Anlisis de productos.

4.3.1.1 Determinacin del tipo de distribucin

Para determinar el tipo de distribucin de la planta se ha analizado los productos que se fabricaran
en ella, como son el caf especial en grano tostado y molido, sus caractersticas son las siguientes:
Caf en grano tostado:
o Tipo: especial
o Curva de tostin grano: Claro, medio, fuerte
o Presentacin: 250, 500, 1000 y 2500 gramos
Caf molido
o Tipo: especial
o Curva de tostin grano: Claro, medio, fuerte
o Tamao de la partcula: Gruesa, media, fina
o Presentacin: 250, 500, 1000 gramos
Se identificaron 7 tipos de productos de caf especial que pueden ser personalizados con las
caractersticas anteriores, segn la demanda de los clientes como se muestra a continuacin:

P1= caf en grano tostado presentacin 250 gr.

P2= caf en grano tostado presentacin 500 gr.
P3= caf en grano tostado presentacin 1000 gr.
P4= caf en grano tostado presentacin 2500gr.
P5= caf molido tostado presentacin 250 gr.
P6= caf molido tostado presentacin 500 gr.
P7= caf molido tostado presentacin 1000 gr.
Para poder producir estos productos tipo personalizados, la distribucin en planta y maquinaria deben
ser flexibles y deben orientarse al proceso, por tal razn el tipo de distribucin en planta ser enfocada
al proceso.
En la fig. 4.7 se puede observar el comportamiento de la demanda de los productos (P1-P7) segn la
cantidad de pedidos)

DISTRIBUCIN POR PROCESO

Q - CANTIDAD

P4 P2 P5 P1 P3 P6 P7
P - PRODUCTOS

Fig. 4. 7: Anlisis de productos de caf para determinar el tipo de distribucin de la planta.

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 Anlisis del proceso productivo

4.3.2.1 Definicin del proceso productivo y representacin del diagrama de proceso

Una vez realizado el anlisis de los productos, el siguiente paso es analizar el proceso productivo,
para ello se define y representa el proceso teniendo en cuenta que debe asegurar flexibilidad y rpidas
configuraciones para la correcta transformacin de sus productos. El proceso productivo para la
planta nueva se ha diseado teniendo en cuenta el diagrama de proceso de la empresa caso de estudio
ver (fig. 4.4). La representacin del nuevo proceso se muestra en la fig. 4.8 y sus actividades son:
Recepcin (1), pesado y almacenamiento de caf pergamino seco (2 y 3), Limpieza (4), transporte
automtico de caf hasta trilla (5),trillado y seleccin de caf almendra por tamao (6), transporte
automtico de caf (7), almacenamiento de caf en silos (8), seleccin de cafs por defectos (9),
almacenamiento de caf en silos (10), tostin y enfriado en batches de caf de18 kg (11), transporte
automtico de caf verde desde silos hasta mquina tostadora (12), transporte automtico de caf
tostado desde mquina tostadora hasta silos (13), silos de almacenamiento de caf tostado y molido
(14), Molienda (15), dosificado (16), empaque y etiquetado de caf (17) y almacenamiento de
producto terminado (18).

Fig. 4. 8: Diagrama de proceso. Fuente: Elaboracin propia.

Anlisis de relacin de reas

Para solucionar el problema de la actual planta con relacin al diseo de la instalacin industrial, ha
sido necesario realizar un anlisis de las principales reas con las que la planta debe contar para llevar
a cabo todas sus actividades de produccin.
El anlisis de relacin de reas se describe a continuacin:

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4.3.3.1 Anlisis e identificacin y de reas
La planta se considerar de tamao pequea, por lo que su grado de complejidad en la parte de
distribucin de todos los elementos de la planta son menores. Sin embargo, se ha considerado
disearla con 20 reas para que sea flexible y pueda tener relacin ms abierta con su cadena de
suministro, las reas se describen a continuacin:

1. rea para acceso y zona libre de circulacin al exterior de la planta.

