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Élaboration des composites à particules

par Jacques MASOUNAVE

et

Professeur à l’École de technologie supérieure, Université du Québec, Montréal

Nathalie VILLAR

École de technologie supérieure, Université du Québec, Montréal

1.

Composites à matrice métallique

M 2 448 - 2

1.1

Nomenclature

2

1.2

Propriétés générales des CMMp

2

1.3

Propriétés des particules

3

1.4

Mise en forme

3

1.5

Propriétés requises pour les procédés de fabrication

4

1.6

Recyclage

5

2.

Obtention de CMMp par métallurgie des poudres

5

2.1

Procédé général

5

2.2

Incorporation des particules par alliage mécanique

6

2.3

Procédés spéciaux

7

2.4

Coulée en ruban (tape-casting)

7

2.5

Procédé utilisant la dispersion ultrasonique

8

2.6

Conclusions et perspectives

8

3.

Obtention de CMMp à partir d’une matrice liquide

8

3.1

Généralités

8

3.2

Incorporation des particules avec brassage mécanique

11

3.3

Incorporation des particules sans brassage mécanique

12

3.4

Formation in situ des particules

13

3.5

Injection des particules

13

3.6

Infiltration du métal liquide dans une préforme de particules

14

3.7

Centrifugation

16

3.8

Compression à l’état liquide : squeeze-casting (moulage-forgeage)

16

3.9

Conclusions et perspectives

16

4.

Obtention de revêtement de CMMp par projection

17

4.1

Projection-atomisation

17

4.2

Projection par plasma

18

4.3

Projection thermique

18

4.4

Métallisation

18

4.5

Projection-synthèse

19

4.6

Conclusions et perspectives

19

5.

Obtention de CMMp à partir d’une matrice semi-liquide

19

6.

Fabrication à l’état solide

21

7.

Perspectives

22

Pour en savoir plus

Doc. M 2 448

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

C et article concerne les composites à matrice métallique renforcés par des particules CMMp, excluant les composites à matrice métallique

renforcés par des fibres (CMMf), des raisons d’ordre économique justifiant ce

choix. En effet, il est possible de fabriquer des pièces en CMMp à matrice d’alu- minium, avec leur forme finale ou proche de leur forme finale, à un prix de deux

à cinq fois supérieur à celui d’une pièce d’aluminium non renforcée, mais en

général nettement moins élevé que celui des CMMf. L’usine de production de CMMp la plus importante au monde, Duralcan, est située à Jonquière, au Québec. Nous avons parfois inclus les CMM renforcés par des trichites, car les procédés de fabrication de ces fibres ultra-courtes sont souvent semblables à ceux des CMMp. Le principal but de cette synthèse est de faire le point sur les différentes tech- niques de fabrication des CMMp, en jetant un regard critique sur les principales difficultés de chacun des procédés. Elle s’inspire d’une étude commencée au CNRC (Conseil National de Recherche du Canada) [6]. La fabrication des CMMp par fonderie peut se décomposer en plusieurs étapes. D’abord, l’incorporation des particules dans l’alliage liquide. La principale difficulté de cette étape réside dans le mouillage et l’agglomération des parti- cules. Ensuite, la coulée en lingots qui seront refondus pour la mise en forme ultérieure. Cette étape de coulée, typique de la fonderie, doit éviter la sédimen- tation des particules sous l’action de la gravité. Enfin, une éventuelle mise en forme aux cotes finales peut s’effectuer par usinage, forgeage, laminage, extru- sion, etc. Nous excluons de cette synthèse l’étude de ces procédés de transfor- mation secondaire. Ils ne seront abordés que lorsqu’ils interviennent en même temps que l’incorporation des particules dans la matrice métallique.

D’autres techniques de fabrication telles que la métallurgie des poudres, la projection, les procédés par voies semi-liquide et solide seront décrites dans cette synthèse.

à

Nous avons accordé une plus grande importance aux procédés de fonderie (§ 3)

cause de leur intérêt industriel.

1. Composites à matrice métallique

1.1 Nomenclature

Pour rationaliser les nombreuses notations utilisées par les fabri- cants, la norme ANSI H35.5-1992 propose la notation suivante, utilisée initialement par Aluminium Association :

Alliage/Renfort/Fraction volumique Forme (particules p ou fibres f)-Traitement thermique.

Par exemple, un composite noté A 356/SiC/20p-T6 possède une matrice en alliage d’aluminium A 356, renforcée par 20 % (en volume) de particules de carbure de silicium, et a subi un traitement T6.

de carbure de silicium, et a subi un traitement T6. 1.2 Propriétés générales des CMMp D’une

1.2 Propriétés générales des CMMp

D’une façon générale, les CMMp sont surtout utilisés pour leur excellente résistance à l’usure, aussi bien en abrasion qu’en érosion ou en frottement, à cause de la présence de particules de renfort très dures.

Par rapport aux alliages d’aluminium, le module d’Young et la limite d’élasticité sont plus élevés, de l’ordre de 10 à 15 %. Par rapport aux composites carbone-fibre de carbone [7], la limite d’élasticité ramenée à l’unité de masse volumique est plus élevée de 40 % alors qu’ils coûtent moins chers et sont recyclables, ce qui n’est pas le cas des composites polymériques (à matrice en polymère). Comparés aux aciers, les CMMp offrent beaucoup d’intérêt. Leur densité est plus faible (principal critère de choix). Ramenés à l’unité de masse volumique, la limite d’élasticité et le module d’Young sont plus élevés et la résistance à l’usure est meilleure. De plus, les CMMp présentent un intérêt certain à cause de leurs propriétés ajustables presque à volonté. Selon la morphologie des particules et leur répartition, il est possible de faire varier les pro- priétés dans des proportions intéressantes. C’est le cas, par exemple, de la majorité des propriétés physiques telles que le coefficient de dilatation thermique, la diffusivité thermique, la résistance élec- trique, etc [41]. La figure 1 montre un exemple d’utilisation des CMMp en fonc- tion du coefficient de dilatation thermique linéique. Il est possible d’ajuster le coefficient de dilatation thermique linéique des CMMp sur celui d’autres matériaux en faisant varier la fraction volumique de l’élément de renfort.

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Historique

Historique

L’étude des composites à matrice métallique (CMM) a débuté

L’étude des composites à matrice métallique (CMM) a débuté

il y a environ vingt ans. Après une longue période d’incubation, normale pour un nouveau

il y a environ vingt ans. Après une longue période d’incubation, normale pour un nouveau matériau, pendant laquelle les recherches se poursuivaient à petite échelle, souvent confiden- tiellement, les composites à matrice métallique ont commencé à intéresser la communauté internationale des chercheurs vers 1975 [1], ce qui a entraîné une augmentation sensible du nombre des publications et des brevets à partir de cette date. Jusqu’au milieu des années 80, les techniques de fabrication étaient longues et coûteuses : métallurgique des poudres, pro-

jection thermique, diffusion

Il a fallu attendre le dévelop-

pement de procédés de fonderie, du type Duralcan, avant que les prix deviennent abordables [16]

pement de procédés de fonderie, du type Duralcan, avant que les prix deviennent abordables [16]. Aujourd’hui, de nombreuses fonderies ont essayé de couler des composites à matrice métal- lique renforcés par des particules CMMp. Ces matériaux commencent à avoir quelques applications industrielles [4], avec des volumes de production qui deviennent importants [84]. On peut citer, par exemple, la production de chemises de moteurs ou de couronnes de pistons par des compagnies japonaises (Toyota), de bielles (société Alcoa) [2], de cylindres de moteurs d’automobiles (série Prélude de Honda) [3], d’arbres de trans- mission de camions ou de freins à disques par des compagnies canadiennes et américaines (Duralcan), de pièces en petites séries au Canada, de pièces forgées pour des chenillettes (DWA), de cadres de bicyclettes (Duralcan), de pièces de missiles, de pièces d’automobiles (Rolls-Royce et autres constructeurs). Pour des applications à haute température, des métaux à température de fusion élevée, tels que le titane, le cuivre, le niobium, le tungs- tène, l’acier inoxydable, sont utilisés comme matrice [4]. DWA produit des composites à base d’Inconel 718 renforcé par des particules de TiC, pour des applications de moteurs d’avion. Cette liste est évidemment loin d’être exhaustive, mais souligne le fait que les CMMp sortent du laboratoire pour se diriger vers la production de prototypes et de petites séries. Ajoutons que, actuellement, les gouvernements semblent intéressés par la création d’industries de transformation en pièces finales de lingots ou de billettes de CMMp.

La figure 2 donne un exemple de variation causée par la présence des particules sur le taux d’usure mesuré selon la norme ASTM G 65, modifiée pour le frottement. Elle présente la variation du taux d’usure pour différents alliages non renforcés (A 356, 6061-T6) et un alliage de fonderie A 356 renforcé par 10 et 40 % de particules de carbure de silicium [125]. Pour ce dernier pourcentage de renfort, le début du stade d’usure accéléré se produit pour des charges appliquées élevées. La figure 3 montre la variation de la limite d’élasticité et du module d’Young ramenés à l’unité de masse volumique pour différentes combinaisons matrice/particules.

1.3 Propriétés des particules

Le tableau 1 donne les propriétés générales des céramiques les plus utilisées pour le renfort des métaux. Cependant, ces propriétés peuvent varier suivant les procédés de fabrication utilisés.

1.4 Mise en forme

Les CMMp sont des matériaux difficiles ou très difficiles à mettre en forme à l’état solide par usinage, forgeage, extrusion, etc. Les particules de renfort, très dures, usent rapidement les outils, ce qui

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

les outils, ce qui ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES Figure 1 – Ajustement du coefficient de

Figure 1 – Ajustement du coefficient de dilatation linéique des CMMp sur celui d’autres matériaux

linéique des CMMp sur celui d’autres matériaux Figure 2 – Variation du taux d’usure en fonction

Figure 2 – Variation du taux d’usure en fonction de la charge appliquée pour différents alliages

augmente sensiblement les coûts de production. Du point de vue de la mise en forme, il est possible de classer les CMMp en plusieurs catégories (tableau 2). On obtiendrait une classification inverse pour la résistance à l’abrasion. D’une façon générale, les CMMp à grosses particules sont très difficiles à usiner surtout lorsque les particules sont dures, tandis que ceux à particules fines sont un peu plus faciles à usiner par des méthodes conventionnelles. Un certain nombre d’études tendent à définir les conditions d’usinage des CMMp à particules fines, de l’ordre de 20 µm ou moins ; par exemple, l’utilisation d’outils en diamant ou revêtus de diamant [8]. Ce type de revêtement permettra sûrement un usage plus répandu des CMMp à fines particules (classes I et III), mais ne permettra probablement pas l’usinage de CMMp renforcés par des particules grosses et dures (classe IV) [10] Cette difficulté à usiner les CMMp à grosses particules se retrouve pour d’autres procédés de mise en forme comme le forgeage, l’extru- sion, etc.

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

La tendance actuelle est donc de mettre en forme les pièces de CMMp à partir de l’état liquide par des procédés de fonderie de précision, permettant de réduire ou même d’éviter des opérations ultérieures de mise en forme aux cotes finales.

ultérieures de mise en forme aux cotes finales. Figure 3 – Propriétés spécifiques de corps purs

Figure 3 – Propriétés spécifiques de corps purs et de différentes combinaisons matrice/particules

La mise en forme des CMMp à partir de l’état pâteux, qui élimine une grande partie des difficultés de l’usinage, est encore au stade des études de laboratoire [9] [10] [11]. Il est probable que ce type de procédé de mise en forme représente une des solutions possibles pour produire des CMMp à faible coût.

1.5 Propriétés requises pour les procédés de fabrication

Les procédés de fabrication des CMMp comme n’importe quel pro- cédé de fabrication doivent, pour être intéressants industriellement, présenter certaines qualités [6].

Reproductibilité Dans de nombreux cas, le procédé d’incorporation ne peut être effectué qu’en laboratoire. Par exemple, l’incorporation en phase semi-liquide requiert un contrôle de la température très précis. Il est probable que le gradient thermique dans les fours actuels est trop grand pour pouvoir obtenir un matériau homogène. On peut aussi citer le cas de l’incorporation en phase liquide dans laquelle l’état d’oxydation de la surface des particules joue un rôle prépondérant sur la qualité de l’interface entre les particules et la matrice. L’état d’oxydation des particules doit être contrôlé dès réception. L’usure de l’agitateur mécanique, dans les procédés où l’incorpo- ration se fait par agitation du bain liquide, est aussi un facteur qui peut dégrader la qualité des produits d’une coulée à l’autre. Il peut se former un composé intermétallique entre le fer de l’agitateur et la matrice d’aluminium. Ces composés intermétalliques sont très souvent fragiles et peuvent altérer fortement les propriétés des CMMp. Le contrôle des paramètres du procédé de fabrication est, par conséquent, une part fort importante d’un éventuel dévelop- pement industriel. Il est nécessaire d’effectuer des contrôles, non destructifs si possible, en temps réel (on-line), afin de s’assurer de la qualité des produits finis. Par exemple, la mesure de la répartition des particules directement dans le four de fusion serait très utile.

 

(0)

 

Tableau 1 – Propriétés générales des céramiques les plus utilisées pour le renfort des matériaux

 
 

Masse

Dureté

Ténacité

Module

Coefficient

Conductivité

volumique

d’Young

de dilatation

thermique

Dénomination

linéique

(g/cm 3 )

(GPa)

(MPa · m 1/2 )

(GPa)

(en 10 6 K 1 )

(W · m 1 · K 1 )

Al, alliage

2,7

     

70

 

23

 

238

SiC

3,2

20

à 30

5

420

à 450

4

à 6

10 à 40 à 1 000 o C

           

25 à 30 à 20 o C

Al 2 O 3

3,97

18

à 22

2,5 à 4,5

380

à 450

7

à 8

5

à 10

     

à 1 000 o C [117]

TiC

4,92

28

à 35

   

430

7

à 8,5

30

à 35

TiB 2

4,5 à 4,6

15

à 35

6 à 8

515

à 575

 

8,1

65 à 120

ZrO 2 stable

5,5 à 6

10

à 15

3

97

à 207

 

13,5

 

1,7

Graphite

2,2

35

à 85

1

1,5 à 35

0,1 à 20

1 à 500

Fonte

5,5 à 7,8

1

à 7

35 à 45

83

à 211

8

à 20

45

à 50

Cr 3 C 2

6,7

10

à 20

   

285

 

10

 

19

Mullite

2,8

 

2

 

145

 

6

 

5

Si 3 N 4

3,18

8

à 20

5

 

304

 

3

9

à 30

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(0)

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

Tableau 2 – Classement des particules de renfort pour la mise en forme des CMMp

Particules de renfort

fines

grosses

Dureté faible

I

II

Dureté élevée

III

IV

Isotropie des produits et maintien de leurs propriétés

Dans les fours utilisés par les procédés de fonderie, il peut exister des zones mortes dans lesquelles les particules sont moins agitées, parfois stagnantes. En général, la dynamique du mouvement du liquide dans les fours n’est pas connue avec assez de précision. Pour limiter ces inconvénients, les CMMp sont souvent extrudés après la fonderie afin d’augmenter la résistance en traction et, d’une façon générale, les caractéristiques mécaniques par homogénéisation de la microstructure. Les oxydes apparus en surface et incorporés pendant le brassage en phase liquide sont ainsi mieux répartis. Certains procédés produisent des pièces qui ne peuvent pas être homogénéisées par déformation plastique et le CMMp doit être utilisé tel qu’il est produit. C’est le cas, par exemple, des procédés de projection, dont les torches doivent être alimentées régulièrement et, d’une façon générale, des procédés permettant l’obtention de revêtements de CMMp. Il faut donc que l’alimentation des torches de projection soit bien contrôlée.

