XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

MODELO DE SISTEMA KANBAN PARA

MLTIPLOS FORNECEDORES E
CLIENTES
Jose da Silva Ferreira Junior (UNIFEI )
joseferjunior@yahoo.com.br
Julian Ignacio Lopez Arcos (UNIFEI )
burack_sa@hotmail.com
Carlos Eduardo Sanches da Silva (UNIFEI )
cadusanches02@gmail.com
Dagoberto Alves de Almeida (UNIFEI )
dagoberto@unifei.edu.br

A pesquisa visa prover um modelo de equacionamentos que forneam,

como resultados, o nmero de cartes do sistema kanban e o estoque
em processo, de forma a manter balanceado o fluxo produtivo (sem
faltas ou sobras de materiais) em ambientes com mltiplos
fornecedores e clientes Para tanto, dois cenrios sero demonstrados:
um focando os dados dos fornecedores e o outro, os do produtor.
Unificando estes dois, sero salientados os modelos algbricos para
clculos e tambm a questo da utilizao de um intermedirio de
convergncia de dados e materiais. A pesquisa justificada pela
complexidade que tais clculos podem vir a ter, tendendo a serem
simplificados em demasia na literatura com foco apenas em
explanaes conceituais ou pela utilizao de softwares de simulao.
A partir da reviso bibliogrfica e com carter de mtodo de
modelagem axiomtico descritivo, identificaram-se duas equaes
possveis para se calcular o nmero de cartes kanbans em um sistema
de controle Lean. Determinaram-se, como resultados, dois cenrios
provveis de operaes rotineiras, tornando possvel, ainda, extrapolar
as formulaes para novos corolrios, admitindo que certas variveis
rejam todo o sistema.

Palavras-chaves: Sistema Kanban; Lean Production; balanceamento

de cartes; mltiplos clientes e fornecedores.
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1. Introduo
Analisando com maior nfase o sistema kanban de controle, o qual o tema desta
pesquisa, sabe-se que trs por benefcios a reduo dos lead times, a facilidade na
identificao na raiz dos problemas produtivos, a reduo de refugos e retrabalhos e a
simplificao dos mecanismos de administrao de produo (LAGE JR. E GODINHO
FILHO, 2009; LEE-MORTIMER, 2008; MONDEN, 1984). As condies bsicas para o
funcionamento do sistema devem conter: tempos de processamento estveis; operaes
padronizadas; demanda estvel; baixos tempos de setup; e baixa variedade de itens.
Contudo, segundo Benton e Shin (1998) e Lage Jr. e Godinho Filho (2008), mesmo
com toda uma teoria abrangente e tendo casos de sucesso, considerada difcil a aplicao do
sistema no modelo original aqui descrito. Problemas dos mais diversos podem sobrecarregar o
modelo ou criar grandes dificuldades, fazendo com que estudiosos e gestores venham a
executar ou propor adaptaes para setores industriais especficos ou outras culturas de
processos.
Cita-se tambm que, mesmo adaptando o sistema, a busca por seus resultados
positivos movem diversas empresas a adotar este ferramental que a chave para a
viabilizao da filosofia Lean Production, tendendo sempre busca da satisfao dos clientes
(KIYOHARA e ALMEIDA, 2004; SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, 2009).
Por meio destes pontos e quesitos, esta pesquisa visa apresentar um corolrio baseado
no sistema de cartes kanbans, o qual faz parte dos procedimentos para o Lean Production.
Busca-se de melhorar o entendimento e prover novos vieses para a implantao destes cartes
em sistemas de mltiplos clientes e fornecedores, fornecendo o nmero kanbans necessrios e
o estoque em processo, mantendo balanceado o fluxo produtivo.
Para tanto a abordagem metodolgica utilizada foi a de modelagem matemtica
axiomtica descritiva, conceitualizando o problema por via terica, seguindo o trabalho de
Rowley e Slack (2004) e apresentando um modelo equacionado para o caso especfico visado
no objetivo deste trabalho, conforme descrito por Bertrand e Fransoo (2002).
Por fim, ressalta-se que o desenvolvimento da pesquisa constri-se a partir das
definies das equaes para o nmero de cartes, apresentando dois cenrios pr-definidos
(mltiplos clientes e mltiplos fornecedores), buscando sua unificao para condizer com os
objetivos desta pesquisa.
2. Equacionamento para nmero de cartes
Segundo Rother e Shook (2003), Liang et al. (2010) e Tung-Hsu e Hu (2011) os
parmetros responsveis para o desenvolvimento e funcionamento do kanban so o nmero
de cartes e o tamanho dos lotes. Estes fazem com que o sistema seja abastecido corretamente
e cria um fluxo de produo que transcorra da melhor forma possvel.
Porm, duas abordagens quanto a estes parmetros so feitas, sendo uma com relao
a dados vindos dos fornecedores e outra, dos clientes. Para cada caso, o nmero de cartes e
seus tamanhos podem variar, obrigando os gestores a tomarem a deciso de qual dos lados
ser o cerne do clculo.
Contudo, este trabalho demonstra que possvel trabalhar com as duas modelagens
simultaneamente, utilizando, para tanto, um intermedirio de estoques, ou seja, um

