EL CENTRO DE DISTRIBUCIN - CD

QU ES UN CENTRO DE DISTRIBUCIN?
Un centro de distribucin es una infraestructura logstica en la cual se almacenan productos y se
embarcan rdenes de salida para su distribucin al comercio minorista o mayorista. Generalmente
se constituye por uno o ms almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de
refrigeracin o aire acondicionado, reas para organizar la mercanca y compuertas, rampas u
otras infraestructuras para cargar los vehculos.
Las compaas suelen definir la localizacin de sus centros de distribucin en funcin del rea o la
regin en la que este tendr cobertura, incluyendo los recursos naturales, las caractersticas de la
poblacin, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores,
fuentes de energa, entre otras. As mismo esta debe tener en cuenta adems las rutas desde y
hacia las plantas de produccin, y a carreteras principales, o a la ubicacin de puertos martimos,
fluviales, areos, estaciones de carga y zonas francas.
VENTAJAS DE UN CD
La implementacin de centros de distribucin dentro de la cadena de suministro surge de la
necesidad de lograr una distribucin ms eficiente, flexible y dinmica, es decir, asegurar una
capacidad de respuesta rpida al cliente, de cara a una demanda cada vez ms especializada. La
implementacin tambin ofrece una reduccin de costos en las empresas y evita cuellos de botella.
Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vnculo fabrica cliente, lo cual permite una
atencin adecuada a pequeos puntos de venta, como kioscos, cafeteras o restaurantes, con una
alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen habitualmente un corto plazo para
hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su comercializacin.
RAZONES PARA ALMACENAR
1. Reduccin de costos de produccin (compra) y transporte.
a) Mejoramiento en la eficiencia de produccin y transporte
b) Aprovechamiento de descuentos en compra
2. Coordinacin entre suministro y demanda.
a) Organizaciones con actividades productivas peridicas y demanda
b) aproximadamente uniforme. Ej.: procesamiento de cosechas de tomate
c) Organizaciones con actividades productivas uniformes, pero demanda altamente
d) peridica. Ej.: Fabricas de adornos navideos.
3. Necesidades de asistencia en el proceso de produccin.
a) Para productos que requieren almacenamiento durante su proceso de produccin.

Ej.: vinos, quesos.

b) Mejoramiento del servicio al cliente.
c) Tiempo de procesamiento de rdenes de clientes. Puede tener impacto positivo en las ventas.

LA GESTIN DE ALMACENES
1. Definicin y Alcance

El concepto de almacn ha ido variando a lo largo de los aos, ampliando su mbito de

responsabilidad dentro de la funcin logstica. Actualmente, la Gestin de Almacenes se define
como:

Proceso de la funcin logstica que trata la recepcin, almacenamiento y movimiento dentro de un

mismo almacn hasta el punto de consumo de cualquier material materias primas,
semielaborados, terminados, as como el tratamiento e informacin de los datos generados.
As, el mbito de responsabilidad del rea de Almacenes nace en la recepcin del elemento fsico
en las propias instalaciones y se extiende al mantenimiento del mismo en las mejores condiciones
para su posterior tratamiento (proceso, transporte o consumo), guardando evidencia de ello.
La gestin de almacenes se sita en el Mapa de Procesos Logsticos entre la Gestin de
Existencias y el Proceso de Gestin de Pedidos y Distribucin. La propia evolucin de la Logstica
ha provocado el solapamiento de funciones y responsabilidades, llegando a la confusin,
principalmente entre la Gestin de Inventarios y la Gestin de Almacenes.
El mismo origen de la existencia de un almacn fundamentalmente, la necesidad de mantener
inventarios marca el lmite entre la Gestin de Existencias y la Gestin de Almacenes.

Del mismo modo, la Gestin de Almacenes ve finalizada su funcin cuando los objetos
almacenados pasan a ser pedido. A partir de ah, el mbito de responsabilidad se traslada al
Proceso de Gestin de Pedidos y Distribucin.
2. Fundamentos y principios de la gestin de almacenes

La primera razn de ser de un almacn nace de la natural imposibilidad prctica de reducir a cero
el lapso de tiempo entre la preparacin para consumo de un elemento material y el acto en s del
consumo, bien por pura imposibilidad de ajustar oferta con demanda, bien por las caractersticas
del producto (perecederos, inflamables).
Este fundamento no acota el origen y destino del elemento almacenado. Por ello, es aplicable tanto
a necesidades externas de consumo (clientes) como necesidades internas (clientes internos) entre
procesos o reas.
En segundo lugar, existen razones puramente financieras que dan sentido al uso de almacenes por
parte de una empresa. As, por ejemplo, puede salir ms rentable realizar aprovisionamientos en
grandes cantidades para reducir los precios, a pesar de necesitar mayor espacio para su
almacenamiento, o realizar movimientos de materiales en grandes cantidades.