2. rea para patio de maniobras.
3. rea para parqueo para clientes, visitantes y personal de planta.
4. rea de servicios (almacenamiento de combustibles tanque cisterna GLP, gas y tablero
electrnico).
5. rea para disposicin de recipientes y recoleccin de residuos slidos dentro y fuera de la
planta.
6. rea para muelle de cargue y descargue.
7. rea para almacenamiento de materia prima.
8. rea para almacenamientos de productos terminados.
9. rea para almacenamiento de residuos de materia prima (sisco).
10. rea para produccin (trilla, seleccin, tostin, molienda, empaque y embalaje), con seccin
para aislamiento por contaminacin cruzada de la operacin de trilla.
11. rea para aseo y desinfeccin para manipuladores (seccin de empaque y embalaje de
producto).
12. rea para almacenamiento de insumos y material de empaque.
13. rea para taller de disposicin de equipo y herramientas de mantenimiento.
14. rea para laboratorio (valoracin precio de caf, porcentaje de prdidas por mermas en
operaciones de trilla y tostin, pruebas de colorimetra, pruebas de catacin y configuracin
de curvas de tostin).
15. rea batera sanitaria para 10 operarios (damas y caballeros) acondicionada con zona de
acceso, inodoros, lavamanos, vestiers, casilleros y unidad de aseo (instalaciones hidrulicas
no contaminantes).
16. rea para recepcin de visitantes, clientes y personal de planta con punto de exhibicin y
zona comn para acceso al rea administrativa.
17. rea para batera sanitaria para visitantes, clientes y personal administrativo, dotada con
inodoros, lavamanos, unidad de aseo y casilleros.
18. rea para oficinas administrativas: director, jefe de produccin, jefe de ventas y
contabilidad.
19. rea para capacitaciones y reuniones.
20. rea para bienestar de personal (cafetn para personal de planta y operarios).

Pgina 77
4.3.3.2 Diagrama de relacin de reas
En este diagrama se identifica las relaciones que existen entre las reas segn su nivel de importancia
para que estas estn juntas o no, el procedimiento de diseo se muestra en el diagrama representado
por la fig. 4.9 mediante la relacin de cdigos segn su nivel de importancia.

1
1. rea para acceso y zona libre de circulacin al exterior de la planta. 2
A 3
2. rea para patio de maniobras. U 4
U O 5
3. rea para parqueo para clientes, visitantes y personal de planta. U O
U 6
U E 7
4. rea de servicios. U A E 8
I U E E 9
5. rea para disposicin de recipientes y recoleccin de residuos. U U E E 10
U U U E E 11
6. rea para muelle de cargue y descargue. E U U O U 12
A E U U U U 13
7. rea para almacenamiento de materia prima. A E E U U U
X A E U 14
U U U 15
8. rea para almacenamiento de productos terminados. U E I U U U E
X A U U U 16
I U E 17
9. rea para almacenamiento de residuos de materia prima (Sisco). A U U I U U X U 18
A U U U I U A U U 19
10. rea para produccin. U U U I I U U U U
U O U U U 20
E U U U U 1
11. rea para aseo y desinfeccin para manipuladores. E U U U U O U U U
E U U U U U U U 2
E 3
12. rea para almacenamiento de insumos y material de empaque. U A U U U U U U
U O O U U U U O 4
13. rea para taller de disposicin de equipo y herramientas de mantenimiento. U U U U U U U 5
U U U U U U U 6
14. rea para laboratorio U U U I U U 7
U U U U U 8
U
15. rea para batera sanitaria para 10 operarios. U U U U O 9
U U U U U 10
16. rea para recepcin de visitantes, clientes y personal de planta. U U U U 11
A U U U 12
17. rea batera sanitaria para visitantes, clientes y personal administrativo. O U U 13
E U U 14
18. rea para oficinas administrativas. U U 15
A U 16
19. rea para capacitaciones y reuniones. I 17
U 19 18
20. rea para bienestar de personal (cafetn para personal de planta y operarios).
20

Fig. 4. 9: Diagrama de relacin de rea de planta de caf.

4.3.3.3 Hoja de trabajo

Una vez representado el diagrama de relacin de reas, el siguiente paso es organizar la informacin
contenida all en una hoja de trabajo que permite identificar la relacin de las reas por cada cdigo,
segn su nivel de importancia, esta tabla posteriormente permite graficar las reas.
En la tabla 4.1 se muestra la hoja de trabajo obtenida del diagrama de relacin de reas.

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 REAS A E I O U X

1 rea para acceso y zona libre de circulacin al exterior de la planta. 2 6,7,8,9,10,15,16 4,5 11,12,13,14,18,19,20

2 rea para patio de maniobras. 1,6 7,8,9 10 3,4,5,111,12,13,14,15,17,18,19,20 16

3 rea para parqueo para clientes, visitantes y personal de planta. 16 1,2,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,17,18,19,20
4 rea de servicios. 10 5 1 2,3,6,7,8,9,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20
5 rea para disposicin de recipientes y recoleccin de residuos slidos. 7,8,9,10 4,11,12,13,14,15 1,16,17,20 2,3,6,18,19
6 rea para muelle de cargue y descargue. 2,7,8,9 10 14 11,12,13,15,16,17,18,19,20
7 rea para almacenamiento de materia prima. 6,10, 1,2,5, 3,4,9,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20 8
8 rea para almacenamientos de productos terminados. 6,10, 1,2,5 3,4,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20 7,9
9 rea para almacenamiento de residuos de materia prima (sisco). 6,10, 1,2,5 3,4,7,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20 8
10 rea para produccin. 7,8,9,14 1,4,5,611,12,13 18 2,15 3,16,17,19,20