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almoxarifado que convirja as demandas de vrios clientes sobre vrios produtos e divirja estes
dados para vrios fornecedores. J no fluxo de produtos, o mesmo intermedirio concentre os
produtos/materiais para si e distribua-os para os clientes, de acordo com a demanda pedida
anteriormente. A Figura 1 demonstra este processo por completo.

Cenrio 1: Cenrio 2:
Abordagem pelo Abordagem pelo
fornecedor cliente

FIGURA 1 Fluxo proposto

Para um melhor entendimento dos processos e dos clculos, cada elo (tanto
fornecimento quanto distribuio) foi dividido em dois cenrios distintos, sendo explanados
nos subtpicos a seguir e, por fim, unificados de acordo com o objetivo do trabalho.

2.1. Cenrio 1: abordagem pelo fornecedor

Visualizando em princpio a abordagem para fornecimento, ressalta-se a frmula
descrita na equao (1), a qual foi utilizada por diversos autores, incluindo os aqui citados
Corra e Gianesi (2007), Rother e Shook (2003) e Liang et al. (2010) podendo variar em
terminologias, porm, demonstrando o mesmo resultado.

(1)

Onde:
K representa o nmero de cartes;
D representa a demanda do centro consumidor;
LT representa o Lead Time dos fornecedores;
C representa o tamanho do lote (capacidade do contenedor);
e representa o fator de segurana.

Desdobrando-a para uma abordagem de mltiplos fornecedores e clientes, devem-se

levar em considerao algumas particularidades:

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a) A demanda dos clientes sobre cada produto agrupada no intermedirio de

forma a se ter apenas uma ordem de produo geral, a qual repassada aos fornecedores;
b) Esta mesma demanda de cada produto rateada proporcionalmente entre os
fornecedores de acordo com a frequncia de entregas, ou seja, quanto maior o nmero de
entregas o fornecedor efetuar, ou seja, menor lead time (LT), maior a quantidade de produtos
ele poder entregar aos clientes.

Alterando a formulao proposta na Eq. (1) no termo LT, faz-se a adequao para o
conceito de lead time de fornecimento j demonstrado, onde o mesmo uma somatria de
fatores, sendo os considerados aqui: tempo de setup, tempo de carga, tempo de descarga,
tempo de produo (tempo padro) e tempo de transporte.
Contudo, o primeiro e o ltimo item da soma so constantes quanto ao tamanho do
lote, enquanto os outros variam proporcionalmente, ou seja, so multiplicados pela
quantidade. A Tabela 1 exemplifica este clculo, considerando dois fornecedores com lotes
estipulados de 200 unidades.
TABELA 1 Exemplo de clculo para lead time total do produto X por fornecedor
Lead Time Total
Setup Carga Descarga Tempo Transporte Total
Produto X
(min) (min) (min) Padro (min) (min) (horas)
Fornecedor 1 2 0,3 0,2 0,5 4 3,43
Fornecedor 2 3 0,5 0,3 0,5 8 4,52

Do termo de demanda D da Eq. (1), para se tratar de vrios fornecedores de um nico

produto, estabeleceu-se um rateio da demanda de forma proporcional para cada produtor,
utilizando como base, a frequncia f de entregas, a qual o inverso do lead time em dias. Tal
rateio demonstrado na equao (2), para m clientes e n fornecedores.