Independientemente de estas consideraciones, las tcnicas de Gestin de Almacenes son

aplicables a todo elemento fsico material que forme parte de la compaa. Es decir, no slo
aquellos que forman parte directa del negocio, sino tambin cualquier documentacin generada.
3. Importancia y Objetivos de la Gestin de Almacenes

Observando el mapa de procesos de un sistema de almacenaje, una de las caractersticas

principales de un almacn es la ausencia de actividades que aadan valor, de manera directa a
los materiales que maneja.
A pesar de ello, los fundamentos de su existencia evidencian una posicin vital como proceso
soporte de la funcin logstica y justifican la necesidad de desarrollar una Gestin de Almacenes en
toda su extensin, con impacto tangible en factores de primer nivel para la empresa, obteniendo los
siguientes beneficios:
Reduccin de tareas administrativas
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logsticos
Optimizacin de la gestin del nivel de inversin del circulante.
Mejora de la calidad del producto
Optimizacin de costes
Reduccin de tiempos de proceso
Nivel de satisfaccin del cliente.

Para ello, los objetivos principales que se obtienen de un sistema de almacenaje son:
Rapidez de entrega
Fiabilidad
Reduccin de costos
Maximizacin del volumen disponible
Minimizacin de las operaciones de manipulacin y transporte Interno.

La Gestin de Almacenes es ampliamente contemplada en la ISO 9000. Desde la recepcin de

mercancas hasta su salida de almacn, pasando por la adecuada conservacin de los productos
almacenados, la ISO 9000 normaliza las actividades desarrolladas en el almacn, as como las
zonas que una empresa debe habilitar para el aseguramiento de su sistema de calidad. Pero
adems, la norma implica al almacn el cumplimiento de otros aspectos como la identificacin de
los productos, factor fundamental para la gestin de un almacn y para la trazabilidad de los
mismos incluso ms all del almacn, tambin contemplado por la norma.
4. Los procesos de la Gestin de Almacenes

En el proceso de la Gestin de Almacenes, un primer proceso de Planificacin y organizacin de la

funcin de los almacenes como subproceso inicial y que se extiende a lo largo de todo el proceso.
En un segundo nivel, los subprocesos que componen la gestin de las actividades y objetivos de
los almacenes y que abarca la recepcin de los materiales, su mantenimiento en el almacn y el
movimiento entre zonas de un mismo almacn.
Por ltimo, la gestin de las identificaciones, registros e informes generados a lo largo de los
procesos anteriores.
a) Planificacin y Organizacin

Este subproceso alcanza las actividades de carcter estratgico y tctico, al tener que dar solucin
a las necesidades de recursos y ubicaciones en lnea con las polticas y objetivos generales de la
compaa; como por ejemplo, la modalidad de gestin de los almacenes.
Una Red de Distribucin es el conjunto de todos los centros de distribucin, almacenes y rutas de
transporte entre ellos. El Diseo de una Red de Distribucin es la planificacin y ubicacin
estratgica de los almacenes y centros de distribucin de manera que permitan gestionar el flujo de
productos desde uno o ms orgenes hasta el cliente.
Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compaa y los clientes requiere considerar
una cantidad significativa de elementos: Nmero de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la
gestin o el tamao de los mismos.
Tras tener identificadas las necesidades de distribucin y almacenamiento, la compaa debe
decidir qu tipos de almacenes y centros de distribucin se ajustan a sus necesidades de manera
ms eficiente, as como la ubicacin de los mismos.
Responsabilidad de la Gestin de los almacenes
Tras definir la Red de Distribucin que necesita la compaa, la primera gran decisin que una
compaa debe realizar respecto al almacenamiento de sus existencias es si debe auto-gestionar
los almacenes o subcontratarlos.
La decisin depende de numerosos factores. A continuacin se presentan las ventajas y
desventajas que presenta cada una de las modalidades, de manera que una empresa pueda
sopesar aquella que mejor se ajuste a su situacin.

Dentro de la denominacin de Gestin Propia se incluyen aquellos almacenes cuyas instalaciones

