Tese Mestrado Sar 80t Unesp

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
unesp JULIO DE MESQUITA FILHO

Campus de Guaratinguet
LUIS NORBERTO DA FONSECA
CARACTERIZAO MACRO E MICROESTRUTURAL E COMPORTAMENTO

MECNICO DE JUNTAS DE AO USI-SAR-80T SOLDADAS PELO PROCESSO
GMAW COM AUXLIO DE PROCESSOS VIBRACIONAIS.
Guaratinguet
2016
CARACTERIZAO MACRO E MICROESTRUTURAL E COMPORTAMENTO

MECNICO DE JUNTAS DE AO USI-SAR-80T SOLDADAS PELO PROCESSO
GMAW COM AUXLIO DE PROCESSOS VIBRACIONAIS.
Dissertao apresentada Faculdade de

Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista, para a obteno
do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica na
rea de Projetos e Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Angelo Caporalli Filho
Guaratinguet
2016
UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
unesp JULIO DE MESQUITA FILHO
Campus de Guaratinguet
BANCA EXAMINADORA:
Agosto de 2016
DADOS CURRICULARES
NASCIMENTO 14.01.1975 BELM/PA
FILIAO Carlos Norberto Pereira da Fonseca

Luiza Eullia Dutra
1995/2000 Curso de Graduao em Engenharia Mecnica

Universidade de Taubat
2014/2016 Curso de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, nvel

deMestrado, na Universidade Estadual Paulista Jlio
deMesquita Filho Faculdade de Engenharia deGuaratinguet.
De modo especial, dedico este trabalho aomeu pai (in
memorian), minha me, esposa, filhos e a todas as pessoas que
amo. Todos, a sua maneira, foram os meus grandes
incentivadores.
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradeo a Deus, fonte de amor e vida, pela minha sade,
inteligncia, persistncia, por ter me concedido muitas benes nessa longa jornada e pela
vida das pessoas que amo incondicionalmente.
minha Av, Odila Enricone Dutra (in memorian), que com seu jeito simples, rgido e
srio, porm carinhoso, sempre me manteve no caminho certo.
Aos meus pais, pela compreenso, pacincia, cobranas, suporte e incentivos
concedidos em minha educao e formao. Principalmente pelos preciosos exemplos e lies
deixadas, doloridas ou no, ao longo de toda minha vida.
Ao meu pai, Carlos Norberto Pereira da Fonseca (in memorian) que at mesmo em seu
ltimo olhar e suspiro, com amor e carinho, me motivou e incentivou a seguir em frente. Este
olhar ficar para sempre em minhas lembranas!
minha me, LuizaEullia Dutra, que mesmo a distncia me incentiva, motiva e apoia
nesta jornada. minha esposa, Keise Luciane Clemente, que meu deu dois filhos
maravilhosos e, a sua maneira, me incentivou e apoiou durante toda essa jornada.
Aos meus filhos, Matheus Norberto Clemente da Fonseca e Maith Vitria Clemente da
Fonseca, que, apesar, de seus poucos anos de vida, so os grandes incentivadores do meu
contnuo aperfeioamento.
Ao meu orientador, Professor Dr. Angelo Caporalli Filho, sem sua orientao, preciosos
ensinamentos, ideias, incentivos, dedicao, amizade e exemplo de profissionalismo, este
trabalho, aqui apresentado, no seria uma realidade!
A todos os Doutores, Mestres, tcnicos e alunos que fazem parte do Departamento de
Materiais e Tecnologia da Universidade Estadual Paulista Jlio deMesquita Filho
Faculdade de Engenharia de Guaratinguet, pela contribuio e por prover os meios para a
realizao deste trabalho.
Por fim, agradeo a todos que direta ou indiretamente contriburam e me auxiliaram
para que este trabalho pudesse se concretizar!
Aprenda com as pessoas
Planeje com as pessoas
Comece com que elas j tm
Construa sobre o que elas j
sabem
Dos melhores lderes
Quando a tarefa realizada
Todas as pessoas diro
Ns que fizemos
LaoTzu Arte da Guerra
Filosofo chins Sculo VI A.C
No basta saber, preciso tambm

aplicar; no basta querer, preciso tambm
fazer.
Johann Goethe
FONSECA, L. N., Caracterizao macro e microestrutural e comportamento mecnico de
juntas em ao USI-SAR-80T soldadas pelo processo GMAW com auxlio de processos
vibracionais.Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia do
Campus de Guaratinguet, Universidade EstadualPaulista, Guaratinguet, 2016.
RESUMO
A soldagem, por envolver muitos fenmenos metalrgicos, considerada um processo

de alta complexidade, prtico, de importncia e aplicao inquestionvel. Diante de um
cenrio de rpido e vigoroso crescimento das demandas industriais, visando a melhoria
contnua da qualidade das juntas soldadas, percebe-se a necessidade latente por novas
tecnologias, equipamentos e materiais. Nas ltimas dcadas, os tratamentos mecnicos por
vibrao vm se apresentando com alternativas potenciais no auxlio de solues de
problemas oriundos dos processos de soldagem e como alternativa ao tratamento trmico de
alvio de tenses.O presente trabalho visa identificar e analisar, qualitativa e
quantitativamente, os benefcios e influncia dos processos vibracionais na microestrutura e
propriedades mecnicas das juntas soldadas. Com o auxlio do tratamento mecnico de alvio
de tenses por vibrao e do processode soldagem GMAW semi-automatizado e com
proteo gasosa ativa de CO2, amostras em ao carbono ARBL USI-SAR 80T forma
soldadas em trs condies de contorno distintas. De onde, corpos de prova foram retirados,
preparados e submetidos anlise macro e micro estrutural e ensaios destrutivos e no
destrutivos.Ao trmino do experimento, como resultados, foram observados, em valores
mdios,redues de 54,55% em deformaes e de 7,1% de dureza, alm do aumento de 10,5%
no limite de ruptura e 30,1% na tenacidade da junta. E, ainda, aumento nos parmetros
dimensionais do cordo de solda e homogeneizao de fase e refinamento de gros.
PALAVRAS-CHAVE: Soldagem.Vibrao. Alvio de tenses.Alivio de tenses por

vibrao.Condicionamento de solda.
FONSECA, L. N., Characterization macro and microstructural and mechanic behavior
joints in USI-SAR-80T carbon steel welded by GMAW process with the aid vibratory
process.Dissertation (MastersDegree in MechanicalEngineering) Faculdade de Engenharia
do Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2016.
ABSTRACT
Welding, by involving many metallurgical phenomena is considered a high complexity

process, practical, importance and unquestionable application. Faced with a fast setting and
strong growth of industrial demands for continuous improvement of quality of welded joints,
we see the latent need for new technologies, equipment and materials. In last decades, the
mechanical vibration treatments have been presented with a potential alternative to aid of
problem solutions originated from welding processes and as an alternative to heat treatmentof
stress relief. The objective of this study is identify and analysis, qualitatively and
quantitatively, the benefits and influence of vibrational processes at mechanical property and
microstructure of material of welded joints. With the aid of mechanical treatment of stress
relief by vibration and semi-automated GMAW welding process and active shielding gas
CO2, carbon steel samples in HSLA - USI-SAR 80T form welded in three different boundary
conditions. Where, samples were taken, prepared and submitted to macro and micro structural
analysis and destructive and non-destructive testing. At the end of the experiment, as results
were observed in mean values, reduction of 54.55% in deformations and 7.1% hardness, and
increased to 10.5% at the breaking point and 30.1% in tenacity of the joint. And also increase
the dimensional parameters of the weld bead and phase homogenization and grain refinement.
KEYWORDS:Welding. Stress relief.Vibratory stress relief.Welding Condition.

LISTA DE IlUSTRAES
Figura 1: Soldagem GMAW ................................................................................................... 27

Figura 2: Ilustrao - Equipamento de soldagem GMAW...................................................... 28
Figura 3: Macroestrutura esquemtica da seco transversal de uma junta soldada e sua
relao com as temperaturas. .................................................................................................... 30
Figura 4: Curva de temperatura em diferentes pontos de uma junta soldada. ........................ 31
Figura 5: Representao esquemtica da junta soldada. ......................................................... 31
Figura 6: Epitaxia ou Crescimento epitaxial. .......................................................................... 33
Figura 7: Modelo para descrever tenses trmicas ................................................................. 37
Figura 8: Modelo para descrever tenses trmicas (a) Conjunto de barras e (b) Barra central
sendo aquecida. ......................................................................................................................... 38
Figura 9: Comparao entre as tenses residuais desenvolvidas nas trs barras e na solda de
topo. .......................................................................................................................................... 38
Figura 10: Ilustrao do desenvolvimento das tenses residuais longitudinais durante a
soldagem. .................................................................................................................................. 39
Figura 11: Ilustrao do efeito das descontinuidades estruturais na configurao da linha de
tenses. ..................................................................................................................................... 40
Figura 12: Ilustrao de Contrao Transversal. ..................................................................... 41
Figura 13: Ilustrao de Contrao Longitudinal. ................................................................... 42
Figura 14: Ilustrao de Deformao Angular. ....................................................................... 42
Figura 15: Ilustrao do dobramento de uma viga. ................................................................. 42
Figura 16: Ilustrao de Rotaes durante a soldagem. .......................................................... 42
Figura 17: Ilustrao de Empenamento. .................................................................................. 43
Figura 18: Ilustrao de Porosidade em junta soldada. ........................................................... 43
Figura 19: Porosidade em uma junta soldada.......................................................................... 43
Figura 20: Ilustrao de Porosidade Distribuda. .................................................................... 43
Figura 21: Ilustrao de Porosidade agrupada. ....................................................................... 43
Figura 22: Ilustrao de Porosidade alinhada. ........................................................................ 43
Figura 23: Excesso de respingo em junta soldada................................................................... 44
Figura 24: Ilustrao de mordedura em juntas soldadas. ........................................................ 44
Figura 25: Falta de fuso em juntas soldadas. ......................................................................... 45
Figura 26: Deposio Insuficiente em juntas soldadas. .......................................................... 45
Figura 27: Rechupe de carter em junta soldada..................................................................... 46
Figura 28: Falta de penetrao em uma junta soldada. ........................................................... 46
Figura 29: Incluso de escria em junta soldada..................................................................... 47
Figura 30: Trinca em uma junta soldada. ................................................................................ 47
Figura 31: Grfico produzido durante o tratamento de alvio de tenses ressonante. ............ 50
Figura 32: Grfico produzido durante o tratamento de alvio de tenses sub ressonantes. .... 51
Figura 33: Estudo do efeito da vibrao na dissipao de energia.......................................... 52
Figura 34: Exemplos de equipamentos disponveis comercialmente...................................... 54
Figura 35: Exemplos de tratamento vibracional com fixao diretamente no componente. .. 54
Figura 36: Exemplos de tratamento vibracional com o auxlio de uma mesa de vibrao. .... 55
Figura 37: Lay out de soldagem. ............................................................................................. 57
Figura 38: Gabarito de soldagem ............................................................................................ 58
Figura 39: Desenho do gabarito de soldagem. ........................................................................ 59
Figura 40: Mquina de corte porttil adaptada para soldagem ............................................... 60
Figura 41: Equipamento de soldagem utilizado ...................................................................... 61
Figura 42: VSR-800 Vibratory stress Relief System. ............................................................. 62
Figura 43: Componentes do equipamento de vibrao. .......................................................... 62
Figura 44: Fresamento das laterais das chapas e chanfro das juntas. ...................................... 65
Figura 45: Dimenses das chapas preparadas para soldagem ................................................. 66
Figura 46: Chanfro duplo V .................................................................................................... 66
Figura 47: Diviso das chapas em quadrantes e anlise de deformaes. .............................. 67
Figura 48: Instrumentos utilizados .......................................................................................... 68
Figura 49: Lay out de corte de amostras ................................................................................. 69
Figura 50: Dimenses dos corpos de prova para ensaio de trao. ......................................... 71
Figura 51: Equipamento de ensaio universal Modelo INSTRON 8801............................... 71
Figura 52: Ilustrao dos corpos de prova para ensaio Charpy............................................... 72
Figura 53: Dimenses dos corpos de prova de ensaio de impacto Charpy transversal ........... 72
Figura 54: Mquina de impacto Trebel PSW30 ................................................................... 73
Figura 55: Corpo de prova para ensaio de dobramento .......................................................... 73
Figura 56: Esquema do perfil de medida de dureza vickers. .................................................. 74
Figura 57: Sequncia de soldagem .......................................................................................... 75
Figura 58: Cordo de solda - Condio de soldagem S1 ........................................................ 77
Figura 59: Dimensionais do cordo de solda - Condio de soldagem S1 ............................. 77
Figura 64: Deformaes superficiais - Condio de soldagem S1.......................................... 80
Figura 67: Macrografia - Condio de soldagem S1............................................................... 82
Figura 70: Viso geral das condies de soldagem................................................................. 83
Figura 71: Micrografia - Metal de Base .................................................................................. 85
Figura 72: Micrografia ZTA ................................................................................................ 86
Figura 73: Micrografia ZF ................................................................................................... 87
Figura 74: Ensaio de Trao - Condio de Soldagem S1 ...................................................... 88
Figura 75: Ensaio de Trao - Condio de soldagem S2....................................................... 89
Figura 76: Ensaio de Trao - Condio de Soldagem S3 ...................................................... 89
Figura 77: Ensaio de Impacto - Condio de soldagem S1..................................................... 90
Figura 80: Ensaio de impacto Solda..................................................................................... 91
Figura 81: Ensaio de impacto ZTA ...................................................................................... 92
Figura 82: Ensaio de dobramento - Condio de soldagem S1 .............................................. 93
Figura 85: Ensaio de dureza - Mdia por rea ........................................................................ 96
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Cenrios de soldagem executados. .......................................................................... 57

Tabela 2: Especificao tcnica - Mquina de corte ............................................................... 60
Tabela 3: Especificao tcnica do equipamento de soldagem. .............................................. 61
Tabela 4: Composio qumica aproximada do Ao carbono USI-SAR-80T. ....................... 63
Tabela 5: Propriedades mecnicas do Ao carbono USI-SAR-80T. ....................................... 63
Tabela 6: Composio qumica (%) aproximada do metal de adio ER 70S-6..................... 64
Tabela 7: Propriedades mecnicas do metal de adio ER 70S-6. .......................................... 64
Tabela 8: Dimenses do chanfro ............................................................................................. 66
Tabela 9: Parmetros de soldagem e aporte trmico - Condio de soldagem S1 .................. 75
Tabela 10: Parmetros de soldagem e aporte trmico - Condio de soldagem S2 ................ 76
Tabela 11: Parmetros de soldagem e aporte trmico - Condio de soldagem S3 ................ 76
Tabela 12: Resultados do ensaio de trao - Condio de soldagem S1 ................................. 89
Tabela 15: Ensaio de impacto Solda .................................................................................... 90
Tabela 16: Ensaio de impacto ZTA ...................................................................................... 90
Tabela 17: Ensaio de dobramento - Condio de soldagem S1 .............................................. 93
Tabela 20: Ensaio de dureza - Condio de soldagem S1 ....................................................... 95
LISTA DE EQUAES
Equao 1: Aporte trmico. ..................................................................................................... 34

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas

ASM - American Society for Metals
ASTM - American Society for Testing and Materials
ASME - American Society of Mechanical Engineers
AWS - American Welding Society
CIMM - Centro de Informaes Metal Mecnica
IIW - InternationalInstituteofWelding
SAE - SocietyofAutomotiveEngineers
VSR - Vibratory Stress Relief
VWC - VibratoryWeldConditioning
GMAW - Gas Metal Arc Welding
MAG - Metal Active Gas
MIG - Metal inert Gas
LISTA DE SIMBOLOS
Mpa Mega Pascal