(2)

Com o resultado Fj da Eq. (2) lanado na demanda D da Eq. (1), determina-se o

nmero de cartes kanban K para cada fornecedor de acordo com o ndice de confiana dado
a cada um deles, conforme Equao (3). A somatria de todos os Kj dar o nmero total de
cartes do sistema para este produto.
Nota-se que a soma dos lead times de fornecimento da Eq. (1) sero substitudos pelo
inverso da frequncia de cada fornecedor inclusos na Eq. (2) e que o fator de segurana e ser
determinado pelo resultado de 1 menos o ndice de confiana de cada fornecedor. Lembra-se,
ainda, que a capacidade dos contenedores C constante, visto que se considerou um estoque
unificado.

(3)

Como exemplificao, para os mesmos LT da Tabela 1, lanou-se uma demanda total

do produto X de 3000 unidades, igualando a capacidade do contenedor ao tamanho do lote

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tambm alocado na mesma tabela. Considerou-se, para o exemplo, uma confiana de 95% no
fornecedor 1 e de 90% no 2, sendo que ambos possuem uma jornada lquida de trabalho dirio
de 8 horas. Como resultado observa-se a Tabela 2.

TABELA 2 Exemplo para clculo de n de kanbans para fornecedores

Capacidade padro do contenedor 200
Lead time Jornada
Produto Frequncia Rateio da Confiana no % de N de WIP
total lquida
X de entrega Demanda fornecedor (%) segurana kanbans padro
(horas) (horas)
Forn. 1 3,43 8 2,33 1704,40 95% 5% 3,84 768,05
Forn. 2 4,52 8 1,77 1295,60 90% 10% 4,02 804,62
Total
7,86 1572,67
padro

Nota-se que, em conjunto com o nmero de kanbans, h o chamado Work-in-Process

(WIP) (SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, 2009) , o qual, neste trabalho, o estoque
mximo permitido no sistema, sendo dado pelo produto entre o nmero de cartes kanbans e
a capacidade dos contineres.
Contudo, h a questo de que no existem cartes fracionados, sendo necessria a
utilizao de arredondamentos dos mesmos para cima ou para baixo. O fator complicador
desta proposio est na falta ou sobra de produtos com relao ao estoque permitido WIP,
indo contra o conceito Lean de se produzir apenas o que preciso.
Para reduzir este desvio de meta, h a possibilidade de se fazer um teste com as duas
possibilidades mais prximas do nmero de cartes estabelecido, sendo uma, arredondando
para baixo e a outra, para cima.
Por meio desde arredondamento, divide-se o WIP padro pelo nmero de kanbans
para cima e para baixo, resultando em duas novas capacidades de contenedores possveis.
Para determinar qual ser o ideal, encontra-se o WIP para cada caso e o compara com o
padro encontrado na Tabela 2. O que der a menor diferena ser considerado o lote e o
nmero de cartes a serem utilizados por aquele fornecedor para o produto X. A
exemplificao, utilizando o mesmo caso da Tabela 2, se encontra na Tabela 3.

TABELA 3 Exemplo para ajuste do total de cartes e capacidade do contenedor

WIP padro

Ajuste da WIP Ajuste da WIP Tamanho do

kanbans
N de

capacidade de kanban capacidade de kanban Total conteiner WIP

kanbans para para kanbans para para kanbans para cada real
baixo baixo cima cima fornecedor

3,84 768,05 257 771 193 772 3 257 771

4,02 804,62 202 808 162 810 4 202 808
Total de kanbans 7 WIP Total 1579

Conforme clculos exemplificados na Tabela 3, determinou-se que o melhor nmero

de cartes para o fornecedor 1 ser o de 3 unidades, com a capacidade em cada de 257
unidades do produto X. O WIP ser, portanto, de 771 unidades, tendo uma variao de quase
3 unidades para com o padro.
Resumindo os passos e demonstrando em fluxograma as atividades a serem realizadas

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para o alcance desta soluo, a Figura 2 apresentada.