son propiedad de la misma compaa o son alquilados a agentes externos, pero que es la propia
compaa la que se encarga de gestionarlo. Se refiere, por tanto, a la responsabilidad propia de las
actividades que se lleven a cabo en el almacn, independientemente de la propiedad de las
instalaciones.
La decisin respecto a la propiedad de las instalaciones responde nicamente a criterios
financieros, y es la propia empresa la que debe sopesar la alternativa ms ventajosa para s
misma.
En casos en los que la demanda presenta fluctuaciones significativas o incluso que la demanda es
difcilmente previsible, puede ser til disponer de un almacn de gestin propia para un volumen de
existencias y recurrir a la subcontratacin de espacio durante periodos determinados.
La subcontratacin del almacn y por extensin el resto de las funciones logsticas debe estar
basada en las necesidades concretas de la compaa, lo cual puede parecer simple, pero que
requiere un exhaustivo conocimiento interno de la organizacin y externo del sector.
Los criterios de subcontratacin se deben centrar en primer lugar en asegurar una buena calidad
del servicio, no permitiendo reducir el nivel de calidad de la compaa (tanto la calidad tangible de
las mercancas como tiempos de entrega al cliente, paradas de produccin, etc.). Junto con la
calidad del servicio, el precio. De hecho, el mayor porcentaje de las subcontrataciones vienen
promovidas por la bsqueda de reduccin de costos.
Sin embargo, no hay que dejar de considerar otros factores que pueden afectar a medio y largo
plazo al xito de la decisin, como son la cobertura del operador, el control de la red, instalaciones
adecuadas a las mercancas propias y tecnologas avanzadas de manipulacin y de informacin,
entre otros servicios aadidos que proliferan por la expansin del sector. 7
Ubicacin de almacenes
La localizacin de los almacenes debe ser enfocada desde dos puntos de vista:
Una visin general del mercado para acotarse geogrficamente a un rea amplia.
Una visin local del mercado que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas en la
visin general.

Mientras que la visin general debe responder a criterios de optimizacin del aprovisionamiento de
materiales y de la oferta de productos y servicios de la compaa, la visin local debe segmentar la
visin general e informar de las singularidades de cada sub-zona.
A lo largo de la historia se han desarrollado una serie de modelos matemticos que permiten
identificar la mejor ubicacin de un almacn desde el punto de vista general. Los costos de
transporte se erigen como el factor de mayor consideracin y base de la mayora de los modelos.
Entre los ms utilizados se encuentran los mtodos de: Von Thnen, Hoover, Weber, Greenhut y el
mtodo de Centro de Gravedad.
Todos los mtodos son un buen camino hacia la determinacin de un punto ptimo de ubicacin de
un almacn, si bien no ha de olvidarse la complejidad del problema por la cantidad de variables
que pueden intervenir.
Los factores que componen el punto de vista local toman gran importancia tanto en compaas
grandes como en compaas de tamao reducido. Si bien las primeras pueden encontrar en ellos
un aliado perfecto ante la complejidad del clculo de la ubicacin desde la visin global, es obvia la
importancia de los factores locales para aquellas empresas cuyo radio de actuacin es reducido.
La tabla previa de ventajas y desventajas de una gestin propia o subcontratada de un almacn
engloba los factores ms importantes de la visin local, a los que habra que aadir las
infraestructuras de la zona, la oferta de transportistas, mano de obra y otros muchos que cada
empresa debe sopesar en funcin de sus necesidades.
b) Recepcin

La recepcin es el proceso de planificacin de las entradas de mercancas, descarga y verificacin

tal y como se solicitaron actualizando los registros de inventario.
Se trata de un proceso de altsima importancia dentro de las actividades de almacn, puesto que
de ella depende en gran medida la calidad del producto final.
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepcin de mercancas es la
automatizacin tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones
humanas que no aaden valor al producto.
Las inspecciones son imprescindibles pero no aaden valor, por lo que es factor clave una
adecuada seleccin de proveedores para tender hacia una recepcin segura y eliminar pasos de
las inspecciones.
En primer lugar, el proceso de recepcin de mercancas debe cimentarse en una previsin de
entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el
horario, artculos, y procedencia de cada recepcin.
El registro y trazabilidad electrnicos de las existencias por ubicacin es otro factor que favorece la
efectividad y eficiencia de la gestin del almacn y, en concreto, del proceso de recepcin y por
ello, la empresa debe tomar las medidas oportunas para conseguirlo.
Conviene distinguir entre las llegadas de mercanca interna de las externas. En el primero de los
casos, los requerimientos de recepcin son significativamente menores que las mercancas de
origen externo, en el caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las
mercanca. Adems, una correcta metodologa de identificaciones a lo largo de la compaa
tambin favorece enormemente la actividad de recepcin. Es el caso de traslado de mercancas
entre almacenes o de proceso de transformacin a almacn.
Las mercancas de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada ms exhaustivas y
deben haber sido establecidas previamente con el proveedor, con lo que se precisa mayor
actuacin y responsabilidad desde el almacn.
Tras la descarga e identificacin, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona
especfica habilitada a tal efecto, las mercancas deben pasar a almacenamiento, ya sea temporal
a la espera de su ubicacin definitiva, o bien fijo en su ubicacin definitiva.
c) Almacn
Es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservacin de los productos con los
mnimos riesgos para el producto, personas y compaa y optimizando el espacio fsico del
almacn.
Esta optimizacin de espacios tiene como objetivo la facilitacin del desarrollo de las actividades y
para ello, la zonificacin del almacn resulta necesaria.
Ubicacin, los recursos tcnicos y humanos necesarios, o la planificacin de cada uno de los tres
procesos operativos (recepcin, almacn y movimiento).
Diseo de la Red de Distribucin y Almacenamiento
En primer lugar, una compaa necesita una Red de Distribucin que permita responder a cambios
en la demanda utilizando una ptima combinacin de instalaciones, modalidades de transporte y
estrategias.