C Temperatura Graus Celsius
I Corrente
A Ampere
Hz Hertz
V Volts
kJ/cm Aporte Trmico
HV Dureza Vickers
CDP Corpo de prova
mm/s Velocidade de deposio
SUMRIO
1. INTRODUO........................................................................................................... 21
1.1 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................... 23
1.2 OBJETIVO ................................................................................................................... 24
2. REVISO BILIOGRFICA ..................................................................................... 25
2.1 MTODOS DE UNIO DOS METAIS ...................................................................... 25
2.2 SOLDAGEM ................................................................................................................ 25
2.2.1 Processo soldagem por presso .................................................................................. 26
2.2.2 Processo de soldagem por fuso ................................................................................ 26
2.3 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW (GAS METAL ARC WELDING) ............... 27
2.4 METALURGIA DA SOLDAGEM .............................................................................. 29
2.4.1 Zona no afetada termicamente ou metal base (MB) .............................................. 31
2.4.2 Zona termicamente afetada (ZTA) ........................................................................... 32
2.4.3 Zona fundida (ZF) ...................................................................................................... 33
2.4.3.1 Zona de ligao (ZL) .................................................................................................... 33
2.5 APORTE TRMICO .................................................................................................... 34
2.6 TENSES RESIDUAIS ............................................................................................... 35
2.7 DEFEITO DE SOLDA ................................................................................................. 40
2.7.1 Descontinuidades dimensionais ................................................................................. 41
2.7.2 Descontinuidades estruturais em soldas de fuso .................................................... 43
2.8 ALVIO DE TENSES POR VIBRAO ................................................................. 47
2.8.1 Histrico....................................................................................................................... 47
2.8.2 Alvio de tenses por vibrao ................................................................................... 49
2.8.3 Processo de alvio de tenso por vibrao ................................................................ 53
2.8.4 Processo de condicionamento da solda ..................................................................... 53
2.8.5 Equipamentos de alvio de tenses por vibrao ..................................................... 53
2.8.6 Tratamento trmico vs vibracional ........................................................................... 55

3. MATERIAS E MTODOS ........................................................................................ 57
3.1 PLANEJAMENTO DA SOLDAGEM ......................................................................... 57
3.1.1 Equipamentos .............................................................................................................. 58
3.1.1.1 Gabarito de soldagem ................................................................................................... 58
3.1.1.2 Mquina de corte porttil .............................................................................................. 60
3.1.1.3 Equipamento de soldagem ............................................................................................ 60
3.1.1.4 Equipamento de alvio de tenses por vibrao............................................................ 61
3.2 MATERIAIS ................................................................................................................. 63
3.2.1 Material de base .......................................................................................................... 63
3.2.2 Metal de adio ........................................................................................................... 64
3.2.3 Proteo Gasosa .......................................................................................................... 65
3.3 PREPARAO DAS CHAPAS PARA SOLDAGEM ............................................... 65
3.4 ENSAIOS MECNICOS ............................................................................................. 67
3.4.1 Inspeo visual do cordo de solda ........................................................................... 67
3.4.2 Anlise de descontinuidade dimensionais ................................................................. 67
3.4.3 Ensaio por lquido penetrante ................................................................................... 68
3.4.4 Preparao dos corpos de prova ............................................................................... 68
3.4.5 Anlise de Macrografia .............................................................................................. 70
3.4.6 Anlise de Micrografia ............................................................................................... 70
3.4.7 Ensaio de trao .......................................................................................................... 71
3.4.8 Ensaio de Impacto Charpy ........................................................................................ 72
3.4.9 Ensaio de dobramento ................................................................................................ 73
3.4.10 Ensaio de dureza Vickers ........................................................................................... 73
4. RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................ 75
4.1 Aporte trmico .............................................................................................................. 75
4.2 Inspeo visual e por lquido penetrante do cordo de solda ....................................... 77
4.3 Anlise de descontinuidade dimensionais .................................................................... 80

4.4 Anlise de Macrografia ................................................................................................. 81
4.5 Anlise de Micrografia ................................................................................................. 84
4.6 Ensaio de trao ............................................................................................................ 88
4.7 Ensaio de Impacto Charpy ......................................................................................... 90
4.8 Ensaio de dobramento ................................................................................................... 92
4.9 Ensaio de dureza Vickers .............................................................................................. 95
5. CONCLUSES ........................................................................................................... 97
6. SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................................... 98
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................. 99

1. INTRODUO
A soldagem uma tcnica de unir duas ou mais partes constitutivas de um todo,

assegurando entre elas a continuidade do material em suas respectivas, caractersticas
mecnicas e qumicas. Presente no dia a dia de todos, com mais de 50 processos distintos de
soldagem com utilizao industrial, pode ser considerado um dos mais importantes processos
de fabricao e tcnica de unio permanente de peas metlicas, permitindo a montagem de
conjuntos com rapidez, segurana e economia de processo e de materiais. Sua importncia
evidenciada tanto pela presena nas mais diferentes atividades industriais, quanto pela
influncia que uma boa soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos de aos e outras
ligas metlicas.
uma tecnologia em desenvolvimento, que vem progredindo rapidamente nas ltimas
dcadas, onde, o tempo todo, novas tcnicas, procedimentos, materiais, ferramentas e
equipamentos so pensados para entender as necessidades e resolver problemas oriundos dos
processos de soldagem. Por envolver muitos fenmenos metalrgicos (fuso, solidificao,
difuso, transformaes no estado slido, descontinuidades, deformaes causadas pelo calor
e tenses residuais), pode ser considerado um processo crtico de alta complexidade e para
que seja utilizado com eficincia necessrio entender os princpios envolvidos no processo.
A grande maioria dos processos de soldagem baseada na aplicao, na regio da junta,
de energia trmica e mecnica. No caso do processo de soldagem GMAW MAG (Gas Metal
Active Welding Metal Active Gas) e outros processos similares, a intensa concentrao de
calor durante a soldagem submete as regies prximas solda a um severo ciclo trmico,
causando o aquecimento e um resfriamento no uniforme do material. Introduzindo ou
maximizando a ocorrncia, ao longo de uma seco do componente mecnico, de
deformaes plsticas heterogneas, tenses residuais, transformaes de fases, obteno de
fases indesejveis e crescimento de gros na regio da solda que juntamente com a formao
de descontinuidades existentes na solda, podem prejudicar a integridade e o desempenho da
junta soldada.
O tratamento trmico de alvio de tenses o mtodo mais tradicional no tratamento e
minimizao das descontinuidades decorrentes do processo de soldagem.Todavia, sua
aplicao, muitas vezes limitada pela condio de fabricao, pelo tamanho das estruturas,
custo, energia e tempo de processamento. Os processos vibracionais vm se apresentando
com uma alternativa s limitaes do processo trmico de alvio de tenses, por no alterar ou
21
afetar as demais propriedades mecnicas do componente mecnico e por apresentar um menor
custo de energia e tempo de processamento.
As primeiras observaes e estudos, a respeito dos benefcios da vibrao no alvio de
tenses residuais e no condicionamento da solda foram obtidos por volta de 1943 (durante a
segunda guerra mundial). Quando, devido severa escassez de tempo, as indstrias alems de
equipamentos pesados foram foradas a abandonarem os mtodos rudimentares de alvio de
tenso e transformarem sua fabricao, sem os tratamentos por calor. Enfrentaram assim, o
problema de como aliviar as tenses de grandes soldas de preparao para uma manufatura de
preciso. Rapidamente observaram que grandes fabricaes transportadas por caminhes ou
por trem da oficina de soldagem at o local da manufatura de preciso, quando comparado
com aquelas que foram soldadas e manufaturadas no mesmo local ou em instalaes
prximas, demonstraram uma estabilidade dimensional superior durante a manufatura. E, por
fim, aps a guerra, engenheiros alemes e americanos iniciaram estudos referente a esta
observao e produziram o primeiro prottipo de equipamento.
O tratamento vibracional especialmente usado para o alvio de tenses residuais em
grandes estruturas, para componentes mecnicos cujo custo de tratamento trmico alto, para
componentes mecnicos com tolerncias dimensionais apertadas onde o tratamento trmico
poderia causar distores que poderiam exceder as tolerncias, para componentes mecnicos
fabricados utilizando diversos materiais. Consiste no alvio das tenses residuais e
estabilizao dimensional do componente mecnico atravs da introduo de energia
vibracional.
Apesar de considerado uma metodologia de crescente utilizao, ainda um assunto
pouco explorado, que pouco se sabe a respeito e, cuja sua eficcia divide os especialistas.
Porm, mesmo diante de poucas literaturas, pesquisas ou publicaes, considerado
consistentemente efetivo em comparao com o processo trmico de alvio de tenses
residuais.
22
1.1 JUSTIFICATIVA
Considerada um processo especial pela srie de normas ABNT ISO 9000, por envolver
muitos fenmenos metalrgicos (fuso, solidificao, difuso, transformaes no estado
slido, descontinuidades, deformaes causadas pelo calor e tenses residuais), a soldagem
considerada um mtodo de alta complexidade, prtico de importncia e aplicao em todos os
setores das indstrias. Que, diante de um cenrio de rpido e vigoroso crescimento das
demandas industriais e necessidade, em escala crescente, de materiais com elevado nveis de
resistncia e tenacidade, percebe-se, apesar de todos os avanos obtidos ao longo dos anos, a
necessidade latente por novas tecnologias, equipamentos e materiais na busca contnua da
melhoria na qualidade das juntas soldadas.
Os processos vibracionais so considerados tcnicas emergentes que se apresentam
como alternativas potenciais no auxlio de solues ou minimizao de problemas oriundos
dos processos de soldagem e como alternativa ao tratamento trmico de alvio de tenses.
Trata-se de um tema recente no Brasil, porm, apesar de consolidado e amplamente utilizado
mundialmente, ainda divide as opinies de engenheiros, pesquisadores e especialistas.
Portanto o desenvolvimento da tecnologia, entendimento dos fenmenos envolvidos e
correta aplicao dessa metodologia poder resultar em um avano significativos para as
indstrias, diante do cenrio desafiador da busca contnua da melhoria da qualidade das
propriedades mecnicas das juntas soldadas. Alm da possibilidade de promover a reduo de
custo e tempo do tratamento, minimizar os riscos de impactos ambientais e permitir o
tratamento de componentes fabricados em materiais dissimilares ou de componentes de
grande porte.
23
1.2 OBJETIVO
O objetivo proposto analisar os benefcios e influncia dos tratamentos mecnicos por

vibrao, simultneo e posterior a soldagem, nas propriedades mecnicas de juntas de ao
carbono USI-SAR-80T soldadas atravs do processo de soldagem MAG - Metal Active Gas
(GMAW) com proteo gasosa de CO2 comercialmente puro.Consiste na anlise da macro-
estrutura da junta soldada (descontinuidades oriundas do processo de soldagem, tamanho da
ZTA, zona de fuso, penetrao da solda, etc...), da microestrutura (fases presentes, tamanho
de gro, tipo de estruturas, etc...) e das propriedades mecnicas,mensuradas atravs dos
ensaios mecnicos destrutivos (Charpy, Trao e dobramento), e semi ou no destrutivos
(Deformaes e micro dureza). Tendo em vista que se trata de uma anlise comparativa, os
resultados obtidos no processo de soldagem convencional foram tomados como referncia
para comparaes com os resultados das demais condies de soldagem.
24
2. REVISO BILIOGRFICA
2.1 MTODOS DE UNIO DOS METAIS
Os mtodos de unio dos materiais so, comumente, divididos em duas categorias

principais. A primeira, baseada na ao de foras macroscpicas entre as partes a serem
unidas, tendo como exemplo a parafusagem e a rebitagem, onde a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite aliada fora de atrito entre as
superfcies em contato. A segunda, baseada na ao de foras microscpicas (Interatmicas e
intermoleculares), tendo como exemplo a brazagem, colagem e a soldagem, onde a unio
obtida pela aproximao dos tomos ou molculas, das peas a serem unidas ou de um
material intermedirio adicionado junta, at distncias suficientemente pequenas para a
formao de ligaes qumicas, particularmente ligaes metlicas e de Van der Waals
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
2.2 SOLDAGEM
uma tcnica, mais prtica e econmica, de unir duas ou mais partes constitutivas de
um todo, assegurando entre elas a continuidade do material e em consequncia suas
caractersticas mecnicas e qumicas (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992). Tem aplicao
desde a indstria microeletrnica at a fabricao de navios e outras estruturas com centenas
ou milhares de toneladas de peso. Utilizada na fabricao de estruturas simples, como portes
e grades, assim como em componentes encontrados em aplicaes com elevado grau de
responsabilidade, como nas indstrias qumica, petrolfera e nuclear, e tambm na criao de
peas de artesanato, joias e de outros objetos de arte (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2009; AHMAD, 2016).
Na literatura, so encontradas vrias definies de soldagem (GOURD, 1980;
WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
Todavia, para a Associao Americana de Soldagem (American WeldingSociety AWS) a
definio de soldagem adotada : Processo de unio de materiais usados para obter a
coalescncia (unio) localizada de metais e no-metais, produzida por aquecimento at
uma temperatura adequada, com ou sem a utilizao de presso e/ou material de
adio(AMERICAN WELDING SOCIETY AWS, 1994).
25
Os processos de soldagem so classificados pela natureza da unio, agrupando os
processos partindo da distino entre a soldagem no estado slido e por fuso, ou pelo tipo de
fonte de energia empregada (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009; WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992).
De acordo com a classificao por tipo de fonte de energia, os processos de soldagem se
subdividem em: 1) Fonte mecnica: O calor gerado por atrito ou por ondas de choque, ou
por deformao plstica do material; 2) Fonte qumica: O calor gerado por reaes qumicas
exotrmicas; 3) Fonte eltrica: O calor gerado pela passagem de corrente eltrica ou com a
formao de um arco eltrico; 4) Fonte radiante: O calor gerado por radiao
eletromagntica (laser) ou por um feixe de eltrons acelerados atravs de um potencial.
Enquanto que, pela natureza da unio, os processos se subdividem em: 1) Processo por
presso ou por deformao; 2) Processo por fuso.
2.2.1 Processo soldagem por presso
Processo de soldagem na qual a unio das partes resultado de, somente, a aplicao de
presso ou a combinao de presso e calor. Dentre outros, destacam-se o processo de
soldagem por forjamento, ultrassom, frico, difuso e exploso (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2009; AHMAD, 2016).
2.2.2 Processo de soldagem por fuso
o processo de unio de metais no qual as partes soldadas so fundidas por meio de

ao de energia eltrica ou qumica, com ou sem material de adio (consumvel), sem que
ocorra aplicao de presso (PAULI; ULIANA, 1996; KOU, 2003; AHMAD, 2016).
Este, por sua vez, tambm subdividido em: 1) Soldagem gs (Gas Welding):
Processo pelo qual a unio das partes realizada pelo aquecimento gerado por uma chama
oriunda da reao de gases; 2) Soldagem por arco eltrico (Arc Welding): Processo pelo qual
a unio das partes realizada atravs de arco eltrico entre o eletrodo e o metal de base; 3)
Soldagem por feixe de alta energia (High energy Bean Welding): Processo pelo qual a unio
das partes realizada utilizando um fonte de calor de potncia extremamente alta (AHMAD,
2016).
26
Devido tendncia de reao do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria
dos processos de soldagem por fuso utiliza algum tipo de proteo para minimizar estas
reaes (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009). Assim, a soldagem pode ser
feita sob vcuo, com gs inerte, gs ativo, fluxo e sem proteo (KOU, 2003; WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992).
2.3 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW (GASMETALARCWELDING)
A soldagem a Arco Gs Metal (Gas Metal ArcWelding GMAW) um processo de

