaciones sobre caudales de aire segn el tipo de local y el
trabajo realizado.

Tabla 1. Temperatura, higrometra y velocidad de aire del puesto de trabajo

Velocidad de aire
Temperatura en los locales Grado higromtrico
(zona ocupada)
18-20 C (actividades fsicas ligeras) 30 a 70 % en los < 0,15 m/s en
15-17 C (actividades fsicas intensas) lmites pre-citados invierno
20-23 C (duchas, vestuarios) de temperatura 0,25 m/s el resto
> 30 C (fatiga excesiva para todas las del ao
actividades)

Tabla 2. Caudal mnimo de aire segn el tipo de local

Designacin de los locales Caudal mnimo de aire nuevo por ocupante m3/h
Locales sin trabajo fsico: oficinas 25
Locales de restauracin, de venta, de reunin 30
Edificios y locales con trabajo fsico ligero 45
Otros edificios y locales 60
Cabina de aseo aislada 30
Bao o duchas aisladas 45
Bao o duchas y cabina de aseo 60
Baos duchas y cabinas de aseo agrupadas 30 + 15 N*
Lavabos agrupados 10 + 5 N*

*N: nmero de puestos.

Se debe, adems, respetar la reglamentacin referente a la calidad del aire,


el personal no debe estar sometido a la presencia en el aire de polvo, microor-
ganismos, olores desagradables, contaminantes qumicos, efluentes gaseo-
sos
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Pgina 276

276 Diseo de industrias agroalimentarias

Otro factor ambiental a considerar es la iluminacin, los locales deben ser


concebidos y dispuestos de forma que se pueda utilizar, para la iluminacin, la
luz natural. Se distinguen varios niveles de iluminacin en funcin de los pues-
tos de trabajo, en la tabla 3 se presentan algunos ejemplos.

Tabla 3. Niveles de iluminacin

Niveles de iluminacin Ejemplo de puesto de trabajo


540 lux Sala de observacin de los productos
Sala de cortado
220 lux Sala de fabricacin (salvo cortado, troceado)
110-120 lux Otros locales (almacn, locales sociales)

Por ltimo, hay que tener en cuenta tambin la legislacin referente al


ruido, en especial de equipos de fabricacin, compresores, previendo la
instalacin, en los casos en que sea necesario, de pantallas acsticas, silen-
ciadores

3. PERSONAL E HIGIENE
La presencia del hombre en un local de fabricacin de alimentos es una
fuente de contaminacin para los productos alimentarios, ya que es portador y
emisor de microorganismos. La industria agroalimentaria debe plantearse de
forma que la posibilidad de contaminacin de sus productos, envases y equipos
sea reducida, para lo cual se debe exigir al personal unas normas muy estrictas
de higiene; normas que deben tenerse en cuenta desde el momento de concep-
cin de la industria ya que la calidad de las instalaciones repercute en la actitud
de los trabajadores y facilita la aplicacin de buenas prcticas de fabricacin.
Es, por tanto, de importancia capital para controlar la biocontaminacin y
mantener las prescripciones establecidas, especialmente en las zonas de riesgo:
Limitar el personal presente al estrictamente necesario.
Dar una formacin completa al personal en cuanto a los riesgos a que
puede someter al producto y en cuanto a los medios para limitar la conta-
minacin.
Extender esta formacin y reglas de disciplina a los ocupantes ocasiona-
les de la zona: personal de direccin, de control y personal de manteni-
miento en particular.
Elegir una ropa adecuada y velar por su buena utilizacin.
De todo lo dicho se deduce que, en el momento de concepcin de la
industria agroalimentaria, hay dos puntos importantes a considerar: la defini-
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Pgina 277

Personal: entorno de trabajo e higiene 277

cin de la circulacin de las personas y la localizacin de vestuarios, puestos


de lavado de manos, etc., y dems barreras fsicas que obliguen a una circu-
lacin determinada.

3.1. CONCEPCIN DEL EDIFICIO Y CIRCULACIN


DE LAS PERSONAS
El estudio de los circuitos del personal lleva a la evaluacin de los movi-
mientos o desplazamientos por todo el edificio. Para reducir los riesgos de con-
taminacin en los locales es necesario restringir y controlar bien los desplaza-
mientos del personal y del material que ste desplaza entre las zonas. Como
regla general, el personal, incluido el de mantenimiento, puede desplazarse
libremente desde los locales limpios desde el punto de vista microbiolgico
hacia los que son menos limpios, pero su retorno hacia las zonas ms limpias
debe ser limitado y bien controlado.
Para organizar la circulacin de las personas hay que considerar los
siguientes puntos:
Clasificacin de los locales en funcin del nivel de sensibilidad a los
riesgos microbiolgicos.
Definicin de las modalidades de acceso a los puestos de trabajo, parti-
cularmente en zonas de riesgo, a los vestuarios
respeto del principio de marcha hacia delante;
respeto del principio de la separacin de los locales y los circuitos;
evitar todo desplazamiento intil.
Circulacin reglamentada del personal, as como de las visitas exteriores
entre los diferentes locales.
El acceso a zonas de riesgo, salas blancas por ejemplo, debe hacerse apli-
cando procedimientos definidos, es necesario en estos casos restringir el
acceso solo a las personas autorizadas.
En el captulo 13, en el apartado denominado Organizacin de la circula-
cin del personal, se indican algunos principios a tener en cuenta.
En el captulo 12, al tratar el punto de Control de los ambientes, se ha
indicado que para mantener las caractersticas de las zonas en contacto con los
productos hay que:
limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
llevar la ropa adecuada a cada zona.
La mejor forma, por tanto, para conseguir que la circulacin del personal
se produzca de la forma establecida es prever, en el momento del diseo de la
industria, la instauracin de barreras fsicas que impidan el paso de las perso-
nas no autorizadas a las zonas de riesgo.
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278 Diseo de industrias agroalimentarias

