AP1000.

Unin de la Carcasa de la Bomba al Generador de

Vapor

DOMINGO LIMA, PEDRO VERN, ANTONIO CABEZA, VERNICA ROMN,

NGEL PEA, ROGELIO MUNILLA.
Equipos Nucleares S.A.
Maliano, 39600 Cantabria

RESUMEN
Se presenta la experiencia de Ensa en la realizacin de la unin de las
carcasas de las bombas al generador de vapor de acuerdo con el diseo
AP1000 de Westinghouse.

1. Introduccin

En esta presentacin recogemos las experiencias de Ensa en la unin de las carcasas

de las dos bombas al generador de vapor de acuerdo con el diseo AP1000 de
Westinghouse.

Esta construccin ha representado un verdadero reto tecnolgico ya que las partes a

soldar (toberas de seguridad del conjunto inferior de virolas del generador de vapor y
carcasas de las bomba) tienen: a) unas dimensiones y pesos considerables, b) una
geometra complicada y c) el acero inoxidable moldeado de la carcasa puede
presentar problemas serios tanto de soldabilidad como de inspeccionabilidad por
ultrasonidos.

Pese a todas estas dificultades, Ensa logr superar con un desarrollo propio los
escollos enumerados y entreg en plazo esta impresionante construccin soldada.

2. Descripcin de las piezas a unir

La geometra, dimensiones y peso de los dos conjuntos a unir, as como del resultado
final se muestran en la Figuras 1 a 3.

Los extremos a soldar del conjunto inferior de virolas del generador de vapor son los
dos butterings de aleacin nquel-cromo-hierro (inconel 52M) presentes en sus sendas
toberas de seguridad (Figura 2).

Por otro lado estn las toberas de cada una de las dos carcasas de las bombas.

La complicada geometra de estas carcasas hace que sean piezas de fundicin de

acero inoxidable austentico. Como es conocido, esta calidad de acero presenta un
tamao de grano grande que, junto con posibles texturas cristalogrficas, pueden
llegar a hacer muy complicada la inspeccin por ultrasonidos de la unin soldada final
exigida contractualmente.

Hay otra dificultad adicional: histricamente las piezas moldeadas de acero inoxidable
austentico han llegado a veces a presentar segregaciones de elementos qumicos (el
azufre, por ejemplo) que, sin disminuir la calidad de la carcasa de la bomba, impiden la
soldadura sobre ella de la aleacin de nquel 52M usual.

La solucin es depositar sobre el borde de soldadura de la carcasa un grueso buttering

de acero inoxidable austentico con un contenido muy bajo de azufre (ver punto 3 y
figuras 2 y 4 ) que neutralizara una eventual presencia elevada de l en la pieza
fundida. Pero este remedio exige un cierto dominio de la tcnica, ya que estos bajos
porcentajes de azufre pueden afectar a la tensin superficial del metal de soldadura
lquido (efecto Marangoni) y generar defectos inaceptables.

3. Procedimiento de soldadura

Dadas las dimensiones de las piezas la solucin pasa por mantenerlas estticas y
hacer que se desplace el equipo de soldadura por arco elctrico. La solucin ptima es
el uso de un proceso TIG mecanizado tanto para el buttering con muy bajo azufre
como para la soldadura a tope.

Como chafln de la soldadura a tope se escogi una junta estrecha. Con ella la
deformacin inducida por la soldadura iba a ser menor y sus tensiones residuales
confinadas en un volumen ms reducido. Adicionalmente se lograba una disminucin
del tiempo de soldadura y un menor gasto de material de aportacin.

El buttering sobre el borde de la carcasa (acero inoxidable austentico) que, como

dijimos (punto 2), persigue lograr un metal tambin inoxidable austentico pero con
bajo azufre que permita la posterior soldadura con el inconel 52M, se realiz con hilo
ER 308L (es decir, acero inoxidable austentico) muy bajo en azufre (Figura 4)

Para la soldadura a tope, al unir un borde acero inoxidable austentico con otro de
inconel 52M, el material de soldadura especificado fue hilo de inconel 52M (en
lenguaje de la normativa ER NiCrFe7A) (Figura 4).

