UNINORTE.

Proyecto Final de Procesos de Fabricacin

UNIVERSIDAD DEL NORTE

PROYECTO FINAL

DISEO DE UN PROCESO PARA LA CREACION DE UNA BRIDA

Anderson Chvez Martnez
e-mail: afchavez@uninorte.edu.co
Andrs Sabino Padilla
e-mail: asabino@uninorte.edu.co
Jorge Luis Echeverri Romn
e-mail: jlecheverri@uninorte.edu.co
Joel Quezada Meja
e-mail: jquezada@uninorte.edu.co

ABSTRACT: During the realization of this procesos ms empleados en la industria. Este

project it was designed and carried out the
manufacture of a flange through a casting process,
in order to describe the different characteristics that
are part of this technique, generating a detailed
description of all results and problems encountered
and possible solutions. In addition, we sought to
consolidate and affirm each thread in this practice.
This process is also described as a possible
prototype for mass production in the future,
indicating if this is profitable or not.
KEY WORDS: Design, fabrication, casting,
problems, technical, thread.
RESUMEN: Durante la realizacin de este
proyecto, se dise y se llev a cabo la fabricacin
de una brida, a travs de un proceso de fundicin,
con el objeto de describir las diferentes
caractersticas que hacen parte de esta tcnica,
generando una descripcin detallada de todos los
resultados obtenidos, as como los problemas
surgidos y sus posibles soluciones. Adems, se
busc consolidar y afirmar cada subproceso dentro
de esta prctica. Tambin, se describe este proceso
como un prototipo para una posible produccin en
masa en el futuro, indicando si este es rentable o no.
PALABRAS CLAVE: Diseo, fabricacin,
fundicin, problemas, tcnica, subproceso.
1. INTRODUCCIN
Los procesos de fundicin son los procesos ms
antiguos de manufactura y a la ves es de los
proceso se basa en lavar el material hasta su punto
de fusin para luego darle la forma deseada.
El principio e a fundicin es bastante simple: se
lleva el material a estado lquido, se vaca en un
molde que posee la forma deseada y luego se deja
enfriar.
La fundicin incluye fundicin de lingotes y la
fundicin de forma, a travs de las cuales se puede
llegar a obtener desde piezas simples hasta piezas
con formas intrincadas. A dems de esto, la
fundicin es un proceso bastante amplio pues
permite trabajar muchos tipos de materiales, en
resumen, pude fundirse cualquier material que
pueda llevarse su temperatura por encima de la
temperatura de fusin [1].
2. MARCO TEORICO
Generalmente los procesos de fundicin se
llevan a cabo en una fundidora y los operarios
reciben el nombre de fundidores. El estudio de la
fundicin inicia con la construccin del molde,
cuya cavidad determina el tamao y forma de la
pieza deseada. En la fundicin cuando el material
se vierte en el molde, durante la solidificacin se
presenta un proceso de contraccin, por lo cual los
moldes deben disearse con una forma y geometra
sobredimensionadas. Los moldes pueden ser de dos
tipos, abiertos en el que el material se vierte
directamente, o cerrados donde el material se vierte
por un sistema de vaciado. Adems estos pueden
ser desechables o permanentes. Los moldes
desechables suelen ser de arena, yeso o materiales
similares mezclados con aglutinantes. Esta clase
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moldes hacen posible la realizacin de formas ms