Recepcin
Zona donde se realizan las actividades de recepcin

Almacenamiento, reserva o stock

Zonas destino de los productos almacenados
De adaptacin absoluta a las mercancas albergadas, incluye zonas especficas de stock para
mercancas especiales, devoluciones, etc.

Preparacin de pedidos o picking

Zona donde son ubicadas las mercancas tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser
preparados para expedicin

Salida, verificacin o consolidacin

Desde donde se produce la expedicin y la inspeccin final de las mercancas

Paso, maniobra
Zona destinada al paso de personas y maquinaria
Diseados tambin para permitir la total maniobrabilidad de las mquinas

Oficinas
Zona destinada a la ubicacin de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de un
almacn

Los sistemas de produccin Just in Time (JIT), eliminan o minimizan al mximo las zonas de
almacenamiento para las mercancas de entrada. En estos sistemas, el almacn acta como
centro de consolidacin ms que de almacenaje.
Por otra parte, los tipos de almacenamiento de los productos son:
Racking: permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical, almacenando existencias en
grandes racks. Sin embargo, la recogida puede requerir mayor trabajo y ser ms caro, ya que es
necesario utilizar sistemas automticos de elevacin.
Por zonas: despacha la recogida, permanencia y envo agrupando existencias de caractersticas
comunes juntos en lugares de fcil acceso. La zonificacin, sin embargo, puede resultar en una
utilizacin del espacio menos eficiente. Como los requerimientos de espacio para existencias se
amplan ms all de la capacidad de un rea, puede ser comprimido en otra, malgastando el
espacio.
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 Aleatorio: agrupa productos de acuerdo al tamao de los lotes y el espacio disponible sin
relacionar las caractersticas de los productos. Aunque el espacio del almacn se utiliza
eficientemente, el almacenamiento aleatorio no ayuda a la recogida rpida, especialmente cuando
se trata de grandes cantidades.
De temporada o promocionales: los productos sujetos a temporalidades son ubicados en reas
de fcil recogida y abastecimiento para minimizar los costes de manipulacin.
Cuarentena de alto riesgo: estos productos, tales como las sustancias controladas, las
existencias de alto valor o armas de fuego requieren condiciones especiales de almacenamiento,
incluyendo el acceso restringido que precisa especial control y supervisin para la recogida y
envo, as como un seguimiento especial de la trazabilidad dentro del almacn para prevenirse de
los robos.
De temperatura controlada: Si es necesario almacenar productos que requieren reas de
temperatura controlada, es importante tener en cuenta la seguridad de los empleados y protegerlos
de los repentinos cambios de temperatura. La manipulacin de los productos puede tambin ser
ms lenta debido a tiempo limitado que se puede pasar en el entorno de temperatura controlada.
Una opcin de almacenamiento cuya correcta aplicacin aporta resultados es el Cross-docking,
tambin conceptuable dentro del subproceso de Movimiento. Se define como la utilizacin de
instalaciones intermedias (almacenes temporales) para el movimiento de mercancas de una
ubicacin a otra, especialmente entre los muelles de carga y los de descarga. Un cross- dock
tpico es un muelle de carga de camiones donde el material es transferido de un camin a otro sin
necesidad de ser almacenado. Por su naturaleza, el Cross-docking o Paso Directo puede ser
considerado como un modelo de Distribucin ms que de almacenaje.

De hecho, con este modelo no se utilizan inventarios ya que se trata de mercanca en trnsito y por
ello lo ideal es que permanezca el tiempo de re-despacho.
Segn esto, no es un sistema aplicable a todo tipo de productos y de ah la disparidad de
resultados que ofrece. Las empresas de Distribucin son las que mejor se prestan a este sistema,
ya que les permite recepcionar grandes volmenes de pedidos, para posteriormente clasificarlos,
ordenarlos y agruparlos, permitindoles reducir el tiempo de preparacin y envo al cliente y no
generar inventario.
Pero tambin otras empresas pueden verse beneficiados por el Cross-docking en tanto evita la
utilizacin de centros de distribucin con inventarios. Pero para ello, deben considerar las
alteraciones que les va a producir en el resto de operaciones y en la relacin con el cliente.
En trminos generales, artculos con acusada estacionalidad, o en promocin son tambin buenos
candidatos para el Cross-docking.
En el Cross-docking es necesaria una exhaustiva comunicacin y coordinacin entre las
operaciones de almacn, por lo que es recomendable la utilizacin de sistemas electrnicos de
informacin.
d) Preparacin de pedidos y Picking