Production adaptée

L’effet d’échelle (réduction du coût des produits fabriqués en grande série) est souvent considéré comme un facteur d’économie. Cet effet est probablement moins important pour les matériaux de haute technologie, pour lesquels le maintien des propriétés est probablement plus recherché. De plus, la chute actuelle des prix de certaines matières premières, telles que l’aluminium, et de certaines particules (alumine, carbure de silicium) rend cet effet moins sensible.

Économie d’outils

L’usure des outils de mise en forme par usinage avec enlèvements de copeaux ou par déformation plastique (extrusion, forgeage) est un facteur important dans le prix de revient. Les procédés permettant d’obtenir des pièces avec leur forme finale, sans l’intervention d’outils, tels que les procédés de fonderie « aux cotes », sont privilégiés.

Disponibilité des matières premières

C’est évidemment un critère à considérer. Dans le cas des CMMp à matrice d’aluminium, renforcée par des particules de carbure de silicium, de silice ou d’alumine, il ne semble pas exister de problèmes d’approvisionnement. La question peut se poser pour d’autres types de renfort moins courants. De plus, pour certaines applications plus critiques, plusieurs fournisseurs peuvent être requis par les utilisateurs.

Respect des règles de protection de l’environnement

et du personnel Ce critère doit aussi entrer en ligne de compte dans l’évaluation des procédés. Ainsi, par exemple, l’utilisation de particules trop fines demande beaucoup de précautions.

Recyclabilité des déchets et des pièces usées

C’est un critère de plus en plus pris en compte. Les procédés de fabrication doivent pouvoir réutiliser les déchets et les pièces usées. La fonderie possède, de ce point de vue, certains avantages. La pollution des alliages standards par des particules provenant du recyclage ou de l’usinage de CMMp est une question qui pré- occupe de nombreuses fonderies. Faudra-t-il développer des normes particulières afin d’éviter cette pollution ?

Automatisation des procédés Ce critère est à considérer pour s’affranchir des aléas humains.

1.6 Recyclage

La possibilité de recycler les CMMp obtenus par fonderie offre un grand intérêt, surtout si on les compare aux composites polymé- riques ou aux CMMp produits à partir de l’état solide ou semi-solide, pour lesquels le recyclage est pratiquement impossible. Par fonderie, il est possible de réutiliser les CMMp après plusieurs refusions, soit sous forme de CMMp, après un traitement pour enlever les gaz dissous, soit sous forme d’alliage d’aluminium, après avoir extrait les particules. Ces techniques de recyclage par refusion sont main- tenant bien maîtrisées à l’échelle industrielle [12]. La décantation des particules, la haute viscosité, l’hydrogène dissous et les films d’oxydes entraînés sont les principales difficultés à surmonter. L’utilisation des gaz inertes tels que l’argon ou le mélange azote ou argon avec 15 % en volume de SF 6 sont des solu- tions utilisées pour dégazer le liquide [13] [14]. Pour éviter la décantation des particules, il faut maintenir une certaine agitation mécanique, soit par l’intermédiaire d’un agitateur, soit en imprimant un léger mouvement à la buse d’injection du gaz. Une agitation trop importante peut avoir un effet négatif en facilitant la capture de peaux d’oxydes et la perte d’éléments d’alliage. La surface libre doit être calme, sans formation de vortex. Des études plus complètes sur ce sujet ont été faites par Alcan [12]. Des procédures de dégazage et l’utilisation de certains flux appropriés permettent de réutiliser les rebuts de fonderie ou de démouiller les particules afin de récupérer l’alliage et les particules séparément. Des essais industriels ont été réalisés avec succès sur des quantités importantes [12] [13].

2. Obtention de CMMp par métallurgie des poudres

2.1 Procédé général

C’est un type de procédé intéressant qui permet d’obtenir des matériaux (alliages et/ou composites) ayant des compositions hors équilibre et des fractions volumiques de particules très élevées [15]. Lorsque l’on utilise des techniques classiques de la métallurgie des poudres (MP), les coûts de fabrication sont acceptables. Quelques industries produisent des pièces de CMMp par MP telles que DWA, Advanced Composite Materials Corp. (ACMC), ou Aerospace Corp. qui obtient des pièces avec une matrice intermétallique NiAl 3 et des particules de renfort d’alumine. Ces derniers matériaux sont surtout destinés aux ailettes de turbine ou comme constituants de chambre de combustion de réacteur d’avion. La société Westinghouse utilise le pressage isostatique à chaud de plusieurs pièces à la fois [16]. Les étapes habituelles de MP sont schématisées sur la figure 4.

Mélange des poudres métalliques et des particules de renfort

Les poudres métalliques et de renfort sont introduites dans un cylindre rotatif (type broyeur à sec autogène) ou équipé d’un agi- tateur mécanique (type malaxeur) qui mélange pendant un certain temps, afin que la répartition soit homogène. Le temps de brassage, la forme du brasseur et l’atmosphère sont les éléments à étudier. Cette phase est cruciale puisqu’elle conditionne la qualité de la répartition des particules [15]. Généralement, les particules sont plus petites que les poudres métalliques, ce qui favorise l’élimination des porosités aux interfaces métal-particule. Si les poudres ou les par- ticules sont de trop petites dimensions, elles ont tendance à s’agglo- mérer. Le liant doit éviter la formation de ces agglomérats. Mais ces produits contiennent souvent des agents toxiques pour les

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES Figure 4 – Principe général de la fabrication des CMMp par

Figure 4 – Principe général de la fabrication des CMMp par métallurgie des poudres MP

opérateurs et/ou pour l’environnement. On peut citer, par exemple, les liants à base d’alcool, de phosphates ou de savon, les liants orga- niques avec des solvants. L’utilisation de l’eau avec de faibles quan- tités d’additifs protège l’intégrité de l’environnement mais réduit beaucoup l’efficacité de la désagglomération. En pratique, il existe une limite technologique au rôle de désagglomération du liant, lorsque les particules sont de dimensions submicroniques. Certaines techniques d’incorporation telles que l’alliage méca- nique (§ 2.2) sont efficaces pour de petites ou même très petites particules de renfort [17] pour différentes densités et interactions chimiques.

Dégazage sous vide à froid ou à chaud

Ce dégazage est nécessaire pour éviter la formation de porosités lors du compactage à haute température [18]. Les gaz de protection peuvent aussi créer des couches d’oxydes sur les particules ou sur les poudres métalliques si la pureté de l’atmosphère n’est pas suffi- sante. Dans les deux cas, la qualité finale du produit en est affectée.

Compactage Le compactage peut se faire en compression uniaxiale, à froid ou

à chaud, ou isostatique à chaud (HIP Hot Isostatic Pressing ). Dans

les machines les plus élaborées, le compactage se fait sous vide, pour éviter la formation d’oxydes. Dans certains procédés, le

compactage se fait en deux étapes. D’abord la formation d’une pièce

à vert, obtenue par compression à froid, puis l’étape de frittage, à

chaud, sans ou avec pression uniaxiale ou isostatique. Pour obtenir une pièce totalement densifiée, il est nécessaire que le frittage se fasse sous haute pression et haute température. Dans ce cas, on obtient des pièces 100 % denses. L’effet combiné de la température et de la pression permet de diminuer la température lors du compactage. Le frittage peut se faire à l’état semi-liquide ou solide. Dans le premier cas, l’existence d’un métal partiellement liquide permet d’atteindre la densité théorique (porosité nulle) plus rapide- ment, mais demande quelques précautions au niveau de la composition du métal afin d’éviter de créer un matériau dont les grains seraient différents à cœur et en périphérie.

La compression isostatique à chaud, seule ou après compression uniaxiale à froid, est un procédé intéressant qui fournit des pièces saines, mais qui ne détruit pas totalement la microstructure initiale des grains métalliques [23]. Les particules de renfort sont réparties autour des joints de grains initiaux. On peut aussi retrouver des oxydes autour de ces joints de grains. En particulier, la couche d’oxyde, présente sur les particules métalliques au début du pres- sage ou du mixage, ne peut être éliminée par une simple opération de pressage.

Quelquefois, une étape supplémentaire de mise en forme par déformation plastique (laminage, extrusion, etc.) ou de compression isostatique sous haute pression (HIP High Isostatic Pressure) permet d’obtenir des pièces à très haute densité. Les pores résiduels sont fermés.

Exemples La compagnie anglaise BP (British Petroleum) produit des CMMp par une technique classique de MP. Après malaxage, les deux poudres, métallique et de renfort, sont compactées par compression isostatique à chaud. Les billettes sont ensuite forgées ou laminées à chaud [19]. La compagnie DWA fabrique un CMMp par un procédé de MP confidentiel, destiné principalement à des applications de boîtiers d’électronique [20]. La matrice d’alliage 6061 est renforcée avec du SiC ou du graphite. ACMC utilise une technique classique de MP pour obtenir des bil- lettes de 100 kg. Des tôles de 2,2 mm d’épaisseur, 6 m de long et 175 cm de large sont aussi fabriquées avec des trichites (connu sous le nom commercial SXA) pour des applications d’aéronautique. Alcoa [21] a étudié une méthode classique d’incorporation par MP. L’alliage est renforcé par des particules de 16 µm. La compression à chaud se fait à une température inférieure au solidus pour éviter la formation de composés intermétalliques. Le produit final est extrudé, ce qui aura pour effet peut-être de briser les particules. Pechiney [22] a aussi étudié un procédé qui utilise les techniques de la MP. Les auteurs insistent sur l’influence de la couche d’oxyde naturel sur la surface des poudres qu’il est nécessaire de rompre par une déformation de type extrusion.

Un procédé beaucoup utilisé, pour des raisons de simplicité de l’équipement, suit probablement les étapes suivantes : mélange des particules de renfort avec les poudres métalliques, compactage uniaxial à froid, dégazage et, pour obtenir des pièces totalement denses, frittage à chaud sous pression (généralement) solide ou semi-liquide, avec ou sans vide. La métallurgie de ce type de procédé est encore à définir en détail.

2.2 Incorporation des particules par alliage mécanique

Le principe de ce procédé particulier de la MP est celui du broyeur à boulets, avec cependant des dimensions plus restreintes. Poudres métalliques et particules de céramique sont mélangées dans un cylindre rotatif, avec des boulets d’alumine pour limiter les inter- actions chimiques ou les oxydations imprévues. Dans son mouve- ment de rotation, le cylindre entraîne les boulets qui vont obliger les particules à s’incorporer mécaniquement dans les poudres. Par déformations plastiques successives des poudres métalliques ductiles, les particules dures de céramique s’introduisent donc dans la matrice métallique. Les étapes subséquentes de compactage et de mise en forme sont décrites dans le paragraphe 2.1. Ce procédé n’utilise pas de liant, mais est très sensible à l’atmosphère utilisée pendant le brassage. On se sert souvent de gaz inerte. De plus, il peut se produire des ruptures de particules de renfort, surtout lorsque les particules sont grosses. On utilise des particules de 5 à 50 µm, ce qui limite les agglomérations et les ruptures.

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

Le brevet déposé conjointement par l’université de Laval et le CNRC [30] [127] concerne un exemple intéressant de fabrication de composites répondant à des applications spécifiques (figure 5). Pour des raisons pratiques, le composite devait résister à une abrasion sévère, tout en travaillant à de basses températures. Les auteurs ont choisi des poudres de fer-carbone mélangées à des particules de renfort de carbure de tungstène. La pièce à vert obtenue après compactage à froid est ensuite infiltrée par du cuivre liquide, qui possède la plus basse température de fusion des éléments en présence (poudres de Fe-C et de WC), ce qui permet d’obtenir des pièces totalement denses. Cette technique d’incorporation permet de limiter les interactions chimiques entre les particules et les poudres métalliques et les hétérogénéités de répartition des parti- cules. En effet, dans la MP classique, les particules sont concentrées autour des poudres métalliques [29]. Il faut donc que ces poudres soient de petites dimensions pour limiter les hétérogénéités de répartition à l’échelle macroscopique. L’incorporation par alliage mécanique permet d’obtenir des composites que ne peuvent produire les autres procédés, surtout lorsque les interactions chimiques ou les différences de densité entre poudre et renfort sont grandes.