11 rea para aseo y desinfeccin para manipuladores. 10,12 5 14 1,2,3,4,6,7,8,9,13,15,16,17,18,19,20

12 rea para almacenamiento de insumos y material de empaque. 10,11 5 1,2,3,4,6,7,8,9,13,14,15,16,17,18,19,20

13 rea para taller de disposicin de equipo y herramientas de mantenimiento. 10 5 1,2,3,4,6,7,8,9,11,12,14,15,16,17,18,19,20
14 rea para laboratorio. 10 11 6,7 1,2,3,4,7,8,9,12,13,15,16,17,18,19,20
15 rea batera sanitaria para 10 operarios. 1 5 10 2,3,4,6,7,8,9,11,12,13,1416,17,18,19,20

16 rea para recepcin de visitantes, clientes y personal de planta. 3,17 1 5,18 4,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,19,20 2

17 rea para batera sanitaria para visitantes, clientes y personal administrativo. 18 10 1,2,3,4,5,6,7,8,9,11,12,13,14,15,19,20
18 Oficinas administrativas. 19 20 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17
19 rea para capacitaciones y reuniones. 18 1,2,3,4,6,7,8,911,12,13,14,15,16,17,19,20
20 rea para bienestar de personal (cafetn para personal de planta y operarios). 18 5 1,2,3,4,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,19,20

Tabla 4. 1: Hoja de trabajo.

4.3.3.4 Diagrama adimensional de bloques y flujo

Para realizar el diagrama adimensional de bloques es necesario contar con la hoja de trabajo para
identificar las diferentes relaciones que existen entre ellas. Cada rea ser representada por un
rectngulo el cual identificar en sus esquinas los cdigos de relaciones. En la fig. 4.10 se muestra
un ejemplo de la representacin del rea para almacenamiento de materia prima con tem 7 en la
hoja de trabajo, al ubicar los cdigos se puede observar que esta rea es absolutamente necesario que
las reas 6 y 10 tengan mayor proximidad y relacin a esta, mientras que las reas 1, 2, 5 son
especialmente importantes y de alguna manera debe tener relacin con estas, para los cdigos I y O
no existen relaciones, el cdigo x= 8 identificado en el rea hace referencia al almacenamiento de
productos terminados y significa que no es deseable que este junto al rea de almacenamiento de
materia prima.

"A" "E"
"A" "E" 6, 10 1, 2, 5
REA 7
"X" x=8
"I" "O" - -
"I" "O"

Fig. 4. 10: Representacin de relacin de reas mediante rectngulos.

En la fig. 4.11 se muestra el diagrama adimensional de bloques y flujo con la ubicacin de las reas
segn las relaciones de cdigos descritos en la hoja de trabajo.

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 Fig. 4. 11: Diagrama adimensional de bloques y flujo de planta de torrefaccin de caf.

Anlisis de factores y limitaciones

Los factores que se han definido en este apartado debern tenerse en cuenta para disear la
distribucin en planta. Para ello se han identificado los factores relacionados con la produccin y con
la industria 4.0. estos factores se describen a continuacin.

4.3.4.1 Factores relacionados con la produccin.

Materiales:
Materias Primas:
Caf pergamino tipo especial
Productos terminados:
Caf tostado en grano en presentaciones y caractersticas solicitadas por los clientes.
Caf tostado molido en presentaciones y caractersticas solicitadas por los clientes.
Insumos:
Empaques para las diferentes presentaciones
Etiquetas personalizadas.
Cajas de embalaje

Pgina 80
Maquinaria: La maquinaria que se ha analizado es de tipo flexible y modular, esto permitir que se
adecue a las condiciones de la industria 4.0. las mquinas y equipos necesarios para producir son:

Maquina trilladora: cuenta con un panel de control, monitor de limpieza y seleccin de caf
almendra por tamao, tiene una capacidad de 96 kg/hr (15,36 tn/mes).
Maquina tostadora: con tecnologa PLC y funcionamiento de lecho fluido, capacidad de
produccin 43,2 Kg/hr.
Tolva receptora de caf: para caf pergamino seco) con panel de control integrado,
plataforma de elevacin, rejilla de separacin y compuerta de apertura con capacidad de
almacenamiento de 100 kg.
Sistema de tres silos: para almacenamiento de caf almendra seleccionado por defectos, con
capacidad de almacenamiento de 80 kg/silo (240 kg).
Maquina dosificadora, empacadora: con sistema inteligente de dosificado por peso para
caf tostado en grano y/o molido en diferentes presentaciones, con capacidad de 300 kg/hr.
Mquina selladora: con panel de control y monitor, sellado hermtico de fundas para caf
con temperatura mxima de 250c. capacidad de 240 kg/h.
Maquina separadora de cisco y grano: de caf tostado con capacidad de 1 kg/minuto.