soldagem a arco que produz a unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco eltrico
estabelecido entre um eletrodo metlico (Consumvel), alimentado de forma contnua, e a
pea. Como o arame eletrodo (metal de adio) no possui revestimento como no processo
por eletrodo revestido, a proteo do arco e da poa de fuso ocorre atravs de um gs de
proteo, inerte ou ativo, suprido externamente (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992;
American Society for Mechanical Engineering ASME, 1995; QUITES, 2002; KOU, 2003;
MODENESI, 2006; AHMAD, 2016). Conforme figura 1.
Figura 1: Soldagem GMAW
Fonte: (MODENESI, 2006).
A principal funo dos gases a proteo do metal fundido de gases atmosfricos, tais
como o oxignio, nitrognio e dixido de carbono, enquanto a poa de fuso est sendo
formada. Porm, de acordo com sua natureza e composio, pode vir a ter uma grande
influncia nas caractersticas do arco, no tipo de transferncia de metal, na velocidade de
soldagem, nas perdas por projees (respingos), na penetrao, na forma externa da solda e
27
propriedades mecnicas (American Society for Mechanical Engineering ASME, 1995;
QUITES, 2002).
O processo MIG (Metal Inert Gas) utiliza a injeo de um gs inerte, tais como argnio
e o hlio, ou mistura de gases (argnio + 1% de O2 ou argnio + 3% de O2). O gs inerte no
reage metalurgicamente com a gota ou a poa de fuso, atua apenas na proteo destas
regies, auxilia na abertura e manuteno do arco voltaico, tem efeito na penetrao e
solidificao, o que, indiretamente e menos pronunciadamente, pode influenciar na
microestrutura da solda. Enquanto o processo MAG (Metal Active Gas) utiliza a injeo de
um gs ativo ou mistura de gases que perdem a caracterstica de inertes, quando parte do
metal de base oxidado, que podem ser o CO2, CO2 +5 a 10% de O2, Argnio + 15 a 30% de
CO2, CO2 + 5 a 15% de O2 ou Argnio + 25 a 30% de N2. A natureza oxidante desses gases,
alm das funes de proteo e das funes eltricas, interfere no desempenho da soldagem,
reage metalurgicamente com a gota de transferncia e a poa de fuso influenciando,
substancialmente, na microestrutura da solda (American Society for Mechanical Engineering
ASME, 1995; QUITES, 2002; KOU, 2003; SODERSTORM; MENDEZ, 2008; AHMAD,
2016).
O equipamento bsico para qualquer utilizao consiste de fonte de energia, cabos e
mangueiras de conexo, tocha de soldagem resfriada a ar ou gua, unidade de alimentao de
eletrodo e seu sistema de controle de soldagem, fonte regulvel de gs protetor com regulador
de vazo e bobina de arame (eletrodo) (American Society for Mechanical Engineering
ASME, 1995; FBTS, 2000; BARCARENSE, 2003; KOU, 2003; MODENESI, 2006;
SCOTTI; PONOMAREV, 2008), conforme figura 2.
Figura 2: Ilustrao - Equipamento de soldagem GMAW.
28
O processo de soldagem GMAW, devido alimentao contnua de eletrodo e altas
taxas de deposio, produz solda de alta produtividade e boa qualidade quando aplicado com
procedimento de soldagem apropriados. Apresenta grande versatilidade em relao posio
de soldagem, podendo ser realizada em todas as posies, e aplicao de materiais e
espessuras, sendo o nico processo de eletrodo consumvel que pode ser utilizado com todos
os metais comerciais e ligas. Por ser um processo semiautomtico e podendo ser
automatizado, requer menor exigncia do soldador quando comparado ao processo por
eletrodo revestido. E, por fim, a presena de hidrognio na solda praticamente inexistente e
como no utiliza fluxo, a possibilidade de incluso de escria pequena. Todavia, quando
comparado aos demais processos, requer uma limpeza mnima aps a soldagem,
principalmente quando se utiliza eletrodos de alto silcio e gs ativo, pois um filme vtreo de
slica (aspecto de vidro) se forma e, se no tratado adequadamente, pode originar uma
descontinuidade por incluso de escria vtrea (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992;
American Society for Mechanical Engineering ASME, 1995; FBTS, 2000; KOU, 2003;
IBRAHIM, 2012; SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
Em contrapartida, o processo de soldagem GMAW requer um equipamento de
soldagem mais complexo, mais caro e menos porttil do que o equipamento do processo de
soldagem SMAW. Apresenta versatilidade reduzida tanto para soldagens realizadas em
campo, pois correntes de ar podem dispersar o gs de proteo prejudicando o arco eltrico e
qualidade da solda, quanto para soldagem em locais de difcil acesso, devido ao tamanho da
pistola de soldagem e proximidade, entre o bocal e a pea. Por no formar escria, apresenta
uma maior velocidade de resfriamento, o que aumenta a ocorrncia de trincas. A variedade de
arames disponveis relativamente pequena, cabendo mencionar que materiais que no
tenham suficiente ductilidade para serem trefilados no podem ser transformados em arames
macios para soldagem. Por fim, resulta em altos nveis de radiao e calor, o que pode
resultar na resistncia do operador ao processo (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992;
MACHADO, 1996; American Society for Mechanical Engineering ASME, 1995; FBTS,
2000; QUITES, 2002; KOU, 2003; SCOTTI; PONOMAREV, 2008; IBRAHIM, 2012).
2.4 METALURGIA DA SOLDAGEM
Por definio, a metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operao de soldagem

sobre a estrutura e propriedades mecnicas dos materiais.
29
O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores e, em particular, com a sua
relativa simplicidade operacional. Durante a realizao de uma solda, as regies que
envolvem o cordo de solda (regies adjacentes do metal de base) so submetidas a ciclos
trmicos cuja temperatura de pico decrescem medida que se afasta do eixo central da solda
(Figura 4). Devido s alteraes localizadas e bruscas de temperatura, a soldagem pode ser,
muitas vezes um processo traumtico para o material, resultando em alteraes estruturais e
de propriedades mecnicas importantes do cordo de solda e regies prximas (Figura 3).
Figura 3: Macroestrutura esquemtica da seco transversal de uma junta soldada e sua

relao com as temperaturas.
Fonte: (COLPAERT, 2008).
A velocidade de resfriamento uma caracterstica importante na soldagem dos aos

carbono, pois quando aquecidos em temperaturas elevadas eles so austenitizados na regio
da solda e, durante o resfriamento, os produtos da transformao da austenita dependem das
condies de resfriamento, conforme ilustrado na curva da variao da temperatura (T) em
funo do tempo (t) ou curva de ciclo trmico de soldagem (ZEEMANN; EMYGDIO, 2001;
KOU, 2003; COLPAERT, 2008; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009),
conforme figura 3 e 4.
30
Figura 4: Curva de temperatura em diferentes pontos de uma junta soldada.
Fonte: (COLPAERT, 2008).
As regies que envolvem o cordo de solda podem ser subdivididas em trs regies
bsicas(Figura 5) (DALLAN; DAMKROGER, 1993; CAMPOS, 2005; COLPAERT, 2008).
Figura 5: Representao esquemtica da junta soldada.
Fonte: (Campos, 2005)
2.4.1 Zona no afetada termicamente ou metal base (MB)
Regies mais afastadas da solda que no sofrem alteraes estruturais e de propriedades

importantes pelo ciclo trmico (FBTS, 2000; KOU, 2003; PETROBRS, 2003; CAMPOS,
2005).
31
2.4.2 Zona termicamente afetada (ZTA)
A zona termicamente afetada (ZTA) ou zona afetada pelo calor (ZAC) a parte no
fundida do metal de base, cuja microestrutura e propriedades mecnicas foram alteradas pelo
ciclo trmico. As temperaturas de pico nesta regio so superiores temperatura crtica do
material e inferiores sua temperatura de fuso (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; FBTS,
2000; KOU, 2003; PETROBRS, 2003; COLPAERT, 2008).
Pelas caractersticas microestruturais, possvel dividir a zona termicamente afetada
em:
Regio transformada de granulao grosseira: Tambm chamada de regio
de crescimento de gro da austenita, prxima interface com o metal de solda e acontece
numa faixa de temperatura compreendida entre 1100C e 1500C. A granulao grosseira da
austenita dificulta a sua transformao em ferrita durante o resfriamento, aumentando a sua
temperabilidade e reduzindo consideravelmente a tenacidade do material (WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992; KOU, 2003; MARQUES, 2009).
Regio transformada de granulao fina:Tambm chamada de regio de
refino de gro e acontece numa faixa de temperatura compreendida entre 900C e
1100C.Esta regio caracterizada por uma estrutura fina de ferrita e perlita e com pequenos
tamanhos de gro, temperabilidade reduzida, boa resistncia mecnica e ductilidade. Isto se
deve ao fato do fenmeno de transformao da austenita em ferrita ocorrer com uma
deformao, tempo e temperatura menor que a da regio anterior menor e no suficiente para
promover a recristalizao primria, ou seja, crescimento de gro. (WAINER; BRANDI;
MELLO, 1992; KOU, 2003; MARQUES, 2009).
Regio parcialmente transformada e Regio revenida ou esferoidizada:
So, tambm, chamadas de regio intercrtica, ocorre numa faixa de temperatura
compreendida entre 700C e 950C, a microestrutura resultante mais refinada, porm,
normalmente, apresenta propriedades mecnicas inferiores do metal de base (WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992; KOU, 2003; MARQUES, 2009).
As dimenses da zona termicamente afetada, assim como de cada uma de suas regies,
so determinadas pelo aporte de calor aplicado durante o processo de soldagem. As fases e
morfologias resultantes em cada regio, por outro lado, so resultado direto das condies de
resfriamento da junta (American Society for Mechanical Engineering ASME, 1995;
SANTOS NETO, 2003).
32
2.4.3 Zona fundida (ZF)
Regio constituda pelo volume de material que foi fundido (Metal de base e material de
adio) e solidificado durante a soldagem, cuja a composio qumica obviamente diferente
dos materiais que a originaram. caracterizada por temperaturas de picos superiores
temperatura de fuso do material de base (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; KOU, 2003;
PETROBRS, 2003; MARQUES, 2009).
2.4.3.1 Zona de ligao (ZL)
Regio do metal de base, contida dentro da zona fundida, que sofreu fuso parcial
durante a soldagem, e sobre qual se inicia o processo de solidificao do metal de solda.
Nesta regio, durante a solidificao, gros com direo preferencial de crescimento
fcil crescem na direo do gradiente mximo de temperatura (em direo regio central da
solda), impedindo o crescimento de outros gros cujas direes de crescimento no esto
orientadas com essa direo. Este fenmeno (Figura 6) chamado de crescimento competitivo
de gros ou Epitaxia ou crescimento Epitaxial (FBTS, 2000; KOU, 2003; PETROBRS,
2003; CAMPOS, 2005).
Figura 6: Epitaxia ou Crescimento epitaxial.
Fonte: (KOU, 2003).
33
2.5 APORTE TRMICO
Ciclos trmicos sofridos a cada ponto do material soldado determinam as

transformaes microestruturais e, consequentemente, as propriedades esperadas para uma
junta (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; ZEEMANN; EMYGDIO, 2001). As
temperaturas nas quais a junta soldada submetida durante a soldagem dependem dos
parmetros de soldagem, que por sua vez, influenciam na qualidade, produtividade, custo e
determinam a geometria final do cordo de solda. Esses parmetros consistem na corrente,
voltagem e velocidade de soldagem, ngulo e altura da tocha em relao ao material de base,
posio e direo da soldagem e a taxa de fluxo de gs (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992;
LIMA, 2005; SCOTTI; PONOMAREV, 2008; IBRAHIM, 2012).
O conceito de intensidade de fonte de energia (I) quantidade de energia transferida
um material por unidade de tempo e na unidade de rea muito importante para a
compreenso dos fenmenos envolvidos na soldagem. Processos, cujas fontes de energia so
de alta intensidade, tendem a exigir menor tempo de soldagem e minimizam certos efeitos
indesejveis (como distores, por exemplo) devido pequena rea aquecida. Em um
processo de alta intensidade, a energia transferida to rapidamente e atravs de uma rea to
pequena que a fuso ocorre quase instantaneamente, antes que ocorra uma perda significativa
de calor por conduo (ZEEMANN; EMYGDIO, 2001).
O aporte trmico, ou energia de soldagem absorvida pela junta soldada dada pela
equao a seguir:
Equao 1: Aporte trmico.
Frmula: Nomenclatura: Unidades de medida:

AT: Aporte trmico [J/cm]
: Rendimento do arco
60.(VxI)
AT = V: Tenso de soldagem [V]

I: Corrente de soldagem [A]
: Velocidade de soldagem [cm/min]
Tenso de soldagem: Em um processo onde o comprimento de arco, gs de proteo,

tipo e dimetros do eletrodo so constantes, um aumento da tenso de soldagem gera um
aumento da largura e a diminuio do reforo do cordo da solda, alm da reduo da
penetrao.
34
Corrente de soldagem: Uma vez mantidas constantes todas as demais variveis do
processo de soldagem, um aumento da corrente eltrica ir causar o aumento na capacidade de
fuso, taxa de deposio e, consequentemente, um aumento na profundidade de penetrao e
largura do cordo de solda.
Velocidade de soldagem: Uma vez mantidas constantes todas as demais variveis do
processo de soldagem, o aumento da velocidade de soldagem ir causar uma diminuio na
penetrao da solda, largura e altura do reforo do cordo de solda.
Contudo, essa variao desses parmetros de soldagem no afeta somente as
caractersticas geomtricas do cordo de solda, mas tambm a sua microestrutura e podem
gerar descontinuidades (defeitos) no cordo de solda (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992;
LIMA, 2005; SCOTTI; PONOMAREV, 2008; IBRAHIM, 2012).
Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem), maior ser a quantidade
de energia calorfica transferida pea, maior a poa de fuso, mais larga a zona aquecida e
menor o gradiente trmico entre a solda e o metal de base (MODENESI, 2000).
2.6 TENSES RESIDUAIS
Um dos adjetivos interessante que frequentemente usado para descrever tenses

residuais "insidioso (Traioeira) . Isso ocorre porque as tenses residuais esto presentes
em praticamente todos os materiais slidos ou componente, mas, como no podemos v-la e
sem algumas medidas cuidadosas e complexas, no sabemos quo grave pode ser e, por vezes,
tendemos a nos esquecer que elas esto l (MORDFIN, 1988).
Por definio, o estado de tenses existente em um corpo elstico quando se encontra
livres de foras externas ou gradientes de temperaturas, podem ser do tipo trativa ou
compressivas. So introduzidas ou maximizadas deliberadamente, ou de forma acidental, por
solicitaes cclicas constantes, por sistemas compostos de vrios componentes, por falhas
operacionais e, ainda, durante todas as fases do seu processo de fabricao, isto , em seus
sucessivos tratamentos mecnicos e trmicos, tais como: fundio, soldagem, laminao,
forjamento, usinagem, retifica, dobramento, tmpera, etc... (MODENESI, 2001; KOU, 2003;
CARVALHO, 2004).
Apesar de sua natureza insidiosa (Traioeira), as tenses residuais podem ser benficas
ou prejudiciais, isto , seus efeitos podem ser significativos ou catastrficos (MORDFIN,
1988). Ficaram conhecidas, depois de anos de pesquisa, como um dos mais crticos fatores
35
que podem influenciar as propriedades de fadiga de juntas soldadas (SHIVJE, 2001). A
existncia de tenses residuais no material, tanto compressivas como trativas, ocorre
simultaneamente. Com a ausncia de carga externa a princpio a tenso residual trativas deve
estar em equilbrio com a tenso compressiva (PADILHA, 2004). Todavia, junto superfcie
do material, quando trativas contribuem para diminuir as propriedades de fadiga e, quando,
compressivas contribuem para melhorar a resistncia a fadiga em estruturas soldadas (ITOH,
1989).
Por exemplo, danos por fadiga, propagao de trincas e corroso sob tenses so
fenmenos que ocorrem sob tenses de trao, nestes casos, as tenses residuais podem
contribuir para o desenvolvimento desses modos de falha. Em contrapartida, tenses
residuais de compresso so benficas para o componente, uma vez que inibe essas
ocorrncias (MORDFIN, 1988).
Contudo, a concentrao alta de tenses residuais, trao ou compresso, podem causar
instabilidade dimensional. Portanto, desejvel que as tenses prejudiciais sejam reduzidas ao
menor nvel possvel (MORDFIN, 1988; SHANKAR, 1982).
Na solda, as tenses residuais so introduzidas pelo processo de soldagem por fuso,
imediatamente aps a soldagem (CRISI; MENDONA, 2006). Este processo caracterizado
pelo aquecimento de regies localizadas das peas permanecendo o restante destas em
temperaturas muito inferiores. As regies aquecidas tendem a se dilatar, mas esta dilatao
dificultada pelas partes adjacentes submetidas a temperaturas menores, o que resulta no
desenvolvimento de deformaes elsticas e plsticas no uniformes, de magnitude
macroscpica e microscpica, no material aquecido. Consideradas com uma das principais
causas do aparecimento das tenses residuais, promovem ainda o surgimento de mudanas
permanentes de forma e dimenses (Distores) na pea (AWS, 1994; ASM HANDBOOK,
1995).
Todavia, se um objeto for aquecido e resfriado de modo uniforme e no existirem
restries s suas variaes dimensionais, estas no resultam em efeitos mecnicos
importantes no objeto, isto , aps o ciclo trmico, o objeto no dever apresentar nem
tenses residuais nem distores.
As tenses residuais podem acarretar dois efeitos deletrios: 1) Produzem distores e,
consequentemente a falta de estabilidade dimensional e dificuldade de ajuste de peas ou
componentes devido sua mudana de forma; 2) So a causa ou contribuem para a falha
prematura do componente mecnico, principalmente em mecanismos de falha por fadiga sob
36
carregamentos cclicos externos; 3) Reduz a resistncia corroso sob tenso (MODENESI,
2001; AWS, 1994; ASM HANDBOOK, 1995; CRISI, MENDONA, 2006). E no podem,
de modo algum, ser desprezadas, pois elas se somam s tenses aplicadas externamente.
Para ilustrar o fenmeno das tenses trmicas, consideremos o aquecimento e
resfriamento de trs barras de ao de baixo carbono de mesmo comprimento e seo, unidas
em suas extremidades por duas bases (Figura 7), de forma que nenhuma pode se alongar ou
contrair independentemente das outras (KOU, 2003; SCOTTI, 2009).
Figura 7: Modelo para descrever tenses trmicas