2.3 Procédés spéciaux

Après mixage des particules et de la poudre métallique et obten- tion de la pièce à vert, plusieurs procédés de consolidation peuvent être employés. Parmi les plus originaux, on peut citer le compac- tage dynamique [24], qui présente l’avantage d’une basse tempé- rature de consolidation, mais reste encore un sujet de recherche. Dans ce procédé, l’explosion d’une charge entraîne la compression des poudres métalliques et des particules, ce qui permet d’obtenir des pièces saines et denses [118]. Les vitesses de compactage sont très élevées, aux environs de 500-600 m/s, ce qui permet d’obtenir une grande consolidation. Cette technologie ne permet pas encore d’obtenir des pièces de grandes dimensions et nécessite un équi- pement relativement complexe.

et nécessite un équi- pement relativement complexe. Figure 5 – MP : exemple de fabrication des

Figure 5 – MP : exemple de fabrication des CMMp par alliage mécanique et infiltration

Le frittage en phase liquide ou partiellement liquide est quel- quefois utilisé [25] dans le but de remplir les porosités. L’efficacité de la densification dépend des paramètres expérimentaux et aussi de la nature des particules. Par exemple, des particules non mouillées par le liquide diminuent la densification. De ce point de vue, l’addition de magnésium dans les alliages d’aluminium favorise le mouillage et donc la densification. Il semble aussi que des parti- cules de formes non sphériques soient un obstacle au remplissage des pores. Le brevet US 4 894 088 [26] propose une version intéressante de la MP. Des particules d’alumine sont malaxées avec des poudres métalliques d’alliage 7075, jusqu’à environ 60 % en volume. L’incor- poration des particules fines dans les poudres se fait à l’aide d’un cyclone, ce qui permet un brassage efficace. Dans ce mélange, on ajoute de l’éthanol et de la résine acrylique. La mise en forme des boulettes se fait par compression isostatique à chaud HIP ou à froid, de un à cinq millimètres. Ces boulettes sont ensuite séchées par chauffage sous atmosphère d’azote. Le produit obtenu possède d’excellentes propriétés mécaniques et peut servir de matière première pour des procédés classiques de densification. Le brevet US 3 668 748 [27] propose une méthode qui s’inspire de la MP, avec une mise en forme à l’état liquide. Les particules sont dispersées dans de l’isopropanol par agitation. Des poudres d’aluminium sont ajoutées au mélange en proportions importantes (jusqu’à 50 % en volume). Après une forte agitation pour assurer une bonne dispersion, le mélange est filtré, puis séché dans le moule. Le compactage est effectué par compression à chaud à l’état liquide. Ce procédé présente des avantages évidents : peu de pores, mise en forme près des cotes, adaptation facile à différentes particules, mais il reste un procédé lent, avec probablement une certaine toxicité (évacuation de l’alcool). La compression à chaud, à l’état liquide, détruit probablement les hétérogénéités qui sont introduites par la filtration. Le brevet US 4 770 701 [28] décrit une méthode qui permet d’obtenir des composites formés avec une matrice métallique amorphe. Le principe de base consiste à faire réagir des solutions métalliques sur la surface de particules de céramiques. À la suite d’un traitement thermique très long, de l’ordre de 10 à 20 jours, il se forme sur la surface des particules de renfort une couche de métal amorphe, à base de fer-nickel-cobalt-cuivre. Le composite produit après compactage à la forme finale peut contenir de 75 à 99 % en masse de particules céramiques. Cette idée originale engendre probablement des coûts importants causés par la longueur du traite- ment thermique. Il ne semble pas qu’il y ait eu de développement industriel.

2.4 Coulée en ruban (tape-casting )

C’est une variante de la MP parfois utilisée dans l’industrie de l’électronique, avec des composites à matrice de nickel contenant des trichites de carbure de silicium (figure 6). Les trichites et la poudre métallique sont mélangées à l’aide d’un broyeur mécanique à boulets, avec un liant pour favoriser le mélange et éviter les agglomérations [31]. Les boulets sont faits d’alumine de haute pureté pour éviter la contamination du composite. La technique du broyeur est très efficace pour mélanger des poudres fines ou des trichites. La mise en forme se fait par laminage. La difficulté de cette technologie provient de l’élimination du liant qui est souvent, nous l’avons déjà signalé au paragraphe 2.1, toxique. Dans le cas de la coulée en ruban, le solvant est de la méthyléthylcétone avec un plas- tifiant. La viscosité est ajustée à l’aide de trichloroéthane. Le mélange est coulé sur un ruban polymérique, avec une épaisseur bien contrôlée, à l’aide d’une lame. La viscosité du mélange doit être suffisamment élevée pour éviter la sédimentation des particules les plus denses. Le liant est enlevé par brûlage, ce qui a un effet sur l’oxydation des particules. Un traitement à l’hydrogène est donc nécessaire pour enlever les traces d’oxydes. Cette limite exclut

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l’utilisation de poudres d’aluminium qui forment une couche d’oxyde trop importante et qui ne peut être enlevée par l’action de l’hydro- gène. La consolidation du ruban se fait classiquement à l’aide d’une compression à chaud sous vide. On peut obtenir jusqu’à 30 % (en volume) de trichites de carbure de silicium. D’autres méthodes peuvent produire des CMMp laminés [31] : par exemple, diffusion des particules de renfort sur des rubans avec déjà un dépôt de CMMp, déposition par plasma à basse pression de couche de CMMp [32].

2.5 Procédé utilisant la dispersion ultrasonique

D’autres brevets [33] [122] préconisent les ultrasons avec un liant approprié pour favoriser la désagglomération des particules. La bouillie ainsi produite est filtrée pour éliminer le liant, une fois que celui-ci a rempli son rôle de désagglomérant, puis séchée. Le gâteau obtenu est compacté puis mis en forme et consolidé. Cette technique est sûrement intéressante pour la production de pièces à parois minces. Il faut utiliser un liant très efficace pour permettre la désagglomé- ration, surtout pour des particules fines. L’évacuation de ce produit présente les mêmes inconvénients que pour ceux décrits précédemment (§ 2.4). La dispersion ultrasonique est surtout intéressante dans le cas de petites particules de renfort et/ou de poudres métalliques, c’est-à-dire lorsque les probabilités d’agglomération sont élevées. C’est une technique qui peut être utilisée en complément d’autres techniques de mélange des particules telles que le brassage mécanique classique. Pour des quantités importantes, il faut utiliser des sources d’ultrasons puissantes, ce qui restreint l’application de cette technique à des productions de petites séries.

de cette technique à des productions de petites séries. Figure 6 – Fabrication des CMMp par

Figure 6 – Fabrication des CMMp par la coulée en ruban

D’une façon générale, il peut se produire, pendant l’étape de filtration, une sédimentation des particules dans le sens du mouve- ment d’évacuation du liant, ce qui peut entraîner une anisotropie des propriétés. De plus, il peut exister une certaine pollution à cause des poussières générées pendant le procédé. Tous les pro- cédés qui utilisent un liant peuvent être sensibles à cet effet de sédimentation. Cette difficulté n’est généralement pas mentionnée, mais pourrait être à surmonter.

2.6 Conclusions et perspectives

Parmi les avantages spécifiques à ces procédés issus de la MP, citons la possibilité :

— de produire des CMMp avec n’importe quelle matrice métal-

lique, même avec des métaux très réactifs tels que nickel, cuivre, titane, etc., puisque le temps de contact à haute température entre

les particules et la matrice est très limité ; le liquidus est notamment rarement dépassé. La plus grande partie de la mise en forme se fait à l’état solide et, parfois, pour de courtes périodes de temps, à l’état semi-liquide ;

— d’obtenir des dépôts de CMMp ayant des fractions volumiques

élevées de particules de renfort, dans le cas, par exemple, des tech- niques de déposition ou d’alliage mécanique ;

— de produire des dépôts de CMMp avec des particules de petites

dimensions, de l’ordre de micromètre ;

— de produire des pièces sans passer par l’état liquide, et ainsi

d’éviter les problèmes presque insurmontables de ségrégation et de

variation de la microstructure associées à la solidification ;

— de pouvoir avoir des dépôts de CMMp continus ;

— d’obtenir des pièces aux formes finales, ce qui est très impor- tant dans le cas de composites très durs et peu usinables. Les principaux inconvénients sont :

— la lenteur des procédés ;

— les précautions à prendre pour éviter les incendies, surtout avec les poudres métalliques trop petites ;

— une tendance marquée à ce que les particules de renfort soient

situées autour des particules métalliques ; cette tendance est plus importante si les particules de renfort sont beaucoup plus petites que les particules métalliques. L’incorporation par alliage mécanique

peut diminuer cet effet ;

— les porosités, après obtention de la pièce à vert, qu’il faut

éliminer à l’aide d’une opération subséquente de consolidation, telle que l’application d’une pression avec ou sans refusion partielle, ou, plus couramment, la consolidation sous hautes pression et tempé-

rature (HIP), ce qui limite la taille des pièces produites et augmente le coût ;

— un coût élevé, ce qui limite ces procédés à la production de pièces de hautes performances et de faibles dimensions.

3. Obtention de CMMp à partir d’une matrice liquide

3.1 Généralités

3.1.1 Principes généraux

Ce sont les procédés de fonderie qui ont reçu le plus de déve- loppements industriels, probablement à cause du faible nombre de paramètres à contrôler pendant la production et surtout à cause d’utilisation de procédés de fonderie, bien connus, peu coûteux et bien adaptés à des grasses productions.

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

Le principe général est simple : le métal liquide est vigoureu- sement agité pendant que les particules sont introduites, ce qui a pour effet d’augmenter le mouillage des particules. Après le brassage, le composite est coulé en lingots. La mise en forme ultérieure se fait le plus souvent par moulage ou injection du lingot refondu ou par déformation plastique comme l’extrusion ou le forgeage.

Le contrôle de la température durant le brassage ne requiert pas une trop grande précision, mais la qualité de l’atmosphère y est prépondérante, car le brassage peut durer longtemps et l’atmos- phère peut interagir avec la matrice liquide. Pour être efficace, l’incorporation doit respecter les critères suivants :

— éviter la sédimentation des particules dans le liquide lorsqu’il est dans le four ou pendant la coulée ;

— désagglomérer les particules qui, surtout si elles sont petites,

ont une tendance naturelle à se regrouper par attraction électrostatique ; au-dessous de 20 µm, la désagglomération est difficile et nécessite des moyens énergiques de cisaillement pendant le brassage et de mouillage ; il faut ajuster également la composition

pour que le mouillage soit efficace ;

— contrôler la réactivité des particules avec le métal liquide ; pour

améliorer le mouillage, on ajoute des éléments d’alliage qui diminuent la tension de surface entre les particules et la matrice ; on se sert souvent d’éléments tels que le magnésium, le titane ou

le lithium ; mais en améliorant le mouillage, on augmente aussi la réactivité et il se forme souvent des produits de réaction indésirables ; en particulier, l’interface entre la particule et la matrice ne doit pas être fragile ; il faut donc éviter la formation de composés intermétalliques qui sont généralement fragiles ;

— pour certaines applications, en usure notamment, choisir la

fraction volumique de particules incorporées la plus élevée possible ;

cependant, au-dessus de 20 % en volume de particules, la viscosité augmente beaucoup et le mélange se coule difficilement ; la coulée par fonderie semble être limitée par cette valeur ; la technique des renforts locaux par sédimentation ou l’utilisation de préformes de particules peuvent aider à produire des pièces présentant un pour- centage élevé de particules ;

— dégazer le métal liquide pour éviter que des porosités appa- raissent au cours du traitement thermique.

3.1.2 Rôle de la matrice

La matrice et les traitements thermiques jouent un rôle important aussi bien pour les propriétés mécaniques du composite que pour la facilité d’incorporation des particules. Par exemple, la formation de carbures diminue la fluidité et rend donc le matériau plus difficile à couler [34]. Une meilleure connaissance des réactions à la surface de la particule (§ 3.1.3) [35] a permis de développer une véritable ingénierie des composites en adaptant la composition de la matrice à la nature des particules de renfort. L’amélioration des propriétés, essentiellement en tension ou en compression, causée par la présence des particules de renfort est surtout sensible pour les matrices peu résistantes mécaniquement, telles que les alliages de fonderie. Les alliages de corroyage (extru- sion, forgeage, etc.), faibles en silicium, du type 6061 sont surtout utilisés avec les particules d’alumine (Al 2 O 3 ) plutôt qu’avec des parti- cules de carbure de silicium, pour éviter la formation de carbure d’aluminium Al 4 C 3 (cas d’une matrice en alliage d’aluminium). Certains composites avec une matrice en alliage d’alumi- nium de corroyage peuvent avoir une dégradation de plusieurs de leurs propriétés par rapport à celles de la matrice non renforcée. Ainsi, par exemple [36], les alliages de la série 2 000 voient leurs propriétés se détériorer s’ils sont renforcés par des particules de SiC ou s’améliorer s’ils sont renforcés par des particules de Al 2 O 3 , tandis que ceux de la série 5 000 ont de meilleures propriétés pour

beaucoup de particules de renfort, la présence de Mg assurant une bonne mouillabilité et la précipitation de Mg 2 Si augmentant sensi- blement la résistance mécanique. Les CMMp à alliages de la série 5 000 sont très sensibles aux traitements thermomécaniques. L’alliage le plus utilisé est un alliage de la série 6000 : le 6061. C’est un alliage à moyenne ductilité qui est sensible au durcissement struc- tural, avec la formation de Mg 2 Si. Quelquefois, un petit pourcentage en masse de Mg (0,4 %) est ajouté dans le cas de l’alliage 6061 pour compenser la perte en magnésium causée par la présence des particules 3.1.3) et éviter une chute de la résistance mécanique. L’alliage 6061 représente une solution acceptable lorsque le composite est renforcé par des particules d’alumine car les réactions d’interface sont limitées. Les alliages à haute résistance de la série 7 000 peuvent voir leurs caractéristiques mécaniques diminuées par la présence des particules. Dans ces alliages, il n’est pas possible d’augmenter le pourcentage de Mg, car il y aurait alors formation d’un composé intermétallique AlFe 3 ou précipitation de Mg 2 Si. Ils sont donc peu utilisés. Les alliages d’aluminium de fonderie sont souvent employés avec des particules de SiC. La haute concentration en silicium de l’alliage de la matrice ralentit la formation de Al 4 C 3 , même à haute température, et procure une bonne coulabilité. Ce sont donc les alliages qui requièrent le moins de contrôle de la température pendant l’élaboration. L’alliage A 356 (7 % Si-0,6 % Mg en masse) et un alliage plus riche en silicium A 380 (9 % Si-0,6 % Mg en masse) sont parmi les plus utilisés. Le premier possède des caractéristiques mécaniques plus élevées. Notons également que ces alliages de fon- derie peuvent facilement être refondus [34], à cause de la formation limitée de carbure d’aluminium, ce qui n’est pas le cas des alliages de corroyage où la fluidité diminue avec le nombre de refusions. On cherche à développer des alliages de fonderie possédant une température d’utilisation plus élevée et permettant une meilleure répartition des particules. Duralcan [37] a produit des alliages, pour les composites qui ont été coulés en cire perdue par Cercast, tels que Al-10Si-3Cu-1,3-Ni-1Mg. La composition est proche de l’eutec- tique, ce qui entraîne moins de ségrégation des particules dans le dernier liquide.