3.2. CONCEPCIN E IMPLANTACIN EN EL EDIFICIO


DE VESTUARIOS, SANITARIOS, DUCHAS, Y PUESTOS DE
LAVADO DE MANOS
La primera proteccin del producto consiste en la puesta en marcha de
condiciones de acceso y salida. Las entradas en la industria representan la va
de introduccin de los microorganismos en la produccin; ni la concepcin, ni
el buen estado de los locales, ni las buenas prcticas de higiene pueden no
tener en cuenta las condiciones de acceso no formalizadas; de nada sirve lim-
piar, si las entradas de materiales, de productos y de personas se hacen no
importa cmo y vienen a resembrar el medio. Sin condiciones de acceso defi-
nidas, no es posible ningn control de la contaminacin puesto que se permiten
todas las entradas.
Es, por tanto, indispensable el control de las condiciones de acceso para
evitar todo aporte de suciedades de procedencia exterior en las naves y entre
las zonas de produccin.

3.2.1. Condiciones de acceso del personal


El nivel de proteccin es ms o menos importante en funcin de los tipos
de zona y del nivel de riesgo de contaminacin del producto. Habr que definir
la ropa recomendada para acceder a las zonas segn su sensibilidad y los dis-
positivos que permiten el paso del personal de una zona inerte a las zonas cla-
sificadas.
El personal, a la llegada a su puesto de trabajo, debe estar psicolgica-
mente en condiciones ideales de higiene. Estas condiciones se materializan
por una esclusa que asegura el paso entre un medio contaminado (sucio) y
un medio limpio (contaminacin controlada). El objetivo de la esclusa es
proteger el medio interior de contaminacin procedente del medio exterior (o
de otra zona).
Esta esclusa se caracteriza por:

A. Un vestuario de sentido nico


Se divide en tres zonas bien distintas unas de otras:
a) Una zona sucia. En esta zona el personal deja su ropa de calle, inclu-
yendo los zapatos.
b) Una zona de transicin. Se trata con frecuencia de un obstculo fsico
que marca la separacin entre la zona sucia y la zona limpia. ste
puede ser:
Duchas (condiciones de acceso completas).
Un banco (condiciones de acceso simplificadas).
c) Una zona limpia. En esta zona el personal se pone su ropa de trabajo
limpia.
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Personal: entorno de trabajo e higiene 279

Esta distincin entre zona sucia y zona limpia requiere un armario personal
para colocacin separada de la ropa de calle y la ropa de trabajo.

B. Un punto de limpieza y desinfeccin de las manos


El lavado de las manos forma parte integrante del protocolo de entrada en
un edificio. Tambin, antes de cada entrada en fabricacin, debe preverse un
punto de lavado y desinfeccin de las manos y de paso obligatorio.

C. Sanitarios
Estos sanitarios no deben estar en comunicacin directa con las diferentes
zonas de produccin.

D. Una sala de descanso


Esta sala no es en ningn caso el comedor. Por razones de gestin del
tiempo de trabajo, esta zona puede estar unida directamente a la zona limpia
del vestuario con la condicin de que se mantenga en perfecto estado de lim-
pieza. No debe en ningn caso comunicar directamente con la zona de pro-
duccin.
Esta esclusa representa la zona por la que toda persona, que desee entrar o
salir de una zona de fabricacin, est obligada a pasar.
En resumen, los accesos directos a las zonas de manipulacin de alimentos
se deben evitar, los empleados deben acceder preferentemente por un corredor
o vestbulo.
En la figura 1 se presentan los dispositivos que permiten el paso del perso-
nal de una zona inerte a las zonas clasificadas, as como la ropas recomendadas
para acceder a las zonas segn su sensibilidad.

3.2.2. Vestuarios
En los locales de manipulacin de alimentos es indispensable la utilizacin
de ropa de trabajo y de determinados accesorios (botas, guantes, cofia, masca-
rilla) en funcin de la sensibilidad de cada zona, que desempean tres fun-
ciones principales:
proteger al personal de heridas o lesiones;
proteger al personal de posibles suciedades;
y, sobre todo, prevenir la contaminacin del producto por el hombre.
Esta ropa de trabajo incluir ms o menos accesorios en funcin de la criti-
cidad del puesto de trabajo y debe servir exclusivamente en el interior de la
zona para la que se ha establecido.
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280 Diseo de industrias agroalimentarias

INERTE SENSIBLE ULTRASENSIBLE

A B C

Esclusa Vestuario

CIRCULACIN

Armarios ropa limpia


Lavabo Lavabo
Vestuario limpio
SENSIBLE B Pediluvio
Bancos C
Bancos
US
Vestuario intermedio WC
A
WC
Armarios ropa limpia

A CIRCULACIN (INERTE)

A Ropa normal B Bata, cofia y guantes C Bata, cofia, cubrecalzado, guante

Figura 1.Acceso del personal.

