ANLISE ESTRUTURAL DE UMA CAIXA DE CARGA DE UM RODO TREM

BASCULANTE DE 35 m

Tdni de Abreu Goulart 1, Elvys Mercado Curi 1

tedni.goulart@satc.edu.br 1, elvys.curi@satc.edu.br 1

Faculdade SATC, Engenharia Mecnica - Rua Pascoal Meller, 73 - CEP 88.805-380 - CP

362 - Cricima - SC - Brasil.

Resumo

O objetivo deste trabalho determinar, atravs de simulaes numricas e mtodos

experimentais, os esforos mximos aos quais a caixa de carga solicitada e fornecer
informaes essenciais para um projeto otimizado, com base na determinao do coeficiente
de segurana atual. A determinao dos esforos mximos, foi realizada pelo mtodo de
simulao numrica e validada atravs de ensaios experimentais, usando a tcnica de
extensometria. Para realizar as simulaes foram utilizados parmetros de entrada do
carregamento da caixa de carga, referente a dois tipos de materiais, sendo que, cada simulao
considera-se as condies reais de carregamento, percurso e descarregamento. Na prxima
etapa foram verificadas as conformidades e no conformidades dos valores das simulaes
com os valores dos testes experimentais. Nos testes a caixa de carga foi preparada com seis
sensores dispostos em pontos crticos. A localizao desses pontos foi estabelecida com base
nas simulaes e com as medidas valida-se a simulao que resume as condies criticas.
Com isso, possvel estabelecer um mtodo de anlise computacional da caixa de carga, que
mais eficaz e mais simples de trabalhar do que mtodo analtico.

Palavras-chave: Simulao; Caixa de carga; Extensometria; Coeficiente de segurana.

1. Introduo

De 1928 em diante o incentivo ao transporte rodovirio foi intenso, uma vez que a
produo brasileira de alimentos baseada em gros, que precisa ser levada a vrios pontos
 2

do Pas. Hoje o Brasil produz mais de 130 milhes de toneladas de gros por ano, com isso o
transporte rodovirio brasileiro ultrapassa pases como EUA e Alemanha (Mendona, 2006).
Com o grande nmero de implementos rodovirios no Pas, se faz cada vez mais
necessrio melhorar os projetos, tentando aumentar a eficcia. Com projetos melhores, podem
ser reduzidos os custos de produo e peso final do produto, originando veculos com menor
preo final, e que teria maior capacidade de carga, sem ultrapassar os limites impostos por
norma do conselho nacional de trnsito atravs da Resoluo 211 do COTRAN. Esta
resoluo relaciona a carga mxima de cada veculo em funo do tamanho e quantidades de
eixo.
Alm disso, para os fabricantes, os aprimoramentos dos projetos produzem menor
custo em materiais, menor tempo de execuo do projeto, menos mo de obra na realizao
do produto e finalmente maior segurana e confiabilidade para oferecer um produto com alta
qualidade.
Atualmente, um projeto especfico de uma caixa de carga que suporta at 25.000 kgf e
volume mximo de 35 m, construdo com um revestimento de chapa de ao Docol 1000 de
2 mm de espessura e com reforos estruturais de ao Domex 700 com chapas de 3 e 4,75 mm
de espessura. Esse reforo estrutural chamado de costela, (Fig. 1).

Revestimento

Costelas
Figura 1 - Caixa de carga basculante de 35 m.

O projeto atual garante uma boa resistncia mecnica, porm com alto custo e tempo
de produo. Com o objetivo de determinar os esforos mximos aos quais a caixa de carga
solicitada e fornecer informaes essenciais para um projeto otimizado, foram realizadas
simulaes numricas e testes experimentais, permitindo a determinao do coeficiente de
segurana atual.
 3

