1. INTRODUCCION Las actividades que utilizan en su ciclo productive disolventes organicos, pinturas y/o bamices son muy numerosas. Su enorme aplicacién se justifica por la facilidad de su manejo y la obtencién de resultados optimos. Este empleo de disolventes en pro- cesos como el desengrasado de metales, la formulacién y limpieza de pinturas, el sec- tor de las impresiones, o el de la limpieza en seco; y de pinturas y bamices para la consecucién de todo tipo de recubrimientos protectores y embellecedores, resulta imprescindible tanto a nivel industrial como comercial y doméstico. Esta utilizacion, a la vez que consigue los objetivos perseguidos con su empleo genera una serie de sus- tancias no deseadas o residuos, de los que una parte importante de ellos son consi- derados como peligrosos por la normativa vigente, y emisiones nocivas a la atmdsfe- ra. En el desarrollo de este tema, ademas de esbozar las caracteristicas mas impor- tantes de disolventes organicos, pinturas y barnices, plantearemos un andlisis cualita- tivo y cuantitativo de los residuos generados como consecuencia del empleo de estas sustancias, asi como distintas posibilidades existentes para la reduccién de la gene- racién de estos residuos en origen (sin discusi6n la mejor forma de gestionar los resi- duos consiste en precisamente no producirlos) y para la valorizacion y tratamiento de los residuos que irremediablemente se produzcan. 2. DISOLVENTES ORGANICOS 2.1.Concepto, Clasificacién Se conoce come disolvente a la sustancia capaz de disolver a otra (soluto) para for- mar un sistema homogéneo compuesto de mas de una sustancia quimica: una diso- lucion Los disolventes organicos ocupan un importante papel en la actividad industrial. Sus aplicaciones son muy diversas destacando su empleo en los procesos de desen- grasado de metales, en la formulacién, dilucién y limpieza de pinturas y en los secto- tes de la impresion y la limpieza en seco.Atendiendo a su naturaleza pueden clasificarse como: DISOLVENTES ORGANICOS ATENDIENDO A SU NATURALEZA HIDROCARBUROS ALIFATICOS Hexano, heptano, ciclohexano, tetrahidrofurano, acetonitrilo, aceites. HIDROGARBUROS AROMATICOS Tolueno, xileno, etilbenceno, cumeno, estireno, isopropilbenceno. HIDROCARBUROS CLORADOS | 1,1,1 tricloroetano, tricloroetileno, tetracloroetileno, cloruro de metileno, 1,4 diclorobenceno, clorobenceno, triclorometileno. ACETATOS CETONAS Acetona, metilisobutilcetona, metiletilcetona, ciclohexanona, metilisoamilcetona, n-metilpi- rrolidona. Acetatos de etilo, de butilo, de metiletil, de n-amilo, de n-propilo, de isoamilo. ALCOHOLES Etanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, n-propanol. GLICOLES Etilenglicol, propilenglicol, acetato de butilglicol. Tabla 14.1.- Disolventes organicos atendiendo a su naturaleza La caracteristica mas importante de los disolventes organicos referida a la seguri- dad de instalaciones y personas, la constituye su inflamabilidad Atendiendo a su inflamabilidad, el Reglamento sobre Almacenamiento de Productos Quimicos clasifica en su instruccion técnica complementaria MIE APQ- 0001 los distintos liquidos inflamables y combustibles. Los disolventes entran de lleno en el ambito de competencia de esta norma, pudiendo pertenecer a las siguientes clases:Clase B1: Productos cuyo punto de inflamacién es inferior a 38°C, su punto de ebullicién es mayor o igual a 38°C y no estén comprendidos en la clase A. A esta clase pertenecen disolventes organicos del tipo acetona, acetato de isobutilo, metiletilcetona, isopropanol, etc. Clase B2: Productos cuyo punto de inflamacién esta comprendido entre 38°C y 58°C. Es el caso de White Spirit. Clase C: Productos cuyo punto de inflamacion esta comprendido entre 55°C y 100°C. Clase D. Productos cuyo punto de inflamacién es superior a 100°C. A este grupo pertenecen residuos relacionados con el empleo de disolventes del tipo aguas contaminadas con pinturas y barnices, taladrinas, etc. Para el desarrollo de este tema, la clasificacién que mas nos interesa es aquella que distinga los distintos residuos de disolventes generados seguin la contamina- cin que pueden producir. Esta clasificacién se establece en las normativas tanto nacional como europea sobre Residuos Peligrosos. Una parte muy importante de los residuos de productos utilizados como disolven- tes, son considerados como residuos peligrosos de acuerdo con Ley 10/98 de resi- duos y el reglamento aprobado por R.D.833/88 modificado por R.D.952/97. Esta normativa establece un sistema para la identificacion de los RP’s que consta de 7 tablas: Tabla 1 (Codigo Q) Razones por las que los residuos deben ser gestionados Tabla 2 (Codigo D/R) Operaciones de gestion Tabla 3 (Codigo L,P,S,G) Tipos genéricos de residuos peligrosos Tabla 4 (Codigo C) Constituyentes que dan a residuos su caracter peligroso Tabla 5 (Cédigo H) Caracteristicas de los residuos peligrosos Tabla 6 (Cédigo A) Actividades generadoras de los residuos Tabla 7 (Codigo B) Procesos en los que se generan los residuosPor tanto un residuo peligroso se identificara no sdlo por sus caracteristicas fisico- quimicas, sino también por el proceso y actividad donde se ha generado, sus posibles efectos sobre el medio ambiente o la forma en la que se gestionara. Los disolventes organicos quedan identificados de la siguiente forma: En la TABLA 1 como Q5 6 Q7 Q5 Materias contaminantes o ensuciadas a causa de actividades voluntarias (por ejemplo: residuos de operaciones de limpieza, materiales de embalaje, conte- nedores, etc..) Q7 Sustancias que hayan pasado a ser inutilizables (por ejemplo: dcidos con taminados, disolventes contaminados, sales de temple agotadas, etc..) En la TABLA 2 como R2, R13, D10 6 D15. R2_ Recuperacién o regeneracién de disolventes. D10 incineracion en tierra R13 6 D15 Almacenamientos previos a la realizacién de R2 0 D10. En la TABLA 3 como L5 L = sustancia en estado liquido. 