(a) Conjunto de barras e (b) Barra central sendo aquecida.
Fonte: (MODENESI, 2001 Adaptado: (KOU, 2003).
No incio do aquecimento (Figura 8 Trecho A-B), as tenses de e deformaes

resultantes da dilatao da barra central sero elsticas. Uma vez que as barras devem manter
as mesmas dimenses aproximadas, a dilatao trmica da barra central deve ser compensada
por deformaes elsticas (MODENESI, 2001; KOU, 2003; BRAGA, 2011).
Como o limite de escoamento diminui com o aumento da temperatura, as tenses
compressivas sob a barra central fazem com que ela se deforme plasticamente e com isso o
valor da tenso tendem a diminuir (Figura 8 Trecho B-C). Ao pararmos o aquecimento no
ponto C, a barra central inicial o processo de contrao com a queda da temperatura, contudo,
como ela se tornou mais curta que as demais, tenses de trao passam atuar sobre ela at que
o limite de escoamento seja atingido (Figura 8 Trecho D) (MODENESI, 2001; KOU, 2003;
BRAGA, 2011).
37
Figura 8: Modelo para descrever tenses trmicas (a) Conjunto de barras e (b) Barra central
sendo aquecida.
Fonte: (MODENESI, 2001).
Como as barras esto rigidamente unidas, as variaes de comprimento sero

compensadas pela deformao elstica que geraro tenses residuais. Sendo, na barra central,
tenses de trao (prximo do limite de escoamento) e nas barras externas tenses de
compresso de intensidade igual a metade da tenso da barra central(MODENESI, 2001;
KOU, 2003;BRAGA, 2011).
Conforme figura 9, essa analogia pode ser utilizada para a representao de tenso de
uma junta soldada, associando a regio da solda com a barra central e as regies mais
afastadas do metal de base, com as barras externas(MODENESI, 2001; KOU, 2003; BRAGA,
2011).
Figura 9: Comparao entre as tenses residuais desenvolvidas nas trs barras e na solda de topo.
(b) Tenses residuais longitudinais formadas

(a) Tenses residuais desenvolvidas nas trs
ao longo da direo transversal (y) a uma solda
barras.
de topo.
Fonte: MODENESI, 2001 Adaptado: (KOU, 2003).
38
A figura 10 ilustra o desenvolvimento de tenses devido ao aquecimento no uniforme
de uma junta soldada (MODENESI, 2001; KOU, 2003; BRAGA, 2011), onde:
Seo AA Regio do material de base distante da poa de fuso e ainda em
temperatura ambiente e isento de tenses;
Seo BB Regio do material de base junto poa de fuso. O material
aquecido tende a se expandir sendo, contudo, restringido pelas regies mais frias da pea,
gerando, desta forma, tenses de compresso em regies prximas zona fundida e tenses
de trao em regies mais afastadas. Na poa de fuso, como o material ainda se encontra em
seu estado lquido, as tenses so nulas;
Seo CC Com o resfriamento e aps a solidificao da zona fundida, o
material passa a se contrair, sendo novamente impedido pelas regies mais frias e afastadas da
zona fundida. Assim surgem as tenses de trao junto ao cordo da solda e de compresso
nas regies mais afastadas, que por sua vez aumentam de intensidade levando ao escoamento
da regio aquecida;
Seo DD- Aps o resfriamento completo, as tenses residuais no centro da
solda chegam a nveis prximos ao limite de escoamento do material.
Figura 10: Ilustrao do desenvolvimento das tenses residuais longitudinais durante a

soldagem.
Fonte: (MODENESI, MARQUES, SANTOS; 2012 - Adaptado: KOU, 2003).
39
2.7 DEFEITO DE SOLDA
a interrupo das estruturas tpicas de uma pea ou junta soldada, no que se refere
homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas. Essa imperfeio ou
descontinuidade, produzida na solda devido a desvios no processo de soldagem, no
necessariamente um defeito. Isto , s deve ser considerado defeito, quando, por sua natureza,
dimenses ou efeito acumulado, tornar a pea inaceitvel, por no satisfazer os requisitos
mnimos da norma tcnica e procedimento aplicvel (PETROBRS, 2003).
Na maioria dos casos, as descontinuidades alteram o campo das tenses residuais
macroscpicas, de uma configurao simples para uma configurao mais complexas, nas
vizinhanas dos locais onde elas ocorrem. Em princpio, no so responsveis pela formao
de tenses residuais, mas contribuem para o crescimento das trincas por fadiga, e so
conhecidas como descontinuidades concentradoras de tenso (AWS, 1994).
Figura 11: Ilustrao do efeito das descontinuidades estruturais na configurao da linha

de tenses.
Existem quatro tipos gerais de descontinuidades: a) Descontinuidades dimensionais; b)

Descontinuidades estruturais; c) Descontinuidades relacionadas com propriedades
indesejveis na regio da solda e; d) Descontinuidades relacionadas com as propriedades do
metal de base (MODENESI, 2001; FBTS,2000).
40
2.7.1 Descontinuidades dimensionais
As Distores so alteraes de forma e dimenses que componentes soldados sofrem

como resultado do movimento do material (Deformao plstica), so subdivididas em
contraes transversais, longitudinais e as deformaes angulares. O ocorrem em funo das
tenses trmicas desenvolvidas durante o processo de soldagem (KOU, 2003), devido o
aquecimento e resfriamento no uniforme da pea ou estrutura e o escoamento plstico no
uniforme. E afetam sua forma e dimenses de modo tanto global como localizado (quando so
tambm chamadas de deformidades), dependem das propriedades trmicas do material,
particularmente o seu coeficiente de expanso (), sua condutividade trmica (k), limite de
escoamento (ys) e o seu mdulo de elasticidade (E) (MODENESI, MARQUES, SANTOS;
2012).
Nas juntas soldadas, foras de contrao e trao atuam no metal de base e na zona
fundida. Quando o metal de adio depositado e se funde com o metal de base, ele est no
seu estado de expanso mximo. No resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o
volume que normalmente ocuparia temperatura mais baixas, mas como ele est ligado ao
metal de base a sua contrao fica restringida. Se o esforo de contrao for suficiente para
puxar todo o metal de base ocorrer uma grande deformao (MODENESI, 2001).
As contraes transversais, ilustrada pela figura 12, so as redues de dimenses
perpendiculares ao eixo do cordo de solda. Sua magnitude depende de vrios fatores, tais
como: grau de restrio da junta, a quantidade de rotao da junta durante a soldagem e o
nmero de passes usados (KOU, 2003; MODENESI, MARQUES, SANTOS; 2012).
Figura 12: Ilustrao de Contrao Transversal.
Fonte:(MODENESI, 2001 Adaptado: (KOU, 2003).
As contraes longitudinais, ilustrada pela figura 13, so redues do comprimento do

cordo de solda. Tende a ser menor que a contrao transversal (cerca de 1/1000 do
comprimento da solda), contudo, podem causar efeitos importantes, tais como: Dobramento
41
de peas soldadas fora de sua linha neutra e a distoro por flambagem em chapas finas
(KOU, 2003; MODENESI, MARQUES, SANTOS; 2012).
Figura 13: Ilustrao de Contrao Longitudinal.
As deformaes angulares, ilustradas pelas figuras de 14 a 17, so alteraes do ngulo

entre os elementos a unir em relao ao ngulo nominal. Ocorrem quando as contraes
transversais no so uniformes ao longo da espessura da junta.Enquanto que o dobramento, a
rotao e o empenamento, so provocados pela contrao longitudinal do cordo de
solda(KOU, 2003; MODENESI, MARQUES, SANTOS; 2012).
Figura 14: Ilustrao de Deformao Angular.
Figura 15: Ilustrao do dobramento de uma viga.
Figura 16: Ilustrao de Rotaes durante a soldagem.
42
Figura 17: Ilustrao de Empenamento.
2.7.2 Descontinuidades estruturais em soldas de fuso
A porosidade, ilustrada pelas figuras de 18 a 22, formada pela evoluo de gases, na

parte posterior da poo de fuso, durante a solidificao da solda. Podem ocorrer dentro da
solda e no ser visveis e, como atuam como concentrador de tenso, deixa a solda frgil e
sem resistncia. Tem origem em: 1) Pea suja, enferrujada ou mida; 2) Corrente de
soldagem/amperagem incorreta; 3) Velocidade de soldagem muito alta; 4) Distncia muito
alta do eletrodo pea (arco longo); 5) Polaridade incorreta; 6) Possibilidade de o eletrodo
estar mido; 7) Eletrodos danificados; 8) Alta velocidade de resfriamento; 9) Instabilidade do
arco (MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS, 2003).
Figura 18: Ilustrao de Porosidade em Figura 19: Porosidade em uma junta

junta soldada. soldada.
Fonte: (MODENESI, 2001 Adaptado: (PETROBRS, 2003).
Figura 20: Ilustrao de Figura 21: Ilustrao de Figura 22: Ilustrao de

Porosidade Distribuda. Porosidade agrupada. Porosidade alinhada.
Respingos (Figura 23) so glbulos de metal de adio transferidos durante a soldagem

e aderidos superfcie do metal de base ou zona de fundida j solidificada. Deixa o
acabamento do cordo irregular, embora no afete a resistncia da solda, e aumento o custo de
43
limpeza. Tem como causa raiz: 1) Corrente de soldagem (amperagem) muito alta; 2)
Distncia muito alta do eletrodo pea (arco longo); 3) Sopro magntico (Arco se desvia sem
que voc mova o eletrodo); 4) Pea suja, oxidao, corroso ou mida; 5) Possibilidade de o
eletrodo estar mido; 6) Polaridade errada (MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS,
2003).
Observao: Apesar desta descontinuidade no afetar a resistncia da solda, a
ocorrncia desta pode denunciar a existncia de outras descontinuidades (Exemplo:
Mordeduras, porosidades, falta de fuso, trincas, etc...) que fragilizam a resistncia da regio
soldada.
Figura 23: Excesso de respingo em junta soldada.
Fonte: FBTS.
Mordedura (Figura 24) so reentrncias agudas formadas pela ao da fonte de calor do

arco entre um passe de solda e o metal de base ou outro passe adjacente. Prejudica o
acabamento e a resistncia da solda, podem atuar como ponto para o incio de trincas quando
a pea est em servio e como pontos preferncias para incio de corroso. Tem como causa
raiz: 1) Corrente de soldagem (amperagem) muito alta; 2) Velocidade de soldagem muito alta;
3) Bitola do eletrodo muito elevada ou chanfro muito apertado; 4) ngulo de eletrodo ou
movimentao do eletrodo inadequada; 5) Sopro magntico: o arco se desvia sem que voc
mova o eletrodo; 6) Distncia muito alta do eletrodo pea (arco longo); 7) Possibilidade de o
eletrodo estar mido (MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS, 2003).
Figura 24: Ilustrao de mordedura em juntas soldadas.
44
A falta de fuso (Figura 25) se refere ausncia de unio por fuso entre passes
adjacentes de solda ou entre a solda e o metal de base. Reduz a resistncia da solda e atuam
como pontos de incio de trincas quando a pea est em servio. Tem como causa raiz: 1)
Corrente de soldagem (Amperagem) muito baixa; 2) Velocidade de soldagem muito alta; 3)
Bitola do eletrodo muito elevada ou chanfro muito apertado; 4) Abertura excessiva da junta;
5) Em peas espessas ocorre falta de penetrao na raiz da solda; 6) ngulo de eletrodo ou
movimentao do eletrodo inadequado; 7) Distncia muito alta do eletrodo pea (arco
longo) (MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS, 2003).
Figura 25: Falta de fuso em juntas soldadas.
Deposio insuficiente (Figura 26) corresponde Insuficincia de metal na face da

solda. Fragiliza a solda devido a reduo da seo transversal da junta. Tem como causa raiz:
1) Velocidade excessiva; 2) Nmero de passe insuficiente; 3) Conduo incorreta do eletrodo
(MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS, 2003).
Figura 26: Deposio Insuficiente em juntas soldadas.
O rechupe de cratera (Figura 27) corresponde a falta de material resultante da contrao

da zona fundida, localizada na cratera do cordo de solda. considerado ponto preferncia
para nucleao de trincas e acumulo de escria. Tem como causa raiz: 1) Interrupo abrupta
do fornecimento de eletrodo; 2) Extino do arco (MODENESI, 2001; FBTS, 2000;
PETROBRS, 2003).
45
Figura 27:Rechupe de carter em junta soldada.
Fonte: FBTS.
A falta de penetrao (Figura 28) se refere falha em se fundir e encher completamente

a raiz da junta. Atua como ponto de incio de trincas quando a pea est em servio e reduz a
resistncia da solda. Tem como causa raiz: 1) Corrente de soldagem (Amperagem) muito
baixa; 2) Velocidade de soldagem muito alta; 3) Bitola do eletrodo muito elevada ou chanfro
muito apertado; 4) Abertura excessiva da junta; 5) Peas espessas; 6) ngulo de eletrodo ou
movimentao do eletrodo inadequado; 7) Distncia muito alta do eletrodo pea (arco
longo) (MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS, 2003).
Figura 28: Falta de penetrao em uma junta soldada.
A incluso de escria (Figura 29) consiste em partculas de xido e outros slidos no

metlicos aprisionados entre os passes de solda ou entre a solda e o metal de base. Reduz a
resistncia da solda e atua como ponto de incio de trincas. Tem como causa raiz: 1) Entre um
cordo e outro, a escria no foi removida corretamente; 2) Na troca de eletrodo, a escria
no foi removida adequadamente no final da solda; 3) A escria dos cordes de ponteamento
para montagem de pea no foi adequadamente removida; 4) ngulo de eletrodo ou
movimentao do eletrodo inadequado; 5) Bitola do eletrodo muito elevada ou chanfro muito
apertado. A escria no destaca com facilidade (MODENESI, 2001; FBTS, 2000;
PETROBRS, 2003).
46
Figura 29: Incluso de escria em junta soldada.
As trincas (Figura 33) so consideradas os tipos mais grave de descontinuidades em

uma junta soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material
fragilizado, incapaz de se deformar plasticamente para absorver as tenses. Elas podem se
formar durante, logo aps a soldagem, em outras operaes de fabricao subsequentes
soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura soldada, algumas so visveis ou no
e podem se propagar, quebrando totalmente a pea quando em servio. Tem como causa raiz:
1) Trinca de cratera, no final do cordo (O arco fechado muito rpido); 2) Teor de carbono
ou enxofre elevado no metal de base; 3) Pea muito espessa ou junta muito rgida; 4) Cordo
de solda muito cncavo ou muito convexo; 5) Possibilidade de o eletrodo ou metal de base
estar mido; 6) Junta ou chanfro incorreto em peas espessas ou com vrios passes
(MODENESI, 2001; FBTS, 2000; PETROBRS, 2003).
Figura 30: Trinca em uma junta soldada.
Fonte: FBTS.
2.8 ALVIO DE TENSES POR VIBRAO
2.8.1 Histrico
Nas ltimas dcadas, tcnicas rudimentares de vibrao eram usadas na tentativa de