Es necesario, por tanto, la localizacin de vestuarios en los accesos a todas


las zonas en que se requiera un determinado tipo de ropa de trabajo, de forma
que se permita una separacin entre esta ropa de trabajo y la ropa de calle.
Los vestuarios deben estar debidamente aislados de las dependencias de
trabajo, bien aireados, dotados de puertas con dispositivo de cierre mecnico,
con un armario o taquilla a disposicin de cada empleado, de preferencia met-
lico, cuya parte superior debe estar en pendiente con un ngulo de 45 y ele-
vado del suelo al menos 40 cm. El suelo debe ser de material impermeable.
Debe existir una separacin completa entre los vestuarios y las zonas de
trabajo, por medio de un vestbulo o local intermedio entre los mismos.
En las empresas de ms de cinco trabajadores se deben prever vestuarios
separados por sexos.
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Personal: entorno de trabajo e higiene 281

3.2.3. Sanitarios y duchas


Deben estar bien iluminados y ventilados, las puertas preferentemente
cerrarn automticamente. Su nmero depender de la cantidad de empleados
tal como se indica en la tabla 4.

Tabla 4. Nmero de sanitarios

Nmero de empleados Nmero mnimo de sanitarios


1-15 1
16-35 2
36-55 3
56-80 4
81-100 5
111-150 6
>150 Adicin de un sanitario por
cada grupo de 40 empleados

Es necesario en todos los casos sustituir los urinarios por WC. Los WC se
fijarn a la pared y no al suelo con el fin de facilitar la limpieza del suelo.
Los sanitarios no deben estar en comunicacin directa con las diferentes
zonas de produccin.
Las duchas deben ser cabinas individuales con dos clulas de las cuales una
se destina para vestirse y desvestirse, con temperatura regulable del agua, con
una superficie mnima de 1 m2. Se instalar una ducha cada ocho trabajadores.
A la entrada y salida de los aseos y servicios sanitarios se dispondr de un
lavamanos de cierre no manual, con agua caliente y fra o de agua premez-
clada, y toallas de un solo uso, jabn o detergente y cepillo de uas.

3.2.4. Lavamanos
El lavado de manos requiere un cuidado particular, el nmero de puestos y
su situacin deben ser juiciosamente estudiados para no representar nunca res-
tricciones para el personal, sino al contrario promover su utilizacin.
En las zonas siguientes deben imperativamente situarse puestos de lavado
de manos:
Sanitarios.
Vestuarios.
Locales sociales.
A la entrada de las zonas de produccin, lo que obliga imperativamente
al personal a lavarse las manos.
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282 Diseo de industrias agroalimentarias

Adems de los puestos de lavado de manos citados se debe colocar un


lavabo por cada diez empleados.
Los lavabos deben estar alimentados con agua potable caliente o premez-
clada, no nicamente agua fra. Las caractersticas de este punto de lavado son
las siguientes:
Materiales = inoxidable.
Sin rebordes ni demasiado llano.
Sifn desmontable y limpieza todos los das.
Mando no manual (clula fotoelctrica, mando de pie fijado a la pared).
Agua tibia.
Distribuidores de productos de lavado y desinfeccin de las manos des-
montables y limpiables, que contengan productos con recarga de uso
nico (cambio de recarga).
Distribuidor de papel de uso nico con una papelera prxima.

3.2.5. Pediluvios
Los suelos estn muy contaminados, por lo tanto es necesario prever un
dispositivo de limpieza del calzado; en todos los accesos a zonas limpias
deber disponerse de un sistema de limpieza de las suelas del calzado para
impedir la contaminacin procedente del exterior. Esta precaucin es aconseja-
ble tambin en cualquier cambio de nivel de limpieza.
El sistema a usar depender de las posibilidades y niveles de higiene exigi-
dos. Se pueden utilizar diferentes dispositivos: pediluvios, tapices, esclusa de
seguridad de entrada, lava-botas, etc.
El mismo sistema se puede utilizar para la entrada de carretillas, transpale-
tas y otros dispositivos mviles para conseguir una desinfeccin eficaz de sus
ruedas. Las dimensiones, evidentemente, se fijarn en funcin de los equipos
que deban circular.
En muchas ocasiones puede bastar la obligatoriedad de cubrirse los zapatos
con zuecos limpios o de material de un solo uso desechable. En estos casos deber
tenerse en cuenta la precariedad del sistema y la limitacin temporal de su uso.