3.1.3 Réactions d’interface

L’état de la surface de la particule joue un rôle déterminant pour les possibilités d’incorporation et pour les propriétés mécaniques des CMMp produits. Le contrôle de l’interface s’effectue toujours lors de l’incorporation des particules dans le bain liquide. Un des principaux problèmes de ce type d’incorporation est le temps passé par les particules à haute température, dans le métal liquide. En effet, si la température est trop élevée, un certain nombre de réactions entre les particules et le bain métallique peuvent se produire [38]. Ces réactions chimiques peuvent être favorables ou non. Parmi les plus connues, citons :

(1)

La formation du carbure d’aluminium est à éviter [39]. Il se forme sur les particules, est soluble dans l’eau et par conséquent affaiblit la liaison avec la matrice. De plus, la formation de ce carbure dégrade sérieusement la fluidité, la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques. La réaction de formation est surtout active au-dessus de 750 o C [39]. Pour la limiter, il est nécessaire que la teneur en Si soit assez élevée. On admet généralement que, pour un pourcentage volumique supérieur à 7 % et une température infé- rieure à 750 o C, la formation de ce carbure est très limitée [34]. La tendance actuelle est d’augmenter la concentration du silicium à 9 %, ce qui limite encore plus la formation de Al 4 C 3 . Une réaction chimique limitée entre les particules et le métal liquide peut être favorable, du point de vue de la mouillabilité. Par exemple, Mg réduit la couche d’oxyde naturelle ou artificielle ou la particule elle-même, dans le cas de particules d’oxyde,

4 Al + 3 SiC Al 4 C 3 + 3 Si

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améliorant ainsi la mouillabilité, mais peut entraîner la formation d’un spinelle, MgAl 2 O 4 . L’addition de Mg en présence d’une couche d’oxyde amorphe et épaisse peut ainsi augmenter la mouillabilité et améliorer l’adhésion entre le renfort et la matrice, mais ce lien peut être affaibli au cours de traitements thermiques ultérieurs provoquant une réaction de réduction de la couche d’oxyde ou du renfort avec la formation d’un spinelle [40]. En effet, la dernière couche de liquide qui se trouve autour du renfort est riche en magné- sium libre. Une trop grande concentration de cet élément dans le liquide initial entraîne une très grande concentration autour des particules ou des fibres. Au cours du traitement thermique, cette couche riche en magnésium réagit et réduit la couche d’oxyde ou le renfort. La composition du spinelle dépend de la composition du bain liquide [36]. Par exemple, ce peut être CuAl 2 O 4 , dans le cas d’une matrice à base d’aluminium-cuivre, ou SiAl 2 O 4 , dans le cas d’alliage d’aluminium de fonderie, ou de lithium, le cas échéant. Mg est un puissant réducteur, qui peut réduire la majorité des oxydes, tels que TiO 2 , ZrO 2 , SiO 2 [38]. Ces réactions d’interface sont parfois difficiles à vérifier et l’utilisation de moyens puissants comme le microscope électronique peut s’avérer intéressante [10]. L’épaisseur de la couche d’interface est contrôlée par la température, la concentration en éléments d’alliage et le temps passé à haute tempé- rature. La relation entre les réactions d’interface et la mouillabilité demande sûrement des études plus poussées.

Les particules de carbure de silicium sont recouvertes d’une

couche d’oxyde naturelle, de quelques nanomètres d’épaisseur. Cette couche peut augmenter jusqu’à plusieurs dizaines de nano- mètres, sous l’effet d’un traitement thermique approprié, tel qu’une heure à 700 o C [36]. Cette couche amorphe réagit rapidement avec le métal liquide selon la réaction :

4 Al + 3 SiO 2 2 Al 2 O 3 + 3 Si

(2)

Cette augmentation de la concentration de silicium autour des particules peut donner lieu à une précipitation de silicium, ce qui a un effet marqué sur les propriétés. Tant que la température ne dépasse pas 1 300 o C, la couche d’oxyde reste amorphe, ce qui favo- rise sa réduction [36]. Certains auteurs [42] provoquent une oxydation volontaire par un traitement thermique préalable à 1 100 o C pendant plusieurs heures. Il en résulte la formation d’une couche d’oxyde artificielle de 50 nm sur la surface des particules de carbure de silicium qui sert de barrière de diffusion et ralentit la formation du carbure d’aluminium. L’action du magnésium se traduit à haute température par la formation d’une couche d’oxyde mixte MgO-MgAl 2 O 4 . Le spinelle MgAl 2 O 4 est le résultat de la réaction :

2 Al + 2 SiO 2 + Mg MgAl 2 O 4 + 2 Si (3)

La formation de ce spinelle consomme le magnésium de la matrice (0,3 % en volume dans le cas des expériences citées), ce qui diminue la possibilité de durcissement structural par formation de Mg 2 Si. La formation de cette barrière de MgO-spinelle a aussi un effet marqué sur le mode de rupture des particules. Les particules oxydées, faiblement liées à la matrice à cause d’une couche fragile de spinelle, montrent plus de décohésion à l’interface que les particules non oxydées, plus facilement rompues. La formation du spinelle entraîne le rejet de Mg 2 Si autour de la particule si la quantité de magnésium est suffisante [43]. La formation de cette barrière protège le carbure de silicium de toute dégradation ultérieure. Il est possible que Al 4 SiC 4 se forme au lieu de Al 4 C 3 . La présence d’une couche d’oxydes permet de faire des traitements thermiques ultérieurs et parfois des refusions sans altérer les particules. La couche d’oxydes ralentit les réactions de surface et ainsi réduit les dégradations possibles des particules.

Des réactions d’interface se produisent aussi avec des particules

d’alumine [44]. Deux types de réactions peuvent se produire :

3 Mg + Al 2 O 3 2 Al + 3 MgO

3 Mg + 4 Al 2 O 3 2 Al + 3 MgAl 2 O 4

Ces réactions sont possibles avec de petites quantités de Mg, inférieures à 1 % en masse, dépendant de la température. La pre- mière réaction est surtout favorisée aux hautes teneurs en magné- sium. La présence d’une couche de spinelle n’est pas toujours néfaste pour les propriétés mécaniques et c’est probablement encore un sujet de recherche. Ainsi, par exemple [44] dans le cas des particules d’alumine, la formation du spinelle MgAl 2 O 4 n’affecte pas les caractéristiques de ténacité et de traction. Le lien entre les parti- cules et la matrice ne semble pas affecté par la présence d’une couche de spinelle. La liaison semble toujours forte. L’épaisseur de cette couche de spinelle est limitée à environ 1 µm, à cause proba- blement de la non-diffusion du magnésium à travers la couche de spinelle. L’optimisation de la matrice demande donc encore des études.

3.1.4 Revêtement

Pour augmenter la mouillabilité des particules, un revêtement métallique comme du nickel, est quelquefois appliqué [45]. Idéale- ment, le revêtement doit être de faible épaisseur et non fragile pour assurer une bonne adhérence et ne pas détériorer les propriétés du

composite. En effet, à haute température, il peut se produire la formation de composés intermétalliques, tels que Al 3 Ni, AINi, etc., qui affectent fortement la ductilité. Une faible couche de produits issus de réactions d’interface limite aussi la dégradation des parti- cules et les modifications de la matrice environnante. Pour éviter

la formation de composés intermétalliques, un bon contrôle de la

température et du temps est nécessaire. La présence d’un revête- ment de nickel peut montrer des effets bénéfiques sur les caracté- ristiques de frottement. Il y a eu plusieurs tentatives pour revêtir les particules d’une couche protectrice ralentissant l’effet agressif de la matrice d’alumi- nium liquide. Parmi les essais réalisés, citons des revêtements de

TiO 2 , SiO 2 , MgO, Al 2 O 3 , etc. Il y a plusieurs techniques disponibles pour assurer un bon revêtement [67] parmi lesquelles le CVD (Chemical Vapor Deposition), le PVD (Plasma Vapor Deposition) et

le sol-gel sont peut-être les plus utilisées. L’oxydation des particules

de SiC est une voie prometteuse. En présence de Mg, il se forme une couche d’oxyde mixte (de type MgO-MgAl 2 O 4 ) sur la surface [46] (§ 3.1.3).

Remarque : un traitement à base de K 2 ZrF 6 est parfois utilisé pour augmenter la mouillabilité des renforts de SiC dans l’aluminium liquide. Une série de réactions ont été proposées pour expliquer l’amélioration de la mouillabilité [47] :

3 K 2 ZrF 6 + 4 Al 6 KF. 4 Al F 3 + 3 Zr

Le zirconium peut réagir pour donner :

3 Zr + 9 Al 3 Al 3 Zr

Quand la poudre K 2 ZrF 6 vient en contact avec Al liquide, elle fond et forme un liquide très fluide qui s’étend à la surface des particules.

3.1.5 Répartition

La croissance d’un front de solidification dans le bain liquide peut

aussi entraîner le rejet des particules, poussées par ce front, surtout

pour des petites particules, ce qui peut générer la formation de microstructures très hétérogènes avec une certaines concentration

de particules dans le dernier liquide. Pour éviter ce phénomène très gênant, il faudrait que le front de solidification puisse se développer rapidement [48], à une vitesse supérieure à une valeur critique. D. Lloyd a réalisé une étude de la répartition des particules en fonc- tion de la vitesse du front de solidification [39]. Pour des parti- cules de SiC de 20 µm environ incorporées dans une matrice de

A 356, on peut résumer ses travaux ainsi :

— pour des vitesses de solidification élevées, supérieures à 100 o C/s, le front est plan et les particules sont rejetées en avant de ce front ;

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— pour des vitesses intermédiaires, comprises entre 100 et 10 o C/s, des dendrites se forment et les particules sont rejetées dans la région interdendritique ; — aux environs de 10 o C/s, les dendrites formées sont plus grosses, les particules possèdent la même taille que les dendrites et elles sont rejetées dans les espaces interdendritiques ; — pour des vitesses inférieures à 10 o C/s, il se forme des dendrites et des amas de particules dans les espaces interdendritiques. Il existe plusieurs explications théoriques, dont aucune n’est vrai- ment en accord avec la réalité. Uhlmann [50] prévoit une vitesse critique au-dessus de laquelle les particules sont incorporées dans le liquide et non rejetées par le front de solidification qui avance. Surrapa [51] propose un critère basé sur le rapport entre la diffusivité thermique des particules et celle de la matrice. Il faut retenir que les conditions de solidification sont importantes et imposent, pour une large part, la répartition des particules. Le choix du moule revêt donc une grande importance.

Les prédictions des vitesses de sédimentation des particules sont plus précises et permettent d’évaluer leur répartition dans le métal [52]. Richardson propose une vitesse de sédimentation V h :

V

h

=

V s

(

1

ϕ

p

) 4,65

avec V s

= 2 R 2 (d p d ) g/9 ν, fraction volumique des particules,

ϕ p

d p et d densités des particules et de la matrice,

R

rayon de la particule,

g

accélération due à la pesanteur,

ν

viscosité cinématique.

Llyod trouve une vitesse de l’ordre de 20 µm/s pour des particules de 20 µm, ce qui correspond aux vitesses observées. D’autres travaux [53] confirment la validité de l’équation proposée par Richardson, en mesurant la vitesse des particules à l’aide de la résistance électrique. Pour des particules de 88 µm, les auteurs trouvent une vitesse moyenne de 3,3 mm/s, ce que prévoit l’équation de Stokes [88].

3.1.6 Modification de la microstructure

Notons enfin que la présence d’éléments de renfort modifie forte- ment la microstructure. La formation de dendrites peut être annihilée et la composition du métal entre les particules est plus homogène que celle prévue par le diagramme de phases. Cela est surtout vérifié lorsque les particules sont proches, suite à la sédimentation par exemple, ou avec des fibres ou des préformes de particules. Un exemple de modification de la microstructure est donné, dans l’article de Wang [54]. La variation de microstructure a été étudiée dans le cas de matrice Al-Si, alliage hyper et hypo-eutectiques. Pour les alliages hyper-eutectiques, la phase primaire est créée entre les particules de renfort, tandis qu’elle se forme sur les particules de renfort pour des alliages hypo-eutectiques. Une étude détaillée des températures locales au cours du refroidissement et des conditions de germination sur la surface des particules peut probablement contribuer à répondre aux questions que l’on se pose sur la formation de la phase primaire.

3.1.7 Prévision des propriétés

La caractéristique d’une propriété mécanique, notée P, peut se prédire par une relation additive du type [55] :

P c = (P m ϕ m + P p ϕ p ) + P met + P int + P cont

avec

P c

P m

caractéristique du composite, caractéristique de la matrice,

fraction volumique de la matrice, caractéristique des particules, fraction volumique des particules, variation de caractéristiques de la matrice due à la pré- sence des particules, propriété de l’interface, variation de caractéristiques causée par la présence de

contraintes résiduelles durant le refroidissement ; la matrice se contracte plus que les particules, ce qui la laisse en tension [56]. Ces deux derniers termes sont difficiles à calculer. Les contraintes résiduelles dépendent beaucoup des propriétés des métaux à haute température, notamment des propriétés de relaxation des contraintes [57]. Y. Flom [58 ] propose une relation semblable qui repose sur les variations de microstructure de la matrice. La propriété peut être la dureté, la résistance à la traction, la résis- tance à l’abrasion, etc. Les limites d’élasticité en tension et en compression ne sont, en général, pas égales à cause de la présence

du terme dû aux contraintes résiduelles. La loi simple des mélanges, c’est-à-dire sans les trois derniers termes, s’applique avec succès pour le calcul de la densité, de la capacité thermique massique et de l’enthalpie de fusion et, pour des faibles concentrations (jusqu’à 15 % de particules en volume), à la résistivité et au coefficient de dilatation. La viscosité occupe une place à part dans la prévision des propriétés. Il est difficile de prévoir la viscosité par une relation simple. Le comportement thixotropique complique l’analyse. La viscosité augmente si la taille des particules diminue, si la fraction volumique augmente, si le taux de cisaillement diminue et lorsque la température se rapproche du liquidus dans le domaine liquide. La surface spécifique des particules joue aussi probablement un rôle.

ϕ m

P p

ϕ p

P met

P int

P cont

Les paragraphes 3.2 à 3.7 traitent les différents procédés de mise en place des particules dans le métal liquide.

3.2 Incorporation des particules avec brassage mécanique

La figure 7 schématise le célèbre brevet utilisé par Duralcan [59].