Sistemas de manutencin y transporte:

Sistemas de elevacin de grano por aire comprimido: con capacidad de 320 kg/hr, se instalan
para transportar el grano de una mquina a otra, su tecnologa incorporada permite que el
grano se transporte sin perder su calidad ni mescla con otras partculas.
Banda transportadora: para seleccin de caf defectuoso, con capacidad para 6 operarios y
control con variador electrnico de velocidad.
Carretillas: las carretillas incorporan sistemas automticos para trabajar de forma
independiente, estos equipos se utilizan para apoyo de almacenamiento de productos
terminados y materias primas.

Mano de obra: Los trabajadores de la planta debern estar capacitados para realizar diferentes
actividades dentro de la planta entre ellas, supervisin y manejo de maquinaria, manejo de mquina
de torrefaccin y curvas de tostin, catacin de caf para verificar su calidad en tasa.
Tiempos de esperas: Con la tecnologa utilizada se espera minimizar el tiempo de espera,
especialmente con la mquina tostadora, la cual representa el cuello de botella en el proceso.
Movimientos: movimientos de los operarios y transportes mediante los sistemas de manutencin
que se efectan dentro de la planta, estos movimientos se los identificara en el layout y simulacin
en el apartado siguiente.
Espacio utilizado: Como la planta es nueva, el espacio que se utiliza debe proporcionar la mayor
flexibilidad y modularidad de las reas en cuanto a su distribucin.

Pgina 81
Servicios auxiliares: los servicios auxiliares identificados en la planta relacionados con la planta
(vas de acceso y fcil flujo al exterior de la planta, zona de servicios para almacenamiento de tanque
cisterna de gas, servicio de residuos slidos), relativos al material (inspeccin y control de calidad)
relativos a la maquinaria (mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares relacionados
con tuberas de agua, gas, vapor y electricidad).
Edificio: Por tratarse de una planta nueva, el diseo del edificio tiene analizarse y disearse lo ms
flexible y modular posible sin descuidar su esttica, para ello debern participar profesionales como
arquitectos e ingenieros civiles para que determinen los acabados finales.
Cambios futuros y flexibilidad del layout: La planta debe disearse de forma modular para poderse
configura y adaptar a los cambios del mercado, los principales aspectos a tenerse en cuenta con este
factor son los tipos de materiales con que se construir, puesto que la flexibilidad depende de los
materiales que se instalen.

4.3.4.2 Factores relacionados con la industria 4.0.

Para este estudio nicamente se nombrar los principales equipos de automatizacin que hacen
referencia a factores relacionados con la industria 4.0, para ello se analizara su distribucin en la
planta mediante diseo de layout sin embargo, el estudio detallado de cada uno de ellos se estudiara
fuera del objeto de este TFM.
Sistemas de gestin y control del proceso productivo:
Sistemas informticos representados por computadoras centrales, las cuales gestionan los
datos recibidos de los dems sistemas.
Sistemas de control y monitorizacin del proceso:
Paneles de control, pantallas de visualizacin, equipos de interfaz hmi, PLC,
Sensores y actuadores inteligentes:
Sensores de contacto, internos, apuntador laser con cmara, accionadores de motores,
variadores de seguridad. Estos elementos se ubicarn en las principales mquinas que hacen
parte del proceso productivo, para recolectar informacin relacionada con su
funcionamiento, capacidad de produccin, cantidad de productos procesados etc.
Trazabilidad:
Etiquetas de RFID y QR. Este tipo de etiquetas se instalarn tanto en los productos, mquinas
y la instalacin, su funcin ser hacer seguimiento de los productos asi como sus necesidades
de produccin desde que entran hasta que salen del proceso.

Pgina 82
Sistemas de conexin en tiempo real:
Los sistemas de conexin que se utilizaran para conectar los diferentes elementos de la planta en
tiempo real son:
Internet
Ethernet
Controlnet
Devicenet

4.3.4.3 Limitaciones
Una de las principales limitaciones que se ha identificado es no contar con un lote y ubicacin de la
planta. El diseo propuesto de la planta se basa en la en la distribucin de las reas y el espacio
considerado para cada uno, por lo que posteriormente una vez obtenido el layout final se deber
buscar un sitio con las dimensiones obtenidas en el diseo.

Anlisis y representacin de configuracin flexible de factores sobre las

reas

4.3.5.1 Ubicacin y representacin de factores relacionados con la produccin sobre las

reas.
Para tener un grado mayor de aceptabilidad en el diseo de layout, se ha diseado la maquinaria y
dems factores relacionados con la produccin de forma tridimensional teniendo en cuenta la
modularidad y flexibilidad (ver fig. 4.12). El diseo 3d permite visualizar los elementos en ancho,
alto y largo, de tal manera que se pueda conocer dimensiones ms exactas para las reas
especialmente de produccin y almacenamiento de materia prima y producto terminado.