2. Reviso bibliogrfica

Nos projetos de peas e componentes mecnicos so usadas trs maneiras gerais para
conhecer os esforos crticos: clculo analtico, simulao computacional e medio
experimental.
O clculo analtico possvel para peas com simetria e forma geomtrica simples, j
em casos com geometrias mais complexas o clculo analtico se torna invivel. Nesses casos
as opes utilizadas para determinao dos esforos so atravs da simulao computacional
ou experimentalmente (Norton, 2006) (Gere, 2003). Um dos mtodos prticos para medio
das deformaes superficiais a tcnica de extensometria, que permitem determinar os
esforos produzidos no material para diferentes cargas e diferentes pontos da estrutura
(H.Sarangi, et al., 2012).
A possibilidade de conhecer experimentalmente esses esforos, em diferentes pontos e
para diferentes cargas, permite observar o comportamento do material dentro do seu limite
elstico ou nas proximidades do ponto de escoamento. Sendo assim, possvel conhecer a
partir de quais cargas as deformaes plsticas ocorrem e em quais locais elas ocorrem,
permitindo uma anlise do estado de tenses dos componentes e a adequao do projeto
segundo critrio de falhas pr-estabelecidos (Collins, 2006).
Ao realizar um projeto mecnico, procura-se otimiz-lo, para isso, deve alcanar a
segurana necessria com um baixo custo. A combinao de clculo analtico, simulao
computacional e medida experimental permite essa otimizao (Ghania, et al., 2010).

2.1. Extensometria

Os extensmetros resistivos so sensores de deformao, com resistncia varivel, que

convertem pequenas deformaes mecnicas em variaes de resistncia eltrica
(Vasconcellos, et al., 2010). Os extensometros so fabricados em vrios formatos e
configuraes para atender diferentes aplicaes. Para realizao deste estudo foram
utilizados extensometros uniaxiais, ou seja, que medem deformaes em apenas um sentido.
O funcionamento eletrnico bsico de um extensometro regido pela segunda lei de
Ohm que determina a resistncia eltrica R de um condutor retilneo atravs da Eq. (1)
(Grante 2004):
 4

L
R [] (1)
A
Onde:
L [m]: Comprimento do fio.
A [m]: rea da seco transversal do fio.
[m]: Resistividade do material do fio.

A resistncia eltrica R e a deformao especfica so relacionadas conforme a

Eq.(2) (Grante, 2004):

R
2 [m/m] (2)
Ro
Onde:
R []: Variao de resistncia do extensometro.
Ro []: Resistncia inicial do extensometro.
[m/m]: Deformao especfica do material.

A anlise de tenso com o uso de extensometros valida somente na regio elstica do

material, onde a Lei de Hooke relaciona a tenso com deformao especfica (Beer, et al.,
2006).

E [Pa] (3)
Onde:
E [Pa]: Mdulo de elasticidade do material ou mdulo de Young.

2.2. Deformaes em Placas

A anlise de deformao de placas pode ser realizada de duas formas gerais: linear e
no linear. Na anlise linear so feitas algumas consideraes que permitem a validade do
mtodo na prtica. O mtodo linear pode ser usado para deformaes at 75% da espessura da
placa (Alves Filho, 2000).
 5

2.2.1. Anlise Linear

Na anlise linear o clculo da deformao , em uma placa quadrada de lado b, de

certa forma simples e pode ser realizado de forma analtica atravs da Eq. (4) (Alves Filho,
2012):

[m] (4)

Onde:
p [Pa]: Carga sobre a placa.
D[ ]: Rigidez de uma placa.
b[m]: Medida do lado da placa.

2.2.2. Anlise No Linear

Na anlise no linear o calculo da deformao , em uma placa quadrada de lado b,

pode ser realizado de forma analtica com vrias simplificaes atravs da Eq. (5) (Alves
Filho, 2012):

[Pa] (5)

Onde:
[m]: Metade do lado da placa.
p [Pa]: Carga sobre a placa.
t [m]: Espessura da placa.

A resoluo do mtodo no linear, sem as simplificaes determinada pela seguinte

equao:

[m] (6)

Onde:
N[N]: Esforo direcinal.
 6

Devido a complexidade da equao no linear da deformao, sua resoluo analtica

somente vlida de forma computacional. Dessa forma, necessrio o uso do Mtodo de
Elementos Finitos (MEF) para obteno de um resultado satisfatrio na anlise de grandes
deformaes em placas (Alves Filho, 2012).

3. Procedimento Metodolgico

O estudo realizado foi baseado em um modelo computacional da caixa de carga de

35m, submetido a simulaes em um software de analise pelo MEF. As simulaes
permitiram predizer as tenses e deformaes, presentes na caixa de carga, mediante suas
solicitaes em trabalho. A Fig. 2 apresenta o implemento no qual foram analisados os
esforos mediante a carga mxima e diferentes tipos de materiais. Todos os testes foram
realizados em condies de trabalho.

Cilindro Hidrulico Caixa de Carga

Caminho

Eixo de Basculamento

Chassi

Figura 2 - Implemento em estudo.