intrincadas, pero alargan el tiempo del proceso,
puesto que requieren ms trabajo (que de alguna
forma se puede considerar artesanal) para su
realizacin. Los moldes permanentes pueden ser
utilizados muchas veces y estn hechos de un metal
o material cermico, estos moldes limitan la forma
de la pieza pues es necesario abrir el molde, pero
hacen posible la fabricacin de grandes cantidades
de productos en menor tiempo y costo.
Figura 1. Partes de un molde cerrado
Podemos considerar a continuacin algunas de
Existen factores que pueden afectar la calidad
las ventajas ms importantes de los procesos de
del producto estos se conocen como defectos de
fundicin: creacin de formas complejas externas e
fundicin y algunos son: vacos, cavidades de fuga,
internas, produccin de formas muy grandes
micro porosidad, desgarre. Algunos estn
(permite hacer fundidos de ms de 100 toneladas),
particularmente asociados con la fundicin en
variedad de materiales, entre otras.
moldes de arena. Algunos de estos son: sopladura,
costras, desplazamiento del ncleo, entre otros.
La fundicin en arena (molde desechable) es
el proceso de fundicin ms importante. En este
Para evitar daos e incidentes es necesario
proceso el molde se crea con ayuda de un modelo
considerar algunos factores al momento del diseo
que tiene la forma de la pieza deseada, y la cavidad
del producto, por ejemplo si el diseador elige el
se forma apisonando la arena alrededor del modelo;
proceso de fundicin como el principal, este tendr
el modelo generalmente tiene una forma y tamao
controles ms rigurosos que si se realizan
sobredimensionado. Adems es posible la creacin
maquinados adicionales. Es importante tener en
de formas internas por medio de ncleos.
cuenta la sencillez geomtrica, evitar las esquinas,
tener espesores uniformes, tener una inclinacin en
Dentro de las partes de un molde encontramos:
el molde para que la extraccin de la pieza sea ms
el sistema de paso que es el canal por el que fluye
fcil, se debe reducir el uso de ncleos, adems
el material; este sistema consta de un bebedero, un
considerar otros factores como la tolerancia del
embudo de vertido, y una mazarota. Una mazarota
maquinado despus del fundido.
es una cavidad dentro del molde que sirve para
compensar la contraccin del material durante el
fundido; esta est se disea de manera que
solidifique despus del fundido principal.
3. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO

Es importante considerar adems el 3.1 MATERIALES

calentamiento del material y el vertido. Una vez el
material esta fundido, la introduccin del lquido en En esta experiencia se usaron los siguientes
el molde representa una parte crucial del proceso. materiales:
Los factores que inciden en esta etapa son: la
temperatura de vertido, el material debe tener un Aluminio
sobrecalentamiento, es decir, debe tener una Horno de fundicin
temperatura mayor a la de fusin, para que pueda Pieza modelo
llenar las cavidades antes de solidificar. Segundo, Molde de arena
la velocidad de vertido o tasa a la que se vierte el Limas
material, y tercero la turbulencia para que no se Taladro de banco
agrave la erosin del molde. Broca de tungsteno para metal de
pulgada
Lijas
Cincel
Martillo
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Prensa
Segueta
Calibrador
Software de diseos SolidWorks
3.2 PROCEDIMIENTO
La empresa Unimoldes de Barranquilla S.A.
encomend el diseo de un prototipo que har parte
de un ensamble. La pieza requerida es una brida de
aluminio (Fig. 1), cuyas especificaciones
dimensionales se aclararan ms adelante. A
continuacin, describiremos el procedimiento
usado para la obtencin de esta pieza, y se
evaluaran ventajas y desventajas para el uso de este
proceso en la produccin en masa.
Fig. 1. Brida, pieza final requerida.
Fuente: Elaboracin propia.
3.2.1. REQUERIMIENTOS
CONDICIONES INICIALES
Para la realizacin de esta pieza se debe tener
en cuenta ciertos requerimientos que son
indispensables para el buen desempeo de la
misma. Estas condiciones estn enlistadas a
continuacin:
La masa mxima que pueda tener l
pieza final es de 290 g.
Se deben respetar ciertas dimensiones
que son indispensables para el buen
ensamble de la pieza. Estas
dimensiones estn presentes en la
figura 2.
3.2.2 DISEO DEL PROCESO
Para la realizacin de este proyecto se tuvieron
en cuenta varios procesos independientes para, al
final, formar un todo en el resultado de la pieza
obtenida.
Para la correcta descripcin de la metodologa
usada, dividiremos esta en varios procedimientos
concretos de la siguiente manera:
1. Diseo de planos de la pieza final y
del modelo.
2. Diseo y creacin del molde para
fundicin.
3. vertido del aluminio en el molde.
4. Procesos de mecanizado.
3.2.3. DISEO DE LOS PLANOS DE LA
PIEZA FINAL Y DEL MODELO
Para el buen planeamiento del proceso, se
empez diseando la pieza que se quiere obtener.
As, se debe establecer las dimensiones finales de
la pieza basndose en los requerimientos y
condiciones presentes en la seccin 1.1. Teniendo
en cuenta lo anterior, se dise la pieza de tal
manera que se mantuviera lejos de los lmites
impuestos, y as, se lleg a las dimensiones
establecidas. Estas dimensiones las puedes
encontrar como anexo 1 al final de este documento.
Ya teniendo claro cul es la pieza a la que se
desea llegar, todos los clculos posteriores se
Y
realizaron buscando llegar a ese resultado.
Ahora se inicia con el diseo del modelo. Cabe
aclarar que el modelo es una pieza representativa
de la pieza final, usada para crear la cavidad en el
molde. Para el diseo del modelo se debe tener en
cuenta varios factores, estos incluyen contraccin,
cantidad de material para remover y geometra de
la pieza.
Aunque el modelo es una representacin de la
pieza final, no puede tener las mismas dimensiones,
debido a que al fundir el aluminio, este solidificara
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Fig. 2. Dimensiones establecidas por los requerimientos iniciales [2].