5 Residuos de productos utilizados como disclventes. En la TABLA 4 como C40 6 C41 C40 Disolventes halogenados. C41 Disolventes organicos, excluidos los disolventes halogenados. En la TABLA 5 como H3-A, H3-B 6 HS H3-A Facilmente inflamable: punto de inflamacién inferior a 21°C. H3-B Inflamable: punto de inflamacién comprendido entre 21 y 55°C. H5_Nocivo, sustancias que por inhalacién, ingestion o penetracién cutanea puedan entrafiar riesgos de gravedad limitada para la salud. Las TABLA 6 y TABLA 7 describen un gran numero de actividades y procesos generadores de residuos, se debera acudir a cada caso concreto para asignar un cédigo de estas tablas a los residuos que debemos gestionar. El cédigo tipo de los residuos de disolventes puede ser por tanto: Q5 6 Q7 // R2,R13,D10 6 D15 // LS // C40 6 C41 // H3-A,H3-B 6 HS // A--- // B EI R.D. 952/97 incorpora al ordenamiento juridico espafol la Lista Comunitaria de Residuos Peligrosos aprobada por Decisién 94/904/CE.Esta modificacién del reglamento de RP’s establece que se consideraran residuos peligrosos no sélo los que asi se consideren de acuerdo con las tablas que hemos citado con anterioridad, sino también aquellos incluidos en su anexo II. En este anexo se incluyen los residuos peligrosos de la lista comunitaria que seguin la disposicién adi- cional primera 2, tendran en todo caso la consideracién de residuos peligrosos. Los residuos peligrosos de sustancias organicas utilizadas como disolventes se recogen en grupo 14 y son los siguientes: Cédigo CER —_Descripcién — | 14 RESIDUOS DE SUSTANCIAS ORGANICAS UTILIZADAS COMO DISOLVENTES 1401 Residuos desengrasado de metales y mantenimiento de maquinaria. 140101 Clorofluorocarbonados. 140102 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140103 Otros disolventes y mezclas de disolventes. 140104 Mezclas acuosas de disolventes que contienen halogenos. 140105 Mezclas acuosas de disolventes sin halgenos. 140106 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen disolventes halogenados. 140107 Lodos 0 residuos sdlidos que no contienen disolventes halogenados. 1402 Residuos de desengrasado de textiles y desengrasado de productos naturales. 140201 Disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140202 Mezclas de disolventes o liquidos organicos sin disolventes halogenados. 140203 Lodos 0 residuos solidos que contienen disolventes halogenados. 140204 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes. 1403 Residuos de la industria electronica. 140301 Clorofluorocarbonados. 140302 Otros disolventes halogenados. 140303 Disolventes y mezclas de disolventes sin disolventes halogenados. 140304 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen disolventes halogenados. 140305 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes. 1404 Residuos de refrigerantes y propelentes de aerosoles y espumas.. 140401 Clorofluorocarbonados.. 140402 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140403 Otros disolventes y mezclas de disolventes. 140404 Lodos 0 residuos solidos que contienen disolventes halogenados. 140405 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes.1405 Residuos de la recuperacién de disolventes y refrigerantes (residuos de destilacion) 140501 Clorofluorocarbonados. 140502 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140503 Otros disolventes y mezclas de disolventes. 140504 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen disolventes halogenados. 140505 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes. Tabla 14.2.- Residuos peligrosos de sustancias organicas utilizadas como disolventes, inclui- dos en el R.D. 952/97. 2.3. Utilizacion de disolventes y generacién de residuos. La gestion de los disolventes organicos precisa una importante atencion de todos los sectores industriales donde se utilizan. No slo se deben cuidar la concentracién de disoiventes en las zonas donde se encuentren los operarios para proteger directamente su salud, sino que es preciso rea- lizar una gestion adecuada de los residuos peligrosos generados asi como conseguir el control y/o disminucién de las emisiones de disolventes a la atmésfera en los dis- tintos talleres y unidades de fabricacién y aplicacion. La generaci6n de residuos peligrosos procedentes del empleo de disolventes, asi como sus posibilidades de minimizacion y gestion sera el objeto de los siguientes pun- tos de este tema. En lo relativo a la regulacién sobre las emisiones procedentes del empleo de disol- ventes, existe una propuesta de directiva de 19 de junio de 1997 de la Union Europea sobre limitacion de emisiones de compuestos organicos volatiles (COV's) debidas al uso de disolventes organicos volatiles en determinadas actividades industriales. En la citada directiva, en fase avanzada de desarrollo se contemplan distintos sec- tores que utilizan disolventes en sus procesos, regulandose para todos ellos el umbral de consumo de disolvente en toneladas/aio, los valores limite de emision en gases residuales y determinadas disposiciones especiales para cada sector. Los residuos de disolventes usados se generan de forma significativa en varios sectores industriales como el de la limpieza y el desengrasado de superficies metali- cas, el sector de la impresién y el de la fabricacién y aplicacion de pinturas y barnices.Operaciones de limpieza La utilizaci6n de disolventes en la limpieza de piezas metdlicas tiene como finalidad la eliminacién de grasas, aceites y ceras de la superficie de éstas En estas operaciones de desengrase, el tipo de disolvente utilizado depende de la suciedad que se deba extraer asi como de la composicion y propiedades de la pieza a limpiar. Para operaciones de limpieza en frio se utilizan tanto disolventes halogenados como no halogenados, mientras que en la mayor parte de las operaciones de lim- pieza con vapor se suelen emplean disolventes halogenados. Una gran parte del disolvente usado caracterizado como RP’s, proviene de labores de limpieza de piezas pintadas con productos en cuya composicién intervienen disolventes. La industria automovilistica es una gran generadora de estos RP's. En talleres de automaviles se estan empleando maquinas portatiles en las que se limpian piezas en contacto con pinturas. El disolvente agotado utilizado en esta limpieza, se recoge en bidones que se cambian en la propia maquina y que se envi- an para un tratamiento adecuado a instalaciones centralizadas de gestion de disol- ventes usados. Imprentas Los talleres equipados con rotativas "offset" con secado térmico y los talleres de flexografia utilizas técnicas de destruccién mediante incineracion térmica o catalitica con una inversion no muy elevada Se consigue reducir la cantidad de residuos generados empleando tintas monodi- solventes La utilizacion de tintas a base de agua, con contenido en alcoholes ligeros dismi- nuye la concentraciones de los fluidos descargados. En talleres de heliograbado se utilizan con resultados aceptables sistemas de cap- tacion de disolventes mediante adsorcion por carbon activo Aplicacién de Pinturas y Barnices Representa la fuente principal de emisiones de disolventes a la atmésfera. Estos disolventes son emitidos durante la fabricacién, aplicacién y secado de pinturasComo medida de minimizacién se recomienda la utilizacién de pinturas a base de agua. Este grupo de pinturas actualmente en desarrollo continuo, se emplea habitual- mente con buenos resultados en el sector de la construccién tanto para interiores como para exteriores. Aun presenta dificultades para su implantacién en diversas apli- caciones industriales. 