Repassando atividade a atividade, tem-se inicialmente as entradas dos dados para o
equacionamento, como demanda, lead time e capacidade padro dos contineres, seguido dos
clculos internos, rateando a demanda e gerando o percentual de segurana. O sistema gerar
o nmero de cartes necessrios e o WIP e depois os ajustar, oferecendo os dados finais de
tamanhos de contenedores e de kanbans.

FIGURA 2 Fluxograma para clculo de kanbans de fornecimento

Com isto, a partir de dados vindos de um intermedirio sobre uma demanda total,
possvel determinar o nmero de cartes e o tamanho do contenedor para cada fornecedor,
sendo as entregas efetuadas na lgica proposta para o sistema kanban, conforme visto
anteriormente.

2.2. Cenrio 2: abordagem pelo cliente

Trabalhando agora com os dados dos clientes, Shingo (1996) e Harris, Harris e Wilson
(2003) enfatizam que o clculo pode ser escrito em funo da quantidade em estoque (Q) dos
produtos executados, manufaturados ou montados por um processo produtivo, demonstrada
na Equao (4).
(4)

Portanto, a quantidade de cartes torna-se funo dos processos internos de fabricao

e do mix da empresa, necessitando, com isto, dos tempos de setups entre os produtos
executados.
O caminho ento para determinar o estoque Q, de forma mnima, para cada produto,
passa pelos conceitos de Heijunka, o qual se deve programar a produo de forma a se fazer
todos os produtos o tempo todo (TPT) (KIYOHARA e ALMEIDA, 2004; MATZKA, DI
MASCOLO e FURMANS, 2009; OHNO, 1997). Para tanto, tornam-se indispensvel alguns
dados iniciais e, por conseguinte, as siglas daqui por diante utilizadas nesta pesquisa:
a) Demanda mdia diria D de cada produto p da linha u;
b) O tempo de processamento unitrio de cada produto p;
c) O tempo de setup Ts de cada produto p (aqui ser considerado que,
indiferentemente de qual produto vir a seguir, o tempo de setup ser igual);
d) A jornada de trabalho diria;

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e) E, por fim, a capacidade do contenedor para cada produto (Cp), de acordo com
a Equao (4).

Lembra-se aqui, que a demanda diria D deve ser a mesma repassada para o clculo do
nmero de kanbans dos fornecedores, pois o intermedirio do processo utilizar deste dado
para informar e ratear a produo para cada produtor, conforme eq. (2).
Da equao 5 a 10, demonstra-se a sequncia de clculos para se encontrar o tamanho
mnimo de estoque Q para cada produto p na linha u. Nota-se que, as unidades de tempo tero
de ser repassadas para minutos para efetuar clculos mais apurados e com resultados mais
significativos e que cada passo ter uma breve explanao do porqu de sua utilizao.
Mantendo o procedimento, para exemplificao das frmulas, sero demonstradas
algumas tabelas com resultados fictcios calculados de acordo com os equacionamentos. Para
tanto, na Tabela 4, apresenta-se um mix de trs produtos (A, B e C) com suas demandas
dirias em um cliente.
(5)

TABELA 4 Demanda, tempo de processamento e setup por produto do mix

Cliente 1
Descrio do Demanda Tempo de Tempo de setup
TPL
produto mdia p/dia process. p (min) (Ts) (min)
A 200 0,7 140 8
B 300 0,5 150 6
C 450 0,2 90 18