O procedimento metodolgico foi dividido em seis etapas distintas: Determinao dos

pontos crticos do implemento; Caracterizao do material; Seleo dos pontos de medida;
Instalao dos sensores; Coleta de dados; Validao da simulao.

3.1. Determinao dos Pontos Crticos

A determinao dos pontos crticos foi realizada atravs da simulao computacional

pelo MEF da caixa de carga em quatro condies distintas. As condies testadas procuram
levantar informao sobre as foras estticas e dinmicas e seu efeito no implemento, tais
simulaes so descritas na Tab. 1.
 7

O modelo foi elaborado usando o software SolidWorks, seguindo as dimenses reais

da caixa de carga.
Com a finalidade de reduzir o tempo de simulao, foram desconsideradas no modelo,
a escada de acesso a carga e os pinos para prender a lona. Com o mesmo objetivo foram
realizadas simplificaes na tampa e na porta da caixa de carga.
Foi utilizada uma malha mista na caixa de carga com elementos de placa e
triangulares. Os raios e dobras sofreram tratamento de geometria e a malha foi refinada, afim
de garantir um melhor resultado.
Como condies de contorno foram apoios fixos em todo o chassi nas simulaes 1, 2
e 3 da Tab. 1. Para a simulao 4 (Tab. 1) foram consideradas as regies de apoio somente
nos mancais de giro e no cilindro hidrulico. Em todos os casos foi considerada carga como
sendo um fluido utilizando a opo Hydrostatic Pressure do software Ansys.
Com o resultado da simulao computacional pelo MEF, foram determinados vrios
pontos crticos na estrutura.

Tabela 1 - Simulaes realizadas para obter os pontos crticos

Simulao Figura Objetivo

Avaliar os esforos de um
1 carregamento esttico com a caixa
de carga apoiada sobre o chassi.
Avaliar os esforos ao realizar uma
2 curva com acelerao centrpeta de
3,0 m/s.
Avaliar os esforos ao realizar uma
3 frenagem sob uma taxa de
desacelerao de 7,5 m/s.

Avaliar os esforos de um
carregamento esttico com a caixa
4
de carga apoiada somente sobre os
mancais e o cilindro hidrulico.
 8

3.2. Caracterizao do Material

Foram realizados ensaios de trao dos aos Docol 1000 e Domex 700 visando a
caracterizar as propriedades mecnicas dos mesmos. Esses aos compem respectivamente o
revestimento e a estrutura da caixa de carga, demonstrados na Fig. 1.
Para realizao dos ensaios de trao, foi selecionada aleatoriamente uma chapa de cada
material da linha produo. De cada chapa foram fabricados quatro corpos de prova, segundo
a norma ABNT NBR ISO 6892-1:2013, com as dimenses expressas na Fig. 3 (Souza, 1982).

Figura 3 - Dimenses dos corpos de prova.

A Tab.2 apresenta os resultados obtidos com os ensaios de trao.

Tabela 2 - Resultados dos ensaios de trao comparados com os emitidos pelo fabricante.
Dados CP nos 1, 2, 3 e 4 CP nos 5, 6, 7 e 8 Fabricante
Aplicao Revestimento Colunas Revestimento Colunas
Material Docol 1000 Domex 700 Docol 1000 Domex 700
Tenso de Escoamento [Mpa] 861,50 795,85 825,00 700,00
Tenso Mxima [Mpa] 1015,58 886,85 1.100,00 850,00
Alongamento Final [m/m] 6,20 10,26 7,00 11,00

3.3. Seleo dos Pontos de Medio

Com as simulaes pelo MEF explanadas na Tab. 1, obtive-se pontos crticos em

diferentes regies do implemento. Admitindo que a estrutura se comporta de forma simtrica,
possvel eliminar metade dos pontos Fig.4.
 9

Figura 4 - Diviso da caixa de carga em duas partes simtricas.

Com base nessas simulaes, foram selecionados seis pontos crticos para realizar as
medidas de deformaes com os extensometros, conforme indicados na Fig. 5.

Figura 5 - Pontos selecionados para medio dos esforos crticos.

O resultado da Simulao 1 (Tab. 1), mostra os pontos crticos localizados apenas no

fundo da caixa. Sendo assim so desconsiderados os demais esforos, e a estrutura fica
dividida em quatro zonas simtricas, como apresentado na Fig.6.