2.4. Minimizacion Las acciones de minimizacion comienzan por estudio de las posibilidades de dis- minucion de la cantidad de disolventes a utilizar: Con méquinas de limpieza en circuito cerrado se puede conseguir unas reduccio- nes superiores al 50% en el consumo de disolventes. Si no es posible la disminucién de la cantidad de disolventes emplear, se puede enfocar la minimizacién hacia el cambio de disolventes halogenados, habitualmente clorados, por otros no halogenados o sustancias menos contaminantes. Diversos productores y suministradores de disolventes ya han puesto en funciona- miento un sistema de recogida de disolventes usados que posteriormente regeneran en sus instalaciones y devuelven al ciclo productive A continuacion esquematizamos distintas posibilidades de minimizacién de resi- duos procedentes de la utilizacion de disolventes organicos. Conocimiento de las propiedades de los disolventes, estandarizacion Las perdidas de disolventes por evaporacién pueden resultar tan costosas como por su propia utilizacion. Para disminuir estas emisiones que suponen ademas de la contaminacion de la atmésfera, un riesgo importante de incendio, sera necesario no alcanzar la tempera- tura de ebullici6n. El conocimiento de los puntos de ebullicion de los disolventes empleados, permiti- rd instalar dispositivos de deteccién, asi como en el caso de utilizar disolventes de bajo punto de ebullicién almacenarlos en contenedores herméticos, alejados de la luz nat- ural o artificial y en zonas de almacenamiento frias. Conocida la necesidad del uso de un disolvente, resulta fundamental utilizar un numero de disolventes limitado. En la industria se emplean un importante niimero de disolventes que podrian sus-tituirse por un grupo mas reducido de ellos obteniéndose como consecuencia de su uso resultados semejantes. En ocasiones estos disolventes se utilizan tradicional- mente sin que la empresa que los utiliza conozca la existencia en el mercado de otros disolventes menos contaminantes y con mejores prestaciones. La reduccién del numero de disolventes distintos empleados puede conseguir el incremento del volumen de un determinado disolvente gastado. Esto incrementa las posibilidades de realizar un reciclado rentable del mismo en la propia empresa o en una instalacién centralizada de reciclado. Limpieza de piezas y equipos Con objeto de minimizar los residuos producidos en las operaciones de limpieza de piezas puede adoptarse el siguiente esquema: En primer lugar se debera evitar la necesidad de limpieza, para ello se puede inci- dir sobre el tipo de recubrimiento aplicado, si sustituimos un revestimiento que preci- Se para su extraccién el empleo de disolventes (grasas, pinturas, etc.) por otros que no lo precisen (poliméricos, etc.) habremos evitado la generacién de residuos de disol- ventes. Igualmente si se realizan las operaciones de limpieza en el momento preciso dentro del ciclo productivo, evitaremos el nuevo ensuciamiento de la pieza y por con- siguiente la necesidad de proceder a un nuevo lavado. Una vez evaluadas las necesidades de limpieza, se ha de estudiar el producto a utilizar para realizar la misma, éste dependera de factores técnicos (tipo de piezas, caracteristicas fisico-quimicas, tipo de recubrimiento, producto final requerido, etc.), econémicos, de seguridad e higiene y medioambientales. Del estudio de estos facto- res se obtendran una serie de productos capaces de realizar la limpieza requerida. Entre éstos la empresa deberd considerar aquellos menos peligrosos y que generen menos residuos y emisiones, a la vez que resulten economicamente asumibles. Ordenando los agentes de limpieza mas usuales por su potencial contaminante encontramos, de menor potencial de contaminacién a mayor: agua o aire, abrasivos en agua 0 aire, disoluciones acuosas con detergentes, dlcalis o acidos y disolventes. A pesar de sus posibles efectos los disolventes son hoy por hoy insustituibles en Numerosos procesos de limpieza. Centrandonos en los disolventes, se ha de procurar sustituir disolventes mas contaminantes (halogenados) por otros menos dajiinos (hidrocarburos alifaticos). Una vez se ha conseguido optimizar el numero de lavados a realizar y se ha elegi- do el disolvente mas adecuado para el proceso, la siguiente medida de minimizacion consiste en lograr una eficacia de lavado alta.Utilizando métodos eficientes de limpieza se reduce el consumo de disolvente, con- siguiéndose de esta forma ahorro en materia prima y la reduccién de la cantidad de residuos y emisiones generadas. Empleando sistemas aerosoles que aplican el disolvente pulverizado y a presion se mejoran notablemente los resultados obtenidos en sistemas de lavado por inmersion. Otra medida que facilita las operaciones de lavado, para el caso de limpiezas de equipos y maquinaria, lo representa el lavado inmediatamente después del uso del equipo. Este lavado evita la formacion de capas solidas e incrustraciones de la sus- tancia a extraer simplificdndose por tanto el proceso de limpieza Prevencién de fugas y derrames Atendiendo a la especial volatibilidad de los disolventes, la prevencién de fugas y derrames puede producir significativos ahorros econémicos al mismo tiempo que se evita un peligro directo para la salud de los trabajadores y el medio ambiente Entre las medidas que se pueden adoptar para disminuir las fugas y derrames en el sector de los disolventes podemos citar: 1) Almacenar los disolventes en contenedores y tanques adecuados. Los contenedores y tanques deben ser de la solidez estructural suficiente, si se apilan los contenedores se realizard esta operacién siguiendo las instrucciones del fabricante, se deben aislar los contenedores del suelo mediante plastico o madera para evitar la corrosion de los mismos por humedad. 2) Almacenar los productos en zonas donde la posibilidad de fuga sea menor. Se deben escoger para el almacenamiento zonas de facil acceso, sin obstacu- los, de poco transito, temperaturas relativamente bajas y donde no existan corrientes de aire. 3) Llenar los tanques por el fondo. En el trasvase de disolventes debido a su naturaleza volatil pueden producirse impor- tantes emisiones a la atmésfera. Realizando el llenado de los tanques por el fondo se pueden conseguir disminuir las emisiones en un porcentaje en tomo al 50%. 