3.3. COMPORTAMIENTO HIGINICO Y SALUD DEL PERSONAL


Es necesario velar por:
Un respeto a la buena higiene corporal.
Llevar una ropa de trabajo adecuada a cada zona, en particular en las
zonas de riesgos y frecuencia adecuada de cambio.
Cumplir los procedimientos de cambio de ropa.
Principio de separacin de los circuitos de ropa sucia y de ropa limpia.
La declaracin de enfermedades y heridas.
La adopcin de un comportamiento adaptado al puesto de trabajo (evitar
comer, beber, fumar, hablar fuerte).
CAPTULO XIX

Diseo general del edificio

1. INTRODUCCIN
Como se indic anteriormente, la Planta de Proceso comprende los Siste-
mas de Proceso, los Sistemas Auxiliares y los Edificios necesarios. Estos edifi-
cios deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones
ambientales que rodean al Sistema de Proceso y a los Sistemas Auxiliares. As
pues, el edificio ser el alojamiento de aquellos sistemas que hacen posible la
funcin principal de la industria que es la fabricacin. Este alojamiento tendr
un diseo que permita unas adecuadas condiciones de confort en el trabajo, de
higiene de proceso y de comodidad de trabajo.
En gran cantidad de casos se establece legalmente cmo se han de distri-
buir los distintos locales, sobre todo para conseguir unas apropiadas condicio-
nes higinicas de trabajo. Por ejemplo, en mataderos y en plantas de aprove-
chamiento de subproductos de matadero, la normativa dice cuales son las
zonas sucias y las zonas limpias, restringiendo la circulacin entre estas zonas,
tanto de personas como de vehculos y materiales. Toda esta normativa viene
detallada en la Reglamentacin Tcnico Sanitaria de la actividad correspon-
diente.
Tambin en algunos casos la normativa establece algunos detalles cons-
tructivos. Por ejemplo, en la Reglamentacin Tcnico-Sanitaria de mataderos
se establece cmo se han de resolver los recubrimientos de suelos, paredes y
techos, concretando incluso cmo se resolvern los encuentros redondeados
pared-techo y suelo-pared.
En este captulo, una vez desarrollados en todos los captulos anteriores
los principios bsicos, flujos, dimensiones etc., se van a describir algunas
reglas que deben servir de referencia en la redaccin del proyecto para defi-
nir las caractersticas intrnsecas del edificio, en particular la eleccin de los
materiales.
284 Diseo de industrias agroalimentarias

2. ASPECTOS FUNCIONALES
Los edificios han de ser bsicamente funcionales, en el total sentido de la
palabra, formando un conjunto integral con los Sistemas de Proceso y Sistemas
Auxiliares. De aqu que sea obvio que se realice con la suficiente relacin la
concepcin del edificio y el diseo de los Sistemas de Proceso y Auxiliares.
Por esto es recomendable que el diseo global lo realice una sola persona o un
equipo bien relacionado. Suelen aparecer problemas cuando estos dos trabajos
de diseo se hacen sin la suficiente interrelacin.
La concepcin del edificio tendr en cuenta la disposicin de los Sistemas
de Proceso en la industria agroalimentaria. Debe hacerse una racional distribu-
cin en planta de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, y la distribucin de los
locales y edificios se corresponder con sta.
Por otro lado, si la planta de proceso tiene posibilidades de ampliacin, la
disposicin de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, as como de los edificios,
ser tal que se permita esa expansin de una forma natural, sin grandes modifi-
caciones. En este caso, no solo hay que tener en cuenta la distribucin interior
de los edificios, sino tambin la disposicin de stos en el solar.
La organizacin del trabajo en una planta de proceso debe ser lo ms racio-
nal posible. Todas las funciones a realizar se han de poder desarrollar con la
mxima comodidad y en el mnimo tiempo posible, de forma que los costes de
operacin sean mnimos.
Las funciones que, en general, deben llevarse a cabo en la planta de pro-
ceso sern:
Recepcin y almacenamiento ms o menos prolongado de la materia
prima y otras materias primas auxiliares, como envases, azcar, sal, etc.
En algn caso, esa materia prima ser una partida de cerdos, terneros,
corderos o pollos.
Procesado y envasado, con la formacin de subproductos, residuos y
aguas residuales que habr que evacuar. Al mismo tiempo se consumirn
sistemas auxiliares y materias primas auxiliares (componentes de la for-
mulacin del elaborado, envases, etc.).
Control de calidad.
Almacenamiento y expedicin del producto elaborado.
Las dimensiones del edificio vienen determinadas principalmente por el
estudio de los flujos y todas las consideraciones contempladas en captulos
anteriores.

3. CARACTERSTICAS DE LOS LOCALES


DE PRODUCCIN
El diseo del edificio desde el punto de vista higinico depende de varios
parmetros, el respeto a la higiene alimentaria implica que cada parte de los
Diseo general del edificio 285

locales debe responder a las normas y caractersticas de los productos ali-


mentarios.
En la tabla 1 se presentan las caractersticas generales a considerar en la
concepcin del edificio.

Tabla 1. Caractersticas de los locales de produccin

Caractersticas de los locales de produccin


Los materiales La naturaleza.
La facilidad de modificacin.
La estructura (rugosidad).
La estanqueidad.
La resistencia a la corrosin.
La solidez.
El edificio Barrera a la penetracin de polvos y animales.
Limpiabilidad.
Ausencia de riesgo para la seguridad alimentaria.