Fig. 4. 12: Representacin 3D de factores (maquinaria y materiales). Fuente: Elaboracin propia.

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La distribucin en planta, as como el flujo de material de los factores relacionados con la produccin
se muestran en la fig. 4.13.

Fig. 4. 13: Distribucin modular de factores y flujo de material para el rea de produccin. Fuete:
Elaboracin propia.

4.3.5.2 Ubicacin y representacin de factores relacionados con la industria 4.0

Sobre la distribucin realizada que se muestra en la fig. 4.13 se ubican los factores relacionados con
la industria 4.0 como son sistemas de control y monitorizacin, sensores, actuadores y etiquetas RFID
y QR. Estos elementos se distribuyen a nivel de todo el proceso productivo incorporados en las
mquinas y la propia instalacin.
Los principales equipos y mquinas a los que se instalaran los factores relacionados con la industria
4.0 son:
Maquina tostadora.
Tolva receptora de caf.
Sistema de tres silos para almacenamiento de producto.
Maquina dosificadora y empacadora.
Mquina selladora.
Molino
Sistemas de transporte de grano por aire comprimido.
Banda transportadora.

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En la fig. 4.14 muestra la distribucin de los factores de sistemas de control y monitorizacin y
sensores y actuadores.

Fig. 4. 14: Ubicacin de factores relacionados con la industria 4.0 sobre mquinas. Fuente: Elaboracin
propia.

Para las dems reas que harn parte de la instalacin industrial como se muestra en el diagrama
adimensional de bloques, tambin, se ha realizado su respectivo anlisis en cuanto a sus dimensiones
y factores considerados para cada una de ellas. Sin embargo, por tratarse de reas que no se relacionan
especficamente con la produccin, su estudio y anlisis no se muestra en este TFM, pero si se
muestra su diseo y relacin en el diseo completo del layout (ver fig. 4.16).

Anlisis y diseo de configuracin de layout como una nica superficie

4.3.6.1 Diseo de superficie adimensional de layout mediante marcaciones especiales

El objetivo de este paso ha sido representar las reas del layout sin ningn factor para conocer las
dimensiones y reas totales de la planta. Tambin, se ha sealado y marcado la zona flexible y
modular de la planta, esta zona est diseada con un enfoque modular mediante marcaciones
especiales que permite identificar donde estn ubicadas las reas y sus factores relacionados con la
produccin y la industria 4.0, el diseo, adems permitir que el sistema de produccin pueda
configurarse y adaptarse a cambios sin incurrir en grandes costos.
En la fig. 4.15 se muestra el diseo de la superficie adimensional del layout y la zona modular de la
planta.

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 Fig. 4. 15: Representacin de layout general de la planta como nica superficie. Fuente: Elaboracin
propia.

Diseo e integracin modular de reas del layout

4.3.7.1 Diseo modular de layout completo.

Este layout es el resultado del diagrama adimencional de bloques (ver fig. 4.11), y del anlisis y
representacin de configuracin flexible de factores sobre las reas descrito y representado en el
numeral 4.3.5. El layout representado es la primera aproximacin al sistema real, sin embargo, para
garantizar que el diseo realizado asi como su distribucin y capacidad de procesamiento es la
adecuada es necesario realizar un anlisis de simulacin para verificarse posibles cambios o rediseo
del mismo.
En la fig. 4.16 se muestra el diseo de la distribucin en planta con factores y relacin de todas las
reas.

Pgina 86
 Fig. 4. 16: Diseo e integracin modular del layout: Fuente: Elaboracin propia.

Simulacin y configuracin del layout

4.3.8.1 Definicin de Criterios/Indicadores a utilizar

Para simular el layout inicial se tendr en cuenta los siguientes criterios:
Mano de obra: Con la simulacin se pretende minimizar, reducir o hacer que los operarios
sean flexibles en realizar mltiples tareas
Capacidad de produccin: Este criterio hace referencia a mxima utilizacin de la
capacidad de produccin de las mquinas y de la planta.
Tiempo de produccin: Hace referencia a minimizar el tiempo que se demora en producir
n cantidad de productos.
Flujo de recorrido de material: Hace referencia a minimizar las distancias recorridos por
los materiales dentro del proceso.
Flexibilidad: Hace referencia a la facilidad del layout y factores para adaptarse a cambios y
configuraciones.
Costo: Se refiere a minimizar los costos relacionados con el manejo de materiales al interior
de la planta.

Pgina 87
4.3.8.2 Generacin de escenarios de simulacin
Para el desarrollo de esta fase se ha utilizado el software de simulacin de eventos discretos Flexsim
2016, y la metodologa de simulacin propuesta por (Gimnez et al., 2006).