4) Utilizar tanques de techo movil Este tipo de tanques dispone de una tapa que puede subir o bajar en funcion del contenido de disolvente en e| deposito. Con este sistema se minimiza la evaporacién que se produce en la camara formada por la superficie del fluido y el techo del tanque y por tanto la emisién de vapores de disolventes a la atmosfera.Segregacién La segregacién de los diferentes tipos de residuos de disolventes. incrementa las posibilidades de reciclaje y recuperacién al mismo tiempo que disminuye la cantidad de residuos peligrosos generados, ya que la mezcla de un residuo inerte con otro peli- groso nos da como resultado la obtencidn de un producto que tendra también la con- sideracién de peligroso, aumentando de esta forma los posibles efectos contaminan- tes y los costos en la gestion de los mismos. En el caso de los disolventes, la separacién de los residuos de disolventes clora- dos de los no clorados supone una importante disminucién de costes y del volumen de residuos peligrosos generados. Otra opcisn utilizada para residuos de operaciones de limpieza consiste en segregar los residuos segin el tipo y color de la pintura o tinta limpiada, de esta forma se consigue la reutilizacién del disolvente de limpieza en una o varias ocasiones. 2.5. Tratamiento de Disolventes Al estudiar el tratamiento de disolventes, se distinguen dos etapas fundamentales, la captacion de disolventes en forma de vapor y el tratamiento de recuperacién o eli- minacién. Captacién Esta operacién tiene objeto en las instalaciones donde se utilicen disolventes que evaporan durante su aplicacin y siempre que la cantidad de sustancias utilizadas resulte significativa. Anteriormente hemos citado la propuesta de Directiva que limita las emisiones de COV's a la atmésfera. Para cumplir los limites de emision marcados por esta futura normativa, las instalaciones de pintado, de impresién, etc. deberan dotarse de siste- mas de captaci6n y/o eliminacién de disolventes. Los sistemas de captacién de disolventes para su recuperacién posterior, son los siguientes: * Adsorcién Este proceso consiste en la fijacién de las moléculas organicas (absorbato) en la superficie de ciertas sustancias en contacto con ellas (absorbente). La capacidad de adsorcion depende de una serie de factores como la superficie decontacto, la concentracién de la sustancia a adsorber 0 la velocidad del flujo residual. El fenémeno de adsorcién se caracteriza por ser un proceso reversible, en esto se diferencia de la absorcién quimica. Los materiales empleados como adsorbentes, una vez saturados se someten a un proceso de regeneracién que por una parte devuelve al adsorbente sus propiedades primitivas y por otra arrastra la sustancia adsorbida, que en funcién del método de regeneracién escogido (vapor, térmico, quimico, biolégico, etc.) presentara una recu- peracién viable o no. Centrandonos en la captacién de disolventes, para conseguir la adsorcién se hace pasar la corriente de aire por un lecho de materia granulada en el que queda fijado el disolvente. Como sustancia adsorbente se suele utilizar el carbon activo, también se emplean zeolitas y otros materiales porosos. Para conseguir la regeneracién del adsorbente y la recuperacion del disolvente se inyecta sobre el lecho una corriente de vapor de agua o aire caliente, Posteriormente separa el disolvente del vapor o gas. Este método se utiliza para concentraciones bajas de vapor de disolvente. Cuando se aplica a disolventes mezclados con pinturas presenta la desventaja, de que el polvo y los componentes de bajo peso molecular que pueden emitir las resinas bloquean el adsorbente mermando su rendimiento. * Absorcién Es un proceso mediante el cual un componente (la sustancia contaminante absor- bida) se traslada de una fase a otra atravesando una barrera. En este proceso interaccionan tres tipos de sustancias: sorbentes, absorbidas y disolventes. El contaminante se reparte entre la fase disolvente y la parte sorbente, esta distri- bucién determina el denominado coeficiente de reparticion My fh Va feDonde: K = Coeficiente de reparticion V1 y Vp = Volimenes molares de las fases disolvente y sorbente respectivamente. Fy Fp = Coeficientes de actividad El vapor del disolvente es absorbido en un liquido, que puede ser agua o algun disolvente organico. Este liquido absorbente acta sobre el vapor a través de columnas en contracorriente. En estas condiciones se obtiene un equilibrio regido Por la Ley de Henry, seguin la cual la cantidad de producto volatil que pasa a la solucién es proporcional a la tension de vapor del mismo producto volatil en el gas ssometido al tratamiento. Con la finalidad de facilitar el contacto entre los vapores de disolvente y el liqui- do empleado en la absorcién, y teniendo presente la desproporcionalidad de volu- menes entre ambos, es preciso utilizar columnas de altos rendimientos y en oca- siones emplear ligeras sobrepresiones que favorecen la solubilidad de los gases en el liquido. Este proceso obtiene buenos resultados para altas concentraciones de vapores de disolventes y temperaturas del aire que contiene los vapores relativamente bajas. * Condensacion Para conseguir la condensacién de los vapores de disolvente, se debe actuar sobre la corriente de aire que los contiene mediante la disminucion de la temperatura 0 el incremento de la presion. El enfriamiento puede conseguirse por contacto con una superficie fria o por contacto con un disolvente de la misma naturaleza pero éste aplicado a baja tempe- ratura. También puede someterse el gas rico en vapores a presion a la vez que se dis- minuye su temperatura, este método resulta mas costoso y se emplea sdlo en casos concretos La condensacion es un método eficaz para concentraciones medias-altas de vapores de disolventes en el flujo de aire. Para flujos de aire contaminado con con- centraciones de disolventes muy altas no se emplean, porque requeririan grandes superficies de condensacién. Su efectividad es optima para disolventes con alto punto de ebullicién.