Para orientar en la eleccin de los materiales de las superficies es necesario


primero definir las siguientes caractersticas:
Del producto a elaborar (pH, grado Baum, temperatura, acidez, presen-
cia de salmuera o no, etc.).
De los productos de limpieza que se van a utilizar
De la utilizacin de ciertos materiales tales como transpaletas, carretilla,
etc.
Estas caractersticas van a definir los tipos de materiales que deben ser uti-
lizados y que resistirn a los tratamientos engendrados por la produccin, la
limpieza y el funcionamiento de la industria. El otro punto a tener en cuenta es
su facilidad de mantenimiento y de limpieza.

3.1. PAREDES
Las paredes deben estar construidas de materiales duraderos, estancos,
impermeables, de color claro, de superficies lisas, es decir sin asperezas, lim-
piables y que no impliquen contaminacin del entorno o de los alimentos.
Estas caractersticas deben cumplirse al menos hasta una altura conveniente
para evitar todo riesgo de contaminacin y para facilitar las operaciones de
limpieza y desinfeccin, mnimo recomendado 2 m.
Las paredes, adecuadamente construidas, y en buen estado, deben poder
limpiarse con facilidad. Las paredes de construccin defectuosa o inapropiada,
as como las que estn en mal estado, no solo son difciles de limpiar, sino que
se prestan a facilitar el refugio y establecimiento a microorganismos, insectos
y roedores.
286 Diseo de industrias agroalimentarias

El objetivo a alcanzar, en resumen, es que las paredes sean impermea-


bles, resistentes a los choques, a la abrasin, a los productos de limpieza y
desinfeccin.
En la tabla 2 se resumen las caractersticas que deben considerarse en las
paredes.

Tabla 2. Caractersticas de las paredes y techos

Paredes exteriores Paredes interiores y techos


Naturaleza de los materiales. Paredes:
Calidad del sellado. Lisas.
Calidad de los cimientos. Planas.
Calidad del revestimiento. Resistentes al desgaste y a la corrosin.
Estanqueidad al agua y a los animales. Estancas al agua y al aire.
Emplazamiento de los cables y de las tuberas. Fciles de limpiar.
Aislamiento. Resistentes a los productos de limpieza.
Juntas redondeadas (media caa).
Revestimiento.
Mantenimiento (limpiabilidad y frecuencia
de reparacin).

Uno de los materiales ms utilizados para los locales de fabricacin y tam-


bin en las cmaras frigorficas positivas o negativas son los paneles sndwich
aislantes de poliuretano prelacados, en este caso es necesario velar por una
buena estanqueidad de las juntas.
Est autorizado para su uso, pero no es recomendable, el alicatado de las
paredes, por los mismos problemas que en los suelos, por defecto de juntas y
fragilidad, en caso de que se utilicen las juntas deben llenarse e impermeabili-
zarse con un producto hidrfugo.
Las paredes de cemento deben ser lisas y estancas por recubrimiento con
una pintura especial alimentaria, de preferencia anti-fngica.
En algunos casos se utilizan materiales acsticos en las salas en que se
efectan operaciones muy ruidosas o materiales resistentes al fuego en las
salas de coccin, por ejemplo.
Las uniones entre paredes, o con el techo o el suelo, sern redondeadas.
Deben poderse lavar sin deterioro. Las paredes blanqueadas o pintadas no con-
tendrn sustancias que puedan originar contaminaciones o intoxicaciones. No
se recomiendan pinturas con disolventes que den lugar a olores residuales. Son
preferibles las de base acuosa, y es ms recomendable el empleo de recubri-
mientos de resinas epoxi continuos.
Se recomienda la proteccin de las esquinas exteriores de los dinteles con
perfiles de acero inoxidable, para evitar desconchaduras con los golpes acci-
dentales. En los locales con circulacin de transportes mecnicos, se reco-
mienda la construccin de un murete adosado a la pared desde el suelo hasta
Diseo general del edificio 287

una altura de 30 cm con la superficie superior inclinada, para proteger la pared


de golpes accidentales.
Se eliminarn humedades en muros y cubiertas, depsitos de polvo o cual-
quier otra causa de insalubridad.
En el caso de que se empleen materiales de aislamiento, estos sern impu-
trescibles e inodoros, y recubiertos de una capa de material separador.
La altura til de los edificios estar en funcin de lo que aloja. Si hay tan-
ques de proceso o almacenamiento, y es necesaria la circulacin del personal
por la parte superior de los mismos, la altura til del local correspondiente ser
de 2 m por encima de la cota mxima de los tanques. Si se tiene un almacn de
envases o de producto envasado, la altura til se corresponder con el sistema
que se vaya a disponer de carga y descarga del almacn. Si se tienen carretillas
elevadoras, la altura til ser la mxima alcanzada en estiba por stas ms
0,5 m, aproximadamente.

3.2. COLUMNAS
Deben ser siempre redondeadas, lisas y sin espacios inaccesibles a la lim-
pieza.
En el caso de la existencia de columnas de hierro en forma de H, que no
son apropiadas para una instalacin higinica, se recomienda rodear la base
con un cono de cemento de una altura entre 25-30 cm que evite los ngulos en
la unin con el pavimento y facilite la limpieza.