y se contraer. Si se disea el modelo con las

dimensiones exactamente iguales a la de la pieza, al
finalizar el proceso, se obtendr una pieza ms Tabla 1. Sobredimensionamiento de la pieza
pequea. A dems, se debe dejar material de sobra final para el diseo del modelo.
para poder maquinar la pieza y darle un buen Fuentes: Elaboracin propia.
acabado.
MEDIDA AUMENTO POR AUMENTO MEDIDA
NOMINAL CONTRACCION POR FINAL
En conclusin, se debe sobredimensionar la (1,3%) MAQUINADO
pieza por contraccin y por maquinado. 97 1,26 5 104,25
73 0,95 0,55 74,5
Para calcular el aumento en las dimensiones 50 - - 50
por contraccin, se usan los datos ya obtenidos 12 0,15 0,68 12,83
empricamente, en los que se estipula que la 18 0,23 1,91 20,15
contraccin en la fundicin se expresa de manera [] Todas las unidades estn en mm.
lineal, y que en el aluminio es de un 1,3% [1]. Es
decir, por contraccin, sobredimensionaremos la Se podr notar que en la dimensin de 50 mm
pieza un 1,3%. Ahora, para calcular el aumento de no se estableci ni aumento por contraccin ni por
las dimensiones por maquinado, se maquinado. Esto se debe a que esta medida
sobredimensionan todas las dimensiones exteriores corresponde a la del agujero, y como se sabe por
de la pieza desde 2 mm hasta 6 mm. Aunque en este medios empricos, cuando el lquido se solidifica,
proceso nos basamos de porcentajes de aumento los agujeros se expanden. As que mantendremos
por maquinado ya estipulados [3], decidimos esta dimensin intacta.
aplicar un aumento diferente basndonos en la
cantidad de material que al final desebamos De acuerdo a las anteriores tablas, tendremos
remover. En las tablas 1, se puede evidenciar el un modelo con las dimensiones presentes en el
sobredimensionamiento por contraccin y por plano del modelo, el cual esta como anexo 2 al final
maquinado que fue utilizado para el diseo del de este documento.
molde.
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3.2.4. DISEO Y CREACIOM DEL MOLDE
PARA FUNDICION Y CREACION DEL
MODELO.
Para la creacin del modelo y el molde no se
present mucha intervencin de nuestra parte. Se
decidi que para el xito de la fundicin, se pedira
a tcnicos y personal experimentado en el tema, que
creen el molde y el modelo. Aun as, decidimos dar
unas cuantas especificaciones para la
estandarizacin del proceso. Para empezar, el
modelo ser en madera. Este es un buen material
para este proceso debido a que es fcil de manipular
y representa un costo relativamente bajo.
Fig. 3. Modelo en madera
El molde esta hecho de dos cajas de madera
llenas de arena. Respecto a lo que este podra traer,
se decidi incluir el embudo, el bebedero, la
cavidad y un respiradero. En el diseo del molde,
los creadores del mismo nos aconsejaron suprimir
la mazarota en este proceso, pues esta solo es
necesaria cuando se funden piezas de 10 kg en
adelante.
Fig. 4. Molde con aluminio fundido
El respiradero decidimos sumarlo al molde
con la intencin de darle un escape a los gases
provenientes del aluminio fundido, en el momento
en que este entre al molde, y as, evitar tener
porosidades.
La cavidad es relativamente sencilla, pero para
hacer el agujero del centro tendremos que utilizar
un ncleo o corazn. El corazn est hecho del
mismo material que el molde y es usado para
realizar geometras internas. Para el buen diseo del
corazn no solo se debe tener en cuenta la
dimensin de este, sino la manera en que este se
encuentra sujeto en su posicin. Cuando el
aluminio vertido entre a la cavidad y este empiece
a llenarse, el metal generara una fuerza de empuje
en contra del corazn, si este no est bien sujeto se
desplazara de su posicin y cambiara la geometra
de la pieza.
Para esto, se dise el molde de tal manera
que la caja superior presione el corazn contra la
caja de abajo y as evitar que este se mueva de su
posicin (Figura 4).
3.2.5 VERTIDO DEL ALUMINIO EN EL
MOLDE.
La realizacin de esta parte del proceso se
llev a cabo en un laboratorio bajo ciertas
condiciones necesarias para la ejecucin, contando
con personal calificado y experimentado.