* Separaciones por membranas Es una técnica reciente, consiste en hacer pasar el flujo de aire contaminado con vapores de disolvente por una membrana de composicion adecuada. Como consecuencia de este paso por la membrana, se consigue la disminucién de la concentracién de contaminantes del aire de extraccidn, mientras que al otro lado de la membrana se forma una corriente concentrada en vapor de disolvente Esta tecnologia esta limitada por la velocidad del flujo de extraccién que debe ser lento, mientras que se requieren para obtener buenos resultados concentraciones de vapor altas. Tratamientos de disolventes organicos Recuperacion El proceso mas utilizado para la recuperacion de disolventes organicos consis- te en la separacion en varias etapas, mediante destilacion fraccionada, de los dis- tintos contaminantes tanto sdlidos como liquidos presentes en el disolvente. Esta separacién se consigue gracias a las diferentes puntos de ebullicion de los componentes de las sustancias destiladas. Previamente al tratamiento se separan los disolventes seguin sus caracteristi- cas con la finalidad de obtener un producto de reciclado constituido por un disol- vente y no por una mezcla de éstos. La primera fase del tratamiento es puramente fisica y tiene por objeto la decan- tacién de los sélidos (pinturas, resinas, etc.) presentes en el disolvente. Estos pro- ductos de decantacion se depositan en el fondo del destilador desde donde se extraen con posterioridad. La segunda fase del tratamiento persigue la eliminacién de! agua de! disol- vente, para ello se afiade una sal higroscépica (carbonato potdsico, cloruro cal- cico, etc.) que eliminara la mayor parte del agua. Quedaran en el liquido algu- nas trazas de agua que se separaran del disolvente por destilacion. Con la eli- minacién del agua ahorramos una cantidad importante de energia en el proce- so de destilacion ya que si no se utilizard este sistema se tendria que calentar toda el agua hasta la temperatura de ebullicién del disolvente pues el aqua eva- pora a temperatura superior a la mayor parte de los disolventes utilizados en la industria.La siguiente fase es el proceso de destilacién en si mismo y consiste en el incre- mento gradual de la temperatura en la torre de destilacién, produciéndose de esta forma la evaporaci6n del disolvente al alcanzarse su punto de ebullicion. El disolvente en estado de vapor (limpio), se conduce hasta una columna donde se enfria, recogiéndose el condensado limpio de agua que se almacenara en depési- tos adecuados Con este sistema de tratamiento se recupera el disolvente original, que fre- cuentemente es de nuevo adquirido por el generador del disolvente residual cerréndose de esta forma el circuito del disolvente, que ha pasado de la empre- sa productora a la empresa recicladora y de ésta de nuevo se envia a la empre- sa productora En el proceso de reciclado se producen dos tipos de flujos residuales: lodos y aguas. Los lodos deben gestionarse como residuos peligrosos siendo habitual- mente su destino una planta de inertizacion. Las aguas deberan tratarse mediante un tratamiento biolégico ya que su contenido en organicos sera alto y mediante un tratamiento fisico-quimico si fuera preciso con el objeto de conseguir un agua depurada que cumpla la normativa sobre vertidos Tratamiento Térmico Con el objeto de evitar las emisiones de disolventes orgdnicos a la atmésfera, en instalaciones donde se producen emisiones de estas sustancias se puede utili zar la incineracion para transformar los componentes de los disolventes en CO2 y vapor de agua. Esta incineracién puede conllevar un aprovechamiento energatico posterior 0 no. Igualmente, gracias a su alto poder calorifico ciertos residuos de disolventes des- pues de someterse al pretratamiento requerido pueden ser valorizados energética- Mente mediante su empleo como combustible complementatio de los tradicionales combustibles fosiles. Este posibilidad sdlo se estudia para grandes volumenes. La incineracion se estudia especificamente en los temas 5,6 y 7, citamos ahora solo algunos aspectos generales y relacionados con los disolventes. El fundamento de la incineracion consiste en la oxidacion a altas temperaturas con la consiguiente destruccién de la fraccién organica de los residuos. En todo proceso térmico de eliminacion de residuos resulta de vital importancia la incorporacién de un sistema de tratamiento de humos y gases que garantice la inocuidad de las emisiones a la atméstera.La normativa espafola regula de acuerdo con el R.D. 1217/97 de 18 de julio la incineracion de residuos peligrosos. En el articulo 7 de este Real Decreto se especifican las condiciones de funcio- namiento que deben cumplir las instalaciones, asi, la temperatura de los gases derivados de la incineracion deberd elevarse hasta un minimo de 850°C al menos durante dos segundos manteniendo un contenido en oxigeno, para el caso de resi- duos liquidos, de al menos el 3%. Para el caso de los disolventes halogenados la temperatura deberd elevarse hasta un minimo de 1100°C. Las instalaciones que disponen de sistemas de captacion e incineracién de disolventes resultan eficaces para concentraciones elevadas de disolventes en la corriente tratada y velocidades de flujo medias-altas. La concentracion del vapor de disolvente debe quedar siempre por debajo de un 25% del limite infe- rior de explosion. Biotratamiento Utilizando filtros de microorganismos se consiguen eliminar distintos disolventes y mezclas de éstos. La eficacia de este método dependera de la biodegrabilidad de los disolventes filtrados, asi el etanol o la acetona son facilmente degradables, mientras que disolventes como los alcoholes, esteres, éteres, cetonas 0 hidrocar- buros alifaticos son moderadamente degradables. Por contra los hidrocarburos halogenados, el benceno o el tolueno son dificiles de degradar. Las condiciones éptimas de eliminacién se consiguen con temperaturas entre 15 y 30°C y porcentajes de humedad en el aire superiores al 90%. Al contrario de la incineracién, este técnicas son eficaces para bajas concentraciones de disolventes en la corriente tratada y velocidades de flujo lentas. 4.3. Pinturas y Barnices 4.3.1. Introduccion Las pinturas y bamices cumplen de una parte una funcién decorativa y estética y de otra una funcién protectora y anticorrosiva. De acuerdo con el destino del producto, cuya superficie se recubre, se requeriran con carac- ter prioritario propiedades estéticas y visuales ( decoracién de interiores, bienes de consumo doméstico, industria del mueble, etc.), con notables propiedades anticorrosivas (pintura industrial, pintura naval, etc.) 0 con un equilibrio entre unas propiedades y otras (sefializacién vial, vehiculos, pin- tura de exteriores en la construccién, etc.)Estas sustancias presentan la ventaja de que pueden aplicarse sobre la mayoria de las superficies, si exceptuamos aquellas destinadas a trabajar a muy altas temperaturas. Su amplia utilizacién se justifica por esta versa- tilidad junto a la facilidad de su aplicacién Las pinturas y barnices, al mismo tiempo que cumplen sus funciones, generan tanto en su fabricacién y formulacién como en su aplicacion y en su limpieza y despintado, residuos que de acuerdo con los componentes que integran estas sustancias son en muchos casos considerados como. residuos peligrosos. Estos residuos generados deben gestionarse siguiendo criterios medioambientales y de acuerdo con lo establecido