La forme du brasseur permet une forte agitation, nécessaire pour assurer une incorporation efficace des particules. Pour les particules utilisées, principalement SiC et Al 2 O 3 , un revêtement 3.1.4) n’est pas requis, par contre le brassage s’effectue sous vide. Les particules et l’agitateur doivent être préchauffés. À cause du long temps de brassage, de 30 à 40 min, la composition du liquide doit être soigneu- sement contrôlée afin d’éviter les réactions d’interface qui ont le temps de se produire. Ce procédé est le seul qui ait reçu un dévelop- pement industriel important. Une usine de grande production, environ 12 000 tonnes par an, a été construite à Jonquière (Québec). Le CMMp produit doit, quelquefois, subir une déformation plastique secondaire importante, une extrusion par exemple, afin s’assurer une bonne homogénéité comme c’est le cas des matrices de 6061 renforcées avec des particules d’alumine. Ces lingots de CMMp représentent une matière première intéressante, utilisée refondue, pour la production de pièces finies. La reproductibilité de la produc- tion est bonne et le prix de vente est acceptable, de l’ordre de quelques dollars le kilogramme de lingot. Les lingots ainsi produits peuvent servir, à cause de la faible viscosité du composite pendant la refusion, à des techniques de mise en forme secondaires telles que la coulée par gravité, le moulage à la cire perdue (société Cercast à Montréal), lost foam, l’injection sous pression (encore en développe- ment), etc. De nombreuses pièces ont déjà été obtenues avec ce type

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de CMMp : cadres de vélo, disques de frein, raquettes de tennis, arbres de transmission, etc. [60]. La refusion s’accomplit avec un léger brassage mécanique à l’aide d’un agitateur en graphite. Les fours à induction permettent de limiter cette période de brassage. Des variantes de cette technique de brassage ont été utilisées de nombreuses fois par des laboratoires, souvent universitaires, avant de recevoir le développement industriel mentionné ci-dessus. On peut citer un procédé [119] pour obtenir des composites graphite-aluminium avec des particules revêtues de nickel. Le matériau produit peut être recyclé, comme cela a déjà été signalé au paragraphe 1.6.

Comalco [61] produit des CMMp avec une méthode qui, sur le

papier, semble proche de celle développée par Duralcan. Des micro- sphères d’alumine, de 1 à 40 µm, sont introduites, après préchauf- fage, avec agitation mécanique dans une matrice d’alliage d’aluminium liquide, souvent du 6061. Le procédé, confidentiel dans ses détails, permet d’introduire jusqu’à 30 % en volume de sphères. Les billettes ou lingots, d’environ 35 kg, ainsi produits sont mis en forme par refusion, rhéomoulage (thixomolding ) ou extrusion à chaud (460 o C). La présence de microsphères, de répartition contrôlée, permet d’obtenir de bonnes propriétés en fatigue rotative.

D’autres brevets ont été déposés surtout en vue de diminuer le

temps d’incorporation à haute température. Citons le brevet obtenu par le CNRC (Conseil National de Recherche du Canada) [62], connu sous le nom de Bottom pouring incorporation (figure 8). Dans le but d’éviter l’oxydation des particules pendant l’incorporation et ainsi l’utilisation de gaz protecteur, les particules sont placées dans le fond du creuset, puis le liquide métallique est versé par-dessus. Le bras- sage se fait à l’aide d’un agitateur mécanique à action horizontale. Le temps de brassage est réduit à quelques minutes. Un dégazage à l’aide d’un gaz neutre, comme l’argon, peut être utile, comme dans la majorité des procédés d’incorporation par fonderie. Ce brevet est utilisé au CNRC et à l’ETS (École de technologie supérieure du Canada) pour des besoins de recherche. Sa simplicité le rend fort utile à l’échelle du laboratoire. Plusieurs versions modifiées [66] [120] ont été étudiées.

Après brassage à l’état liquide et solidification, une étape de compression isostatique à chaud (HIP) [63] est parfois ajoutée pour réduire la porosité.

3.3 Incorporation des particules sans brassage mécanique

D’autres brevets ont été déposés afin d’éviter le brassage mécanique et donc les problèmes d’usure qui lui sont associés. Le procédé Mixalloy [64], développé à l’échelle industrielle, est également basé sur un principe de brassage (figure 9). Le dévelop- pement initial a été fait au MIT (Massachusetts Institute of Techno- logy, USA) et commercialisé par la société Sutek [65]. Le procédé est basé sur la turbulence créée par un four à induction multiple et le brassage généré par deux parties d’un même liquide qui se rencontrent. Le métal est ensuite solidifié rapidement, ce qui permet de conserver une microstructure fine et homogène. Les deux liquides sont injectées en régime turbulent dans la chambre de mélange. Les particules sont formées par réaction in situ. On peut ainsi créer des particules fines, de l’ordre de 50 nm, telles que des particules de TiB 2 dans une matrice de cuivre. Il s’agit, par conséquent, de renforce- ment par dispersoïdes. La société Sutek s’est surtout intéressée aux matrices de cuivre et à ses alliages. Une autre proposition repose sur l’utilisation du vide pour mettre le liquide en mouvement et assurer ainsi un cisaillement du métal liquide qui favorise l’incorporation des particules [66]. À ce jour, aucun développement ne permet de préciser les limites de cette dernière méthode.

de préciser les limites de cette dernière méthode. Figure 7 – Principe du brevet Duralcan Figure

Figure 7 – Principe du brevet Duralcan

dernière méthode. Figure 7 – Principe du brevet Duralcan Figure 8 – Principe du brevet Bottom

Figure 8 – Principe du brevet Bottom pouring incorporation (incorporation par le bas)

Bottom pouring incorporation (incorporation par le bas) Figure 9 – Principe du procédé Mixalloy M 2

Figure 9 – Principe du procédé Mixalloy

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3.4 Formation in situ des particules

Il existe un certain nombre de brevets qui s’appliquent à l’état liquide sans brassage mécanique. Les particules sont formées par précipitation in situ dans le liquide. Donnons quelques exemples de ce type de formation de CMMp.

La figure 10 montre le principe de la précipitation in situ de parti- cules de TiC dans une matrice de titane liquide. La frontière pour

la précipitation de TiC est indiquée sur la figure. Au-dessous de cette

ligne, le carbure de titane se forme. Ce procédé est réversible, car en élevant la température, les carbures se redissolvent. On peut ainsi obtenir une précipitation fine de carbures uniformément répartis.

Martin Marietta produit un composite formé in situ, appelé

A 201-XD, renforcé par de petites particules de 3 µm de TiC, avec une

concentration variant de 15 à 20 % en volume. La formation de TiC se produit par une réaction exothermique du type :

Ti + C + Al TiC + Al

par injection de carbone dans un alliage Al-Ti. Le module d’Young est augmenté jusqu’à 30 % [68].

Le brevet américain US 4 853 182 [69] concerne un autre

exemple de la précipitation in situ, appliquée aux métaux à haute température de fusion (Ti, Co, Fe, Cr). Les particules formées peuvent être des carbures (Ti, Zr, W, Ta, V, Nb). Par exemple, dans un bain d’acier en fusion, un alliage riche en titane est ajouté de façon à former des précipités de TiC, de 5 à 25 µm, avec une fraction volu- mique élevée, de 20 à 45 %. Le principal avantage de cette méthode réside dans le fait que le CMMp est recyclable aisément puisque les précipités sont formés à l’équilibre. En faisant fondre à nouveau le composite, les précipités se redissolvent pour reprécipiter au cours du refroidissement.

Le brevet américain US 4 508 682 [70] (figure 11) propose de

vaporiser le métal dans une atmosphère réactive et de former les particules de SiC à partir d’une réaction à l’état gazeux entre Si et CO 2 .

Les éléments nécessaires à la réaction sont introduits dans le bain liquide. Les particules formées sont fines, de l’ordre de quelques fractions de micromètre et revêtues d’une fine couche de MgO de quelques nanomètres. L’élément de renfort est finement réparti dans

la matrice, grâce à la détente adiabatique qui projette les gouttelettes

de composite à grande vitesse, mais le rendement de ce procédé

est faible et la fraction volumique incorporée peu élevée, inférieure

à

4 %. Il est surtout intéressant pour les métaux très réactifs comme

le

magnésium. Le contrôle de l’atmosphère est un des éléments clés

de ce procédé, car les réactions de formation se produisent à l’état gazeux. Il n’y a pas eu de développement industriel.

L’incorporation de particules d’oxyde de titane dans l’aluminium

liquide entraîne la formation de particules d’alumine [71]. En effet, l’oxyde d’aluminium est plus stable que celui de titane. En plus de l’alumine, on obtient les composés intermétalliques AlTi et Al 3 Ti. Cette voie originale n’a pas été suffisamment étudiée pour pouvoir prévoir l’avenir d’une telle technologie. En particulier, les particules formées sont peut-être agglomérées comme les particules initiales de TiO 2 , qui sont très fines, de l’ordre de 3 µm.

La compagnie anglaise LSM [72] utilise un principe semblable

pour renforcer une matrice de A 210 avec des particules de TiB 2 . Des

sels de titane et de bore sont injectés dans le liquide et engendrent

la formation in situ de particules de renfort. Ce type de formation

évite ainsi le problème de la formation d’oxydes sur la surface des

particules, comme c’est le cas avec les procédés classiques de fonderie. LSM peut ainsi incorporer jusqu’à quelques pour-cent en volume de particules de faibles dimensions (de l’ordre de quelques micromètres), ce qui est bénéfique du point de vue des propriétés mécaniques, mais augmente la viscosité de l’alliage.

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

de l’alliage. ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES Figure 10 – Principe de la précipitation in situ

Figure 10 – Principe de la précipitation in situ [130]

Figure 10 – Principe de la précipitation in situ [130] Figure 11 – Principe de la

Figure 11 – Principe de la projection par détente adiabatique

Certains procédés se servent à la fois de techniques qui tiennent de la métallurgie des poudres (§ 2) et de l’état liquide (§ 3) pour former les particules in situ. On peut citer comme exemple le procédé proposé par le brevet US 4 687 511 [73]. Pour pouvoir former les particules, il faut que les éléments soient présents dans le bain liquide. Les auteurs proposent de mélanger des poudres d’alliage de Ti-Cu et de B-Cu. Après un mélange soigneux pour améliorer l’homogénéité, la réaction de formation des particules se produit dans une flamme à haute température. Il se forme alors des par- ticules de TiB 2 finement dispersées dans une matrice de cuivre. C’est une méthode intéressante pour former des CMMp très homogènes, mais qui est tributaire de la disponibilité des poudres de départ. Une consolidation finale telle qu’une compression isostatique à chaud peut être utile. Les procédés de formation des particules in situ sont intéressants, car ils évitent la majorité des problèmes liés à l’incorporation dans un liquide, notamment les problèmes d’oxydation dans un vortex. Cependant, ces procédés produisent des particules fines, ce qui augmente sensiblement la viscosité.

3.5 Injection des particules

Le principe en est illustré par la figure 12. Les particules sont injectées dans le métal liquide à l’aide d’un gaz porteur. Ce gaz doit être neutre vis-à-vis du liquide.

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Pour accélérer l’incorporation des particules, il est parfois utile de les revêtir, par voie chimique ou physique, d’une couche de métal qui accroît la mouillabilité, comme le nickel par exemple. Le brevet développé par Inco [27] permet d’appliquer un tel revêtement en quantité suffisante sur un grand nombre de particules. Le brevet US 3 600 163 [74] concerne la production des CMMp par injection de particules revêtues dans un bain de métal liquide à l’aide d’un gaz non réactif. Ce procédé a été utilisé pour incorporer du graphite dans un alliage d’aluminium destiné à des contacts glissants. Il est probablement difficile d’éviter qu’une partie du gaz porteur ne reste dans la matrice et, de plus, la quantité de particules incorporées est faible. Ce procédé permet la fabrication de composites avec des particules non miscibles, submicroniques. La substitution du nickel par le cuivre abaisse les coûts de revêtement [121]. L’injection à l’état liquide a été aussi utilisée avec succès pour fabriquer des composites à matrice de magnésium [75]. La métal- lurgie des poudres présente trop de danger avec un métal aussi réactif que le magnésium et un usinage ultérieur est souvent requis. La projection, telle que celle proposée par le procédé Osprey 4.1) par exemple, n’est pas économique en comparaison avec l’injection dans le liquide. La compagnie Magnesium Elektron Ltd a donc étudié un procédé d’injection à l’aide d’un gaz porteur qui permet le contrôle des réactions particules-métal liquide et évite la formation d’oxydes. Ce procédé est porté à l’échelle semi-industrielle (production quotidienne de 180 kg de composite) et permet la fabrication d’un CMMp renforcé par des particules de SiC, avec des propriétés intéressantes. D’une manière générale, les composites à matrice de magnésium offrent des propriétés spécifiques fort intéressantes. Ils sont, comme ceux à matrice d’aluminium, attrayants pour leur résis- tance en température.

3.6 Infiltration du métal liquide dans une préforme de particules

Les procédés classiques d’infiltration d’une préforme peuvent s’appliquer à la fabrication des CMMp. La fabrication de la préforme de particules demeure la clé de ces procédés. Une pièce à vert peut être fabriquée par compression à froid, suivie ou non par un frittage, tel que cela se pratique couramment en métallurgie des poudres. L’infiltration peut s’effectuer sous vide ou sous pression (squeeze-casting, § 3.8).

Pour améliorer la qualité des produits finaux, on peut utiliser le

procédé décrit par le brevet européen EUR 0271222 [76] ou des

machines d’injection automatique sous pression telles que la machine développée par la société Cray Advanced Ltd.

Dans le cas du brevet européen figure 13, les couches de fibres situées de part et d’autre de la pièce permettent d’éviter les fuites de liquide. Le principal avantage de cette disposition réside dans le fait que le retrait s’effectue à l’extérieur de la pièce. Un usinage final est requis. Dans le cas du procédé Cray Advanced Ltd (figure 14), les étapes d’injection sont :

— l’installation de la préforme ;

— l’évacuation de la chambre ;

— l’application d’une pression gazeuse sur le métal liquide qui infiltre la préforme ;

— l’éjection de la pièce.

La compagnie P-Cast utilise un procédé qui est décrit schéma-

tiquement sur la figure 15. Le procédé est connu sous le nom de PIC (Pressure Infiltration Casting). Une pression gazeuse force le métal liquide à infiltrer une préforme, préalablement dégazée sous vide. Cette technologie permet d’obtenir des formes complexes, en utilisant des moules peu coûteux. Le moule et la préforme sont maintenus à des températures proches de la température de fusion du métal, ce qui permet à ce dernier d’infiltrer correctement la

ce qui permet à ce dernier d’infiltrer correctement la Figure 12 – Principe de l’injection Figure

Figure 12 – Principe de l’injection

correctement la Figure 12 – Principe de l’injection Figure 13 – Principe du brevet EUR 0271222

Figure 13 – Principe du brevet EUR 0271222

l’injection Figure 13 – Principe du brevet EUR 0271222 Figure 14 – Principe du procédé Cray

Figure 14 – Principe du procédé Cray Advanced Ltd

préforme en évitant les problèmes de solidification prématurée. La pression gazeuse appliquée évite les déformations du moule pendant l’infiltration. Le moule doit être refroidi rapidement. Des pièces de formes complexes et de très grandes fractions volumiques de particules, surtout pour des petites particules, peuvent ainsi être obtenues. Le principe d’une machine industrielle est montré sur la figure 16. La pression gazeuse permet de fermer le moule et aide ainsi à l’infiltration. En refroidissant par les côtés, on peut obtenir une solidification orientée. Plusieurs types de pièces ont été produites par cette compagnie.