La preparacin de pedidos o "Picking" - en ingls - es un proceso del almacn logstico cuyo fin es
recolectar una serie de productos almacenados en el almacn, a reagruparlos en un lugar
especificado antes de su expedicin hacia los clientes.
Es, sin duda alguna, la actividad de un almacn que tiene el valor aadido ms alto, dado que es el
reflejo fsico de los deseos de los clientes. Lo que lo hace uno de los procesos llaves del almacn
logstico, particularmente en el momento de un proceso de reduccin de los costos.

Informaciones necesarias para la preparacin de pedidos o picking

Para preparar pedidos, un preparador necesita un documento: la lista de Picking o la lista de
preparacin de pedidos.
Esta lista puede tomar varias formas:
Simple papel impreso,
Serie o rodillo de etiquetas productos, cada una corresponde a un producto a preparar,
 Sobre pantalla de un terminal embarcado, el preparador recibe sus instrucciones en la pantalla y
las valida con la ayuda de la pistola (cdigo) de su terminal embarcado,
Vocal en el caso de un picking vocal, el preparador recibe sus rdenes y confirma las
operaciones por la voz.

En todos los casos, debe dar las informaciones siguientes:

Las referencias, la descripcin, las cantidades y las ubicaciones en el almacn de las
referencias que hay que preparar.
El emplazamiento de las zonas de reagrupacin de las referencias
Las instrucciones especficas de preparacin: embalaje, disposicin de los productos en el
paquete

Etapas de la preparacin de pedidos o picking

Ejemplo con terminal embarcado (radio frecuencia).
Recepcin del pedido en almacn y transformacin del pedido en orden de preparacin.
Display de la lista de picking sobre el terminal del preparador.
Toma de los artculos a preparar
Actualizacin de las existencias por lectura cdigo de barras de los artculos tomados y de las
zonas de picking.
Reagrupacin de los artculos en la zona de preparacin.
Impresin y encolado de las etiquetas de las embalajes donde los artculos van a ser puestos.
Preparacin y reagrupacin de los artculos.
Actualizacin del sistema relacionando cada nuevo embalaje con los artculos que contiene por
lectura cdigo de barras.
Validacin final de la lnea de pedido y actualizacin del sistema.

Tipos de preparacin de pedidos o picking

Preparacin de pedidos con movimiento, pedido por pedido
- Un preparador por pedido:
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Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares los
artculos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparacin para embalarlos.
- Varios preparadores por pedido

Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a
recolectar en los diferentes lugares los artculos seleccionados y que les devuelven a la zona de
preparacin donde uno o varios preparadores les embalarn.
Preparacin de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)
- Un preparador por ola (varios pedidos)

Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes los artculos
seleccionados y que los devuelve en la zona de preparacin donde los clasifica por pedido antes
de embalarlos.
- Varios preparadores por ola (varios pedidos)

Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a
recolectar en los diferentes lugares los artculos seleccionados y que les devuelven en la zona de
preparacin donde uno o varios preparadores les clasificarn por pedido antes de embalarlos.
Preparacin de pedidos a puesto fijo
- Preparador a puesto fijo con seleccin de articulo

El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artculos sacados de un transelevador

o trados por vehculos filo guiados (industria automvil), los acondiciona en un nuevo embalaje
(paquete, paleta, caja de plstico) y lo reenva con la ayuda del transelevador o de los vehculos filo
guiados.
- Preparador a puesto fijo sin seleccin de articulo

El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de artculo. Una nave de escolta que
pasa por su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en
el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automvil. El paquete se va de nuevo,
preparado.
Mejorar el rendimiento de su preparacin de pedidos o picking
Aqu estn los ejes de mejoramiento de la preparacin de pedidos ms generalmente seguidos:
Dotarse de un Sistema de Gestin de Almacn SGA WMS que tiene una funcin preparacin de
pedido en tiempo real y adaptada,

Limitar las paradas de actividad debidas a las roturas de disponibilidad: reabastecer

regularmente y de una manera alisada el picking, tener rigor en la actualizacin de los movimientos
de la mercanca en el sistema
Optimizar los trayectos preparadores y las carretillas: caminos de picking optimizados, poner
ms cerca las zonas de picking de las zonas de almacenamiento de los artculos a rotacin fuerte
(utilizar una Clasificacin ABC),
Asegurar la calidad: poner los artculos pesado en el fondo de los embalajes, no mezclar
naturaleza de productos (ex: mezcla referencias alimenticias y txicas)
Optimizar la accesibilidad de los artculos: utilizacin de racks adaptados a cada familia de
referencias, utilizacin de racks dinmicos, almacenamiento que tiene en cuenta el peso
referencias, tamao adaptado de los pasillos de picking, alisadura de las actividades de picking.
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e) Despacho