Na mesma Tabela 4, apresentam-se os tempos de processamento por pea, no qual

esto embutidos os tempos de carga, descarga e padro, e o tempo de setup para mudana de
qualquer produto para o produto em questo (A, B ou C). H, por fim, nesta mesma tabela, a
coluna de tempo de processamento do lote por produto (TPL), a qual encontrada pela
Equao (5) e fornece quanto tempo ser gasto produzindo as unidades dirias exigidas no
tempo de processamento por pea.
A partir dos dados apresentados na Tabela 4, possvel averiguar o tempo total gasto
para se produzir todo o mix dirio, sendo a somatria do TPL de cada produto. Da mesma
forma, pela somatria dos tempos de setup possvel verificar quanto se perder em cada
ciclo de lotes parciais dos produtos em questo.
Seguindo com os dados necessrios, requere-se agora o tempo total disponvel ou
jornada lquida (JL), na mesma unidade de medida dos tempos de processos e de setup, para
realizao dos trabalhos no dia, sendo representados pela Equao (6), o qual a jornada
lquida de trabalho transformada em minutos para os clculos.
(6)

Com todos estes dados disponveis, torna-se possvel calcular o nmero mximo de
setups permitidos em um dia de trabalho, prevendo quantas vezes possvel fazer a sequncia
ABC de produo e em qual perodo de tempo.
Equacionando os dados para se obter este nmero, a primeira solicitao o do tempo

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disponvel para se realizar setups (TTs), o qual dado pela equao (7).
(7)

Determina-se ento, pela razo demonstrada na equao (8), o nmero mximo de

setups permitidos por dia (Y), lembrando que se deve arredondar o nmero para cima, em
vista da impossibilidade de se realizar menos do que o nmero real obtido.
(8)

Por fim, o perodo de tempo ao qual se far todo o lote (TPT), denominado aqui como
ciclo, dado pela equao (9):
(9)

Para os mesmos dados apresentados na Tabela 4, fez-se estes clculos apresentados

nas equaes, resultando na Tabela 5, onde as informaes esto disponveis coluna a coluna.
TABELA 5 Clculo do nmero mximo de setups por dia
Jornada TTd Tempo total Tempo total de Tempo disponvel N mximo de Ciclo
lquida (horas) (min) process. setup setup setups/dia (Y) (min)

8 480 380 32 100 3 160

Com a obteno do nmero mximo de setups por dia (Y), possvel encontrar o
estoque mnimo necessrio para cada produto, que igual produo requerida em um ciclo,
por definies do Lean Production (OHNO, 1997; SHINGO, 1996). A partir disto, a equao
(10) se desenha da seguinte forma:
(10)

Com a quantidade mnima de estoque Q, retorna-se a eq. (4), dividindo o valor Q pela
capacidade do contenedor C dada pelo usurio, obtendo assim o nmero de cartes kanban K
necessria no sistema do cliente.
Exemplificando no mesmo caso j descrito nas Tabelas 4 e 5, a Tabela 6 proporciona a
viso final dos clculos para cartes de capacidade de 10 unidades e com o WIP de cada
produto.
TABELA 6 Nmero de cartes necessrios no sistema
Tam. Mnimo do Capacidade do Nmero de Tamanho do
Estoque (Q) continer (C) kanbans Supermercado Real (WIP)

67 10 7 70
100 10 10 100
150 10 15 150

A Figura 3 demonstra, em fluxograma, as operaes realizadas para este clculo de

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forma resumida, apresentando quais os dados de entrada necessrios para que o sistema de
cartes de clientes d resultados para melhoria do ambiente.
Explanando sobre as atividades, primeiramente necessita-se dos dados de entrada para
o sistema, sendo que os principais so a demanda dos clientes, o lead time de fornecimento e a
capacidade dos contineres. Com todos os dados inclusos, faz-se o rateio das demandas e os
clculos demonstrados neste tpico, obtendo, por fim, o nmero de cartes e o WIP do
processo.