La compagnie Cercast [13] utilise une technique d’infiltration de

préformes de particules avec des alliages d’aluminium ductiles (A 201) ou à haut pourcentage de silicium (A 356) plus fluides donc qui s’infiltrent plus facilement dans des préformes de particules de

faibles dimensions.

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES Figure 15 – Principe du procédé P-Cast Figure 16 – Principe

Figure 15 – Principe du procédé P-Cast

À PARTICULES Figure 15 – Principe du procédé P-Cast Figure 16 – Principe d’une machine industrielle

Figure 16 – Principe d’une machine industrielle du type P-Cast

Un procédé d’infiltration intéressant est présenté sur la

figure 17 [77]. La poudre de particules est compactée. Elle est placée dans un moule d’infiltration dont la partie inférieure est un matériau poreux qui a pour fonction de permettre l’écoulement du liquide sous pression lors de l’infiltration. Cette technique d’infiltration permet d’obtenir très rapidement des composites, avec un équipement relativement simple. Il faut se rappeler que la facilité d’infiltration dépend de la morphologie des pores de la préforme, de la viscosité du métal, de la tension de surface entre le liquide et les particules, de la taille des particules, de la pression appliquée. La nature du liquide joue un rôle très important. Par exemple, la tension de surface est meilleure pour certains alliages, notamment ceux qui contiennent du lithium, du magnésium, du silicium. La température d’infiltration joue aussi un rôle prépondérant. Dans la zone proche du liquidus, le temps d’incubation avant l’infiltration augmente de façon signifi- cative.

Le brevet US 4 476 916 [78] décrit une variante de la technique

d’infiltration sous vide, se rapprochant fortement du moulage à la cire perdue en ce qui concerne la fabrication des moules. Tel qu’il est décrit sur la figure 18, ce procédé peut facilement s’adapter aux CMMp. Le brevet propose un modèle utilisant des fibres et un liant organique. Un moule est formé autour de cette préforme par des techniques équivalentes à la coulée à la cire perdue, trempage ou projection (spraying ). Plusieurs couches sont appliquées pour augmenter la résistance à la traction du moule. Le liant organique est évacué par chauffage. Une couche de céramique extérieure est ajoutée pour former un verre qui rend le moule étanche. Un vide est appliquée pour permettre à l’aluminium liquide d’infiltrer la pré- forme. On peut ainsi obtenir des pièces de formes complexes. Aucun développement n’a été proposé à ce jour. Le coût de fabrication du moule est probablement un obstacle.

coût de fabrication du moule est probablement un obstacle. Figure 17 – Principe de l’infiltration de

Figure 17 – Principe de l’infiltration de particules compactées (préforme)

de l’infiltration de particules compactées (préforme) Figure 18 – Principe du brevet US 4 476 916

Figure 18 – Principe du brevet US 4 476 916

Un procédé par infiltration avec réaction est à l’étude à l’université

Queen’s [79]. La préforme est formée de particules métalliques qui sont infiltrées avec un métal liquide. Il se produit à l’interface particule-métal une réaction de formation de composés intermétal- liques. Ce procédé peut être intéressant pour produire des CMMp avec des matrices difficiles à manipuler en fonderie, comme le titane. On peut ainsi produire des particules de TiB 2 , à partir de particules de titane et de bore dans une matrice métallique d’aluminium, ou des particules d’alumine, résultant de la réaction de TiO formé sur la surface des particules de titane avec la matrice d’aluminium. C’est une technique élégante de production de composites variés et gradués (gradients de concentration). Actuellement, il n’y a pas d’application industrielle de ce type de procédé.

La série de brevets déposée par Lanxide (plus de 100 brevets

aux États-Unis, dont US 4 871 008 ou 4 828 008) [80] [126] (figure 19) est basée à la fois sur l’infiltration et sur la réaction in situ. La préforme des éléments de renfort, qui peuvent être des particules compactées, est placée au-dessus d’un bain liquide. La présence d’un gaz et une composition bien adaptée du bain liquide provoquent une infiltration spontanée, sans pression appliquée, et la formation de produits de réaction. Par exemple, avec une matrice d’aluminium liquide et une préforme de particules, on ajoute du magnésium dans une atmosphère d’azote à une température inférieure à la tempéra- ture de fusion des particules. Le composite final est constitué de particules initiales de la préforme, de particules de céramique formant un réseau continu ou non et de métal (aluminium avec magnésium) n’ayant pars réagi. Ces particules de céramique sont obtenues par réaction entre l’aluminium liquide et le gaz protecteur, l’azote. La répartition de ces phases et contrôlée par la composition du bain liquide, la température, la nature du gaz, la taille des parti- cules et la concentration en magnésium (qui favorise le mouillage des particules). Même en choisissant de bonnes conditions, l’infil- tration reste lente (quelques heures), ce qui augmente le prix de

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

revient. Malgré cet inconvénient, ce procédé peut avoir un bon avenir

à cause des excellentes propriétés mécaniques des pièces fabriquées

et de la possibilité d’obtenir des formes très variées. Le produit final

est un composite qui peut contenir, dans un réseau céramique, un pourcentage non négligeable de métal qui n’a pas réagi (quelques pour-cent en volume), ce qui confère au matériau, qui est globa- lement un composite céramique, une certaine ductilité. Ce type de composite, hybride céramique-métal, est très original et possède un bon potentiel de développement industriel, malgré le coût élevé de la fabrication.

3.7 Centrifugation

La centrifugation, très bien étudiée à l’INPG (Institut National Poly- technique de Grenoble), s’avère utile pour la fabrication de pièces

à symétrie axiale. Westinghouse [81] propose une version indus-

trielle de ce procédé. Après l’incorporation des particules, l’alliage est refondu et injecté dans la centrifugeuse. En choisissant correc- tement les paramètres de la centrifugation, il est facile de placer les particules au centre ou à l’extérieur de la pièce. Quelques applica- tions industrielles sont facilement envisageables, telles que la fabri- cation de tuyaux en composites. Le contrôle de l’atmosphère dans la centrifugeuse peut améliorer la qualité du produit final.

Un procédé de centrifugation à haute vitesse, connu sous le nom de GIRCAST, permet d’obtenir des pièces en utilisant de petits moules fabriqués en cire perdue [116]. L’injection dans le moule du métal composite liquide s’effectue par l’action de la force centrifuge. Ce procédé est utile pour fabriquer de petites pièces denses.

3.8 Compression à l’état liquide :

squeeze-casting (moulage-forgeage)

L’application d’une contrainte élevée pendant la solidification permet d’obtenir des pièces saines, car les pores engendrés par le retrait ou les gaz dissous sont fermés, même pour des pièces à parois épaisses, et la microstructure est fine à cause d’une vitesse de solidification élevée. L’état de surface est bon, les tolérances géomé- triques sont bien respectées, ce qui évite une grande partie de l’usi- nage. Les pièces produites ont d’excellentes propriétés, aussi bien statiques que dynamiques. On peut classer les pièces produites par squeeze-casting en deux groupes distincts. D’une part celles où il y a infiltration d’une pré- forme 3.6) et d’autre part les composites obtenus à partir de lingots refondus et solidifiés sous pression dans le moule.

refondus et solidifiés sous pression dans le moule. Figure 19 – Principe du brevet Lanxide Le

Figure 19 – Principe du brevet Lanxide

Le squeeze-casting avec infiltration peut se décomposer en deux étapes. D’abord l’infiltration de la préforme, qui se fait avec une pression modérée, environ 10 à 20 MPa, puis la solidification qui s’effectue sous haute pression, jusqu’à environ 100 MPa. À cause de cette pression élevée, le squeeze-casting s’applique généralement à des pièces de petites dimensions. Plusieurs pièces ont été produites par cette méthode : des jantes de roue, des bielles de moteur [82]. Les prix de la presse et des moules sont souvent les seuls freins pour une application plus généralisée. Le squeeze-casting avec infiltration est une méthode fort utile pour produire des pièces avec des renforts bien localisés, positionnés n’importe où dans la pièce. L’infiltration est généralement bonne, la microstructure suffisamment fine pour que les propriétés mécaniques soient excellentes. Le prix est la plus grande limitation de ce procédé.

Toyota [83] [84] utilise une variante du squeeze-casting pour fabriquer des composites hybrides fibres-particules. Ces composites ont un grand avenir, car ils possèdent de très bonnes propriétés, meilleures que celles des CMMp obtenus par fon- derie en moule de sable ou moule permanent, tout en utilisant les mêmes technologies que pour les composites classiques. De petites particules, inférieures au micromètre, ou des trichites sont mélangées aux fibres. Après le brassage, les fibres sont recouvertes par ces petites particules. Les auteurs fabriquent une préforme préchauffée à la température de coulée du liquide, infil- trée par squeeze-casting. Une pression élevée de 90 MPa est appliquée, pendant 90 s. Dans le cas cité, les particules sont très petites, 0,28 µm. L’effet des particules ou des trichites n’est pas de renforcer le composite directement, mais plutôt de maintenir les fibres séparées, ce qui améliore les propriétés longitudinales et transversales. La fraction volumique des particules ou des trichites est seulement de 3 %, tandis que celle des fibres est de 40 à 50 %. Néanmoins, l’effet sur les propriétés mécaniques est très marqué. Les composites hybrides représentent une voie intéressante qui a été peu abordée.

Signalons enfin qu’il existe depuis quelques années des machines automatisées de squeeze-casting et que plusieurs compagnies ont déjà acheté ce type d’équipement pour transformer aussi bien des CMMp que des alliages non renforcés. Il est probable que le squeeze-casting représente une des améliorations les plus sensibles. Des machines automatisées, un bon poteyage permettent d’obtenir des taux de production élevés, comparables à ceux obtenus par injec- tion (die-casting ). Le coût élevé des moules est le seul frein et nécessite la production de pièces en grande série pour amortir les coûts.

3.9 Conclusions et perspectives

Certaines compagnies ont déjà des réalisations intéressantes. Citons Cercast qui a coulé une grande variété de produits allant de la microélectronique aux composants à haute température et à des pièces militaires. Le principal avantage du moulage à la cire perdue réside dans le fait que les pièces sont obtenues avec une plus grande précision géométrique, ce qui réduit le nombre d’opéra- tions d’usinage et d’assemblage. Cercast coule des pièces à partir du Duralcan ou d’un composite de Pechiney, le A 357, renforcé avec des particules de 30 µm. Citons aussi Alcoa qui possède une installation de coulée sous pression (pressure-casting), ce qui permet d’obtenir des pièces ayant des meilleures propriétés que celles obtenues par injection (die-casting). La matière première utilisée est le Duralcan. Des pièces contenant jusqu’à 55 ou 60 % en volume de renfort par du carbure de silicium ou par de l’oxyde d’aluminium ont été produites avec une grande précision géométrique [85].

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

Il y a parfois intérêt à utiliser des composites gradués, c’est-à-dire présentant des gradients de concentrations. Par exemple, les parties du composite où le renfort est nécessaire (résistance à l’usure, bas coefficient de dilatation, etc.) contiennent une forte concentration en particules tandis que les parties du composite devant être soudées ne contiennent aucune ou peu de particules. Cercast a développé une nouvelle méthode de fabrication de ces composites en insérant une préforme graduée dans le moule. Ce domaine des composites gradués se développera sûrement beaucoup à l’avenir.

Pour conclure ce paragraphe 3, rappelons les points princi- paux de la mise en forme des CMMp à partir d’une matrice liquide :

— les coûts sont fortement diminués si des techniques habi-

tuelles de fonderie sont utilisées (moules en sable ou per-

manents, injection sous pression, etc.) ;

— des taux de production élevés sont atteints avec certaines

techniques telles que le die-casting ou le squeeze-casting ;

— lorsque cela est possible, il faut éviter le revêtement des

particules qui, généralement, augmente sensiblement les coûts.

Le contrôle de la qualité pendant l’incorporation des particules dans le métal liquide est un problème difficile qui ne semble pas avoir reçu de solution satisfaisante jusqu’à présent. Pour assurer des procédés de fabrication reproductibles, il faut pouvoir avoir une mesure in situ de l’état des particules dans le liquide (fraction volu- mique, agglomération, etc.). Trois phénomènes sont à mesurer simultanément si possible. Il faut d’abord connaître la quantité de particules en place, ensuite l’état de sédimentation des particules. En effet, dès que l’agitation cesse, les particules ont tendance à évoluer selon le rapport des densités métal-particules. Enfin, la propagation du front de solidi- fication a tendance à repousser les particules en avant de ce front. Plusieurs systèmes de contrôle ont été étudiés pour la fabrication des composites : la variation de résistivité électrique permet de connaître la densité des particules en fonction du temps [86], les mesures par rayons X permettent d’obtenir la densité des particules après la solidification [87] ; citons aussi les techniques de propaga- tion d’ultrasons, la diffraction des neutrons, la tomographie [128], etc. Il n’y a pas encore de conclusion très nette dans ce domaine.

4. Obtention de revêtement de CMMp par projection

Cette technique consiste à projeter des gouttelettes de composite liquide ou semi-liquide sur un substrat que l’on cherche à revêtir de CMMp où elles se solidifient. Les gouttelettes sont formées par atomisation à l’aide d’un gaz, d’un liquide ou d’un plasma.

Parmi les principaux avantages de l’atomisation, citons la faible température au moment de l’impact, la grande vitesse de solidifi- cation qui limitent les phénomènes de croissance du grain de métal, l’absence d’oxydation de la surface et surtout la possibilité d’obtenir des pièces possédant leurs formes finales, près des cotes. De plus, il est possible de produire des composites de fractions volumiques variées, même avec des matrices très réactives.

4.1 Projection-atomisation

C’est un procédé qui s’est développé récemment et qui semble posséder un avenir très prometteur, car il permet de produire des pièces de formes très variées.