La puesta a punto del procedimiento se hizo mediante una serie de maquetas a

dimetro y espesores reales. En ellas, adems de comprobarse la idoneidad del TIG
mecanizado para la soldadura a tope, tambin se verific la ejecucin y eventual
reparacin de la obra con arco TIG manual usando la misma calidad de material de
aportacin (inconel 52M) (Figura 5). Adems de asegurar la ausencia de defectos en
las pruebas se verific que el grado de deformacin que introduca la soldadura era
aceptable

Antes de iniciar la soldadura fue preciso realizar el oportuno utillaje que permita
posicionar, nivelar y fijar la carcasa de la bomba contra la tobera de seguridad del
generador de vapor. De nuevo hubo que superar los pesos, dimensiones y la
complicada geometra de las piezas (Figura 2)

4. Inspeccin ultrasnica
La complejidad de la inspeccin ultrasnica de esta unin soldada queda clara si se
considera que a la ya dificultosa inspeccin de la soldadura bimetlica a tope se le
suma la presencia de un grueso buttering de acero inoxidable y un metal base que es
fundicin de acero inoxidable austentico.

Como es sabido, de por s en las uniones bimetlicas debido a su grano epitaxial y

consiguiente anisotropa se perturba la propagacin del rayo ultrasnico, desvindolo y
atenundolo.

Pero en nuestro caso el haz ultrasnico tiene que atravesar adems un grueso
buttering de acero inoxidable austentico con su gran grano epitaxial orientado en otra
direccin y una pieza de fundicin de acero inoxidable austentico con un grano an
mayor y con texturas cristalogrficas que pueden aumentar su anisotropa. Adems el
gran nmero de interfaces presentes en la unin (tobera-buttering inconel, tobera-
plaqueado, buttering inconel-soldadura a tope, buttering inox.fundido inoxidable),
desde ambas caras de la inspeccin, aumentar la dispersin y atenuacin del haz
ultrasnico. Y todo ello en una unin de 141 mm de espesor.

Para superar estas dificultades fue necesario hacer que el acerista nos suministrara
junto a la carcasa de la bomba una pieza tambin de acero inoxidable moldeado que
tenga la misma equivalencia acstica que nos permiti construir el imprescindible
bloque para la calibracin de los ultrasonidos.

Asimismo se opt por palpadores de onda longitudinal bi-cristales focalizados en cada

zona de la soldadura a inspeccionar. Adems hubo que bajar la frecuencia hasta 1
MHz y aumentar el tamao del cristal en lo posible para meter toda la energa posible
en la pieza, y mejorar en lo posible la relacin seal-ruido.

Adicionalmente se sigui una estrategia de inspeccin por las 4 caras (las dos
exteriores y las dos interiores) de forma que se abarcaba medio espesor desde cada
lado.

5. CONCLUSIONES

Tras analizar las dificultades de fabricacin de la unin de las carcasas de las bombas
al generador de vapor de acuerdo con el diseo AP1000 de Westinghouse se ha
presentado la solucin adoptada por Ensa para ejecutar este trabajo cumpliendo los
requisitos contractuales de calidad y plazo.
 Fig 1. Carcasas de la bombas

Fig 2. Montaje de una tobera de seguridad (fondo del generador) y su

correspondiente carcasa de la bomba preparado para soldar. Junto al chafln de
soldadura se puede ver la pista de rodadura por donde se desplazar la mquina de
soldar.
Fig 3. Conjunto soldado del conjunto inferior del generador de vapor y sus dos
carcasas de la bomba en el bunker de radiografa

Fig 4. Esquema de la unin soldada entre la tobera de seguridad del fondo del
generador de vapor y la carcasa de la bomba.
Fig 5. Maqueta simulando una reparacin con TIG manual.