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La ejecucin del vertido fue realizada por
operarios sin nuestra intervencin, con el fin de
evitar accidentes durante el proceso. Las
condiciones ambientales implementadas estuvieron
relacionadas con la temperatura a la que se
encontraban las instalaciones. La fundicin del
aluminio se realiz en un horno a 820 grados
Celsius, este proceso tomo un tiempo de 40
minutos y 24 segundos, luego de haber transcurrido
el tiempo el aluminio fue extrado del horno por un
operario y vaciado en el molde que anteriormente
realizamos; la velocidad del vertido del aluminio
fue determinada por la tcnica y experiencia del
operario, el tiempo que transcurri mientras el
aluminio llena el molde incluyendo el vertedero fue
de 5 segundos.
Luego del vertido el tiempo de solidificacin
que tomo el aluminio durante este proceso fue de 7
minutos con 24 segundos. Luego de esto se dej
enfriar durante 20 minutos ms, para luego extraer
la pieza del molde, este proceso se facilita debido
que en este tipo de fundicin (fundicin en arena)
el molde se destruye con el fin de obtener la pieza
y no hay complicaciones en esto. A continuacin,
la pieza fue introducida en un recipiente con agua
para que esta ayude a la disipacin de calor, si dado
caso la pieza no haya enfriado en su totalidad.
Luego del enfriamiento de la pieza hay que tener en
cuenta, que en este tipo de fundicin, cuando la
pieza es extrada del molde esta viene adherida a la
parte del vertedero puesto que este, est conectado
a la cavidad del fundido principal y es necesario
llenarlo completamente debido a que, de alguna
manera funciona como mazarota al momento que el
material se contrae. Tambin pasa lo mismo con el
respiradero (figura 5).
Fig. 5. Pieza obtenida de la fundicin. Se puede ver el
vertedero y el respiradero aun junto a ella.
Posteriormente se procedi a retirar la parte
del vertedero con ayuda de una prensa que
sostuviera la pieza y una segueta para cortar la parte
sobrante y el respiradero. Adems se retiraron las
pequeas rebabas y sobrantes producidos por
incrustaciones del aluminio en el molde, mediante
una lima. Luego se midi el peso de la pieza cuyo
valor fue de 320 gramos. Finalmente la pieza fue
marcada y guardada para posteriormente aplicar
procesos de maquinado.
3.2.6. PROCESOS DE MECANIZADO.
Para la correcta realizacin de los procesos de
mecanizado se tuvo en cuenta las dimensiones
establecidas en el diseo de la pieza final. Para esto
primeramente se tomaron las medidas de la pieza
antes de realizar cualquier tipo de mecanizado y se
determinaron las dimensiones deseadas sobre la
pieza. Esta parte del proceso se constituy de parios
procedimientos, que adems fueron aplicados ms
de una vez luego de la aplicacin de algn otro. Los
procesos de maquinado aplicados a la pieza (no
estn mencionados de acuerdo al orden de
aplicacin) fueron: lijado, segueteado, limado,
taladrado, esmerilado.
Fue de vital importancia durante todos los
procesos anteriormente diseados, verificar
peridicamente durante la ejecucin del proceso las
medidas de la pieza. Las medidas iniciales que se
tomaron de la pieza con ayuda del calibrador,
estuvieron medianamente lejos de las medidas del
diseo, por lo que fue necesario aplicar un proceso
de desbaste para la remocin parcial de material
sobrante mediante limado, segueteado, esmerilado
(la operacin de esmerilado fue realizada con un
disco giratorio para aluminio, en una maquina
pulidora). Para la realizacin de las 7 perforaciones
establecidas en el diseo, se calcularon las
distancias de los agujeros con ayuda del calibrador
y la observacin del diseo, luego se fijaron los
puntos de taladrado mediante un martillo y un
centro punto. Luego se ajust la broca de tungsteno
para metal de de pulgada en el taladro de banco
y se posiciono la pieza en la mesa del taladro, se
procedi a taladrar la pieza como
convencionalmente se realiza. Luego procedemos a
lijar y pulir para llegar a las dimensiones finales.
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4. ANALISIS DE RESULTADOS centmetros cbicos y un rea superficial de 271,29