estabilizar as tenses residuais e melhorar as propriedades mecnicas de partes metlicas
47
(GOVINDARAO, 2012). A arte de reduo do stress consistia em aplicaes repetidas de
batidas de martelo no material para gerar alta amplitude, fazendo com que o material vibre na
sua frequncia natural. Essa tcnica apenas um dos mais antigos exemplos do esforo para
estabilizar metais induzindo-os a vibrao (www.vsrtechnology.net; SHANKAR, 1982).
Outros esforos incontrolveis, imprevisveis para empregar vibrao incluram: 1) A
prtica de, logo aps o processo de fundio, derrubar ou arremessar o componente mecnico
de alturas considerveis em monte de areia; 2) O peening que um processo que, embora
bem aceito como um mtodo de impedir fadiga por corroso marginalmente efetivo como
um mtodo de alvio de tenso de metais; 3) O envelhecimento natural que um processo de
alvio de tenses atravs do armazenamento do componente mecnico ao ar livre durante 6 a
18 meses aproximadamente, ficando submetido s expanses e contraes decorrente das
mudanas dirias da temperatura ambiente (www.vsrtechnology.net; SHANKAR, 1982).
De 1920 a 1940 a fotografia infravermelha experimentou um desenvolvimento
significativo que, durante a segunda guerra mundial, resultou em imagens de reconhecimento
altamente melhorada. Com isso, fundies e locais de tratamentos trmicos poderiam ser
facilmente identificados por fotografias areas. Sendo esses processos industriais
fundamentais s indstrias de mquinas de guerra do terceiro Reich, estas instalaes se
tornaram os principais alvos dos bombardeios das foras aliadas (www.vsrtechnology.net).
Por volta de 1943, a severa escassez de tempo para se utilizar os processos
rudimentares, forou s indstrias alems de equipamentos pesados abandonarem os mtodos
rudimentares de alvio de tenso e transformarem sua fabricao, sem os tratamentos por
calor. Enfrentaram assim, o problema de como aliviar as tenses de grandes soldas de
preparao para uma manufatura de preciso. Os alemes rapidamente descobriram que
grandes fabricaes transportadas por caminhes ou por trem da oficina de soldagem at o
local da manufatura de preciso, quando comparado com aquelas que foram soldadas e
manufaturadas no mesmo ou em instalaes prximas, demonstraram uma estabilidade
dimensional superior durante a manufatura. Com o progresso da guerra, os alemes tornaram
o transporte aps a fabricao de grandes componentes de preciso, um procedimento padro.
Embora gerentes e engenheiros de manufatura no estivessem certos do porque esse
fenmeno ocorria, alguns acreditavam que este era resultado da flexo sofrida pelo
componente mecnico, logo fizeram experimentos para gerar flexo de uma maneira efetiva e
custos previsveis, como por exemplo, aplicando vibrao(www.vsrtechnology.net).
48
H quatro mil milhas de distncia, as indstrias de mquinas de guerra americanas
tiveram um gigantesco aumento, tanto em tamanho quanto em nmero de instalaes de
fabricaes e nas exigncias de preciso do metal manufaturado. E engenheiros americanos
tambm descobriram o alvio de tenso atravs da flexo do componente mecnico, e
iniciaram a aplicao de vibrao para excitar componentes mecnicos
(www.vsrtechnology.net).
No incio dos anos 50, tanto os Estados Unidos quanto a Alemanha usaram a vibrao
harmnica (tambm chamada de vibraes ressonantes) para testar cascos de barcos metlicos
e asas de avies (Bonal, 2008).
Aps a segunda guerra mundial, engenheiros de ambos os lados se tornaram colegas de
trabalho em empresas nos Estados Unidos, em particular em empresas de manufatura de papel
e componentes. Frequentemente esses componentes eram fabricados de materiais que no
respondiam adequadamente aos processos de tratamento trmico, ou eram bi-metlicos. E
essa dificuldade foi a motivao para o desenvolvimento da metodologia de alvio de tenses
por vibrao e dos primeiros prottipos de equipamento (www.vsrtechnology.net).
O tratamento mecnico de alvio de tenses por vibrao uma nova tecnologia,ainda
em desenvolvimento, que possui uma srie de vantagens sobre os mtodos trmicos
(BRAGA, 2011) e, apesar de, ainda, no ser aceito oficialmente pela American
pressurevesselandpipping design andconstructioncodes, que continuam a exigir que o alvio
de tenses de soldas seja feito por tratamento trmico, os processos vibracionais de alvio de
tenses tem ganhado considervel popularidade ao longo dos ltimos anos (CRISI;
MENDONA, 2006).
2.8.2 Alvio de tenses por vibrao
Os mtodos existentes e mais usuais para o alvio de tenses residuais em juntas

soldadas so mecnicos e os trmicos. O mtodo mecnico pode ser realizado por
martelamento ou vibrao,que consiste no alvio de tenses residuais por vibraes
mecnicas. O mtodo trmico consiste em aquecer toda a pea soldada ou cada solda, uma por
uma, at uma determinada temperatura onde o alvio de tenses ir ocorrer (CRISI&
MENDONA, 2006).
Para uma estrutura atmica estressada no diferena entre energia introduzida por meio
de calor ou por meio de vibrao. Essa energia aplicada em ambos os mtodos alivia as
49
tenses residuais e estabiliza dimensionamento a pea (JURIUS; VALIULIS;
ERNAEJUS, 2010; CRISI& MENDONA, 2006).
um mtodo simples baseado na ressonncia vibratria, que consiste em submeter o
componente mecnico, usando um indutor de fora de elevada potncia, a um ou mais estado
vibratrio de baixa frequncia e alta amplitude, ressonante ou subressonante, por um perodo
de tempo, com base no tipo do material, peso e dimenses do componente (SHANKAR,
1982; CRISI& MENDONA, 2006). O mtodo permite que as tenses residuais sejam
reduzidas sem distorcer ou alterar a resistncia a trao, limite de escoamento ou resistncia a
fadiga e restaura o equilbrio esttico (CRISI& MENDONA, 2006; JURIUS; VALIULIS;
ERNAEJUS, 2010).
Atualmente, h dois tipos existentes de tratamento por vibrao.
1) O equipamento induz, lentamente, vibrao ao componente mecnico, partindo
do estado de repouso at a frequncia mxima de vibrao. A resposta do componente
mecnico vibrao monitorada at que uma das frequncias de ressonncia seja encontrada
(Normalmente existem duas ou trs frequncias de ressonncia). Ento, o indutor de fora
desligado e posteriormente retorna velocidade que corresponde primeira frequncia de
ressonncia do componente mecnico. A vibrao induzida, nesta velocidade, durante um
determinado tempo at que o ponto de frequncia ressonncia desaparea. Ento o processo
repetido com a nova frequncia de ressonncia encontrada, conforme figura 31.
Figura 31: Grfico produzido durante o tratamento de alvio de tenses ressonante.
Fonte: (www.vsrtechnology.net).
50
2) Aps um escaneamento inicial para determinar a frequncia de ressonncia do
componente mecnico, a vibrao mantida em uma frequncia abaixo de cada frequncia de
ressonncia. A vibrao induzida ao componente mecnico por um determinado tempo,
aps o processo interrompido e repetido no mnimo mais duas vezes, conforme figura 32.
Figura 32: Grfico produzido durante o tratamento de alvio de tenses sub ressonantes.
Fonte: (www.bonal.com).
Vibraes ressonantes tm sido indicadas como sendo melhor meio para reduo de
tenses residuais por vibrao, pois promovem muito mais redistribuio de tenso quando
comparada com o mtodo de frequncia sub-ressonantes ou sub-harmnicas (Figura 33). Pois,
as vibraes de baixa frequncia e energia de alta amplitude so muito eficientes na reduo
das tenses residuais de peas e soldas metlicas (SHANKAR, 1982; CRISI& MENDONA,
2006).
51
Figura 33: Estudo do efeito da vibrao na dissipao de energia.
Fonte: (SHANKAR, 1982).
O tempo e a frequncia de vibrao dependem do tipo de material, peso e dimenses do

componente mecnico (SHANKAR, 1982).
Ao contrrio dos tratamentos trmicos, o mecanismo de tratamento de tenses residuais
por vibrao no completamente compreendido. Atualmente, existem duas hipteses
proposta visando explicar o mecanismo por trs do alvio de tenses por vibrao.
A primeira hiptese traa uma analogia entre o tratamento vibracional e o tratamento
trmico, relacionando o alvio de tenses com o deslocamento dos tomos que se agrupam na
estrutura cristalina. Neste caso, as vibraes de baixa frequncia so, supostamente,
suficientes para proporcionar energia aos tomos possibilitando que os mesmos assumam uma
nova posio na estrutura cristalina, aliviando as tenses internas. Contudo, no h nenhuma
evidncia experimental para esta hiptese (SHANKAR, 1982).
52
A outra hiptese atribua o alvio de tenses residuais ao processo de deformao
plstica. Diferentemente da hiptese anterior, um nmero considervel de investigaes
experimentais evidenciou que durante os tratamentos vibracionais, as combinaes das
tenses residuais e cclicas podem exceder o limite de escoamento do material, resultando na
reduo da tenso residual por deformao plstica. No entanto, nenhumas destas
investigaes apresentaram observaes diretas de deformao plstica (SHANKAR, 1982).
2.8.3 Processo de alvio de tenso por vibrao
O processo de alvio de tenso por vibrao consiste na aplicao do processo

vibracional aps o processo de soldagem ou uso do componente mecnico.
Este procedimento produz vrios benefcios desejveis, tais como: 1) Reduo das
falhas em servio por fadiga; 2) Produz uma superfcie limpa, livre de descolorao, escria e
incrustaes; 3) Permite a estabilidade dimensional de longo prazo; 4) Minimiza distores
(BONAL, 2008).
2.8.4 Processo de condicionamento da solda
O processo de condicionamento da solda consiste na aplicao do processo vibracional

simultaneamente ao processo de soldagem, promovendo o alvio das tenses trmicas de
acordo com a introduo das mesmas durante o processo de solidificao (WEITE, 1999).
Este procedimento produz vrios benefcios desejveis para a zona fundida e para a
zona termicamente afetada, tais como: 1) Reduo das falhas em servio por fadiga; 2) Produz
uma superfcie limpa, livre de descolorao, escria e incrustaes; 3) Permite a estabilidade
dimensional de longo prazo; 4) Minimiza distores e trincas; 5) Permite o aumento na
velocidade de soldagem; 6) Minimiza a ocorrncia de descontinuidades oriundas do processo
de soldagem; 7) Promove mudanas metalrgicas o processo produz uma cadeia cristalina
com gros mais finos e mais uniformes na junta soldada melhorando, assim, as propriedades
mecnicas da solda (BONAL, 2008; WEITE, 1999).
2.8.5 Equipamentos de alvio de tenses por vibrao
53
Os equipamentos de alvio de tenses por vibrao disponveis comercialmente,
conforme figura 34, consistem em um motor de velocidade varivel com pesos excntrico
associado a um acelermetro e um console eltrico/eletrnico responsvel pela alimentao de
energia e controle da vibrao.
Figura 34: Exemplos de equipamentos disponveis comercialmente.
Fonte: Sites dos fabricantes.
A vibrao poder ser induzida ao componente mecnico de duas formas:

1) O indutor de fora e o acelermetro podero ser fixados diretamente no
componente mecnico, se o mesmo for suficientemente grande (Figura 35). Neste caso, o
componente mecnico dever ser isolado do cho atravs de borrachas, ou elementos
similares, para que a vibrao induzida no seja perdida ou absorvida.
Figura 35: Exemplos de tratamento vibracional com fixao diretamente no componente.
2) O componente mecnico, o indutor de fora e o acelermetro so fixados em uma

mesa de vibrao isolada do cho atravs de borrachas, ou elementos similares (Figura 36).
54
Figura 36: Exemplos de tratamento vibracional com o auxlio de uma mesa de vibrao.
2.8.6 Tratamento trmico vs vibracional
Dentre os diversos mtodos empregados no processo de alvio de tenses residuais, o

mais convencional e igualmente efetivo o processo de tratamento trmico. Porm, embora,
amplamente utilizado, assim como outros processos de manufatura, apresenta algumas
desvantagens, tais como (CRISI; MENDONA, 2006; SHANKAR, 1982):
1) Alto custo do tratamento em termos de equipamento e de consumo de energia;
2) Tempo de processamento alto;
3) Deteriorao da superfcie tratada atravs da formao de camadas de xidos,
descolorao e escamaes;
4) Necessidade de processamento final subsequente para remoo das camadas de
xido formada durante o tratamento;
5) Limitaes em relao a formas e dimenses dos componentes mecnicos;
6) Em alguns casos, pode diminuir algumas propriedades mecnicas importantes que
so usualmente adquiridas durante outros processos trmicos-mecnicos;
7) Pode promover alteraes metalrgicas nas microestruturas;
8) Gerao de resduos e poluio do ar;
9) Exigem que o equipamento, submetido ao tratamento, seja desmontado,
transportado at o forno de tratamento e tratado separadamente por tipo de material, forma e
dimenses;
10) Tem limitaes no tratamento de componentes fabricados em vrios tipos de
materiais;
11) Pode ser impraticvel para um gama de grandes componentes.
55
As vantagens da tcnica alternativa de induo de vibrao mecnica so idnticas s
obtidas pelo tratamento trmico convencional, com destaque sua relativa simplicidade
quando comparado com o processo trmico ou com as demais tcnicas (CRISI;
MENDONA, 2006):
1) Equipamento flexvel e porttil, permite que o tratamento seja realizado no
local onde os componentes se encontram, evitando-se, assim, as variveis de tempo e custo
envolvidos nos processos de desmontagens, movimentao de componentes e montagens,
etc.;
2) Custo do tratamento, tanto em nvel de aquisio de equipamento, quanto em
nvel de custo de operao (OPEX) consideravelmente menor quando comparado com o
equipamento para tratamento trmico;
3) Tempo de processamento consideravelmente menor quando comparado com
os demais tratamentos, principalmente com o trmico;
4) No promove a Deteriorao da superfcie tratada (formao de camadas de
xidos, descolorao e escamaes), logo no necessita de um processamento subsequente
para limpeza da superfcie.
5) No altera as propriedades mecnicas, no promove alteraes metalrgicas
nas microestruturas, no gera resduo nem poluio do ar;
6) No apresenta limitaes em relao a formas e dimenses dos componentes
mecnicos e permite o tratamento de componentes fabricados com materiais diferentes.
7) Promove grande reduo de consumo de energia, gerao de resduos e
poluio do ar.
56
3. MATERIAS E MTODOS
3.1 PLANEJAMENTO DA SOLDAGEM
Visando a avaliao dos benefcios dos processos de tratamento mecnicos de alvio de

tenses por vibrao, trs cenrios distintos de soldagem foram executados (Tabela 1).
Tabela 1: Cenrios de soldagem executados.