FIGURA 3 Fluxograma para clculo de kanbans de distribuio

Com isto, cada cliente buscar no estoque do intermedirio, a quantidade estabelecida

pela capacidade dos cartes e pela sua quantidade, de acordo com as regras do sistema
kanban, puxando o que foi fabricado por cada fornecedor dos produtos.
O resultado, de todo o processo ser um fluxo constante de retiradas e reabastecimento
do estoque do intermedirio, conforme Figura 1, gerando o mnimo inventrio tanto nos
fornecedores quanto nos clientes, de acordo, tendendo a ser produzido apenas o que foi
solicitado.

3. Unificao dos modelos

Diante dos equacionamentos apresentados, possvel determinar o nmero de cartes
kanbans para um sistema de produo no qual h um intermedirio que converge os produtos
fabricados em estoques e, aps isto, os distribui para os clientes de acordo com a demanda
exigida, conforme objetivo deste trabalho.
Sequenciando de forma resumida os clculos, obtm-se as demandas de cada produto
de cada cliente agregando-a em um nico pedido. Rateia-se tal demanda para cada fornecedor
proporcionalmente frequncia de entregas de cada um, exigindo as entregas conforme a
utilizao do estoque no intermedirio. Para o clculo do estoque no intermedirio, executam-
se os equacionamentos para nmeros de cartes desenvolvidos para fornecedores, e encontra-
se o WIP. As entregas dos fornecedores suprem o estoque do intermedirio sem gerar
excedentes maiores do que o WIP calculado, pois s se produzido determinado item com a
falta do lote do mesmo (kanban vazio). Os pedidos so consolidados em um nico estoque
padro nos quais os clientes fazem suas retiradas. As retiradas tambm so feitas por cartes,
de acordo com seu nmero calculado nos equacionamentos para clientes. A demanda de cada
cliente atendida ao longo do dia, de acordo com as necessidades deles, puxando a produo
com os kanbans que cada um tem.
Estes pontos ressaltados so incorporados na Figura 1, resultando na figura 4, a qual
demonstra todo o fluxo de materiais e dados, conforme a explanao da pesquisa.

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FIGURA 4 Demonstrao do fluxo de acordo com a pesquisa

Estabelece-se assim, a contribuio da pesquisa para o ambiente, oferecendo uma

abordagem diferenciada do clculo de sistemas kanbans (corolrios matemticos) com a
utilizao de um intermedirio para agregar pedidos e estoques.

4. Concluso
A partir da reviso bibliogrfica, identificaram-se duas equaes possveis para se
calcular o nmero de cartes kanbans em um sistema de controle Lean. Determinando dois
cenrios provveis de operaes rotineiras, tornou-se vivel extrapolar as formulaes para
novos corolrios, admitindo que certas variveis rejam todo o sistema.
Para o objetivo proposto de prover formulaes teis para ambientes de mltiplos
fornecedores e clientes, obteve-se um resultado satisfatrio, comprovando por meio de
exemplos o provvel funcionamento favorvel do sistema.
Notou-se ainda que, o sistema necessita de um intermedirio que converge todos os
dados dos clientes, divergindo-os para os fornecedores, fazendo o oposto para o fluxo de
materiais. Tal intermedirio que garante o menor estoque em processo para ambas as partes,
servindo de estoque de materiais ou produtos semi-acabados em um ambiente de vrios
processos.
Como limitaes da pesquisa, conforme j visto, exploraram-se apenas dois dos
equacionamentos propostos para os sistemas kanbans, investigando abordagens diferenciadas
para os mesmos em cenrios especficos aqui desenvolvidos. Outra restrio quanto
aplicao prtica, a qual no foi efetuada, deixando para trabalhos futuros tais averiguaes.
Por fim, dentre os fatores que moldam os cenrios, foram desconsiderados alguns, como
custos de processos e demanda varivel, mantendo-os fixos durante todas as explanaes,
deixando tambm para trabalhos futuros, novos insights dos mesmos.
Concluindo, nota-se que a evoluo dos meios fabris passa pela captao do

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conhecimento vindo de casos de sucesso e de pesquisas sobre os vrios panoramas

admissveis, provendo planos e formas de controle que auxiliam cada vez mais em resultados
melhores a todos os envolvidos.

Referncias
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