centmetros cuadrados obtenemos lo siguiente:

Finalizado el proceso de vertido y ya teniendo la

pieza solidificada y enfriada, tenemos un pieza
bastante rugoso y con varios defectos que se
mencionaran ms adelante. Las dimensiones de
esta piza estn presentes en el anexo 3 al final de
este documento.
Usando el software de diseo SolidWorks,
podemos hallar el volumen y rea superficial de la
pieza obtenida. Esto se puede hacer diseando un
modelo de la pieza fundida en este software. Cabe
resaltar que este es un volumen y rea superficial
aproximada, pues el software no tiene en cuenta la
porosidad la rugosidad presente en la pieza. En la
figura 4 podemos apreciar los datos arrojados por
el software.
7,4
=
(127,313 271,292 )2
= 33,6 2
As que tenemos una constante de molde de
33,6 min/cm2, que se aplicara a fundiciones hechas
en las mismas condiciones que las descritas en este
documento, y que ser til para calcular el tiempo
de solidificacin de cualquier otro tipo de pieza.
Ahora describiremos todos los defectos
encontrados en la pieza fundida.
Para resumir los defectos obtenidos en la
pieza, presentaremos una lista a continuacin:

1. Las dimensiones de la pieza obtenida

Fig. 6. Propiedades fsicas de la pieza obtenida.
Fuente: Elaboracin propia.
Fuera de sus propiedades individuales, necesitamos
definir los datos necesarios en un proceso en masa.
Para esto hallaremos la constante de molde. Esta
constante nos dice que si realizamos este proceso
en las mismas condiciones, y con la misma pieza,
debera solidificar en el mismo tiempo.
Para esto usaremos la ecuacin de Chvorinov:
= Fuente: Elaboracin propia
()2
son mucho mayores que las calculadas
despus de la contraccin.
2. Las dimensiones no quedaron
simtricas, sobre todo alrededor del
agujero.
3. La pieza posee incrustaciones en
ciertos puntos y una alta rugosidad a
lo largo de toda la superficie.
4. Fisura interna.
5. La pieza posee un peso mayor al del
estipulado como mximo.
Para justificar el inciso 1, a continuacin
presentaremos una tabla comparando las
dimensiones del modelo con las de la pieza
obtenida.
Tabla 2. Dimensiones obtenidas por la
fundicin, comparadas con las del modelo.