Figura 6 - Diviso da caixa de carga em quatro partes simtricas

Analisando a Simulao 1 dessa maneira, os pontos crticos esto localizados

exatamente nas linhas de transio das zonas simtricas. A partir disso foram selecionados
trs desses pontos para medio, indicados na Fig. 7.
 10

Pontos Selecionados

Figura 7 - Anlise com zonas simtricas para as deformaes no fundo da caixa.

A Simulao 2, mostra os pontos crticos localizados no incio do raio lateral, com

destaque na regio central. Com essa anlise foi selecionado o ponto RL.
A Simulao 3, define a regio crtica na parte frontal da caixa de carga. Com essa
anlise foram selecionados os pontos IF e CF.
A Simulao 4, apresentou pontos crticos no apoio do cilindro e no fundo da caixa.

3.4. Instalao dos Sensores

Aps a seleo dos pontos de instalao, foi separada uma caixa de carga da linha de
produo para que fossem instalados os extensmetros (Fig. 8).

Figura 8 - Caixa de carga de 35m separada para instalao dos extensometros.

Um dos fatores que garantem uma boa leitura das deformaes a instalao de forma
adequada dos extensmetros. Esse processo foi realizado aplicando materiais e tcnicas
desenvolvidas e difundidas por profissionais dessa rea ao longo do tempo.
Para garantir que nenhum extensometro foi danificado durante a instalao, suas
resistncias foram verificadas ao final do processo. A Fig. 9 mostra o ponto IC com o
extensometro j instalado.
 11

Figura 9 - Extensometro uniaxial.

Devido a peculiaridades na estrutura da caixa de carga, so necessrias algumas

observaes da regio onde foram instalados os extensometros.
O extensometro IT foi instalado o mais prximo possvel do ponto de maior
deformao, pois o ponto exato fica em uma regio inacessvel.
No ponto IF foi instalado fora da regio de maior deformao propositalmente. Uma
vez que a deformao mxima na regio frontal a menor que na regio central, o
extensmetro foi instalado em outro ponto para avaliar esforos na frenagem.

3.5. Coleta de Dados

A coleta dos dados ocorreu conforme a Tab. 3 e para garantir as condies reais de
trabalho, a caixa de carga foi submetida a carregamentos com dois materiais distintos.

Tabela 3 - Testes realizados com a caixa de carga para coleta dos dados
Teste Material Carga do Carregamento [kgf]
1 Milho 26.000
2 Brita 29.000

Em ambos testes, a carga do carregamento excedeu o limite legislativo (38.000 kgf),

isto foi feito prevendo sobrecarga no implemento. Os testes foram separados em quatro etapas
distintas e subsequentes.
Etapa 1 - Carregamento: Nesta etapa a caixa de carga foi carregada com o material
desejado, conforme foi descrito na Tab.3 (Fig. 10).
 12

(a) (b)
Figura 10 - Carregamentos com seus respectivos materiais (a) milho (b) brita.

Etapa 2 - Trajeto: Nesta etapa a caixa de carga foi submetida a um trajeto em uma via
municipal com condies crticas de aclives e declives contnuos (Fig.11).

Figura 11 - Caixa de carga na via onde foi submetida aos testes.

Etapa 3 - Condies crticas de basculamento: Nesta etapa foram simuladas, a

condio de carga sem apoio no chassi (Fig. 12), e a altura mxima de basculamento com a
tampa fechada (Fig. 13).

Figura 12 - Caixa de carga carregada com os apoios somente sobre os mancais e o cilindro.
 13

Figura 13 - Basculamento at a altura mxima segura com a tampa fechada.

Etapa 4 - Basculamento: Nesta etapa foi simulada a condio de basculamento

convencional da carga (Fig. 14).

Figura 14 - Basculamento convencional da caixa de carga.

3.6. Validao da Simulao

Novas simulaes foram feitas (Fig. 21) imitando a condio mais crtica dos testes
realizados no item 3.1 (Basculamento). O comparativo entre as novas simulaes e os testes,
certifica a coerncia da simulao. Uma vez certificada a fidelidade da simulao,
estabelecido ento um modelo que permite realizar modificaes no projeto e predizer os
efeitos causados.
 14

4. Resultados e Anlises

A Fig. 15 apresenta a evoluo das deformaes relativas nos pontos de medio

durante o carregamento com 26.000 kgf de milho. Verifica-se nos grficos da Fig. 15, que os
pontos IC e IT encontram-se sofrendo esforos de trao, enquanto os outros, de compresso.
De uma forma geral, nessa condio os pontos prximos ao centro da caixa (RI e IC),
so os que sofrem maior esforo.