4.3.8.2.1 Escenario 1: Layout inicial

Para ello se sigue los pasos de la metodologa de (Gimnez et al., 2006) en su orden:

Formulacin del problema: Para este paso ha sido necesario hacer el anlisis y diseo de
layout previamente.
Modelado y toma de datos del sistema real: Aqu se definen los valores de las variables
de entrada al sistema con relacin a los criterios considerados anteriormente. Los datos de
entrada son:
Nmero de operarios= 4
Demanda promedio por da=130 unidades
Capacidad de produccin de mquinas= Trilladora (96kg/h), tostadora (43kg/h),
molino (120 kg/h), banda transportadora (120 kg/h), Empacadora (300kg/h),
selladora (240kg/h).
Centros de trabajo= 9 los datos correspondientes a las actividades de cada centro de
trabajo se muestran en la tabla 4.3.
Cantidad de materia prima de entrada al proceso= 60 kg
Capacidad de tostin mquina tostadora por bache: max.18 kg
Sistemas de transporte: se incluye el sistema de transporte por aire comprimido para
transportar el grano entre cada centro de trabajo.
Construccin del modelo de simulacin: Se construy el modelo de simulacin en el
software Flexsim 2016 respecto al diseo de layout representado en la fig. 4.16. Este modelo
se lo represento mediante los elementos que presenta flexsim como son (entidades, flujos,
transportes, etc). En la fig. 4.17 se muestra el modelo representado en su etapa inicial y en
la fig. 4.18 se muestra el modelo terminado representado de forma realista.

Fig. 4. 17: Construccin de modelo de planta industrial en flexsim con elementos del programa.

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 Fig. 4. 18: Construccin de modelo de planta industrial en flexsim con elementos realistas.

Diseo de experimentos: Los experimentos obtenidos con la simulacin son los siguientes:
En primer lugar, se determin mediante la capacidad de las mquinas los tiempos de operacin de
actividades para producir 60 kg de materia prima. Los tiempos obtenidos se muestran en la tabla 4.2.
TIEMPO
TIEMPO TIEMPO TOTAL POR
CENTRO DE
OPERACIONES OBSERVAD OBSERVAD CENTRO DE
TRABAJO
O TO (seg) O TO (min) TRABAJO
(min)
PREPARA SACOS DE CAF 32,82 0,55
TRANSPORTE A BASCULA 17,47 0,29
RECEPCIN Y REGISTRAR PESO (VERIFICAR) 25,62 0,43
PESADO DE SACOS TRANSPORTE MANUAL HASTA TOLVA DE LLENADO 10 0,17 1,92
DECAF VACIADO DE SACO DE CAF SOBRE TOLVA 17 0,28
TRANSPORTE AUTOMATICO HASTA TOLVA DE MQUINA
12 0,20
TRILLADORA
TRILLADO Y
SELECCIN POR TRILLA, LIMPIEZA Y SELECCION CAF 3223 53,72 53,72
TAMAO
CAF TRANSPORTE AUTOMATICO DE CAF ALMENDRA A SILOS 50 0,83
SELECCIONADO POR 8,33
450 7,50
DEFECTOS CAF SELECCIONADO POR DEFECTO

GRANO PESADO EN PESADO BACHES DE 20 Kg DE CAF SELECCIONADO 74 1,23

BACHE TRANSPORTADO AUTOMATICAMENTE A MQUINA 1,65
BACHES 25 0,42
TOSTADORA
APERTURA DE TOLVA, CAIDA MATERIAL Y CIERRA 30 0,50
TOSTIN DE GRANO TOSTIN (36 kg) 2076 34,60 35,53
VACIADO DE CAF TOSTADO A ENFRIADOR 26 0,43
ENFRIADO DE ENFRIADO 1er CICLO 300 5,00
10,00
GRANO TOSTADO ENFRIADO 2do CICLO 300 5,00
DESCARGADO DE CAF TOSTADO DE VASCA Y TRANSPORTE
120 2,00
AUTOMATICO DE GRANO A SILOS
VACIADO DE GRANO EN TOLVA DE MOLINO 48 0,80
MOLIENDA 11,36
MOLIENDA 363,42 6,06
TRANSPORTE AUTOMATICO DE CAF MOLIDO A MQUINA
150 2,50
EMPACADORA
EMPACADO Y DOSIFICADO Y EMPACADO AUTOMATICO 324 5,40
11,40
SELLADO SELLADO 360 6,00
EMBALADO EMBALAJE 450 7,50 7,50
141,41

Tabla 4. 2: Tiempos de operacin de actividades realizadas en el proceso productivo.