Bsicamente, esta es la ltima etapa del proceso de la bodega en relacin a las funciones ms
importantes dentro de su gestin. El trmino del proceso corresponde al despacho de los pedidos,
por lo que es un indicativo para la gestin la cantidad de pedidos despachados en cierto perodo de
tiempo. Del mismo modo, la calidad de los despachos y la revisin que aqu se haga de ellos va a
determinar cuan productiva es la gestin de almacenes, como adems es indicativo de si se
observan o no las normas y procedimientos impuestos por los encargados.
Del trmino de este proceso logstico, se va a determinar los indicadores ms relevantes en la
gestin de la bodega y del almacenamiento, luego la cantidad de despachos y la calidad de estos,
como la facturacin van a ser los instrumentos que nos va a permitir cuantificar la totalidad de los
pedidos y la satisfaccin lograda sobre las necesidades de los clientes.
Una forma de poder instrumentalizar indicadores del despacho va a ser la determinacin de las
cantidades de pedidos completos despachados , los tiempos tomados en ellos y saber de este
modo ciertos valores estndar que permita posteriormente comparar en distintos perodos del ao
cules van a ser las tendencias que se irn observando de acuerdo a la actividad de la demanda.
DISEO DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIN
Un CD debe movilizar y simplifican las operaciones de una bodega o almacn de una empresa, y
por esta razn se disea en trminos de eficiencia, es decir, al mnimo costo.
El diseo est dado por el tipo de productos que se van a trabajar en ellos, las maquinarias a
ocupar, la altura que tiene la planta, etc.
La gestin del almacn debe dar respuesta al comportamiento real de la demanda, aparentemente
impredecible y con las problemticas derivadas de gestin del da a da, que es una caracterstica
de este tipo de centros. Por lo exigente de los requerimientos y la dificultad de modelarlos,
habitualmente la actividad a lo largo del da, del mes y del ao est alejada de los parmetros de
diseo
Por qu disear un CD?
A pesar de una mentalidad basada en el JIT, y de los esfuerzos por eliminar bodegas y sus
costos de inventario aparejados, el generar bodegas o centros de distribucin eficientes contina
jugando un rol crtico para las compaas en todo el mundo. El centro de distribucin es uno de los
componentes ms importantes de la logstica de una empresa. Esta frase pareciera ser un clich
en cada reunin en la que se habla de logstica, incluso es comn or a personas decir que es un
elemento estratgico. Sin embargo al momento de invertir en el centro de distribucin o en la
logstica en general no siempre se acta en consecuencia con dichas declaraciones. En este
artculo abordamos este tema, teniendo claro que cada empresa debiera, de acuerdo a su perfil de
negocios y realidad financiera, darle una real importancia ponderada a su logstica y en especial a
su centro de distribucin.
Primero es necesario, precisar que es lo que entendemos por logstica y despus establecer el rol
que juega, o debiera jugar, el (o los) centro de distribucin dentro de la logstica de una empresa en
particular. Para ello estableceremos que es logstica, usando la siguiente definicin: Es el proceso
eficiente y efectivo de planificar y controlar el flujo de mercaderas, valores e informacin
relacionadas con stas, desde el punto de origen hasta el lugar de consumo con el fin de actuar
conforme a las necesidades del cliente. 14
De la definicin anterior queda claro que el objetivo principal de la logstica es el flujo, por lo que
podemos, por ejemplo, pensar en la figura de una carretera por la cual los vehculos pueden
transitar a velocidades altas sin miedo a que se le crucen animales o encontrar obstculos
inesperados. Todo en esta carretera est sealizado y en buen estado por lo que podemos
confiadamente sacarle el mejor provecho. Sin embargo llegamos a un punto donde esta carretera
se intersecta con otras para permitirnos tomar diferentes caminos y querramos poder cambiarnos
de una manera eficiente y sin perder tiempo, de manera de llegar desde nuestro punto de origen a
nuestro destino en el menor tiempo posible y sin contratiempos, que es lo que deseamos todos.
Tomando esta figura anterior digamos que la carretera equivale a nuestros procesos de transporte
que requiere nuestra logstica, en cualquiera de sus modos, y que el nudo vial al que nos
enfrentamos es nuestro centro de distribucin. Bajemos ahora a la cruda realidad y veamos qu
pasa cuando vamos por una de nuestras autopistas y llegamos a estas intersecciones. Si estos
puntos no han sido bien diseados, se aglomeran los automviles, y a momentos el transito se
detiene. Esto es precisamente lo que pasa cuando no se aplican los conceptos de ingeniera de
diseo a la implementacin de un centro de distribucin por muy simples que estos sean. Las
razones para esto pueden ser muchas y pasan por ejemplo, por el hecho de no invertir en el centro
de distribucin, o de no hacerlo adecuadamente.
En una encuesta realizada, se le pidi a un grupo de personas que describiera como visualizaba su
centro de distribucin, y ms del 70% lo describi con racks selectivos o de otro tipo, con bandejas
o no, en fin, visualizaban la forma en que la mercadera debera estar almacenada. Ese es uno de
los principales problemas de no disear adecuadamente su centro de distribucin, ya que no se
toman en cuenta los requerimientos del negocio sobre los productos para determinar cmo y
cundo debe estar ste en algn lugar determinado, sino que se pone el acento en construir o
implementar un lugar para guardar la mercadera, a pesar de lo que la logstica debiera significar,
segn su definicin, para una empresa.
El almacenamiento no es el objetivo de la logstica, sino es un mal necesario que hay que tener en
cuenta al momento de disear. Por lo mismo, no debe ser el objetivo de un centro de distribucin,
aunque por supuesto hay que considerar los efectos y proyecciones de crecimiento de stock. Es
ms bien la consecuencia de los desbalances entre el consumo y la produccin, la poca fiabilidad
de los proveedores, mala planificacin de los consumos, etc. As, es el producto puesto en la
tienda, exhibido al pblico, o en camino a su punto de consumo el que generar ingresos y no
aquel que est almacenado. Pero slo nos damos cuenta de ello cuando sabemos que tenemos un
producto pero dada la configuracin de nuestro centro no podemos despacharlo a tiempo, es
entonces cuando se empiezan a buscar culpables o a determinar cursos de accin tales como
poner sistemas de informacin u otros. Antes que nada, volvamos a la definicin y veamos a la luz
de los requerimientos de nuestro negocio si el centro de distribucin fue diseado para almacenar
o para que la mercadera fluya como objetivo principal.
Algunas simples preguntas que nos ayudaran a tener una mejor idea de cmo est nuestro centro:
Cuntas puertas para recepcin de mercadera tiene el edificio?
Cmo se ajustan estas puertas al tipo o tipos de mviles que recibo?
Cuntas puertas de salida tiene el edificio?
En ambos casos son suficientes para acoplar los mviles que se necesitan?
Del total de superficie del edificio Qu porcentaje est destinado a almacenamiento? (Un buen
centro debiera tener como mximo un 50% de su superficie destinada a almacenamiento)
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 Los equipos de almacenamiento y/o manipulacin son adecuados al tipo de mercadera que
manejo?