en la normativa vigente sobre la materia 4.3.2. Concepto, componentes y tipos Las pinturas son mezclas liquidas constituidas basicamente por tres ele- mentos, pigmentos, ligante 0 vehiculo fijo y disolventes 0 vehiculo volatil, que forman una dispersion. En las formulaciones de pinturas se utilizan también otras sustancias en pequefias cantidades denominadas aditivos (secantes, catalizadores, plastificantes, tensoactivos , etc.). Pigmentos Son particulas solidas, muy finas (diametro en torno a 0,001mm) e inso- lubles en el vehiculo. Sus funciones principales consisten en suministrar brillo y color, asi como en contribuir en el poder cubriente y las propiedades anticorrosivas del recubrimiento. El poder cubriente de los pigmentos dependera directamente del tama- fo de las particulas y de la concentracién en pigmentos. Los pigmentos pueden ser segiin su forma de obtencidn, naturales o sin- téticos y segtin su composicin organicos e inorganicos, los pigmentos inorganicos presentan normalmente mayor poder colorante y a su vez menor poder cubriente que los inorganicos. De acuerdo con la funcién que cumplen en la formulacion de la pintura podemos clasificar los pigmentos ena) b) Pigmentos cubrientes Estos pigmentos son productos quimicos que dispersados en el vehiculo cubren la superficie pintada por opacidad. Se utilizan en la formulacién de pinturas de fondo y acabado y tienen por funcién principal la de aportar el color a la pintura. Los pigmentos cubrientes utilizados en pinturas son muy numerosos, entre otros podemos citar: blanco de titanio (TiO,), blanco de zinc (ZnO), amarillo de cromo (PbCrO4), rojo de hierro (Fe,O;), verde esmeralda (C03) 0 negro de marfil (carbono amorto). jmentos anticorrosivos Tienen por finalidad evitar o inhibir la corrosién provocada por los agen- tes atmosféricos y oxidantes. La proteccién que aportan se materializa por pasivacién anédica o caté- dica de la pila electromagnética que se origina en todo proceso corrosivo 0 por proteccién catédica del acero, empleando para este fin un elemento menos noble que el hierro. La pasivacion se consigue con pigmentos como el minio de plomo, el cro- mato de zinc o la cianamida de plomo, mientras que para la proteccién catédica del acero se emplean pigmentos metalicos tales como el zinc o el magnesio. Pigmentos extendedores 0 cargas Por si solos son incapaces de proporcionar opacidad a la pintura, pre- sentan un tamafo del orden de 100 veces mayor al del resto de pig- mentos, consistiendo su funcién en dar consistencia a la pintura. Constituyen el grupo de pigmentos mas econémicos, por lo que se uti- lizan para abaratar las pinturas sobre todo en aquellas que se aplican como capas de fondo. Algunos pigmentos extendedores conocidos son: el sulfato de bario, el yeso natural, el caolin (silicato aluminico hidratado) © el talco(silicato de magnesio hidratado)d) mentos con funciones especificas Se emplean en las formulaciones de pinturas para proporcionar propie- dades especificas contra determinados agentes. Entre los mas utilizados se encuentran pigmentos con funciones antioxidantes, antiincrustantes, fungi- cidas 0 ignifugas. Tras un breve estudio de la composicién de los distintos pigmentos se desprende que buena parte de ellos presentan en su formulacién metales pesados tales como el cromo, el plomo, el cadmio, el zinc 0 el titanio. Estos metales pesados son los principales responsables del posible deterioro que las pinturas pueden ocasionar al medio ambiente y de la consideracion por tanto de los residuos de pinturas como peligrosos. Ligante 0 vehiculo fijo Lo constituye la sustancia o mezcla de sustancia encargadas de mante- ner unidos a todos los componentes de la pintura. Suele ser de naturaleza organica (resina) y al aplicarse sobre la superficie a recubrir liga y envuel- ve a los pigmentos formando junto con éstos tras el proceso de secado una pelicula fina, continua y elastica. El secado del ligante puede producirse por distintos métodos: evapora- cién, oxidacién, polimerizacién, al horno, etc. El tipo de resina que constituya el ligante 0 vehiculo fijo detinira el tiem- po necesario par el secado del producto final, el brillo que tendré la pintu- ra, asi como la resistencia fisico-quimica de ésta frente a los agentes atmosféricos, utilizandose para este fin sustancias organicas, tales como, aceites, barnices 0 resinas. La composici6n del vehiculo tiene gran influen- cia sobre las propiedades fisicas y quimicas de la pintura. Disolventes Su funcién consiste como su propio nombre indica en disolver al ligante para hacerlo manejable y facilitar de esta forma la aplicacion de la pintura. Son sustancias liquidas a temperatura ambiente con baja tension de vapor, que desaparecen por evaporacion en el aire, una vez aplicada la pintura. Como agentes disolventes se suelen utilizar agua 0 compuestos orga- nicos volatiles (COV's) tales como tolueno, acetona, acetato de isobuti- lo, xileno, etc.Los disolventes organicos presentan un amplio potencial contaminante tanto en estado liquido como gaseoso. En forma liquida su miscibilidad en agua varia en funcién de la naturale- za fisico-quimica del mismo, si bien con cardcter general pueden producir efectos téxicos sobre los organismos vivos. Las emisiones de COV's a la atmésfera, provocan la contaminacion de esta desde sus capas bajas, troposfera, hasta sus capas més altas, estra- tosfera, siendo la accién més perjudicial la que ejercen los disolventes halo- genados por su especial persistencia y reactividad. En la formulacion de pinturas no se suelen utilizar disolventes halogenados, aunque si en los procesos de limpieza de utiles y piezas. En la siguiente tabla se relacionan algunos de los disolventes habitual- mente utilizados en la formulacién de pinturas, comparando distintas pro- piedades fisico-quimicas de los mismos. Disolvente Temperatura] Indice de Carlos de | Tension de ebullicin| evaporacién | vaporacion | — superficial nButAcet 100} (Cal/G) (Dina/Cm) Acetona = Agua 72,8 Alcohol isobutilico 23 Tolueno 28,5 Metil-isobutilcetona 22,7 Acetato de isobutilo 28 Butil-cellosolve 32 Tabla 14.3.