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Con los datos de tiempos obtenidos de la tabla y un balance de material para determinar los
desperdicios se obtuvo datos relacionados con la cantidad de producto terminado (36 kg) cantidad
de desperdicio de material por centro de trabajo (24.33kg) y tiempo total de las operaciones desde la
entrada de la materia prima hasta la salida de la ltima unidad de producto terminado (141.4 min).
En la fig. 4.19 se muestra el diagrama de balance de materia y tiempos realizado para determinar
dichos valores.
Nmero de operarios = 4

Unidades Recepcin Trillado y Caf

Grano Enfriado Unidades
en Kg y pesado seleccin seleccionad Tostin Empacado
pesado en de grano Molienda Embalado producto
materia de sacos por o por de grano y sellado
Baches tostado final
prima de caf tamao defectos
#
Aceptado
60,33 60,33 45,25 44,35 44,35 36,36 36,36 36,00 36,00 36 Kg.
CT1 CT2 CT3 CT4 CT5 CT6 CT7 CT8 CT9

0% 25% 1% 0% 18% 0% 1% 0% 0%
Desperdicio
producto 0 15,1 0,4 0 8 0 0,4 0 0 24,33 Kg.

Tiempo operacin 1,9 53,7 8,3 1,7 35,5 10,0 11,4 11,4 7,5 141,4 Min.

Fig. 4. 19: Diagrama de balance de materia y tiempos para escenario 1.

Por otro lado, con la simulacin se logr observar los flujos de material y personas sobre la
distribucin de la planta. La fig. 4.20 muestra los flujos que realizan los operarios y el material
durante el proceso.

Fig. 4. 20: Representacin de flujos de material y personas sobre layout inicial.

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Tiempo de simulacin: Luego de simular el proceso para 8 horas la cantidad de unidades procesadas
al finalizar las 8 horas resultaron ser de 122 unidades utilizando la capacidad de las mquinas al
mximo, no llegando a cumplir la demanda prevista. La principal causa ha sido por la capacidad
limitada de la mquina tostadora la cual representa un cuello de botella que se debe solucionar.

4.3.8.2.2 Escenario 2
Como en el escenario 1 la simulacin determino un cuello de botella, es necesario que mediante la
generacin de un nuevo escenario se solucione dicho problema de capacidad, para ello se ha
considerado incorporar una segunda mquina tostadora en el layout con la misma capacidad de la
primera, la razn de no incorporar una nica mquina con una capacidad mayor es porque segn los
expertos este tipo de mquinas con frecuencia suelen presentar inconvenientes que pueden afectar a
la calidad del caf si no tienen un buen manejo, por lo que aconsejan tener dos mquinas por si la
una deja de funcionar.
Datos de entrada:
Nmero de operarios= 4
Demanda promedio por da=130 unidades
Capacidad de produccin de mquinas= Trilladora (96kg/h), tostadora (86kg/h),
molino (120 kg/h), banda transportadora (120 kg/h), Empacadora (300kg/h),
selladora (240kg/h).
Centros de trabajo= 9 los datos correspondientes a las actividades de cada centro de
trabajo se muestran en la tabla 4.3.
Cantidad de materia prima de entrada al proceso= 60 kg
Capacidad de tostin mquina tostadora por bache: max.18 kg
Sistemas de transporte: se incluye el sistema de transporte por aire comprimido para
transportar el grano entre cada centro de trabajo
se determin mediante la capacidad de las mquinas los tiempos de operacin de actividades para
producir 60 kg de materia prima. Los tiempos obtenidos se muestran en la tabla 4.3.

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 TIEMPO
TIEMPO TIEMPO TOTAL POR
CENTRO DE
OPERACIONES OBSERVAD OBSERVAD CENTRO DE
TRABAJO
O TO (seg) O TO (min) TRABAJO
(min)
PREPARA SACOS DE CAF 32,82 0,55
TRANSPORTE A BASCULA 17,47 0,29
RECEPCIN Y REGISTRAR PESO (VERIFICAR) 25,62 0,43
PESADO DE SACOS TRANSPORTE MANUAL HASTA TOLVA DE LLENADO 10 0,17 1,92
DECAF VACIADO DE SACO DE CAF SOBRE TOLVA 17 0,28
TRANSPORTE AUTOMATICO HASTA TOLVA DE MQUINA
12 0,20
TRILLADORA
TRILLADO Y
SELECCIN POR TRILLA, LIMPIEZA Y SELECCION CAF 3223 53,72 53,72
TAMAO
CAF TRANSPORTE AUTOMATICO DE CAF ALMENDRA A SILOS 50 0,83
SELECCIONADO POR 8,33
450 7,50
DEFECTOS CAF SELECCIONADO POR DEFECTO