Cuando en realidad nos ponemos a pensar en las prdidas que puede causar el no poder recibir,
procesar y/o despachar oportunamente la mercadera es cuando nos damos cuenta que
deberamos haber pensado mejor el edificio para nuestro centro de distribucin.
En el libro World-Class Warehousing and Material Handling de Edgard Frazelle, podemos
encontrar algunas razones ms especficas de por qu y para qu se disean los centros de
distribucin, y de las que extraeremos algunas ideas. El libro, que est orientado a diseadores,
parte con la siguiente pregunta: Con tanta tendencia a eliminar inventario y bodegas en la cadena
de abastecimiento, Por qu debera Ud. estudiar un libro sobre diseo de centros de
distribucin?.
Evidentemente la respuesta es que soy un diseador de centros de distribucin, pero esto no es
as para la mayora de la gente. Y la respuesta global es que un centro de distribucin bien
diseado nos ayudar en muchos aspectos, algunos de los cuales describimos a continuacin.
En primer lugar se debe controlar el desbalance de la cadena de abastecimiento, aun cuando no es
el primer objetivo de un centro de distribucin, ya que a pesar de todas las iniciativas en e-
commerce, integracin de cadenas de abastecimiento, respuesta eficiente al consumidor,
despacho justo a tiempo, etc., por diversas razones la conexin entre los productores y los
consumidores finales nunca estar tan bien coordinada como para eliminar el almacenamiento.
Otro aspecto para el cual debemos preparar el centro de distribucin es responder ante cadenas
de abastecimiento ms rpidas y exigentes. Las iniciativas de integracin de las cadenas de
abastecimiento para minimizar el inventario a lo largo de la cadena, reduce el margen de error para
los centros de abastecimiento. Por lo mismo las nes para aumentar la productividad y la exactitud
son muy grandes.
El negocio puede requerir procesos de valor agregado y el centro de distribucin debe responder
eficientemente. Ya sea por requerimientos del mercado o por requerimientos del producto o una
combinacin de ambos, los productos requieren configuraciones distintas segn los mercados a los
que estn dirigidos. O tal vez, algo ms conocido para nosotros es la necesaria rpida respuesta
ante eventos promocionales, lo que requiere modificaciones al producto o a la informacin (precio,
etc.) que el producto tiene.
Por ltimo en este recuento es necesario tener en cuenta que el almacenamiento es caro.
Consume desde un 2 hasta un 5% de las ventas de una compaa. En este punto es normal que se
les pida a los gerentes de logstica reducir costos, y muchas veces se hace a costa de
productividad o eficacia. Un buen diseo de centro de distribucin minimizar los costos de
operacin ya que eliminar los puntos muertos, y dar ms eficiencia al flujo de la mercadera.
Por otro lado el proceso de implementacin de un centro de distribucin debe considerar muchos
aspectos que si no son tratados adecuadamente en un proceso de diseo pueden pasarse por alto
o no considerarse con la real importancia que tienen. Consideremos el siguiente pensamiento:
Actuar sin pensar es peligroso pero ejecutar sin planificar es intil.
El costo de no analizar o planificar un centro de distribucin es muy alto, bsicamente porque los
edificios son caros y los sistemas involucrados pueden ser costosos, pero no hacer nada o hacerlo
mal puede poner en riesgo el resultado del negocio y eso es lo ms caro de todo. Por lo mismo al
planificar hay que hacerse las preguntas correctas, tales como:
Por qu queremos o empezamos un nuevo CD?
- El actual CD es insuficiente
- No existe un CD
Cul es el propsito de un nuevo CD?
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- Servicio frecuencia / exactitud / VAS1 / flujo
- Capacidad almacenamiento / procesamiento
- Ahorro espacio / mano de obra
Para cunto tiempo se necesita planificar? Dnde debera ubicarse? De qu tamao y
configuracin debera ser? Qu nivel de automatizacin? Cundo se necesita que est
operando?