Cenrios: Descrio:
S1 Soldagem convencional com o auxlio do processo vibracional posterior a soldagem.
S2 Soldagem convencional
S3 Soldagem convencional com o auxlio do processo vibracional simultneo a
soldagem sem alterao de parmetros de soldagem.
Por se tratar de uma anlise comparativa, visando garantir a confiabilidade dos

resultados obtidos e a repetibilidade do processo de soldagem para cada cenrio executado, a
soldagem foi realizada atravs de um processo semi-automatizado, parmetros de soldagem
idnticos e com auxlio de um gabarito de fixao.
A vibrao foi induzida ao componente mecnico fixando o indutor de fora e o
acelermetro diretamente no componente, neste caso um sistema formado pelo gabarito e as
chapas. E, para que a vibrao induzida no seja perdida ou absorvida, o sistema, foi isolado
do cho atravs de borrachas (Figura37).
Figura 37: Lay out de soldagem.
Fonte: Elaborado pelo autor
57
3.1.1 Equipamentos
3.1.1.1 Gabarito de soldagem
Confeccionado em chapa de ao carbono SAE 1020 com 500 mm de comprimento por

400 mm de largura e 12,5 mm de espessura (Figura 39), visa facilitar o posicionamento e a
fixao do conjunto de chapas, eliminando movimentos indesejados, de modo a garantir o
alinhamento do chanfro em relao a tocha de soldagem durante a excitao do sistema e,
consequentemente reduzir o tempo de preparo de cada cenrio (Figura 38).
Figura 38: Gabarito de soldagem
58
Figura 39: Desenho do gabarito de soldagem.
59
3.1.1.2 Mquina de corte porttil
Com o intuito eliminar variaes na velocidade de soldagem, o processo de soldagem

foi semi-automatizado utilizando uma mquina de corte porttil adaptada com um brao
articulvel (Figura 40) e especificao tcnica de acordo com tabela 2.
Tabela 2: Especificao tcnica - Mquina de corte
Especificao tcnica
Descrio: Mquina de corte porttil;
Fabricante: White Martins
Modelo: IVC 46
Alimentao: 220v; 60 Hz
Velocidade de corte: 8 a 58 cm/min
Figura 40: Mquina de corte porttil adaptada para soldagem
3.1.1.3 Equipamento de soldagem
O equipamento utilizado para soldagem MIG/MAG com tenso pulsada e ajuste

eletrnico contnuo dos parmetros de soldagem, conforme figura 41, e especificao tcnica
conforme tabela 3.
60
Tabela 3: Especificao tcnica do equipamento de soldagem.
Especificao tcnica:
Fonte de soldagem Alimentador:
Fabricante: ESAB Modelo: ArcWeld 400P
Modelo: Origo Mig 558 TP (V/A) Bitola de arame: 0,8 a 1,6.
Normas: IEC 60.974-1 Velocidade de alimentao mxima: 20 m/mim
Classe de proteo: IP23
Tenso a vazio VDC: 70 VDC
Faixa de corrente: 30 400 A
Figura 41: Equipamento de soldagem utilizado
3.1.1.4 Equipamento de alvio de tenses por vibrao
O equipamento de alvio de tenses por vibrao selecionado para o desenvolvimento

do trabalho em questo foi o modelo VSR-800 Vibratory stress Relief System, fabricado pela
VSR Group (Figura 42).
61
Figura 42:VSR-800 Vibratory stress Relief System.
Fonte: Manual do fabricante
O princpio de funcionamento baseado na vibrao ressonntica e os principais

componentes esto ilustrados na figura 43.
Figura 43: Componentes do equipamento de vibrao.
a) Console eltrico MX-800 b) Indutor de fora
c) Grampos de fixao d) Acelermetro e) Borrachas amortecedoras
Fonte: Manual do fabricante
62
3.2 MATERIAIS
3.2.1 Material de base
Para a realizao da soldagem, utilizou-se como material de base chapas de ao, de alta
resistncia e baixa liga (Ao ARBL), USI - SAR 80T, desenvolvidos para atender s
exigncias de mercado em aplicaes onde a resistncia mecnica abraso, tenacidade e
peso so requisitos principais. Trata-se de um ao similar ao Ao ASTM A517 B/H com
limite mnimo de escoamento de 700 mpa. Geralmente aplicado em equipamentos de
terraplanagem, mquinas agrcolas, guindastes, caambas de caminhes fora de estrada,
carros blindados, blindagem de veculos militares, vasos de presso, caambas, pontes e
plataformas martimas.
As suas propriedades mecnicas so resultantes de um processo de manufatura que
incorpora, na rota de produo, a aplicao de conceitos como endurecimento por
precipitao, refino de gro e adio de elementos de microligantes associados a diferentes
escalas de passes de temperatura de laminao.
Em especfico ao ao USI-SAR 80T, a obteno de alta resistncia mecnica conjugada
com a boa tenacidade e soldabilidade, obtida submetendo o ao, durante o processo de
fabricao, tratamento trmico de tmpera por cortina dgua a 900C, seguido de
revenimento na faixa de 600 ou 680C.
De acordo com a especificao, apresenta a seguinte composio qumica (Tabela 4) e
propriedades mecnicas (Tabela 5):
Tabela 4: Composio qumica aproximada do Ao carbono USI-SAR-80T.

C Mn P S Si Cr Ni Mo Al Cu Nb V Ti Sn N B Ca Sb
( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %)
0,12 0,95 0,018 0,005 0,26 0,73 0,01 0,49 0,043 0,01 0,001 0,036 0,015 0,001 0,042 0,0021 0,002 0,001
Fonte:Catlogo Usiminas
Tabela 5: Propriedades mecnicas do Ao carbono USI-SAR-80T.

PROPRIEDADES MECNICAS VALORES
Limite de resistncia trao 856 Mpa
Limite de escoamento 778 Mpa
Alongamento 26%
Fonte:Catlogo Usiminas
63
3.2.2 Metal de adio
O metal de adio para o processo de soldagem MIG - MAG a ser utilizado ser o
consumvel de classificao ER70S-6, conforme especificao AWS A5.18.
um arame slido com uma boa fluidez da poa de fuso e, consequentemente, de alto
rendimento nos processos industriais dos mais diversos segmentos, tais como: Indstria de
implementos agrcolas e rodovirios, automobilstica caldeirarias e construes mecnicas.
O elevado teor de mangans e silcio proporciona excelente desoxidao do metal de
solda nas aplicaes em superfcies com moderada oxidao superficial. O resultado um
cordo com bom acabamento, timas propriedades mecnicas, baixo nvel de respingos e
juntas de excelente sanidade radiogrficas.
Largamente utilizado em praticamente todas as aplicaes de soldagem MIG MAG de
aos carbonos. Podendo ser empregado em soldagens semi-automticas, mecanizadas e
robotizada. Considerado extremamente verstil, podendo ser aplicado em todas as posies de
soldagem e nas mais diversas espessuras de chapas.
De acordo com a especificao, o consumvel de classificao ER 70S-6 apresenta a
seguinte composio qumica (Tabela 3) e propriedades mecnicas (Tabela 4):
Tabela 6: Composio qumica (%) aproximada do metal de adio ER 70S-6.
C Mn P S Si Cr Ni Mo Al Cu Nb V Ti Sn N B Ca Sb
( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %) ( %)
0,06 a 1,4 a 0a 0a 0,8 a 0a 0a 0a

- - - - - - - - - -
0,15 1,85 0,035 0,035 1,15 0,15 0,15 0,03
Fonte:Catlogo GERDAU
Tabela 7: Propriedades mecnicas do metal de adio ER 70S-6.
PROPRIEDADES MECNICAS VALORES

Limite de resistncia trao 480 Mpa mn.
Limite de escoamento 400 Mpa mn.
Alongamento 22% mn.
Fonte:Catlogo GERDAU
64
3.2.3 Proteo Gasosa
Como proteo gasosa, foi utilizado o dixido de carbono CO2 comercialmente puro.
Selecionado por ter um baixo custo, ser economicamente vivel em relao a outros gases de
proteo e proporcionar vantagens operacionais devido suas caractersticas fsico-qumicas
(ESAB, 1999).
3.3 PREPARAO DAS CHAPAS PARA SOLDAGEM
As chapas a serem unidas pelo processo de soldagem, foram cortadas por plasma e
posteriormente, para confeco do chanfro e remoo de imperfeies oriundas do processo
de corte, garantir o paralelismo e o perpendicularismo das faces, foram fresadas na
Laboratrio de usinagem do DMT/FEG/UNESP (figura 44), assumindo as dimenses listadas
na figura 45.
Os chanfros foram pr-definidos, conforme norma AWS D1.1, conforme mostrado na
figura 46 e tabela8.
Figura 44: Fresamento das laterais das chapas e chanfro das juntas.
Fonte:Elaborado pelo autor.
65
Figura 45: Dimenses das chapas preparadas para soldagem
Figura 46: Chanfro duplo V
Fonte:AWS D1.1
Tabela 8: Dimenses do chanfro

Varivel: Valores:
T1 ou 12,5mm
S1 2/3.T1 = 8,33 mm
S2 1/3.T1 = 4,17 mm
f 1,5 mm
Fonte: elaborado pelo autor.
66
3.4 ENSAIOS MECNICOS
3.4.1 Inspeo visual do cordo de solda
Precede qualquer outro tipo de inspeo e baseia-se em uma inspeo mais simples da
superfcie externa do cordo de solda e regies adjacentes. realizada a olho nu ou com uso
de instrumentos e equipamentos, visa identificar a existncia e determinar, ao longo do cordo
de solda, o tamanho, forma, acabamento e a presena de descontinuidades oriundas do
processo de soldagem (FBTS, 2000; MENDONA, 2007).
A inspeo visual foi realizada logo aps a concluso da soldagem de todos os corpos
de prova. Alm da anlise visual, a inspeo contou com o auxlio de paqumetro e escala, do
fabricante Mitutoyo, e foi registrada atravs da utilizao de uma cmera digital CANON
PowerShot A800.
3.4.2 Anlise de descontinuidade dimensionais
Visando identificar mudanas na forma da pea soldada, devido s deformaes

trmicas do material durante a soldagem, cada chapa que compem a junta soldada foi
riscada, com o auxlio de um paqumetro traador de altura, dividindo o corpo de prova em
quadrantes. E, utilizando uma mesa devidamente nivelada e com o auxlio de um relgio
comparador e uma base magntica (Figura 47), foram analisadas possveis variaes de
medidas no comprimento, largura e na superfcie do corpo de prova, antes e aps a soldagem,
tendo como referncias os vrtices destes quadrantes (Figura 48).
Figura 47: Diviso das chapas em quadrantes e anlise de deformaes.
Fonte:Elaborado pelo autor
67
Figura 48: Instrumentos utilizados
Relgio comparador
Paqumetro traador de altura Base magntica
Fabricante: Mitutoyo
Fabricante: Mitutoyo Fabricante: Mitutoyo
Escala: 0,01 mm
3.4.3 Ensaio por lquido penetrante
Visando a deteco de descontinuidades superficiais no cordo de solda e regies

adjacentes, os corpos de prova foram limpos para que no houvesse a presena de
contaminantes. Posteriormente, temperatura inferior temperatura mxima admissvel, foi
aplicado um lquido de alta capilaridade formando um filme sobre a superfcie limpa da junta
soldada. Aps o tempo recomendado pelo fabricante e em norma (PETROBRAS, 1996), para
que ocorra a penetrao do lquido nos possveis defeitos existentes, o excesso de lquido
penetrante foi removido com auxlio de um pano de limpo e aplicado a camada reveladora.
Posteriormente, aps o tempo recomendado, tcnicas de inspeo visual foram utilizadas para
verificao e anlise das descontinuidades reveladas. Por fim, as juntas soldadas foram limpas
e submetidas preparao para os demais ensaios.
3.4.4 Preparao dos corpos de prova
A retirada dos corpos de provas, utilizados no trabalho, para a realizao dos ensaios
mecnicos foi realizada conforme norma AWS D1.1, conforme figura 49.
68
Figura 49: Lay out de corte de amostras
Fonte: AWS D1.1
O seccionamento do material foi realizado utilizando o equipamento de corte de serra

automtico com refrigerao e velocidade de corte controlada, que proporciona temperaturas
de trabalho amenas, evitando uma possvel transformao de fases do material nas regies
foco de anlise.
Os corpos de prova para a caracterizao mecnica, foram submetidos ao setor de
usinagem da LABMETAL, em So Jos dos Campos/SP, para serem preparados, conforme
procedimento e dimenses normatizadas, para os respectivos ensaios.
Os corpos de prova utilizados na caracterizao macro e micro estrutural foram
submetidos ao processo de lixamento, polimento e ataque qumico. Na etapa de lixamento,
foram utilizadas lixas dgua de xidos de alumnio de diferentes granulometrias e uma
politriz Struers Labpol-5 a uma rotao de 400 rpm e com o auxlio de gua corrente no
lixamento. Sendo as lixas utilizadas, para as amostras para anlise macroestrutural, as de
granulometrias 220, 320, 400 e 600, enquanto, para as amostras para anlise microestrutural,
as de granulometrias 220, 320, 400, 600 e 1200.
Na etapa do polimento, foi utilizada, novamente, a politriz Struers Labpol-5 uma
rotao de 300 rpm, com o auxlio de lubrificante base de leo, pasta de diamante de 9 e de
3 m e, para o polimento final, slica coloidal 0,05 m.
Para a amostra da anlise macroestrutural, o ataque qumico foi realizado por imerso
de aproximadamente 20segundos em reagente Nital 10% (90% de lcool etlico + 10% de
69
cido ntrico concentrado). Por fim, lavada com gua corrente destilada, em temperatura
ambiente, e detergente neutro e, posteriormente, secada com ar quente soprado.
Para a amostra da anlise microestrutural, o ataque qumico foi realizado, sob a
superfcie polida do material, com o auxlio de algodo umedecido com reagente Nital 4%
(96% lcool etlico + 4% cido ntrico), por aproximadamente 5 segundos de esfregamento e
exposio da superfcie ao reagente. Posteriormente, a amostra foi lavada com gua corrente
destilada, temperatura ambiente, e secada com ar quente soprado.
3.4.5 Anlise de Macrografia
Consiste na anlise a olho nu ou com pouca ampliao (at 50X) do aspecto da

superfcie, devidamente polida e atacada por reagente qumicos, visando a visualizao da
existncia, distribuio e natureza das falhas e impurezas, homogeneidade do material,
dimensional e qualidade da solda, identificar os processos de fabricao utilizado, presena de
tratamentos trmicos entre outras caractersticas.
A macrografia foi realizada na seo transversal das soldas das trs condies de
soldagem propostas para este experimento. A revelao da macroestrutura foi evidenciada
atravs da captao de imagens por meio de uma cmera fotogrfica digital, modelo Cyber
Shot.
3.4.6 Anlise de Micrografia
Consiste na anlise dos produtos metalrgicos, atravs de microscpico, visando

identificar as fases presentes, a granulao do material (Tamanho de gro), o teor aproximado
de carbono no ao, a natureza, a forma, a quantidade e a distribuio dos diversos
constituintes ou de certas incluses. Todavia, para este experimento, a caracterizao
microestrutural tem como objetivo a comparao, entre as trs condies de soldagem
proposta, das respectivas regies bsicas das juntas soldadas, visando identificar possveis
alteraes promovidas pelos tratamentos mecnicos vibracionais.
A micrografia foi realizada na seo transversal das soldas, nas trs regies bsicas da
junta soldada (Metal de base, ZTA e ZF) das trs condies de soldagem proposta para este
experimento. A revelao da microestrutura foi evidenciada com o auxlio de um microscpio
ptico, modelo XJP-6.
70
3.4.7 Ensaio de trao
Os corpos de prova para o ensaio de trao transversal foram confeccionados e

ensaiados conforme norma ASME IX Ed.2015. Foram retirados trs corpos de prova de
cada cenrio de soldagem, com as dimenses citadas na figura 50, totalizando seis corpos de
prova (AWS D1.1, 2008).
Figura 50: Dimenses dos corpos de prova para ensaio de trao.
Fonte:AWS D1.1
Os corpos de prova foram submetidos ao ensaio de trao, at a ruptura final, realizados

pelo mtodo de controle de deslocamento com velocidade de ensaio de 5 mm/min, com o
auxlio do equipamento de ensaio universal modelo INSTRON 8801 (Figura 51). E, Como
critrio de avaliao, foi adotada que a tenso deruptura do corpo de prova no deve ser
menor que a tenso mnima especificada para o metal de base utilizado, conforme norma.
Figura 51: Equipamento de ensaio universal Modelo INSTRON 8801
71
3.4.8 Ensaio de Impacto Charpy
Para este ensaio, os corpos de prova, tipo transversal, foram retirados da junta soldada,
onde o eixo longitudinal paralelo ao cordo de solda e o corpo de prova perpendicular a
ele, conforme norma ASME IX Ed. 2015 (figura 53). Foram estabelecidas duas posies
para o entalhe em V, sendo um no centro da solda e o outro na ZTA, aproximadamente 2,0
mm da margem da solda, conforme ilustrado na figura 52.
Figura 52: Ilustrao dos corpos de prova para ensaio Charpy