3.3. TECHOS
Los techos deben ser de materiales durables, estancos, lisos, lavables, que
no impliquen contaminacin del entorno o de los alimentos.
Los techos y las estructuras en el techo (circuito elctrico) deben ser
concebidos, construidos y mantenidos de forma que se evite toda contamina-
cin, es decir que prevenga la acumulacin de suciedades y que reduzca al
mnimo la condensacin de vapor, la aparicin de mohos, etc.
Los techos deben estar construidos de forma que se puedan mantener lim-
pios y en buenas condiciones. No deben existir grietas, juntas o aberturas que
permitan el establecimiento de suciedad o albergar insectos o roedores, ni tan
siquiera permitir su entrada.
En la tabla 2 se incluyen las caractersticas que deben reunir los techos.
La pintura descamada y la condensacin de vapores puede conllevar a la
contaminacin del producto, sobre todo en las zonas de manipulacin directa
de alimentos y bebidas, por esta razn deber contar con una ventilacin sufi-
ciente y, en su caso, de una buena evacuacin de vahos.
Los techos, pues, sern lisos y lavables, sin falsos techos y, si ste existe,
debe ser accesible en toda la superficie. La accesibilidad de los techos permite
288 Diseo de industrias agroalimentarias

la instalacin, por su parte superior, de las instalaciones de energa de la indus-


tria, con la consiguiente facilidad de inspeccin y mantenimiento, permitiendo
unos lugares de produccin ms limpios y despejados y, por consiguiente, con
menos problemas de limpieza.
En todo caso, este espacio entre el techo y la cubierta de la nave, dispondr
de iluminacin, tendr convenientemente sellados los pasa-tubos de la instala-
cin y se incluir dentro de los programas de limpieza y desinfeccin de la ins-
talacin.
En el caso de que se empleen materiales de aislamiento, adems de cumplir
lo indicado al hablar de las paredes, se recomienda por seguridad usar materia-
les ignfugos.

3.4. TEJADOS Y EXTERIORES


Las superficies exteriores y los alrededores de la construccin deben man-
tenerse limpios y libres de condiciones que puedan provocar la atraccin, esta-
blecimiento y cra de animales que puedan contaminar el producto.
Por esta razn se exige que las calles entre naves de elaboracin o alrede-
dor de las mismas estn pavimentadas, no permitindose los suelos de tierra.

3.5. SUELOS
Los suelos deben ser de materiales duraderos, estancos, lisos, limpiables,
que no impliquen la contaminacin del entorno o de los alimentos. Adems de
impermeables, resistentes a los choques, a la abrasin, a los productos de lim-
pieza y desinfeccin y antiderrapantes para la seguridad del personal.
Los suelos bien construidos, esto es, sellados y en buen estado de conser-
vacin, que se pueden limpiar de forma rpida y fcil, impidiendo la acumula-
cin de suciedad fsica y microbiana y que no puedan dar refugio a insectos ni
establecimiento de roedores. Por lo tanto, es muy recomendable mantener el
suelo limpio y en buen estado, sin grietas ni roturas y, all donde sea necesario,
con pendientes adecuadas para facilitar el desage.
Las Reglamentaciones Tcnico Sanitarias (RTS) y las Directivas de la UE
exigen que los pavimentos sean impermeables, antideslizantes incluso en
mojado, resistentes e incombustibles, y de fcil limpieza.
En la tabla 3 se resumen las caractersticas que se deben exigir a los suelos.
La resistencia a los productos que pueden ser vertidos en el suelo, se
deber tener en consideracin cuando sea necesario el carcter agresivo de las
soluciones de limpieza, que normalmente son lcalis o cidos fuertes.
No lo indican las RTS, pero se recomienda tener en cuenta en la eleccin
del material, la resistencia mecnica de los pavimentos, frente al desgaste que
producen los elevadores, carretillas mecnicas y transpaletas.
Diseo general del edificio 289
Tabla 3. Caractersticas de los suelos

Concepcin Materiales Revestimiento


Pendiente regular. En funcin del local y de las Resistencia a:
Muretes de proteccin de restricciones ligadas a la Agua caliente y fra.
las paredes (solidez, altura). fabricacin del producto: Productos de limpieza.
Desage: tipo de desage, Temperatura. Productos qumicos.
capacidad, separacin de los Higrometra. Resistencia fsica.
circuitos de fabricacin y Carga del suelo.
sanitarios. Limpiabilidad. Resistencia mecnica.
Orificios de evacuacin de Seguridad (aniderrapante). Antiderrapante.
las aguas (localizacin, Resistencia a la corrosin. Fcil de limpiar.
facilidad de Resistencia a los productos
No poroso.
mantenimiento). de limpieza.
Pasos de las tuberas Adaptado a usos especiales.
estancos e inaccesibles.

Con estos condicionantes, se aceptan los pavimentos de materiales cermi-


cos (porcelana, gres, alfarera), mrmol y otros materiales ptreos, cemento y
materiales polimricos a base de resinas, entre otros.
Dados los problemas que ocasionan los materiales cermicos, por
defecto de juntas y fragilidad o movimientos, y los de cemento por los acaba-
dos superficiales, en general se recomienda el uso de pavimentos continuos
de resinas antideslizantes, salvo en la industria de productos pesqueros en los
que las soluciones salinas, pueden presentar problemas de corrosin sobre
las resinas.
Asimismo, se recomienda se construyan con las siguientes especifica-
ciones:
Con pendiente mnima del 1 al 2 %, es decir de 1 a 2 cm/m.
Para cada 35 m2 de superficie debe existir un desage de 80 cm2 de
superficie.
Uniones de paredes a suelos redondeadas y con radio mnimo de 2,5 cm.
Est prohibido en los locales en que el producto est en contacto con la
atmsfera, la presencia de pasarelas o plataformas con el suelo de placas per-
foradas.