A su vez para cada una de estas preguntas bsicas y primarias debemos ir ahondando y entender
el alcance de la tarea que es necesario llevar a cabo. Para ello se deben entender los
requerimientos del negocio, analizar la informacin y datos relevantes para el mismo, determinar
crecimientos y requerimientos futuros del negocio que generarn requerimientos a la logstica y al
centro de distribucin, luego disear el Centro de Distribucin, y planificar la construccin y/o
implementacin del complejo, planificar la fabricacin o compra de los sistemas de manejo de
materiales, probar la integracin con el resto de los procesos de la empresa, generar un plan de
transicin para la puesta en marcha del nuevo centro de distribucin. Estas son tareas que no se
pueden hacer y tener xito si no se planifica en cada paso.
Se debe resistir tambin la tentacin de copiar. Esto bsicamente quiere decir que si tal o cual
compaa tiene su centro y sus operaciones son similares entonces lo que se les instal a ellos
sirve para la ma. Esto no es cierto, ya que en logstica no existen los estndares globales. Cada
compaa tiene su propio perfil de operacin y pueden ser similares en algunas etapas del proceso
o incluso en algunos procesos, pero existirn detalles en los que difieren y como deca un gerente
de una reconocida empresa: El diablo est en los detalles. Y son estos detalles los que pondrn
en peligro el xito de una operacin.
Finalmente al planificar un centro de distribucin hay ciertos objetivos que se deben perseguir. Es
bueno medirlos antes de iniciar la implementacin y despus una vez que el nuevo CD o las
mejoras estn operando para ver si efectivamente el proceso de diseo ha sido eficiente. Estos
objetivos son:
- Organizar y simplificar las operaciones: Es frecuente ver que los procesos al interior de un CD no
estn organizados en un flujo lgico o que los procedimientos que rigen las operaciones son
complejos e incluso tiene actividades que nadie tiene seguro de por qu se realizan. Un proceso
eficiente de diseo deber dejar tangiblemente organizados y simplificados los procesos
operacionales de manera de poder ser entendidos, operados y medidos fcilmente.

- Reducir los requerimientos de espacio: Al no planificar o disear el CD los espacios se generan y

asignan sin otro parmetro que el requerimiento diario inmediato. Un buen proceso de diseo
minimiza los requerimientos de espacio ya que programa en base a un anlisis estadstico la forma
en que los espacios deben ser mejor organizados y asignados
- Incrementar la productividad: Dependiendo del perfil de operacin y del negocio de una compaa
el proceso de diseo determinar cul es el mejor proceso, y cuales las mejores herramientas para
dicho perfil.
- Distribuir los volmenes requeridos con rapidez y exactitud: Un lugar para cosa y cada cosa en su
lugar. Bsicamente se espera que al organizar adecuadamente los procesos, haber determinado
los espacios y herramientas correctas, todos los procesos se ejecuten