- Propiedades fisico-quimicas de los disolventes. El empleo de agua como disolvente se ha extendido a numerosas apli- caciones tanto domésticas como industriales, debido por una parte, al menor impacto ambiental que producen, al suprimir la emision a la atmosfera de volumenes considerables de agentes contaminantes, asicomo por otra parte contribuir a mejorar la seguridad de los trabajado- res al disminuir los riesgos de incendio durante su manipulacion y apli- cacién, Otras ventajas interesantes de las pinturas al agua las representan la facilidad y el ahorro conseguido en la limpieza de las mismas, ya que se realiza con agua, y la disminucién de costos al poner la pintura a la visco- sidad adecuada para la aplicacién, esta operacion se consigue también afadiendo agua frente al importante consumo de disolventes que se nece- sita utilizar en las pinturas convencionales. Sin embargo el uso de agua como medio disolvente, presenta también algunos inconvenientes que se derivan de las propiedades fisico-quimicas de ésta. Su indice de evaporacién es pequefo, con lo que se evapora mas len- tamente que otros disolventes como por ejemplo la acetona 0 el tolueno. De igual forma necesita una aportacién de energia elevada para su vaporiza- cién (calor de vaporizacion 585 cal/g). Estos inconvenientes se solventan prolongando el tiempo de secado (habitualmente es posible, aunque exis- ten procesos temporizados que no admiten este tipo de cambios) y utili- zando homos mas potentes Su poder de disolucion del ligante es menor que el del resto de disol- ventes, este problema se soluciona emulsionando o dispersando las resi- nas del ligante en forma de diminutas gotas en el seno del agua. Su tension superficial es elevado, lo que provoca dificultades en bafios de superficies metalicas. EI agua oxida el acero al carbono, por lo que se aconseja que las instalaciones que vayan a utilizar pinturas al agua se construyan en acero inoxidable, esto representa unos costes mas elevados en la inver- si6n inicial. Las pinturas al agua suelen utilizar pequefias cantidades de disolventes especiales denominados cosolventes (alcoholes o glicoles), que tienen por finalidad ayudar a mejorar las propiedades de! agua como agente disol- vente. Como el mismo fin se utilizan ciertos aditivos. Aditivos Se afiaden en pequefias cantidades a las pinturas para mejorar las pro- piedades de éstas: estabilidad, facilidad de aplicacion, conservacién, etcEstos agentes son muy diversos segun la finalidad que se pretende que cumpla cada uno de ellos, asi se utilizan: secantes, humectantes, inhibido- res de corrosién, antiespumantes, desairantes, etc. Dada la pequefia proporcién en que se emplean, que en sus composi- ciones suelen presentar bajas toxicidades y teniendo en cuenta que que- dan encerrados en la pintura una vez aplicada, el efecto que provocan sobre el medio ambiente es por lo general minimo. Dilucion, puestas en uso de las pinturas demas de los componentes basicos de las pinturas que se comerciali- zan, y con cardcter previo a la aplicacién de la pintura, se suelen afiadir a éstas agentes diluyentes, para conseguir el ajuste de la viscosidad de la pintura para facilitar su aplicacion y mejorar los rendimientos del pintado. Catalizadores Cuando el secado de la pintura se realiza provocado por una reaccion quimica (oxidacién, polimerizacién), se suelen afiadir unos componentes denominados catalizadores que aceleran el endurecimiento del producto. Esmaltes y lacas Las pinturas del tipo esmalte se caracterizan por su aptitud para formar peliculas excepcionalmente lisas. El secado puede realizarse por oxidacién al aire a temperatura ambiente © a temperatura elevada, tanto en presencia como en ausencia de oxigeno. El vehiculo o aglutinante puede ser una mezcia de aceite y una resina natural o sintética, o simplemente una resina sintética sin mezcla alguna. En general los esmaltes secan con mayor rapidez que las pinturas ordi- narias y los recubrimientos obtenidos son mas duros. Las lacas secan por evaporacién del disolvente, entre ellas pueden citar- se: lacas de nitrocelulosa, lacas vinilicas, lacas de caucho clorado o lacas. alquidicas.COMPONENTE ‘SUSTANCIAS PIGMENTOS CARGAS 0 EXTENDORES: Yeso, Caolin, talco, slice, etc. ANTICORROSIVOS Minio de plomo, Cromato de cinc, Magnesio, etc, PIGMENTOS CUBRIENTES Didxid de tianio, amarilo de cromo, rojo de molibdeno, negro de humm, etc PIGMENTOS ESPECIFICOS Fungicidas,antioxidantes,antiincrustantes, ignitugos, etc. LIGANTE/ REINA} DE SECADO POR EVAPORACION | Nitrocelulosas, clorocaucho, acrilicas- termoplasticas, vinilicas DE SECADO POR POLIMERIZACION] Epoxi, poliuretanos, poliester DE SECADO AL HORNO Con urea, ester-epoxi, alquidicas con melanina, acrilicas-termoendurecibles DE SECADO POR OXIDACION Alquidicas DISOLENTES | ‘HIDROC. AROMATICOS Tolueno, Sileno, etc. HIDROC. ALIFATICOS White spr, decano, etc ALCOHOLES Etanol isopropandl, n-butanol, etc. ACETATOS. de elo, bul, viilo, ete. CETONAS Acetona, metiisobutlcetona, tc GUICOLES Eiilenglco, Propilengicol AGUA ADITIVOS Emusionantes, secantes, controladores de fo, humectantes, inhibidores de corrosion, desairantes,cispersantes, antlespumantes, etc. Tabla 14.4. Componentes de las pinturas.Los recubrimientos bituminosos suelen clasificarse también como lacas. Una diferencia sustancial entre los bamices y las lacas, es que mientras que los primeros son siempre transparentes y brillantes, al no presentar en su formulacién pigmentos, las lacas si pueden contener pigmentos, nece- sarios en ocasiones para dotar al recubrimiento de las propiedades antico- rrosivas requeridas. Los residuos relacionados con la fabricacion y aplicacién de esmaltes, barnices y lacas, son similares a los que se generan en pinturas, Significar, no obstante, que la carga contaminante de los residuos de barnices es menor, ya que en su composicién no intervienen pigmentos, que como mencionabamos con anterioridad son los componentes mas peligrosos de los empleados en recubrimientos por pintado. Aclaracion sobre el desarrollo del tema Conocidos los componentes de pinturas y barnices, se advierte que ambas sustancias presentan una composicién similar, con la diferencia fun- damental entre ellos de que las pinturas son dispersiones pigmentadas mientras que los barnices no Como ya se ha comentado anteriormente, los pigmentos debido a los metales pesados (Pb, Cr, Cd, Fe, etc.) que contienen, son los constituyen- tes junto con los disolventes, mas perjudiciales de las pinturas en relacion con el medio ambiente y la salud humana. Basandonos en este razona- miento, podemos concluir que los barnices son sustancias con menor indi- ce de riesgo medioambiental que las pinturas. En cualquier caso, bamices y pinturas constituyen dos grupos de sus- tancias de la misma familia y en numerosas ocasiones se emplean sobre el mismo producto a recubrir, aplicandose sobre la superficie a tratar primero una © varias capas de pintura, para realizar posteriormente un recubri- miento final con bamiz. Como consecuencia de su similar naturaleza y de su aplicacién en mucho casos complementaria, los residuos generados en la utilizacion de pinturas y barnices son muy parecidos e