TST: Tiempo de solidificacin. Dimensin Modelo Pieza

V: Volumen fundida
A: rea superficial Dimetro 1 104,25 104
Dimetro 2 74,25 75
Hay que aclarar que el volumen y el rea Dimetro 50 50,05
superficial son los datos de la cavidad, es decir, los agujero
datos del modelo. Con un tiempo de solidificacin Espesor 1 12,83 13
de 7 minutos 24 segundos, un volumen de 127,31 Espesor 2 20,15 18,2
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Como se puede notar, algunas dimensiones de
la pieza fundida son casi iguales a las del modelo,
algunas son incluso mayores. De esto se podra
inferir que la pieza no presento contraccin, pero
esto no respondera al hecho de que algunas
dimensiones quedaron ms grandes, as que ese no
es el caso. Investigando, nos dimos cuenta de que
el modelo no posea ngulos de extraccin, es decir,
no tena un mecanismo que ayudara a la extraccin
de la pieza sin daar las dimensiones de la cavidad,
as que decidimos inspeccionar como los tcnicos
realizaron el molde. Viendo el proceso, notamos
que para poder sacar el modelo de la cavidad, los
tcnicos golpeaban un poco la pieza, para poder
aligerar la presin que ejerca la arena y poder sacar
la pieza. Este mtodo genera que cierta cantidad de
arena se desprenda, en conclusin, las dimensiones
se aumentaban.
Esto tambin explicara que el agujero si
tuviera las dimensiones correctas, e incluso que este
dentro de la tolerancia permitida. Al golpear la
pieza, el corazn termina con una dimensin
menor, es decir, el agujero sera ms pequeo. Pero,
debido a que en los procesos de contraccin los
agujeros se expanden, la disminucin del dimetro
del corazn, compensara la expansin del agujero.
Entonces, si el corazn posea 50 mm de dimetro,
la pieza final poseer una medida cercana.
Aun as, las dimensiones de la pieza fundida
est sobrepasando las dimensiones limite impuestas
en un principio. Para solucionar este problema
debemos remover el material sobrante, pero se debe
tener cuidado en mantener el dimetro de las
geometras redondas perfectamente simtrico. Para
lograr esto, recortamos crculos de papel que
poseen el dimetro que deseamos obtener. Para
ubicar estos crculos respecto al cetro de la pieza,
dibujamos en ellos un crculo de 50 mm de
dimetro, idntico al agujero de la pieza. As,
centramos los crculos y con marcador, sealamos
la parte de la pieza que deseamos recortar, logrando
mantener el mismo radio en cualquier direccin de
la geometra.
Fig. 4. Marcas que indican el material a remover
Como inciso dos, tenemos un problema con la
simetra de la pieza. El hecho de que los radios de
los crculos no quedaron simtricos respecto al
agujero nos permite inferir dos situaciones. La
primera es que el empuje que ejerci el lquido
fundido contra el molde fue alto y movi el corazn
de su sitio. Como segunda opcin est el hecho que
la fundicin haya ejercido empuje contra las
paredes del molde, ampliando las dimensiones en
ciertas direcciones.
En cualquier caso corregir esto no ser
problema debido a que, como se mencion
anteriormente, la pieza posee dimensiones
mayores, as que podemos corregir este problema a
medida que removamos material.
Como tercer inconveniente, tenemos
incrustaciones en ciertos puntos de la pieza
producidas por el desprendimiento de la arena
(figura 5). Esto se pudo suceder porque la arena del
molde est demasiado seca, esto genera poca
compactacin y desprendimiento de la misma. Otra
razn pudo ser el hecho de que el respiradero estaba
justo por encima de la cavidad en ese punto.
Probablemente, cuando la fundicin intento salir
por el respiradero, choco contra el borde, y como la
arena no estaba muy hmeda, se desprendi con
facilidad. Estas incrustaciones son bastante
profundas as que no pueden removerse con el
maquinado. Este tipo de defecto no se podr
corregir.
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Fig. 5. Incrustacin por desprendimiento de la arena.

La rugosidad superficial se da por el hecho de

que la arena est compuesta de pequeos granos,
los cuales impregnan su forma en la superficie. As,
entre ms fina sea la arena que toca la pieza, mejor
ser el acabo con el que la pieza termine. Este
proceso tambin puede ser corregido por el
maquinado, as que no representa un inconveniente
importante.

El inciso cuatro nos presenta un defecto que

apareci sorpresivamente. En el momento en que se
hizo el taladrado a la pieza, se evidencio en uno de
los agujeros una fisura bastante grande. Esta fisura
se pudo haber producido por que la contraccin no
se dio uniformemente y produjo una porosidad.
Luego, en el momento en el que se lijaba la pieza,
se presion mucho con la prensa, lo que hizo que el
poro se agrietara y generara una fisura.
Este problema no pudo ser solucionado, por la
ubicacin en la que se encontraba la falla.
Fig. 6. Falla en uno de los agujeros taladrados.
Por ltimo, la masa de la pieza tambin
representara un problema, pues la pieza no debe
pesar ms de 290 g, y la pieza peso 315 g.
Analizando la situacin entendimos que este no era
un problema, pues la pieza obtenida por la
fundicin no posea los 7 agujeros estipulados, as
que al realizar los agujeros, se disminuye el peso.