(a) Entalhe no centro da solda; (b) Entalhe na ZTA.
(a) (b)
Figura 53: Dimenses dos corpos de prova de ensaio de impacto Charpy transversal
(a) Entalhe no centro da solda; (b) Entalhe na ZTA.
(a) (b)
Fonte: ASME IX Ed. 2015
Os corpos de prova foram ensaiados na mquina de impacto Trebel PSW30 (Figura

54). Para as amostras de cada cenrio de soldagem, forma retirados e preparados trs corpos
de prova para cada posio de entalhe, totalizando seis corpos de prova.
72
Figura 54: Mquina de impacto Trebel PSW30
Fonte: ASME IX Ed. 2015
3.4.9 Ensaio de dobramento
Para este ensaio, os corpos de prova foram retirados das chapas soldadas, conforme
norma ASME XI (Figura 49), sendo quatro testes de dobramento lateral (DL) a 180 para
cada cenrio, totalizando 12 testes.
Os corpos de prova (Figura 55) foram posicionados sob roletes, distanciados 63,2 mm
um do outro, e submetido ao esforo de dobramento de um cutelo com 40 mm de dimetro.
Sendo que, como critrio de aceitao, aps o dobramento, os corpos de prova no podem
apresentar trincas ou outras descontinuidades maiores que 3,0 mm e que o somatrio de todas
as descontinuidades maiores que 1,0 mm e menores que 3,0 mm no excedam 10,0 mm
(AWS D1.1, 2008).
Figura 55: Corpo de prova para ensaio de dobramento
3.4.10 Ensaio de dureza Vickers
Objetivando avaliar a possveis variaes de dureza entre o material de base, ZTA e

material de solda, o ensaio foi realizado conforme norma N133 (Petrobrs, 2002) e com a
obteno de 20 medies de indentao, utilizando um penetrador de diamante com base
73
piramidal preso a suportes controlados eletronicamente visando o aumento da preciso das
medidas.
As medies foram realizadas conforme figura 56. Atravs da ponta de diamante foi
aplicada uma carga sobre a superfcie de 10 kg e tempo de penetrao de 15 segundos para
cada medida, respectivamente.
Figura 56: Esquema do perfil de medida de dureza vickers.
74
4. RESULTADOS E DISCUSSO
4.1 Aporte trmico
A figura 57 ilustra a sequncia de passes executada durante o procedimento de

soldagem.
Figura 57: Sequncia de soldagem
A tabela 9, lista os parmetros de soldagem e o clculo do aporte trmico para a

condio S1, onde foi realizada a soldagem convencional com o auxlio do tratamento
mecnico vibracional de alvio de tenses posterior a soldagem. Nesta condio de soldagem,
os parmetros mdiosutilizados foram: Tenso de soldagem foi de 21,47V, corrente eltrica
de 202,67 A e de velocidade de soldagem de 0,0034 mm/min. Tais parmetros resultaram em
um aporte trmico mdio de 75.116 KJ/cm.
Tabela 9: Parmetros de soldagem e aporte trmico - Condio de soldagem S1
A tabela 10, lista os parmetros de soldagem e o clculo de aporte trmico para a

condio S2, onde foi realizada a soldagem convencional. Nesta condio de soldagem, os
parmetros mdios utilizados foram: Tenso de soldagem foi de 21,07 V, corrente eltrica de
225,33 A e de velocidade de soldagem de 0,0034 mm/min. Tais parmetros resultaram em um
aporte trmico mdio de 82.107 KJ/cm.
75
A tabela 11, lista os parmetros de soldagem e o clculo do aporte trmico para a

condio S3, onde foi realizada a soldagem convencional com o auxlio do tratamento
mecnico vibracional simultneo ao processo de soldagem. Nesta condio de soldagem, os
parmetros mdios utilizados foram: Tenso de soldagem foi de 20,40V, corrente eltrica de
214,67 A e de velocidade de soldagem de 0,0034 mm/min. Tais parmetros resultaram em um
aporte trmico mdio de 75.725 KJ/cm.
Segundo Wainer, Brandi, Mello (1992), Lima (2005), Scotti, Ponomarev (2008) e
Ibrahim (2012) a qualidade, produtividade, custo e a geometria final do cordo dependem dos
parmetros de soldagem.
O equipamento de soldagem foi ajustado para a faixa de parmetros recomendados pelo
fabricante dos consumveis. Todavia, por ser um equipamento automtico, o mesmo realizou
ajustes nos parmetros de corrente eltrica e tenso ao longo da soldagem das amostras.
Consequentemente, em comparao com a condio de soldagem de referncia S2,
observamos que a condio de soldagem S1 foi realizada com a tenso de soldagem de 1,9 %
superior e corrente eltrica 10,6 % inferior, enquanto a condio de soldagem S3 foi realizada
com a tenso e corrente eltrica de soldagem inferiores, 3,2% e 4,7% respectivamente.
Resultando em redues de aporte trmico de 8,5% e 7,8% para as condies S1 e S3,
respectivamente, e, conforme citado pelos autores mencionados acima, alteraes de
propriedades mecnicas e geometria final do cordo que sero apresentadas a seguir.
76
4.2 Inspeo visual e por lquido penetrante do cordo de solda
A figura 58 apresenta o cordo de solda realizado na condio de soldagem S1.

Observamos um cordo com bom acabamento superficial e com dimensional, altura do
reforo e largura, homogneo. Contudo, nos dois ltimos quadrantes, observamos a
ocorrncia da falta de fuso na margem inferior da junta, conforme evidenciada pelo ensaio de
lquido penetrante.
Figura 58: Cordo de solda - Condio de soldagem S1
O dimensional do cordo de solda da condio de soldagem S1 apresentam variaes de

amplitudes pequenas (Figura 59), sendo a largura mdia de 10,08 mm e altura mdia do
reforo de 2,15 mm. Em ambos os casos, a variao sensivelmente menor que a variao do
dimensional observado na condio de soldagem S2 e maior que a condio de soldagem S3.
Figura 59: Dimensionais do cordo de solda - Condio de soldagem S1
A figura 60 apresenta a solda realizada na condio de soldagem S2. Observamos um

cordo da com bom acabamento superficial e com dimensional, altura do reforo e largura,
77
homogneo, porm com variaes de amplitudes maiores que as demais condies de
soldagem (Figura 61), sendo a largura mdia de 10,57 mm e altura mdia do reforo de 2,80
mm. Igualmente a condio de soldagem S1, tambm, observamos a ocorrncia da falta de
fuso, porm desta vez, na margem superior da junta soldada e em menor intensidade.
A figura 62 apresenta a solda realizada na condio de soldagem S3. Igualmente as

demais, observamos um cordo de solda com bom acabamento superficial e com dimensional,
altura do reforo e largura, homogneo, porm com variaes com amplitudes menores que as
demais condies de soldagem (Figura 63), sendo a largura mdia de 10,22 mm e altura
mdia do reforo de 2,75 mm. Com a presena de um poro no visvel a olho nu, porm
evidenciado pelo ensaio por lquido penetrante.
78
Segundo Wainer, Brandi, Mello (1992), Lima (2005), Scotti, Ponomarev (2008) e
Ibrahim (2012), em um processo onde as demais variveis so mantidas constantes, um
aumento da tenso de soldagem ir gerar a reduo da penetrao e um aumento da largura e
diminuio do reforo da solda. Nessa mesma analogia, um aumento da corrente de soldagem
ir gerar um aumento na penetrao e na largura do cordo de solda.
Ao compararmos as trs condies de soldagem, em valores mdios, observamos que a
condio de soldagem S2 apresenta os maiores valores para a altura de reforo (2,80 mm) e
largura do cordo de solda (10,57 mm), caractersticas decorrentes do fato desta soldagem ter
sido executada com o maior parmetro de corrente eltrica (225,30 A) e o segundo maior
parmetro para tenso de soldagem (21,07 V), enquanto que, a condio de soldagem S1, por
utilizar o menor valor de corrente eltrica (202,67 A) e maior valor para a tenso de soldagem
(21,47 V), apresenta os menor parmetros de altura de reforo (2,15 mm) e largura (10,08
mm) (Conforme tabela 9, 10 e 11).
79
Observamos, ainda, a ocorrncia de falta de fuso nas condies de soldagem S1, em
maior intensidade, e S2, em menor. Esta descontinuidade atua como ponto concentrador de
tenso, reduzindo a resistncia da solda e dentre todas as origens possveis, neste
experimento, a mais provvel a corrente de soldagem muito baixa. Sendo, para a condio
de soldagem S1, o menor parmetro dentre as trs condies, enquanto que a condio de
soldagem S2 o maior.
A condio de soldagem S3, entre as trs condies de soldagem, apresenta valores
mdios intermedirios para a altura do reforo (2, 75 mm) e largura do cordo (10,22 mm).
Em relao aos parmetros de soldagem, foi executada com o menor valor mdio de tenso de
soldagem (20,40 V) e o segundo maior para corrente eltrica (214,67 A). Diferentemente das
condies de soldagem S1 e S2, esta condio de soldagem no apresentar descontinuidade
por falta de fuso ao longo do cordo. E, tendo sido executada com a segunda maior corrente
eltrica e a menor tenso de soldagem (Conforme tabela 9, 10 e 11) possvel concluir que o
tratamento mecnico vibracional simultneo ao processo de soldagem teve influncia
significativa na qualidade do cordo de solda.
4.3 Anlise de descontinuidade dimensionais
As figuras 64, 65 e 66 apresentam as amplitudes das deformaes resultantes aps cada

uma das trs condies de soldagem, definida atravs da mensurao e comparao das
deformaes existentes, antes e aps o processo de soldagem, nos pontos pr-determinados.
Figura 64: Deformaes superficiais - Condio de soldagem S1
80
As soldagens S1 e S3, condies que contaram com o auxlio dos tratamentos

mecnicos vibracionais, apresentaram amplitudes de deformao superficiais 49,7% e 59,4%,
respectivamente, inferiores condio S2. Permitindo concluir que os tratamentos mecnicos
vibracionais tiveram influncia na reduo das deformaes existentes nas juntas soldadas.
4.4 Anlise de Macrografia
Segundo a anlise macrografica, no ponto de corte, o aspecto da condio de soldagem

S1 (Figura 67) apresenta, no cordo de solda da face superior, 10,5 mm de largura, 3 mm de
altura do reforo, 7 mm de penetrao e zona termicamente afetada compreendida entre 1 e 2
mm de espessura. E na face inferior, 10 mm de largura, 2 mm de altura de reforo, 6 mm de
penetrao e zona termicamente afetada compreendida entre 1,5 e 2,5 mm. A Junta apresenta,
81
devido a falhas de posicionamento das chapas no dispositivo de fixao, um leve
embicamento e, em funo dos demais parmetros dimensionais, um ngulo excessivo no
reforo da solda. Observamos, ainda, a presena de falta de penetrao na raiz da solda,
descontinuidade considerada grave.
Figura 67: Macrografia - Condio de soldagem S1
O aspecto da condio de soldagem S2 (Figura 68) apresenta, no cordo de solda da

face superior, 12,5 mm de largura, 3 mm de altura do reforo, 8 mm de penetrao e zona
termicamente afetada compreendida entre 3 e 4 mm de espessura. E na face inferior, 11,5 mm
de largura, 2,5 mm de altura de reforo, 6 mm de penetrao e zona termicamente afetada
compreendida entre 1,0 e 3,0 mm. Igualmente condio de soldagem anterior, observamos,
a presena de falta de penetrao na raiz da solda, porm com dimenses inferiores.
Fonte: Elaborado pelo autor.
O aspecto da condio de soldagem S3 (Figura 69) apresenta, no cordo de solda da

face superior, 11,0 mm de largura, 3,5 mm de altura do reforo, 7,5 mm de penetrao e zona
82
termicamente afetada compreendida entre 1,0 e 2,0 mm de espessura. E na face inferior, 10,5
mm de largura, 2,5 mm de altura de reforo, 6,0 mm de penetrao e zona termicamente
afetada compreendida entre 1,0 e 2,5 mm. E igualmente s demais condio de soldagem,
observamos, a presena da falta de penetrao na raiz da solda, porm com dimenses
bastante reduzidas.
Fonte: Elaborado pelo autor.
De acordo com a figura 70, ambas as condies de soldagem apresentam falta de

penetrao na raiz da solda. Conforme j observado anteriormente, dentre todas as origens
possveis, neste experimento, a mais provvel a corrente de soldagem muito baixa. E, por se
tratar de uma descontinuidade concentradora de tenso grave e por reduzir a resistncia da
solda, todas as trs juntas soldadas estariam reprovadas. Todavia, como o objetivo deste
experimento foi analisar comparativamente os benefcios e influncia dos tratamentos
mecnicos por vibrao nas caractersticas das juntas soldadas, esse fato no interfere na
continuao deste estudo.
Figura 70: Viso geral das condies de soldagem
a) Condio de soldagem S1 b) Condio de soldagem S2 c) Condio de soldagem S3
83
Logo, a condio de soldagem S1, por ter sido executada com a menor corrente eltrica
e maior tenso de soldagem, entre as trs condies, apresenta os menores parmetros de
penetrao e largura do cordo de solda. Devido a maior tenso eltrica, apresenta a segunda
maior altura de reforo e, devido as dimenses dos demais parmetros, apresenta um ngulo
excessivo de reforo. E, em consequncia do menor aporte trmico, igualmente a condio de
soldagem S3, apresenta as menores dimenses da ZTA.
A condio de soldagem S2, devido a maior corrente de soldagem e tenso de soldagem
intermediria apresenta os maiores parmetros dimensionais para largura e penetrao dentre
as trs condies de soldagem, minimizando as dimenses da falta de penetrao na raiz. E,
devido tenso de soldagem, apresenta uma altura de reforo intermediria. E, em
consequncia do maior aporte trmico, a ZTA apresenta a maior espessura.
Por fim, a condio de soldagem S3 apresenta valores intermedirios para os parmetros
dimensionais de largura e penetrao do cordo de solda, maior altura de reforo e espessura
da ZTA similar condio de soldagem S1. Com o aporte trmico 0,8 % superior ao da
condio de soldagem S1 e devido similaridade entre as espessuras das duas ZTA e ao fato
da descontinuidade na raiz da solda assumir dimenses bastante reduzidas em relao as
demais condies, ao compararmos os resultados obtidas das soldagens, evidenciamos que o
tratamento mecnico por vibrao simultnea ao processo de soldagem exerceu influncia nas
caractersticas dimensionais do cordo de solda. Todavia, o tratamento mecnico vibracional
posterior a soldagem no promoveu alteraes dimensionais aparentes.
4.5 Anlise de Micrografia
Segundo a American Society of Materials (1995), as fases e morfologias resultantes em

cada regio, so resultados diretos das condies de resfriamento da junta. Onde, elevadas
taxas de resfriamento conduzem formao exclusiva de martensita, enquanto taxas menores
conduzem a combinaes de martensita com bainita, ferrita e perlita respectivamente.
A soluo qumica utilizada para o ataque e revelao das microestruturas no ataca a
ferrita, austenita e nem a cementita, apenas delineia os contornos e escurece a martensita,
perlita, bainita e agregados eutetides, revelando a microestrutura em fases claras, associadas
altos nveis de resistncia, e escuras, como baixos nveis de resistncia.
A figura 71 apresenta as micrografias, da regio do metal de base, do ao USI-SAR-
80T. Observamos, para as trs condies de soldagem, que no houve alteraes aparentes na
84
microestrutura do metal de base. Isto , o material se apresenta idntico condio de
fornecimento, apresentando uma microestrutura homognea composta por ferrita e perlita
levemente esferoidizada, martensita revenida e agregados eutetides.
Figura 71: Micrografia - Metal de Base
a) Condio de soldagem S1
b) Condio de soldagem S2
c) Condio de soldagem S3
As figuras 72 e 73 apresentam as micrografias da ZTA e ZF, respectivamente, de todas