3.6. DESAGES
Los desages bien instalados son absolutamente necesarios para evacuar
rpidamente los desechos lquidos. Estos desages deben permitir la limpieza
y saneamiento del suelo con facilidad y eficacia.
Deben estar colocados e instalados para drenar todos los lquidos inservi-
bles y para ello estarn en el fondo de las pendientes de los suelos o canalones
si los hay. Tanto los desages como los canalones deben estar equipados con
290 Diseo de industrias agroalimentarias

rejillas y sumideros que permitan detener los desechos slidos y ser fcilmente
limpiables. Se recomiendan pues:
Desages con sifn fcilmente inspeccionables y limpiables, y con
cubeta filtrante interior, de extraccin rpida y simple.
Sumideros y rejillas de desages fcilmente extrables y limpiables, que
no sobresalgan del nivel del suelo para evitar la retencin de agua a su
alrededor, y con orificios de dimetro inferior a 6 mm.

3.7. PUERTAS Y VENTANAS


Las puertas y ventanas deben mantenerse limpias, en buen estado, con
cierres que garanticen un buen ajuste y adecuadamente protegidas, donde
sea necesario. Las dimensiones de las puertas y pasos deben ser adecuadas
para evitar que el producto entre en contacto con las instalaciones y los
marcos.
Las puertas de salida al exterior deben abrirse hacia fuera y estar dotadas
de un cierre automtico.
Las puertas que separen las reas de fabricacin debern proporcionar un
cierre hermtico y sistemticamente seguro.
No son recomendables las puertas de lminas, debindose sustituir por
puertas cortina, con dispositivo de apertura y cerrado a la distancia suficiente
para que pueda ser accionado desde los sistemas de transporte.
El pavimento en las puertas de entrada tendr una ligera pendiente hacia el
exterior, para evitar la entrada de lquidos.
Para prevenir la entrada de polvo, insectos, pjaros, roedores y otros ani-
males, los marcos, puertas y ventanas deben ser de una construccin tal que
cierren hermticamente. Debern mantenerse en buen estado, limpias y cuando
sea necesario, protegidas efectivamente.
Las ventanas no tendrn repisas interiores y si las hay debern tener una
inclinacin mnima de 45.
Todas las aberturas que comuniquen con el exterior estarn protegidas con
tela mosquitera de 1,2 mm de luz de malla como mximo.
En la tabla 4 se presentan las caractersticas que se deben exigir a los dis-
tintos tipos de aberturas.

3.8. ILUMINACIN
Es esencial una luz intensa, adecuadamente distribuida para conseguir unas
condiciones idneas de trabajo. Es imprescindible una buena iluminacin en
todas las reas del establecimiento para una limpieza adecuada y el manteni-
miento de las condiciones higinicas. Adems, cuando se evidencia la sucie-
dad, desechos orgnicos, parsitos, etc., gracias a una generosa iluminacin,
hay ms posibilidades de tomar medidas correctoras.
Diseo general del edificio 291
Tabla 4. Caractersticas de las aberturas

Ventanas Puertas Muelles


Proteccin. Montantes: Altura.
Alfizar exterior en pendiente. Lisos. Estanqueidad.
Alfizar interior en pendiente Lavables. Pendiente con evacuacin
y estrecho. Macizos. de aguas.
En las salas blancas: Ajustados a los muros. Barrera a la penetracin de
niveladas con las paredes. Umbral (con burlete). animales.
Aislamiento. Cierres estancos.
Iluminacin en las puertas
exteriores.
Aislamiento.

Debe disponerse, pues, de una intensa luz natural o artificial en todas las
reas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios. Los puntos de luz
fijos deben mantenerse limpios y en buen estado de conservacin. Siempre que
sea posible la iluminacin ser natural, si no es suficiente deber ser comple-
mentada con iluminacin artificial.
Normalmente se aconseja una intensidad de iluminacin segn las zonas
del siguiente orden:
Bajas exigencias visuales: 100 lux.
Exigencias visuales moderadas: 200 lux.
Exigencias visuales altas: 500 lux.
reas o locales de uso ocasional: 50 lux.
reas o locales de uso habitual: 100 lux.
Vas de evacuacin de uso ocasional: 25 lux.
Vas de circulacin de uso habitual: 50 lux.
Los principales aspectos a tener en cuenta en las instalaciones de ilumina-
cin artificial son:
Valores de iluminacin (segn normas).
Eleccin de las lmparas: vida til y colores.
Eleccin de las luminarias (evitar el deslumbramiento, facilidad de
reemplazamiento).
Disposicin de las luminarias.
Iluminacin de seguridad: una iluminacin por instalacin fija.