Le procédé développé par Osprey est probablement le plus

célèbre dans cette catégorie (figure 20) [89]. Le métal est fondu et atomisé par un jet de gaz neutre ou très peu oxydant (argon ou azote) sous haute pression (700 à 1 050 MPa) [90]. Les particules sont intro- duites dans le jet des gouttelettes de métal, pendant le trajet jusqu’au substrat. Dépendant des conditions opératoires, les gouttelettes peuvent arriver liquides, solides ou semi-liquides [91] sur le substrat. Elles forment, en refroidissant, un dépôt dense. Pour éviter l’oxyda- tion pendant le trajet, on peut utiliser un gaz de protection dont le choix est important puisque le dépôt est dense lorsque l’azote est utilisé et n’est dense qu’à 96-99 % si l’argon remplit la chambre. On peut ainsi déposer des épaisseurs assez grandes de composites et obtenir des formes assez complexes telles que feuilles, rubans, disques, etc. La microstructure du dépôt est très homogène. Il est à remarquer que l’installation est assez compliquée puisqu’il est nécessaire d’avoir un vide de bonne qualité, cas de la figure 20, ou une protection gazeuse d’azote. Néanmoins ce procédé est intéres- sant, car il permet d’obtenir des dépôts denses, avec des fractions volumiques de particules relativement élevées. Il est réservé à la production de revêtements épais, surtout si des traitements ther- miques d’élimination des contraintes résiduelles sont appliqués. On peut aussi produire des billettes ou des tôles minces. Le procédé Osprey est plus économique que les procédés de métallurgie des poudres, qui nécessitent une compression isostatique à chaud HIP. Le procédé est très souple. Dans le cas de production de tôles minces, il peut être plus économique que les lignes actuelles de production, surtout pour l’acier. La production peut atteindre 2,5 kg/s [92]. Souvent un traitement thermique est nécessaire après le procédé pour augmenter la densité. Il est difficile d’imaginer qu’il soit possible de produire des pièces complexes de fortes épaisseurs.

Alcan a modifié cette technologie [93]. L’atomisation est faite à

l’aide d’un gaz inerte dans lequel les particules sont introduites. Les

gouttelettes de métal se solidifient lorsqu’elles rencontrent le subs- trat froid. Le taux de production peut être élevé, de l’ordre de 300 à 600 kg/h. Comme dans le procédé Osprey initial, les lingots produits peuvent être laminés, extrudés ou forgés.

Le brevet US 4 674 554 [94] propose une variante de ce procédé

(figure 21). En contrôlant la viscosité pendant la fusion du métal, il est possible de produire des revêtements où l’agglomération des particules est limitée. Les particules sont incorporées pendant le trajet ou dans le métal liquide et c’est probablement l’effet de l’impact des particules céramiques sur un substrat chaud, ou peut-être pâteux, qui favorise l’incorporation. Les avantages et inconvénients du procédé Alcan sont encore vrais avec, en plus, la nécessité d’un bon contrôle de la température. Quelques détails intéressants sont donnés dans le brevet tels que l’injection des particules dans le métal liquide qui se fait à l’aide d’un lit fluidisé, ce qui limite fortement l’agglomération des particules. La couche déposée et consolidée sous pression.

La couche déposée et consolidée sous pression. Figure 20 – Principe du procédé Osprey Toute

Figure 20 – Principe du procédé Osprey

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

Lavernia [95], de l’université de Californie, a étudié une variante intéressante de ce type de procédé [95], connue sous le nom de Variable Co-Deposition of Multiphase Materials. La figure 22 [96] schématise le procédé. Les particules de renfort sont ajoutées, à haute vitesse, dans le flot de gouttelettes atomisées. Le temps du trajet et la température sont régulés par la position du point d’injec- tion. Les particules sont incorporées dans des gouttelettes de métal partiellement solidifiées. L’atmosphère est régulée par l’injection d’un gaz de protection. La rétention et la répartition des particules sur le substrat sont assurées par la présence de débris de dendrites résultant de l’impact des gouttelettes. On peut ainsi incorporer des particules de 5 µm avec une fraction volumique de 15 %. Ce procédé intéressant est en cours de développement et n’a pas encore reçu d’application industrielle. Il est surtout réservé aux alliages qui ont un intervalle de solidification assez important pour être atomisés avec des surchauffes faibles. Le coût est intermédiaire entre la métal- lurgie des poudres et les procédés à matrice liquide.

4.2 Projection par plasma

Une poudre du matériau à déposer est fondu dans une flamme produite par une source thermique ou dans un arc produit par une

décharge entre deux électrodes, ce qui a pour effet d’ioniser un gaz. La figure 23 donne le schéma de principe. La zone ionisée est rejetée

à l’extérieur de la torche par le gaz produisant le plasma qui entre

à très haute vitesse dans la zone de réaction. La vitesse élevée de

projection des gouttelettes lors de l’impact est le principal avantage par rapport à l’atomisation. On peut ainsi obtenir des revêtements denses qui n’ont pas besoin de traitement ultérieur pour augmenter la densité ou éliminer les porosités. De plus, la grande vitesse de

refroidissement, de l’ordre 10

microstructures ultra-fines (0,2 à 2 µm) et donc des compositions de la matrice hors équilibre [32] [97]. Il y a deux principales versions à la projection par plasma : sous vide ou sous air. Sous vide, il est possible de projeter des métaux réactifs, sans les inconvénients dus aux gaz entraînés. De plus, la température atteinte est élevée, au-delà de 800 o C, ce qui élimine les contraintes résiduelles et augmente la liaison entre les particules et la matrice. L’absence de contraintes résiduelles importantes permet de produire des couches plus épaisses.

à 10 6 o C/s, permet d’obtenir des

5

Les taux de production sont encore bas, de l’ordre de 30 kg/h [98].

4.3 Projection thermique

Le schéma de principe est semblable à celui donné sur la figure 23. La source d’énergie est cependant différente. La réaction entre deux gaz porteurs, tels que le propane et le propylène, fournit l’apport énergétique qui va permettre de fondre les matériaux projetés pour former la matrice [99]. La température est plus basse, ce qui peut représenter une limitation pour les matériaux à haute température de fusion. De plus, les métaux réactifs requièrent l’utilisation de gaz de protection. Les avantages sont semblables à ceux mentionnés précédemment (§ 4.2) : haute densité, vitesse de refroidissement élevée, possibilité d’injecter des particules de petites dimensions à grande vitesse. Le taux de déposition est faible, de l’ordre de 6 kg/h. De plus, il faut aussi une enceinte de protection, ce qui augmente le prix.

4.4 Métallisation

Duralcan fournit une élégante solution pour la projection de dépôt de composite [100]. Cette technologie est maintenant propriété de Alco Tec Wire Co. Un fil de composite qui contient en volume 90 %

Wire Co. Un fil de composite qui contient en volume 90 % Figure 21 – Principe

Figure 21 – Principe du brevet US 4 674 554 revêtement par projection-atomisation

brevet US 4 674 554 revêtement par projection-atomisation Figure 22 – Principe du procédé Lavernia Figure

Figure 22 – Principe du procédé Lavernia

Figure 22 – Principe du procédé Lavernia Figure 23 – Principe très schématique de la projection

Figure 23 – Principe très schématique de la projection par plasma de composite

d’alliage 1 060 et 10 % de particules d’alumine de 8 à 10 µm est fabriqué avec la technologie classique de Duralcan (§ 3.2) puis extrudé sous forme de fil. Ce fil de composite est utilisé dans les équipements de projection exactement comme un fil d’aluminium pour la métallisation :

projection avec une source thermique (6 kg/h), avec un arc (12 kg/h). La préparation des surfaces est un facteur clé pour la qualité du dépôt. Les surfaces doivent être fraîchement nettoyées, par sablage ou dégraissage.

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Ces surfaces revêtues de Duralcan par métallisation ont été testées sur un grand nombre d’applications aussi bien militaires que civiles. Les propriétés antiglissantes et la résistance à l’abrasion (usure et frottement) sont probablement parmi les plus intéressantes. Notons aussi que ce revêtement offre une bonne résistance à la corrosion. L’aluminium protège l’acier contre la corrosion mais présente une très faible résistance à l’abrasion. Ce procédé de métallisation offre donc un bon compromis pour la corrosion et l’abrasion.

4.5 Projection-synthèse

Les réactions in situ pendant la projection font partie de cette caté- gorie de procédés. Un exemple typique a été étudié à l’IGM [101]. Des revêtements d’acier ont été produits en faisant réagir deux poudres FeTi et FeB pour former, pendant la projection-plasma, une matrice d’acier contenant des particules de TiB 2 finement disper- sées. C’est une méthode élégante pour former des revêtements for- tement résistants à l’usure (frottement et abrasion). Ce procédé, comme dans la méthode précédente (§ 4.4), est limité par la dispo- nibilité des poudres de départ.

4.6 Conclusions et perspectives

C’est une famille de procédés qui se développera probablement beaucoup. Il est possible d’obtenir des pièces renforcées localement et en surface, ce qui, dans bien des cas, évite les problèmes liés à la trop faible ductilité des CMMp massifs. On peut aussi produire des revêtements avec une grande gamme de composition et avec une microstructure très fine. La possibilité de produire des couches graduées (composition en renfort variable en fonction de l’épaisseur) permet de mieux définir les revêtements en fonction soit de l’adhé- rence, soit des propriétés désirées, soit des deux. Les installations peuvent être mobiles, permettant ainsi de recouvrir de très grandes surfaces. Les revêtements de pièces sont appelés à un bon avenir puisqu’ils permettent d’obtenir des pièces de formes complexes et, associés à des réaction in situ, peuvent produire des particules de compo- sitions très diverses. Les revêtements par projection thermique (§ 4.3) par exemple sont peu chers et peuvent s’appliquer sur de très grandes surfaces. Cependant, le faible taux de déposition, le bruit (surtout pour la projection par plasma), ainsi que la nécessité d’avoir un bon état de surface avant la projection (nettoyage par dégraissage ou par jet de sable) sont souvent reprochés. Les règlements de protection de l’environnement restreignent beaucoup l’utilisation des techniques de nettoyage. La protection contre le bruit augmente sensiblement le prix des installations fixes. Par déposition à l’aide d’un jet 4.1), la microstructure n’est pas homogène : il y a des ségrégations et une croissance de grain non régulière dès que l’épaisseur devient plus importante que quelques centaines de micromètres, car l’échange thermique avec le substrat est contrôlé par la couche solidifiée. La possibilité d’automatiser le mouvement de la torche à plasma (§ 4.2) ouvre des voies telles que la production de formes complexes, l’obtention des pièces prototypes. L’angle d’incidence est une limite que l’automatisation peut améliorer. Enfin, remarquons que ces procédés sont tributaires de la dispo- nibilité de la matière première, poudres ou fils.

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

5. Obtention de CMMp à partir d’une matrice semi-liquide

Cet ensemble de procédés est surtout utilisé à l’échelle du labo-

ratoire. Bien qu’un bon contrôle de la température soit requis, il y

a quelques industries qui produisent des CMMp à partir de l’état

semi-liquide ou pâteux. Le principe de la mise en forme entre liquidus

et solidus a été étudié pour la première fois au MIT (Massachusetts

Institute of Technology) par le professeur Flemings, au début des années 60.

Le principe du brassage à l’état pâteux est montré sur la figure 24. Le four maintient l’alliage en phase semi-liquide, ce qui suppose un bon contrôle de la température. Les particules sont incorporées, un agitateur mécanique brasse fortement le mélange. L’effet de cette agitation est multiple : il empêche la formation des dendrites, homogénéise la température et modifie la composition du solide. Lors du refroidissement final, le dernier liquide se solidifie sous forme de fines dendrites. La mise en forme se fait en général par injection ou par moulage-forgeage.

Cette technique est intéressante pour la production de composites, car le rejet des particules (sédimentation) est diminué par la présence des dendrites primaires qui augmentent la viscosité. Mais ce procédé est limité par la difficulté de produire des microstructures très variées. En effet, la nécessité d’employer un brassage mécanique énergique empêche de faire varier la microstructure à volonté. La taille des dendrites primaires reste importante. Des recherches sont en cours [102]. De plus, c’est un procédé qui demande un contrôle des conditions opératoires puisqu’un accroissement de la contrainte de cisaillement, notamment par agitation, entraîne une diminution de la viscosité. Cette dernière propriété peut aussi être considérée comme un avantage pour certains procédés d’obtention de pièces comme l’injection du composite ou de l’alliage non renforcé sous pression. Il y a quelques procédés qui se sont développés autour de l’idée originale du formage à l’état semi-liquide. Nous n’en citerons que quelques-uns.

La première recherche pour réparer des CMMp en phase semi-

liquide ou pâteuse a été menée au MIT en 1973. Les particules sont introduites dans un alliage partiellement solide et soumises à un brassage mécanique [103]. La figure 25 donne le principe de ce célèbre montage. Il fut à l’origine des études sur les métaux semi- liquides et donna une méthode pour fabriquer des composites. Le principal avantage des métaux à l’état thixotropique réside dans l’effet d’un cisaillement, surtout lorsque la fraction volumique solide est grande, supérieure à 50 %. Sans déformation, le matériau se comporte comme un solide tandis que, sous cisaillement, il devient liquide. Flemings a souligné un des intérêts de cette nouvelle tech- nique : les particules ne sont pas ou peu rejetées à la surface comme

c’est le cas dans l’incorporation à l’état liquide (§ 3). J.A. Cornie [104]

a étudié une application de la mise en forme à l’état semi-liquide avec l’injection sous pression.

Le procédé COMPASS (Consolidation Of Mixed Powders As

Synthetic Slurry) [105] se situe entre la métallurgie des poudres (§ 2) et la mise en forme en phase semi-liquide. Un mélange de poudre métallique et de fibres ou particules de renfort est effectué dans un liquide. Le mélange est agité vigoureusement pour permettre une bonne homogénéisation, puis il décante. L’excès de liquide est évacué. Le résidu est séché, puis pressé à froid en billettes. La pièce

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES Figure 24 – Principe de l’incorporation des particules dans un métal

Figure 24 – Principe de l’incorporation des particules dans un métal à l’état pâteux

des particules dans un métal à l’état pâteux Figure 25 – Principe de la machine du

Figure 25 – Principe de la machine du MIT pour fabriquer des métaux semi-liquides et des composites

à vert obtenue est chauffée à l’état semi-liquide sous pression. Le chauffage est effectué à l’aide d’un four à induction pour éviter les différences de température entre le cœur et la peau des billettes. Lors du pressage à chaud, le liquide riche en éléments d’alliage et en forte proportion permet la fermeture des pores. Pendant le chauffage, le contrôle de la température est important dans la phase semi-liquide pour éviter la formation de dendrites. L’injection sous pression se fait aussi à l’état semi-liquide en réchauffant les billettes solides précé- demment produites. Pour obtenir un produit avec un faible ségréga- tion de particules près des parois du moule, il est nécessaire d’employer des poudres métalliques de fiable diamètre. Cette -remarque justifie l’emploi de poudres, car il est impossible d’obtenir, par brassage en partant de l’état semi-liquide, des globules métal- liques (dendrites globularisées) de faibles dimensions, de l’ordre de 15 µm.