incluso en ocasiones se localizan mezclados. Las posibilidades de reduccién en origen, asi como las opcio- nes de recuperacién y tratamiento de los residuos generados requeriran el empleo de una serie de técnicas ambientales, que salvo en el caso con- creto de los pigmentos (solo aplicable a pinturas), validas tanto para pintu-4.3.2. ras, como para barnices 0 residuos en los que se encuentren ambas sus- tancias. De acuerdo con lo expresado en los parratos anteriores, en la exposicion de las opciones de minimizacién, pretratamientos, tratamientos y gestion de residuos en un sentido mas amplio, estudiaremos un bloque comtn de pin- turas y bamices sefalando en aspectos puntuales, las posibles diferencias que pudieran existir entre unas sustancias y otras Fabricacion de Pinturas El proceso de fabricacion se inicia con la preparacion de las materias pri- mas a utilizar (resinas, disolventes, pigmentos, aceites, plastificantes, etc.), seguido de su mezcla y dispersion para posteriormente realizar una molien- da y dilucion de los componentes principales, para después afiadir los adi- tivos. Con objeto de obtener la pintura requerida, se realiza el ajuste nece- sario y se controla la composicién de la misma, que después de ser filtra- da se envasa y queda preparada para su comercializacién. Los efluentes se producen principalmente no en la fase de fabricacion de pinturas, sino en la de fabricacién de los elementos de que estén com- puestas: resinas, pigmentos, etc. En el apartado de fabricacién de pigmentos de pinturas, el didxido de tita- nio (pigmento blanco mas utilizado), requiere una atencin especial debido a su abundante empleo y a la contaminacién que pueden producir los resi- duos industriales generados en su fabricaci6n. La industria del Didxido de Titanio se encuentra ampliamente regulada por un conjunto de directivas comunitarias y normativa nacional que citamos a continuacién: * Orden de 28 de julio de 1989 para la prevencién de la contaminacién pro- ducida por los residuos procedentes de la industria del didxido de titanio. Esta orden incorpora al ordenamiento juridico espafol la Directiva Comunitaria 78/176/CEE, modificada por la 83/29/CEE y completada por la 82/883/CEE * Orden de 18 de abril de 1991 por la que se establecen normas para redu- cir la contaminacion producida por los residuos de la industria del didxido de titanio. Incorpora la Directiva del Consejo 89/428/CEE de 21 de junio de 1989.El residuo industrial mas representativo en la fabricacién de diéxido de titanio lo constituye la lImenita Inatacada. Para advertir la importancia cuan- titativa de este residuo considerado como residuo peligroso, baste conocer que en Andalucia existe una empresa dedicada a la fabricacién de este pig- mento y que genera una cantidad aproximada de unas 20.000 Tm sobre un total de 136.000 Tm de residuos peligrosos generados en la Comunidad Auténoma segtin datos de la Consejeria de Medio Ambiente para el afio 1.994. Esto significa que en términos porcentuales, este residuo constituye mas del 14% sobre el total de los residuos peligrosos generados en Andalucia. Mientras que la fabricacion de los componentes de las pinturas (princi- palmente de los pigmentos) es un proceso con un potencial de contamina- cién muy grande, por contra la fabricacion de pinturas es un proceso en general poco contaminante, consistente en la mezcla de los distintos com- ponentes entre si. La principal contaminacién en estos procesos se debe a polvos y vapores que son recogidos mediante filtros de mangas 0 carbon activo. También se produce producir cierta contaminacién por derrames accidentales, materiales obsoletos, elementos de filtrado sucios 0 conse- cuencia de la limpiezas de utensilios y filtros En la zona de limpieza es donde existe mayor potencial de minimizacion mediante el estudio de las operaciones a realizar en ella y el modo de lle- varlas a cabo. 4.3.3. Aplicacion de Pinturas Con las operaciones de aplicacién de pinturas se pretende conseguir un doble objetivo; en lo relativo al producto final a obtener, se persigue la con- secucién de un acabado lo mas uniforme posible que, ademas de cumplir funciones especificas segiin el recubrimiento, asegure la proteccion de la superficie a la vez que consiga una apariencia estética determinada; aten- diendo a la operacién de pintado en si misma, se persigue una aplicacién rapida, limpia y eficaz, con una alta productividad y que por tanto desperdi- cie la menor cantidad posible de pintura, generando los residuos minimos inevitables De una forma esquematica, el proceso por el que se aplica y seca una pintura, comienza por la aplicacién sobre la superficie a recubrir, tras la cual se produce el proceso de secado en el que se evaporan los componentes volatiles de la pinturas (disolventes), convirtiendose el vehiculo en una estructura inmovil, que queda adherida junto a los pigmentos a la superfi- cie del material pintado formando un pelicula solida, continua y delgada.El espesor de la pelicula de la pintura depende de muchos factores (tipo de pintura, sistema de aplicacion, dilucién..) siendo los espesores mas fre- cuentes los comprendidos entre 12 y 50 micras. La pintura se puede apli- car en capa delgada 0 gruesa, en la actualidad se tiende a utilizar el pinta- do en capa gruesa por sus posibilidades de ahorro de tiempo y de mano de obra. Un factor significativo para conocer la cantidad de pintura desperdiciada y con ello la materia prima desaprovechada y la posible generacion de resi- duos, lo representa el denominado coeficiente de eficiencia de transferen- cia que se expresa de la siguiente forma: masa de pintura seca depositada TE (%) = masa de pintura seca proyectada Este coeficiente variara en funcién del tipo de superficie a recubrir, del tipo de pintura, del objeto a pintar, de la habilidad del operario, de las con- diciones climaticas, etc., pero sin duda el factor mas influyente en este coe- ficiente lo representa el sistema de aplicacién. En la siguiente tabla se rela- cionan los TE promedio en funcién del sistema de aplicacién empleado: SISTEMA DE APLICACION TE (%) Tambor 90-99 Bajo de inmersion 90-99 Bajo de electroforesis 90-99 Pulverizacion electrostatica 85-94 Airless asistido electrostatico 60-75 Pistola electrostatica de aire 65-85 Pistola convencional de baja presion (HVLP) 65-70 Airless 40-60 Pistola rociadora convencional de aire 30-60 Tabla 14.5. Sistemas de aplicacion de pinturas En la aplicacion de pinturas, a la generacién de residuos y aguas conta- minadas con pinturas hay que afadir quizas un problema de mayor impor- tancia como es la emisién a la atmésfera de vapores de disolventes.