Aun as, despus del taladrado la pieza peso

301 g. Estos 11 gramos de ms se removern por el
maquinado, al momento de reducir las
dimensiones.

Al finalizar todo este proceso de inspeccin y

correccin de defectos obtuvimos una pieza final
como la siguiente.

Las dimensiones de esta pieza son idnticas a

las diseadas originalmente como pieza final, as
que se logr llegar hasta este punto.
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A continuacin se presentara unas tablas con

los parmetros y datos requeridos para el anlisis

Tabla 3. Costos materia prima

Fuente: Elaboracin propia

Materiales Cantidad Costo Costo final

Aluminio 0,32 kg $17500*kg $5600
Molde 1 $60000 $60000
Modelo 1 $10000 $10000

Tabla 4. Costos mano de obra

Fuente: Elaboracin propia

Proceso Tiempo Costo Costo final

Fundicin 60 min $56,25*min $3375
Taladrado 10 min $56,25*min $562,5
Esmerilado 480 min $56,25*min $27000
y lijado

Tabla5. Costos de maquinaria

Fuente: Elaboracin propia

Maquin Consumo Tiempo Costo Costo

a final
Fig. 7. Pieza final Taladro 1,5 kW 0,16 h 377,76 $90
kwh
La pieza posee como propiedades fsicas, una Horno 15 kW 0,33 h 377,76 $1869,
masa de 267 gramos, un volumen de 102 kwh 9
centmetros cbicos y un rea superficial de 24609
milmetros cuadrados. Sumando todos los costos con los gastos
adicionales obtenemos el costo total del proceso

5. ANALISIS DE COSTOS POR Tabla6. Costo total del proceso

PRODUCION Fuente: Elaboracin propia

Para percibir la viabilidad comercial de este Razn Costo

proceso de fabricacin se realiz un anlisis de Materia prima $75600
todos los costos involucrados durante la el diseo y Mano de obra $30937,5
la fabricacin del prototipo. Maquinaria $1959,9
Gastos extras $15000
Las variables que sern tomadas en cuenta en este TOTAL PROCESO $123497,4= $123500
anlisis son:
Lo anterior es el costo de hacer una brida
Materia prima (aluminio)
usando la metodologa descrita en este proceso, aun
Molde
as se puede jugar un poco con estos datos. Para
Operario
empezar, el horno posee una capacidad para fundir
Maquinaria usada lo suficiente como para llenar tres moldes, por tanto
Gastos extras* se reduce el costo del operario y el de la maquinaria.
Otro cambio que se puede hacer es el del
*Estos gastos incluyen transporte, impresiones,
esmerilado. Si se usa una maquina pulidora o una
herramientas, broca, lijas, limas etc.
CNC, si se tiene el acceso, se puede reducir el
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tiempo del operario y aumentar la produccin. Aun

as aumentara un poco el costo de la maquinaria.

6. CONCLUSION

El aluminio posee propiedades ptimas para

una buena fundicin.

El xito de un proceso de fundicin depende

del buen diseamiento del mismo.

Los defectos presentes en el proceso o en la

pieza fundida son producto del mal diseo del
proceso. Se debe realizar todos los clculos y tener
en cuenta todas las variables.

Para que un proceso de fundicin sea rentable,

se deben hacer una alta cantidad, pues as se puede
disminuir los costos de consumo.

7. REFERENCIAS

[1] Groover, M, P,, Cordero, P, C, R,,

Enriquez, B, J,, & Murrieta, M, J, E,
(2007), Fundamentos de manufactura
moderna: Materiales, procesos y
sistemas, Mxico, DF: McGraw -Hill,
[2] Guia para el proyecto final. Procesos de
Fabricacion. Universidad del Norte.
[3] H. M. Avendao Garrido, M. De la Luz
Hernandez, E. S. Len Dominguez y R.
Ramos Flores, Diseo y fabricacin de
modelos para fundicin.