GRANO PESADO EN PESADO BACHES DE 20 Kg DE CAF SELECCIONADO 74 1,23

BACHE TRANSPORTADO AUTOMATICAMENTE A MQUINA 1,65
BACHES 25 0,42
TOSTADORA
APERTURA DE TOLVA, CAIDA MATERIAL Y CIERRA 30 0,50
TOSTIN DE GRANO TOSTIN (36 kg) 1038 17,30 18,23
VACIADO DE CAF TOSTADO A ENFRIADOR 26 0,43
ENFRIADO DE ENFRIADO 1er CICLO 300 5,00
10,00
GRANO TOSTADO ENFRIADO 2do CICLO 300 5,00
DESCARGADO DE CAF TOSTADO DE VASCA Y TRANSPORTE
120 2,00
AUTOMATICO DE GRANO A SILOS
VACIADO DE GRANO EN TOLVA DE MOLINO 48 0,80
MOLIENDA 11,36
MOLIENDA 363,42 6,06
TRANSPORTE AUTOMATICO DE CAF MOLIDO A MQUINA
150 2,50
EMPACADORA
EMPACADO Y DOSIFICADO Y EMPACADO AUTOMATICO 324 5,40
11,40
SELLADO SELLADO 360 6,00
EMBALADO EMBALAJE 450 7,50 7,50
124,11

Tabla 4. 3: Tiempos de operacin de actividades realizadas en el proceso productivo teniendo en cuenta la

nueva capacidad de la mquina tostadora.

En la fig. 4.21 se muestra los datos obtenidos en el balance de material:

Nmero de operarios = 4

Unidades Recepcin Trillado y Caf

Grano Enfriado Unidades
en Kg y pesado seleccin seleccionad Tostin Empacado
pesado en de grano Molienda Embalado producto
materia de sacos por o por de grano y sellado
Baches tostado final
prima de caf tamao defectos
#
Aceptado
60,33 60,33 45,25 44,35 44,35 36,36 36,36 36,00 36,00 36 Kg.
CT1 CT2 CT3 CT4 CT5 CT6 CT7 CT8 CT9

0% 25% 1% 0% 18% 0% 1% 0% 0%
Desperdicio
producto 0 15,1 0,4 0 8 0 0,4 0 0 24,33 Kg.

Tiempo operacin 1,9 53,7 8,3 1,7 18,2 10,0 11,4 11,4 7,5 124 Min.

Fig. 4. 21: Diagrama de balance de materia y tiempos para escenario 2.

Con la incorporacin de la nueva mquina fue necesario ubicarla dentro de la distribucin de la planta
para su operacin. Por otro lado, la simulacin tambin permiti determinar una mejor relacin de
los flujos para lo cual se modific algunos factores para que el flujo de material y personas sea ms
flexible

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 Fig. 4. 22: Representacin de flujos de material y personas sobre layout modificado.

Se simulo el escenario dos para 8 horas obteniendo una salida de 140 unidades, esto determino que
la planta puede funcionar y satisfacer una demanda promedio de 130 unidades sin ningn problema.
No se consider continuar realizando ms escenarios puesto que con las dos simulaciones realizadas
se pudo obtener una visualizacin aproximada de la realidad. Se podra continuar realizando ms
escenarios, pero nicamente afectaran a la capacidad de la planta y sistema productivo y no
directamente a la distribucin de layout, por lo que se considera que el escenario dos ser el layout
definitivo para concluir con el proyecto de diseo de distribucin.

Evaluacin de alternativas

4.3.9.1 Evaluacin con escenarios de simulacin

Luego de realizar dos escenarios de simulacin, se pudo observar en el segundo escenario los
cambios a realizar en el layout entre ellos incorporar una nueva mquina en la distribucin y distribuir
mejorar los flujos de los operarios sobre el proceso, no se consider hacer ms escenarios debido a
que los dems, nicamente se centran en las capacidades de produccin. Por lo que fue necesario
dejar el escenario dos como evaluacin final para el layout.
Al no haber otras alternativas de layout no se utiliz la evaluacin multicriterio la cual requiere que
por lo menos haya tres alternativas.

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 Diseo de layout definitivo
Una vez obtenido el diseo de layout definitivo mediante la ayuda de la simulacin discreta, el
siguiente paso es ajustar dichas modificaciones al alayout inicial.
El layout definitivo de la distribucin en planta se muestra en la siguiente fig. 4.23.

Fig. 4. 23: Diseo de layout definitivo de la distribucin en planta con enfoque modular. Fuente:
Elaboracin propia.

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El diseo final se ha implementado de forma tridimensional para mostrar los detalles tanto
internamente como de forma externa de la planta. En la fig. 4.24 se muestra el diseo interno de la
distribucin en planta mediante representacin 3D.

Fig. 4. 24: Representacin 3D de distribucin en planta generada por computadora. Fuente: Elaboracin
propia.

La fig. 4.25 muestra la parte externa de la planta de torrefaccin de caf generada por computadora
en 3D.

Fig. 4. 25: Representacin 3D de la planta (vista exterior). Fuente: Elaboracin propia

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