Deformao no Tempo para o Carregamento Esttico

150

100
Deformao Relativa x10-6

50

-50

-100

-150
0 100 200 300 400 500 600 700
Tempo (s)

Figura 15 - Deformao relativa versus Tempo para o teste de carregamento com milho.

Os grficos da Fig. 16 apresentam as deformaes relativas de cada ponto em funo

do tempo durante o teste de trajeto em via municipal, para o carregamento de milho. So
percebidas grandes oscilaes nessa etapa, pois a via de teste apresenta condies crticas de
aclive e declives contnuos. Verifica-se a, partir dos grficos da Fig. 16, que no houve
alterao com relao aos tipos de esforos que cada ponto sofre, porm o ponto CF sofreu
grande acrscimo na deformao.
 15

Deformao no Tempo para o Teste 2 em Via Municipal

200

150

Deformao Relativa x10-6

100

50

-50

-100

-150
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Tempo (s)

Figura 16 - Deformao relativa versus Tempo para o teste de trajeto com milho.

Os grficos da Fig. 16 apresentam as deformaes relativas de cada ponto em funo

do tempo durante o teste de basculamento, para o carregamento de milho. Verifica-se a partir
dos grficos da Fig. 17, que novamente no houve alterao em relao aos tipos de esforos
(trao ou compresso) que cada ponto sofre, porm os pontos IC, RI e RL sofre grande
acrscimo na deformao. Isso ocorre devido a origem de um momento fletor na regio
central da caixa proveniente da grande concentrao de carga nessa regio. A concentrao de
carga nessa regio se deve ao fato da caixa de carga estar apoiada somente sobre os mancais
de giro e o cilindro de basculamento.

Deformao no Tempo para o Teste de Basculamento

250

200

150
Deformao Relativa x10-6

100

50

-50

-100

-150

-200
0 50 100 150 200 250
Tempo (s)

Figura 17 - Deformao relativa versus Tempo para o teste de basculamento com milho.
 16

A Fig. 18 apresenta a evoluo das deformaes relativas nos pontos de medio

durante o carregamento com 29.000 kgf de brita. A partir dos grficos da Fig. 18, observa-se
que os pontos RL e IT encontram-se sofrendo esforos de trao, enquanto os outros, de
compresso.
Assim como no carregamento com milho (Fig. 15) os pontos da regio central (IC e
RL) apresentam alto ndice de deformao, entre 100 e 150 .
O carregamento com brita no apresenta um padro linear de deformao como ocorre
com o milho (Fig. 15), isso se deve ao fato de o carregamento com brita ser feito em
diferentes pontos da caixa de carga, e em grandes quantidades concentradas nesses pontos
(Fig. 10 b)). O carregamento com milho acontece em toda a caixa simultaneamente (Fig. 10
a)). Outros fatores que influenciaram foram a diferena de fluidez, granulometria e geometria
entre os dois materiais.

Deformao no Tempo para o Teste de Carregamento

100
Deformao Relativa x10-6

50

-50

-100

-150

50 100 150 200 250 300 350

Tempo (s)

Figura 18 - Deformao relativa versus Tempo para o teste de carregamento com brita.

Os grficos da Fig. 19 apresentam as deformaes relativas de cada ponto em funo

do tempo durante o teste de trajeto em via municipal, para o carregamento de brita.
Novamente percebe-se grandes oscilaes nessa etapa, pois, assim como no milho (Fig. 16) a
rodovia de teste apresenta condies crticas de aclive e declives contnuos. Verifica-se a
partir dos grficos da Fig. 19, que os pontos seguem a mesma tendncia do carregamento,
porm com um acrscimo considervel nas deformaes dos pontos RI e IF.
 17

Deformao no Tempo para o Teste 1 em Via Municipal

150

100

Deformao Relativa x10-6

50

-50

-100

-150

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Tempo (s)

Figura 19 - Deformao relativa versus Tempo para o teste de trajeto com brita.

Os grficos da Fig. 20 apresentam as deformaes relativas, de cada ponto em funo

do tempo, durante o teste de basculamento para o carregamento de brita. Verifica-se dos
grficos, que os pontos RL e RI, tiveram picos de deformao e que os pontos da parte
inferior da caixa (IC, IT e IF), sofreram um acrscimo de deformao considervel,
novamente isso proveniente da concentrao de carga no centro da caixa. A diferena entre
a Fig. 17 e a Fig. 20 acontece pelo fato de o basculamento com milho (Fig. 17) ocorre em
duas etapas, ao contrrio do basculamento com brita (Fig. 20) que acontece de forma
contnua.