as condies de soldagem propostas para este experimento.
85
Devido a um aporte trmico inferior s demais condies de soldagem e taxa de
resfriamento elevada, observamos, na condio de soldagem S1 (figuras 72 A e 73 A), a
presena de uma microestrutura heterognea com predominncia de martensita, perlita,
bainita e agregados eutetides (fases escuras) e concentraes pequenas de ferrita, autenita e
cementita (fases claras).
Para a condio de soldagem S2 (figuras 72 B e 73 B), devido ao aporte trmico
superior s demais condies de soldagem e taxa de resfriamento menor, observamos a
presena de uma microestrutura heterognea com predominncia martensita, perlita, bainita e
agregados eutetides (fases escuras), porm com concentraes mais significativas de ferrita,
autenita e cementita (fases claras).
Na condio de soldagem S3 (figuras 72C e 73 C), devido ao aporte trmico
ligeiramente superior ao da condio de soldagem S1 e, por intermdio do tratamento
mecnico vibracional simultneo a soldagem, uma taxa de resfriamento mais lenta,
observamos uma alterao microestrutural mais intensa e com uma distribuio mais
homognea entre as fases escuras e claras.
Figura 72: Micrografia ZTA
a) Condio de soldagem S1
b) Condio de soldagem S2
86
c) Condio de soldagem S3
Figura 73: Micrografia ZF
a. Condio de soldagem S1
b. Condio de soldagem S2
c. Condio de soldagem S3
87
Como reflexo das microestruturas citadas acima e, de acordo com Weite (1999), o
tratamento mecnico vibracional simultneo ao processo de soldagem (Condio de soldagem
S3), promove o alvio das tenses de acordo com a introduo das mesmas durante o processo
de solidificao, reduzindo a taxa de resfriamento, promovendo melhorias metalrgicas
(refinamento de gros e distribuio mais homognea entras a fases claras e escuras) e,
consequentemente, melhorias nas propriedades mecnicas da junta soldada. Diante do
exposto, a condio de soldagem S3 ir apresentar nveis de resistncia superiores s
condies de soldagem S1 e S2.
4.6 Ensaio de trao
O ensaio de trao evidenciou que todas as trs juntas soldadas, por norma, estariam
reprovadas. Pois, apesar de todos os corpos de prova terem rompido no metal de base, estes
obtiveram valores de tenso de ruptura inferiores ao valor mnimo de 800 MPa, conforme
requerido na especificao do ao USI-SAR-80T. Todavia, como o objetivo deste
experimento analisar comparativamente os benefcios e influncia dos tratamentos
mecnicos por vibrao nas propriedades mecnicas das juntas soldadas, esse fato no
interfere na continuao deste estudo.
As figuras 74 a 76 apresentam as condies dos corpos de provas, antes e depois, do
ensaio de trao e as tabelas de 11 a 13, as dimenses, seces, limites de rupturas obtidos e
os locais de ruptura para cada condio de soldagem.
Figura 74: Ensaio de Trao - Condio de Soldagem S1
88
Tabela 12: Resultados do ensaio de trao - Condio de soldagem S1
Figura 75: Ensaio de Trao - Condio de soldagem S2
Figura 76: Ensaio de Trao - Condio de Soldagem S3
89
As condies de soldagem S1 e S3, soldagens com o auxlio vibracional, apresentaram
resultados superiores condio de soldagem S2, em mdia, de 0,5% e 10,5%,
respectivamente. Evidenciando que os tratamentos mecnicos vibracionais exerceram
influncia nas propriedades mecnicas da junta soldada. Tendo, o processo vibracional
simultneo ao processo de soldagem, condio de soldagem S3, se mostrado o mais eficiente.
4.7 Ensaio de Impacto Charpy
As figuras 77 a 79 apresentam as condies dos corpos de provas, antes e depois, do

ensaio de impacto e as tabelas 18 e 19, as dimenses e seces das amostras utilizadas nos
ensaios, os limites de rupturas encontrados e os locais de ruptura para cada condio de
soldagem.
Tabela 15: Ensaio de impacto Solda
Tabela 16: Ensaio de impacto ZTA
Figura 77: Ensaio de Impacto - Condio de soldagem S1
90
Conforme figura 80, na regio da solda, tomando como referncia o valor de 58,00 J,
correspondente ao valor mdio de energia absorvida pela condio de soldagem S2,
observamos o aumento de 3,4% de energia absorvida na condio de soldagem S1 e 32,2% na
condio de soldagem S3.
Figura 80: Ensaio de impacto Solda
Conforme figura 81, na regio da ZTA, tomando como referncia o valor de 52,67 J,
correspondente ao valor mdio de energia absorvida pela condio de soldagem S2,
91
observamos o aumento de 2,5% de energia absorvida na condio de soldagem S1 e 27,8% na
condio de soldagem S3.
Figura 81: Ensaio de impacto ZTA
Nos resultados obtidos nos ensaios de resistncia ao impacto e demonstrados nas tabelas
e grficos acima, observamos que, para todas as condies de soldagem, as amostras com
entalhe na ZF absorveram, em mdia, 11,7% mais energia que as amostras com entalhe na
ZTA. E, podemos concluir que os tratamentos mecnicos de alvio de tenso por vibrao
exerceram influncia nas propriedades mecnicas das juntas soldadas, com destaque para a
condio de soldagem S3, com o auxlio da vibrao simultnea soldagem, onde, em mdia,
as amostras absorveram 26,3% e 30,1% mais energia que as condies de soldagem S1 e S2,
respectivamente.
4.8 Ensaio de dobramento
Para cada condio de soldagem, foram preparadas quatro amostras, totalizando doze
amostras para o ensaio de dobramento. Aps o ensaio, deste total de amostras, apenas trs
apresentaram descontinuidades dentro dos parmetros permitidos dentro do critrio de
aceitao da norma para o ensaio, consequentemente, para um processo de qualificao de
soldas, todas as juntas soldadas esto reprovadas. A fragilizao das juntas perante ao ensaio
de dobramento, conforme evidenciado, foi devido ao fato de todas as juntas apresentarem
falta de penetraona raiz (Descontinuidade concentradora de tenso).
92
Figura 82: Ensaio de dobramento - Condio de soldagem S1
Tabela 17: Ensaio de dobramento - Condio de soldagem S1
Na condio de soldagem S1 (Figura 82 e tabela 17), observamos que todos os corpos

de prova sofreram o rompimento na regio da solda. A presena de falta de penetrao na raiz
da solda em dimenses superiores s demais condies de soldagem e um cordo de solda
com largura e penetrao inferior (resultado da soldagem com corrente eltrica baixa e tenso
de soldagem alta) s demais condies de soldagem, so os responsveis pela resistncia
apresentada pela junta soldada.
93
Na condio de soldagem S2 (Figura 83 e tabela 18), onde tambm foi evidenciado falta
de penetrao na raiz da solda, observamos que duas amostras apresentaram descontinuidades
de 2,67 mm e 2,88 mm, respectivamente, sem rompimento do cordo de solda e dentro do
intervalo permitido pelo critrio de aceitao da norma. A descontinuidade e o cordo de
solda, com largura e penetrao superior s juntas das demais condies de soldagem
(Resultado da soldagem com corrente eltrica alta e tenso de soldagem intermediria), so os
responsveis pela resistncia apresentada pela junta soldada.
94
Na condio de soldagem S3 (Figura 84 e tabela 19), onde tambm foi evidenciado falta
de penetrao na raiz da solda, observamos que uma amostra apresentou descontinuidade de
1,53 mm, sem rompimento e dentro do intervalo permitido pelo critrio de aceitao da
norma. A descontinuidade e o cordo de solda, com largura e penetrao intermediria s
juntas das demais condies de soldagem (Resultado da soldagem com corrente eltrica e
tenso de soldagem intermediria), so os responsveis pela resistncia apresentada pela junta
soldada.
O ensaio de dobramento, diante da reprovao das juntas e de sua simplicidade, no nos
permitiu obter concluses significativas a respeito da influncia dos tratamentos vibracionais
nas propriedades mecnicas das juntas soldadas. Uma vez que ocorreram variaes nos
parmetros de soldagem e, consequentemente, nas variveis dimensionais do cordo de solda,
os resultados no nos permite, atravs de comparao, concluir se os mesmos so frutos da
variao dos parmetros ou por influncia dos tratamentos vibracionais.
4.9 Ensaio de dureza Vickers
Visando a verificao de possveis alteraes de dureza entre o material de base, ZTA e

material de solda, foi realizada 20 medies de endentao, permitindo a obteno de um
perfil de dureza ao longo de toda a seo transversal da junta soldada para cada condio de
soldagem deste experimento.
As tabelas 23 a 25, mostram os perfis, de cada condio de soldagem, encontrados aps
o ensaio de dureza.
Tabela 20: Ensaio de dureza - Condio de soldagem S1
95
A comparao das condies de soldagem S1 e S3 com a condio de soldagem S2, nos

permite concluir que os tratamentos mecnicos de alvio de tenso por vibrao exerceram
influncia nas propriedades mecnicas das juntas soldadas. Conforme figuras 85a e 85b, os
resultados obtidos nos ensaios de dureza Vickers, observamos redues, em valores mdios e
desconsiderando as variaes observadas nos materiais de base, de 0,8% e 7,1%,
respectivamente, para cada rea da junta soldada das condies de soldagem S1 e S3, em
comparao com a condio de soldagem S2.
Figura 85:Ensaio de dureza - Mdia por rea
a) Mdia dos valores obtidos por rea
b) Reduo mdia de dureza por rea
96
5. CONCLUSES
Em relao aos resultados obtidos a partir da realizao destes ensaios experimentais,

que teve como objetivo principal a anlise comparativa entre as condies de soldagem com o
auxlio dos tratamentos mecnicos vibracionais e o processo de soldagem convencional,
temos:
1. Em virtude de um ajuste automtico de parmetros de soldagem, realizado pelo
equipamento, as soldasdas condies S1 e S3 foram executadas com um aporte trmico
inferior 7,8% e 8,3%, respectivamente, quando comparado com a condioS2. Todavia,
mesmo com geometrias inferiores condio S2, observamos ganhos significativos nas
propriedades mecnicas, das amostras soldadas com o auxlio dos processos mecnicos
vibracionais, que se aproximam e, ou, superam os resultados obtidos na condio S2.
2. A junta soldada na condio S3 que apesar de ter sido executadas com um
aporte trmico 8,3% inferior condio S2, resultado do decrscimo da tenso de soldagem
em 3,2% e corrente eltrica em 4,7%, apresentou uma geometria do cordo prxima
condio de comparao e, diferentemente das demais, no apresentou falta de penetrao ao
longo do cordo. Logo, o tratamento mecnico vibracional, quando aplicado simultaneamente
ao processo de soldagem exerce influncia na geometria do cordo de solda e na eliminao
de descontinuidades. Tais efeitos, no so observados na amostra, onde o tratamento
mecnico vibracional foi aplicado aps a soldagem.
3. Ambos tratamentos mecnicos vibracionais promoveram a reduo de
deformaes trmicas nas juntas soldadas. Com reduo da amplitude de deformaes de
49,7% para o tratamento posterior a soldagem e de 59,4% para o tratamento simultneo ao
processo de soldagem.
4. O tratamento mecnico, na condio S3, atuou durante a solidificao, do
material fundido, reduzindo a taxa de resfriamento, promovendo melhorias metalrgicas
(Refinamento e distribuio homognea entre as fases claras e escuras) e melhorias
significativas nas propriedades mecnicas da junta soldada. Enquanto, na condio S1, por ter
sido executado aps o trmino da soldagem, no gerou alteraes metalrgicas na junta,
porm apresentou melhorias pequenas em suas propriedades mecnicas.
5. Em funo da falta de penetrao na raiz da solda, existente em todas as
amostras, o ensaio de dobramento no nos permitiu realizar nenhuma anlise comparativa
entre as condies de soldagem.
97
6. SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS
1. Estudo comparativo entre soldas realizados com o auxlio da pulsao trmica

e soldas com o auxlio do tratamento mecnico por vibrao simultneo a solda;
2. Estudo do comportamento fadiga de juntas soldadas com o auxlio do

processo vibracional;
98
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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

unesp JULIO DE MESQUITA FILHO

LUIS NORBERTO DA FONSECA

CARACTERIZAO MACRO E MICROESTRUTURAL E COMPORTAMENTO

CARACTERIZAO MACRO E MICROESTRUTURAL E COMPORTAMENTO

Dissertao apresentada Faculdade de

Orientador: Prof. Dr. Angelo Caporalli Filho

LUIS NORBERTO DA FONSECA

LUIS NORBERTO DA FONSECA

NASCIMENTO 14.01.1975 BELM/PA

FILIAO Carlos Norberto Pereira da Fonseca

1995/2000 Curso de Graduao em Engenharia Mecnica

2014/2016 Curso de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, nvel

No basta saber, preciso tambm

A soldagem, por envolver muitos fenmenos metalrgicos, considerada um processo

PALAVRAS-CHAVE: Soldagem.Vibrao. Alvio de tenses.Alivio de tenses por

Welding, by involving many metallurgical phenomena is considered a high complexity

KEYWORDS:Welding. Stress relief.Vibratory stress relief.Welding Condition.

Figura 1: Soldagem GMAW ................................................................................................... 27

Tabela 1: Cenrios de soldagem executados. .......................................................................... 57

Equao 1: Aporte trmico. ..................................................................................................... 34

ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas

Mpa Mega Pascal

1.1 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................... 23

1.2 OBJETIVO ................................................................................................................... 24

2. REVISO BILIOGRFICA ..................................................................................... 25

2.1 MTODOS DE UNIO DOS METAIS ...................................................................... 25

2.2 SOLDAGEM ................................................................................................................ 25

2.2.1 Processo soldagem por presso .................................................................................. 26

2.2.2 Processo de soldagem por fuso ................................................................................ 26

2.3 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW (GAS METAL ARC WELDING) ............... 27

2.4 METALURGIA DA SOLDAGEM .............................................................................. 29

2.4.1 Zona no afetada termicamente ou metal base (MB) .............................................. 31

2.4.2 Zona termicamente afetada (ZTA) ........................................................................... 32

2.4.3 Zona fundida (ZF) ...................................................................................................... 33

2.4.3.1 Zona de ligao (ZL) .................................................................................................... 33

2.5 APORTE TRMICO .................................................................................................... 34

2.6 TENSES RESIDUAIS ............................................................................................... 35

2.7 DEFEITO DE SOLDA ................................................................................................. 40

2.7.1 Descontinuidades dimensionais ................................................................................. 41

2.7.2 Descontinuidades estruturais em soldas de fuso .................................................... 43

2.8 ALVIO DE TENSES POR VIBRAO ................................................................. 47

2.8.2 Alvio de tenses por vibrao ................................................................................... 49

2.8.3 Processo de alvio de tenso por vibrao ................................................................ 53

2.8.4 Processo de condicionamento da solda ..................................................................... 53

2.8.5 Equipamentos de alvio de tenses por vibrao ..................................................... 53

2.8.6 Tratamento trmico vs vibracional ........................................................................... 55

3.1 PLANEJAMENTO DA SOLDAGEM ......................................................................... 57

3.1.1 Equipamentos .............................................................................................................. 58

3.1.1.1 Gabarito de soldagem ................................................................................................... 58

3.1.1.2 Mquina de corte porttil .............................................................................................. 60

3.1.1.3 Equipamento de soldagem ............................................................................................ 60

3.1.1.4 Equipamento de alvio de tenses por vibrao............................................................ 61

3.2 MATERIAIS ................................................................................................................. 63

3.2.1 Material de base .......................................................................................................... 63

3.2.2 Metal de adio ........................................................................................................... 64

3.2.3 Proteo Gasosa .......................................................................................................... 65

3.3 PREPARAO DAS CHAPAS PARA SOLDAGEM ............................................... 65

3.4 ENSAIOS MECNICOS ............................................................................................. 67

3.4.1 Inspeo visual do cordo de solda ........................................................................... 67

3.4.2 Anlise de descontinuidade dimensionais ................................................................. 67

3.4.3 Ensaio por lquido penetrante ................................................................................... 68

3.4.4 Preparao dos corpos de prova ............................................................................... 68

3.4.5 Anlise de Macrografia .............................................................................................. 70