Amax a développé une variante industrielle de ce procédé [106]. L’incorporation des particules se fait, suivant une méthode confidentielle, dans la matrice à l’état liquide et/ou semi-liquide. Les particules sont finement distribuées dans le mélange semi-liquide à

cause de l’agitation magnétohydrodynamique [107] (figure 26). Un des principaux avantages de l’incorporation semi-liquide est l’excel- lente distribution des particules, qui ne sont pas rejetées par un front de solidification en mouvement. La mise en forme finale s’effectue sur le lingot refondu à l’état semi-liquide. Amax a développé une technologie spécifique de chauffage progressif. Le composite est chauffé lentement, sous atmosphère, avec des inducteurs multiples. Le contrôle de la fraction solide du lingot en cours de chauffage se fait à l’aide d’un pénétromètre. Cette technique du pénétromètre a été décrite dans les années 70 [107]. La mise en forme à l’état semi-liquide permet de limiter fortement la sédimentation des parti- cules ainsi que les différences de concentration causées par la coulée du liquide. On obtient ainsi des pièces ayant leurs formes finales, avec des forces de forgeage ou de mise en forme relativement plus faibles qu’à l’état solide. Par contre, comme pour les autres procédés d’incorporation en fonderie, il est difficile d’obtenir des composites possédant des fractions volumiques supérieures à 20 %. Au-delà de cette valeur, la viscosité devient trop élevée et l’écoulement du composite devient très difficile. Pour pallier ces inconvénients, Amax

a développé une nouvelle famille d’alliages d’aluminium connus

sous le nom XD TM , qui contient jusqu’à 35 % en volume de carbure de titane. Une poudre d’aluminium, de titane et de carbone est chauf- fée sous atmosphère inerte pour produire un composite fortement chargé en particules, jusqu’à 60 % en volume. La réaction de forma- tion de TiC se produit à haute température sous atmosphère protec- trice. Cet alliage composite sert d’alliage-mère pour former, par dilution, un alliage à concentration plus basse (1 re étape de la figure 26). Les particules formées sont relativement fine de 0,1

à 10 µm. Leur sphéricité et une excellente maîtrise de leur diamètre permettent d’obtenir un composite qui possède d’excellentes propriétés de mise en forme comparativement aux composites avec

des carbures de silicium de dimensions variables et anguleuses. Les composites XD TM sont facilement mis en forme à l’état semi-liquide.

Il est à noter que le module d’Young peut atteindre celui de l’acier.

Plusieurs applications sont à l’étude, telles que les étriers de freins à

disque.

La compagnie Thixomat [108], en association avec les sociétés

Comalco, Dow Chemical et Lindberg, a développé un procédé qui s’inspire du moulage par injection des plastiques et de la mise en

forme en phase pâteuse étudiée au MIT. La figure 27 donne le

principe de ce procédé. Une poudre ou des boulettes métalliques avec ou sans particules de renfort sont injectées et mises en mouve- ment à l’état semi-liquide par une vis, compte tenu des propriétés thixotropiques des composés semi-liquides métalliques et des CMMp. La thixotropie est exploitée en appliquant un cisaillement dans la région biphasée. L’extrudat peut être directement injecté dans un moule, ce qui limite beaucoup le nombre d’opérations, comparativement au grand nombre de manipulations que nécessite

la fonderie. Cette technologie est utile dans le cas de la fabrication

de composite à matrice très réactive. Actuellement, elle est utilisée, avec succès, dans l’injection d’alliage de magnésium (cas de la figure 27). Cette technologie est aussi disponible pour l’injection des alliages de Zn-Al et de leurs composites. Le coût du moule et de la

machine d’injection a probablement limité le nombre d’applications. Des pièces sont actuellement produites, avec d’excellentes propriétés.

Pour éviter l’usure d’un brasseur mécanique, certains chercheurs

proposent d’utiliser un brassage électromagnétique [109] à [123]

semblable à celui mis en œuvre lors de la coulée continue des aciers. Ce procédé peut facilement être transposé à la production de CMMp.

Il est à souligner que les oxydes ne sont pas entraînés dans le maté-

riau. Ils restent à la surface du liquide. C. Vivès [110] propose une méthode d’incorporation à l’état semi-liquide, sans brasseur méca- nique, en utilisant l’effet magnétohydrodynamique [111] à [124]. Un rotor externe, composé d’aimants permanents (figure 28), met en mouvement le mélange semi-liquide du métal. Les particules sont incorporées dans ce mélange en rotation, dont la température est contrôlée par un four à résistance situé dans la paroi du stator. La vitesse de rotation est de l’ordre de 3 000 tr/min. Afin de diminuer le

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES Figure 26 – Principe de l’élaboration suivant Amax (d’après doc. Amax)

Figure 26 – Principe de l’élaboration suivant Amax (d’après doc. Amax)

de l’élaboration suivant Amax (d’après doc. Amax) Figure 27 – Principe du procédé Thixomolding

Figure 27 – Principe du procédé Thixomolding (procédé Thixomat)

Principe du procédé Thixomolding (procédé Thixomat) Figure 28 – Principe de l’agitateur électromagnétique

Figure 28 – Principe de l’agitateur électromagnétique [110]

temps de brassage, pour limiter les agglomérations de sédimenta- tion, d’absorption de gaz et de formation d’oxydes provenant de la surface, un agitateur magnétique hélicoïdal est utilisé. La surchauffe du composite par rapport au liquidus est de 20 o C au moment de

l’entrée dans le moule et le temps d’incorporation des particules de renfort dans la matrice liquide est de l’ordre de 10 à 20 min pour obtenir des billettes cylindriques de 70 mm de diamètre et de 240 mm de haut. Les vitesses atteintes par le mélange pour obtenir une bonne incorporation des particules sont beaucoup plus faibles que dans le cas d’une agitation mécanique. Cette différence notable s’explique par le fait que la mise en mouvement se fait par le matériau lui-même, tandis que l’agitateur mécanique agit par l’intermédiaire de la viscosité du mélange. Cette très intéressante technique pré- sente quelques limites concernant la microstructure qui est, à l’échelle microscopique, inhomogène. Les particules sont rejetées dans le dernier liquide et la microstructure est assez grossière. Un refroidissement rapide après la fin de la période de brassage est nécessaire pour obtenir une microstructure plus fine et une répar- tition plus homogène des particules. Il est à noter que les CMMp sont produits par coulée continue, ce qui supprime les problèmes asso- ciés aux moules (refroidissement le long des parois). Quelques laboratoires, dont l’INPG (Institut National Polytech- nique de Grenoble), se servent de ce type d’incorporation en phase semi-liquide (figure 24), car il permet d’obtenir des fractions volu- miques élevées de particules, restreint le retrait lors de la solidi- fication finale, donne une distribution plus homogène de particules et peut être très utile si la mise en forme finale s’effectue dans le même état pâteux. Le contrôle de la température, comme nous l’avons déjà souligné, reste aujourd’hui difficile à assurer à l’échelle industrielle. Ce procédé est favorable aux alliages possédant un grand intervalle de solidification. De plus, il faut souvent une atmos- phère contrôlée afin d’éviter l’oxydation. La mise en forme à l’état pâteux tend vers de plus en plus d’applications. Amax fut proba- blement un des premiers. Aujourd’hui, des fabricants d’automobiles japonais, Buehler, Pechiney et probablement d’autres se penchent sur ce procédé.

6. Fabrication à l’état solide

Peu de procédés utilisent ce type de mise en forme, à cause princi- palement du coût des équipements impliqués et du petit nombre d’alliages susceptibles d’être choisis comme matrice.

L’exemple le plus courant est celui des alliages superplas- tiques. Le mélange du propanol et des particules est placé entre deux feuilles de métal superplastique tel que l’alliage d’alumi- nium 7475 [122]. Les tôles de CMMp sont formées par défor- mation plastique de l’alliage métallique autour des particules dures et peu déformables.

Les auteurs ont réalisé des essais avec des trichites et des parti- cules de carbure de silicium. Dans ces deux cas, les propriétés obte- nues sont excellentes, en particulier la ductilité (allongement à la rupture de 3,6 à 12,5 %). La présence de propanol qu’il faut évacuer par évaporation sous vide, les temps excessivement longs nécessaires pour que la déformation plastique se produise, hypo- thèquent fortement l’avenir de ce type de technologie. D’autres brevets proposent des méthodes semblables adaptées de la superplasticité [115]. Une méthode originale consiste à fortement déformer plastique- ment (80 % par laminage) une poudre métallique avant la mise en forme classique de la métallurgie des poudres 2) [114]. La poudre déformée est mélangée à l’aide de vibrations, compression à froid suivie d’une compression à chaud sous vide. Cette technique est utile pour les métaux réactifs tels que l’aluminium ou le titane. L’allon- gement à la rupture reste faible (0,6 %). Cette méthode peut facile- ment s’appliquer aux poudres de composites.

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ÉLABORATION DES COMPOSITES À PARTICULES

La fabrication à l’état solide est utile pour les métaux à haute température de fusion, très réactifs, mais en général elle requiert des équipements très coûteux. Les pièces produites restent de dimensions modestes.

7. Perspectives

Il est toujours périlleux de prédire l’avenir surtout dans le domaine de la technologie. Il est évident que les CMMp présentent des propriétés intéressantes comme une bonne résistance à l’usure et une faible masse volumique qui rendent leurs usages fort pro- bables, au moins pour un certain nombre d’applications. Le prix de revient, qui a beaucoup diminué ces dernières années, les pos- sibilités de mise en forme aux cotes finales, les améliorations pour recycler des CMMp, sont autant de signes prometteurs. Il n’en reste pas moins que la très faible ductilité reste le pro- blème le plus préoccupant. Malgré de nombreux efforts, il semble qu’une faible ductilité soit inhérente à cette classe de nouveaux maté- riaux. Cependant, il est possible que les procédés d’incorporation actuels introduisent suffisamment d’oxydes pour affecter la ductilité. Une certaine amélioration est peut-être envisageable. La grande résistance à l’usure possède aussi sa contrepartie : les outils de mise en forme secondaire (extrusion, laminage, forgeage, etc.) s’usent excessivement. De même, l’usinage de ces matériaux ne peut être fait qu’à l’aide d’outils en diamant. Les composites à particules fines sont plus facilement usinables que ceux à grosses particules. Malgré cela, les composites restent toujours des maté- riaux difficilement usinables. L’ensemble de ces problèmes poussent les chercheurs à créer des méthodes de mise en forme aux

cotes finales. De ce point de vue, les méthodes dérivées de la fonderie de précision semblent être promises à un avenir intéressant : cire perdue, moule permanent, etc. Les technologies de projection peuvent aussi posséder un certain avenir si les difficultés d’approvisionnement en poudres peuvent être résolues. Ces techniques permettent de produire des pièces possé- dant leurs formes finales, avec des propriétés de surface remar- quables. Le temps très court pendant lequel les particules sont en contact avec le métal liquide permet d’éviter presque tous les problèmes liés aux réactions d’interface et hors des conditions d’équilibre. De plus, la faible épaisseur des revêtements permet de conserver une ductilité acceptable. Les techniques de couches gra- duées ont permis de résoudre une grande partie des problèmes d’adhérence et il est probable que ces connaissances vont se géné- raliser à la fabrication de revêtements composites. L’absence d’un nombre suffisant de producteurs peut, au moins à cours terme, freiner les développements. Plusieurs entreprises sont en train de se créer, ce qui permettra d’éviter les difficultés liées à un fournisseur unique. Parmi les applications immédiates et probablement promises à un avenir industriel, on peut noter les freins à disques, les articles de sport, les bielles de moteur de voiture, les axes de transmission où l’inertie joue un rôle important, des pièces militaires telles de têtes d’obus, des pièces d’équipement électrique dans les avions afin d’alléger les appareils. On trouvera en [Doc. M 2 448] quelques entre- prises qui ont déjà fourni des efforts significatifs dans la fabrication de CMMp [68]. Comme pour tous les nouveaux matériaux, les premières pré- visions étaient un peu optimistes ! Comme disait un humoriste, les composites représentent des solutions qui cherchent des problèmes.

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Élaboration des composites à particules

par Jacques MASOUNAVE

et

Professeur à l’École de technologie supérieure Université du Québec, Montréal

Nathalie VILLAR

École de technologie supérieure Université du Québec, Montréal

Coûts

Le coût des particules de renfort est, aujourd’hui, très variable, la tendance allant vers une baisse des prix. Par exemple, une livre (= 0,454 kg) de particules peut varier de 2 à 40 dollars Canadiens selon la nature et la taille des particules, tandis qu’une libre d’aluminium transformé (pièces finies) ne coûtait, il y a peu de temps, que 1 à 2 dollars selon les alliages et surtout selon les quantités. Il faut surveiller le prix de l’aluminium qui ne cesse de chuter depuis quelques années (moins de un dollar en 1995), principalement à cause de l’aluminium russe sur nos marchés. Dernièrement, une stabilisation semble être intervenue sous l’influence des pays occidentaux. Le coût des CMMp semble s’être stabi- lisé depuis quelques années. Le prix annoncé par Duralcan en 1990 [49] qui reste celui de 1994 est aux alentours de 3 à 4 dollars par livre [85]. Ce prix a peu changé en 1995 [129]. Certaines matrices peuvent entraîner des coûts plus élevés, telles que celles obtenues par métallurgie des poudres de métaux refroidis rapidement.

Le rappel de ces prix montre que les CMMp ne sont pas destinés à remplacer les alliages d’aluminium à cause de l’augmentation de coût entraînée par la présence des particules. En revanche, les CMMp sont intéressants lorsque l’on recherche simultanément une bonne résistance à l’usure et une masse mini- male. Ils peuvent donc se comparer avantageusement aux fontes, pour des freins à disque, par exemple.

Des questions d’hygiène-sécurité peuvent aussi ralentir d’éventuelles appli- cations nouvelles des CMMp. C’est le cas, par exemple, de l’utilisation des trichites. Ces matériaux de renfort possèdent pourtant des propriétés mécaniques exceptionnelles, notamment en tension, mais leur coût, plusieurs centaines de dollars la livre, est un frein naturel à leur développement. Leurs faibles dimensions (de l’ordre de 0,05 µm) nécessitent l’utilisation de moyens très efficaces de protection de l’air, ce qui augmente sensiblement les coûts de fabrication.

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