Deformao no Tempo para os Teste de Basculamento

200

150
Deformao Relativa x10-6

100

50

-50

-100

-150

-200

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Tempo (s)

Figura 20 - Deformao relativa versus Tempo para o teste de basculamento com brita.
 18

A Tab. 4 mostra que a condio crtica ocorre no basculamento e que o milho teve
maior deformao por unidade de massa. Isso levando em conta que os valores para o milho
esto muito prximos ao da brita e a carga de milho 3.000 kgf menor.

Tabela 4 - Valores mximos de cada condio testada para ambos materiais.

Carregamento Trajeto Basculamento
Ponto
Milho Brita Milho Brita Milho Brita
RL -125 -100 -125 -130 -170 -175
RI -145 -100 -140 -130 -175 -150
IC 145 160 175 160 200 180
IT 80 75 125 140 105 160
IF -105 -120 -115 -150 -115 -200
CF -50 -35 -115 -50 -115 -75

A Fig. 21 apresenta os resultados obtidos com a simulao do basculamento da carga

de milho. Os valores da simulao so relacionados com os valores experimentais na Tab.5,
na qual, verifica-se que a simulao se mostra compatvel com nvel de confiana em cinco
dos seis pontos.

Figura 21 - Resultados obtidos com a simulao de basculamento da carga de brita.

 19

Tabela 5 - Ralao entre os valores da deformao real com os valores simulados.

Ponto Deformao Real [ ] Deformao Simulada [ ] Erro [%]
RL -170,00 -173,46 2,04
RI -175,00 -178,12 1,78
IC 200,00 1.129,20 464,60
IT 105,00 106,63 1,55
IF -115,00 -118,39 2,95
CF -115,00 -118,98 3,46

A Tab. 5 mostra que a simulao obteve resultados muito prximos aos resultados
reais, com exceo do ponto IC, todos os pontos obtiveram valores com erro abaixo de 5%,
sendo que a simulao trabalha com limite de erro de 10%.
O baixo erro envolvido estima que a simulao capaz de predizer os esforos em
condies extremas no testadas, como colises em velocidades distintas, excesso de carga ou
at mesmo desvio direcional do cilindro hidrulico. Essas situaes no podem ser testadas
em condies reais sem danificar a caixa de carga, logo o nico meio a simulao
computacional.
Para o ponto IC, devido ao grande erro envolvido, estima-se que o extensometro
unidirecional no foi instalado na direo de maior deformao. Para resoluo desse
problema prope-se o uso de uma roseta, o que permitiria medio em trs direes distintas,
e assim o clculo da tenso de von Mises. Uma reviso do modelo e da simulao realizada,
tambm uma opo vlida para resoluo do problema.
Com as deformaes mximas determinado o coeficiente de segurana do atual
projeto, que atravs da comparao entre a Tab. 5 e Tab. 2 foi obtido um valor de 2 para o
ponto mais crtico e um valor de 20 para regies nas proximidades das costelas.
A anlise dos resultados deixa claro que o projeto pode ser melhorado reduzindo
massa e baixando o custo de fabricao. A troca do material atual do projeto um item que
pode ser analisado. O alto coeficiente de segurana nas regies prximas as costelas, indica
que a retirada das costelas outra opo a ser estudada. Essas melhorias podem ser feitas e
seus efeitos predeterminados com a simulao do projeto.

Concluses

A validao da simulao permite a construo de um prottipo com um erro de

apenas 2,4%, usando foras dinmicas.
 20

A troca do ao Docol 1000 para o Hardox aumentaria o coeficiente de segurana de 20

para 24 facilitando a retirada de colunas laterais.
A retirada de 3 colunas reduziria aproximadamente 300 kg e 40 metros de solda na
estrutura, o que equivale a aproximadamente 3 horas de servio de um soldador.
Devido a reduo nos processos de corte, dobra e solda, haveria uma economia de
aproximadamente R$ 6.000,00 por unidade.
O fato de o ponto mais crtico da estrutura estar na traseira da caixa de carga, justifica
a aproximao dos mancais de apoio, sendo que a distancia atual de 1,6 m.
O prolongamento da travessa inferior em 380 mm, aproximaria os apoios na regio
traseira em 692 mm, aumentando a rigidez da estrutura em aproximadamente 200%.

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