4. REAS EXTERIORES DEL EDIFICIO


La industria debe estar situada en una zona exenta de olores desagradables,
de humos, de polvo y de otros elementos contaminantes y que no est sujeta a
inundaciones.
292 Diseo de industrias agroalimentarias

La implantacin del edificio debe estar ligada al plan de circulacin:


Parking para coches (20-25 m2/coche).
Distancia mnima deseable entre edificios 10 metros (circulacin y vista
exterior).
La orientacin deseable de los edificios debe ser norte-sur (aporte trmico)
y la orientacin de las aberturas del edificio se fija eventualmente por la orien-
tacin de las vas de circulacin (carreteras, etc.).
Se debe prever la probabilidad de extensin de los edificios y por supuesto
consultar las normas de urbanismo si las hubiere.
En cuanto a la urbanizacin del terreno, hay que pavimentar la mxima
zona posible, o ajardinar, aunque es ms barato pavimentar que poner jardn
(riego, mantenimiento...). Si se ponen zonas ajardinadas hay que prestar aten-
cin a la seleccin del arbolado.
Se debe prever una zona reservada para residuos slidos, as como la situa-
cin de la depuradora segn los vientos dominantes.
Por ltimo, hay que prestar una atencin particular al diseo de redes de
desage.
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En los mercados de los pases desarrollados se han producido cambios importantes en la base productiva
que llevan a la empresa a convivir con el reto de la competitividad. Estos cambios obligarn a las indus-
trias a ser mucho ms eficientes sobre una base continua, para competir en una economa global no pue-
den ignorar durante mucho tiempo los costes de funcionamiento derivados de un diseo poco eficiente
de su planta. Un diseo deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes prdidas. Los costes
de un buen diseo de la instalacin son los mismos o muy poco superiores a los de una instalacin defi-
ciente; si el equipo empleado es el mismo, el coste adicional de un buen diseo es solamente el gasto del
estudio necesario para desarrollarlo, pero las prdidas causadas por un diseo deficiente son acumulativas.
El problema del diseo de industrias agroalimentarias es mucho ms complejo que el de otras industrias,
debido a los componentes diferenciales que presentan los alimentos frente a otro tipo de productos. El dise-
o de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental, en el que se deben conjugar los princi-
pios bsicos del diseo, un plan eficiente de flujo de materiales y de personas, una distribucin efectiva de
las instalaciones y una eficiente operacin del proceso, con el carcter biolgico y perecedero de las mate-
rias primas y de los productos. El producto se convierte en la base del diseo de la planta y por lo tanto es
importante tambin el proceso; el ingeniero debe ayudar al industrial a optimizar sus instalaciones, debe
anticiparse a las demandas cada vez ms exigentes en materia de calidad, de higiene, de seguridad y de pro-
teccin del medio ambiente. La concepcin y diseo de una planta de procesado de alimentos conjugando
todos estos aspectos, es la base para conseguir el xito de la empresa. Con demasiada frecuencia se hace
poco nfasis en la importancia de la optimizacin del proceso, de la implantacin de los flujos adecuados,
de la distribucin ms econmica de las instalaciones fsicas, centrando el inters en el diseo constructi-
vo, que al fin y al cabo no es ms que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar prin-
cipalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de higiene, pero que no inter-
viene en la optimizacin de los costes. En el diseo de una industria agroalimentaria el ingeniero debe apor-
tar un valor aadido, que evidentemente no se centra en el diseo constructivo, sino en la optimizacin de
la planta de proceso, lo cual se traducir en una reduccin de los costes de produccin y en consecuencia
tendr una influencia directa sobre el xito de la empresa.
Este libro incluye cinco Partes, tras una Introduccin en la que se pone de manifiesto la importancia del
diseo, se dedica una Parte a la descripcin de los elementos que componen una planta de procesado de
alimentos y otra Parte a la definicin de la actividad industrial. En la Parte tercera se describe una meto-
dologa de trabajo para desarrollar una distribucin ptima de la planta de proceso, teniendo en cuenta
que los principales factores de la ecuacin de los costes directos e indirectos de produccin de una indus-
tria son el manejo de materiales y la forma en que se distribuye o gestiona la planta y en la Parte siguien-
te se incluye la aplicacin de estos conceptos a las industrias agroalimentarias. Por ltimo en la Parte
quinta se dedican cinco captulos a diversos aspectos a tener en cuenta a la hora de desarrollar la distri-
bucin en planta de una industria agroalimentaria a nivel de detalle.
En resumen, el libro presenta una metodologa completa para el diseo de una industria agroalimentaria
higinica, eficiente y segura, teniendo en cuenta las restricciones y particularidades de los productos bio-
lgicos. La experiencia docente de la autora Ana Casp es, adems de Dra. Ingeniero Agrnomo
Catedrtica de Tecnologa de Alimentos hace de este libro una excelente referencia para los profesiona-
les de la ingeniera y tcnicos de las industrias agroalimentarias, as como para los estudiantes que deseen
adquirir formacin sobre este tema tan actual e importante. Interesar tambin para aquellos profesionales
del diseo de construcciones que quieran descubrir las especificidades de las industrias agroalimentarias.

ISBN: 84-8476-219-X
www.mundiprensa.com