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CURSO AVANZADO PARA EL

DISEO DE TUBERAS.
EN PLANTAS QUMICAS, PETROQUMICAS,
FARMACEUTICAS, NUCLEARES,
ALIMENTARIAS, ETC.
0209
LOS RECIPIENTES HORIZONTALES

Dirigido por Jess Escobar Garca 639-155-420; jesus@jescobar.com www.jescobar.com


CURSO AVANZADO PARA EL DISEO DE TUBERAS EN PLANTAS DE PROCESO PETROQUMICO, NUCLEAR, ETC (2.008).
LOS RECIPIENTES HORIZONTALES.

ndice de la unidad didctica:


01 INTRODUCCIN.
02 LA ENVOLVENTE.
02.1 La carcasa.
02.2 Los cabezales y/o fondos.
03 LOS APOYOS DEL RECIPIENTE.
04 LAS CONEXIONES, TUBULADURAS O TOBERAS.
05 LA CAPACIDAD DE LOS RECIPIENTES.
06 LOS ESFUERZOS EN LOS RECIPIENTES.
07 LAS ECUACIONES PARA EL CLCULO DE LOS RECIPIENTES.

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01 INTRODUCCIN.
Como se ha indicado, los recipientes constituyen una de las piezas clave de una
planta qumica, petroqumica, farmacutica, alimentaria, o nuclear y su denominacin
es acorde con la funcin que realiza el recipiente dentro de la planta.

En el caso de los recipientes horizontales, su funcin suele ser.


Separador de vapor/lquido.
Acumulador de reflujo (de cabeza), de condensado, etc.
Depsito.

Separadores, en estos recipientes se


realiza la separacin de:
Fluidos no miscibles de distinta
densidad.
Las fases lquida y gaseosa de un
producto.

Figura 01; Alzado de un separador con decantador para agua.

Figura 02; Esquema del


separador de
fases.

Los acumuladores y los depsitos;


son un tipo de recipientes en los que
simplemente los fluidos se almacenan.

Figura 03; Esquema del deposito elevado.

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Los depsitos pueden estar


elevados, como en el dibujo
precedente, o bajo rasante (por debajo
del nivel del suelo) como en este
esquema.

Figura 04; Esquema del deposito enterrado.

Como se ha indicado en el captulo precedente, los recipientes cilndricos


horizontales, estn formados por:
La parte cilndrica.
Los casquetes o fondos de los extremos.
Las conexiones (tubuladuras) con extremos provistos de bridas y/o roscas;
destinados a la entrada y salida del fluido, los instrumentos y el acceso (boca de
hombre).
Las sillas o dispositivos de sujecin al suelo.
Los accesorios interiores, como rompeolas, vertederos, distribuidores, etc.
Los accesorios exteriores, como el pescante o davit para manipular vlvulas,
bridas de boca de hombre, las mnsulas o soportes para el aislamiento, la placa de
caractersticas, los clips o soporte para escaleras, plataformas, etc.

Cada una de estos elementos los veremos con mayor detalle en los epgrafes
siguientes.

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02 LA ENVOLVENTE.
Es la envoltura metlica que forma propiamente el recipiente. Como ya se ha
indicado, los aparatos cilndricos son los ms utilizados, y en ellos la envolvente est
formada, bsicamente, por dos elementos:
La parte cilndrica o carcasa.
Los fondos o tapas.

Es habitual, en los recipientes horizontales, que la carcasa est constituida por un


cilindro de un solo dimetro, siendo muy raro el que presenten diversos dimetros, en
cuyo caso, la unin entre ellos se realiza mediante virolas troncocnicas que realizan
la transicin como en las torres.

Figura 05; Alzado y perfil de recipiente horizontal.

02.1 La carcasa.
Est formada por una serie
de virolas soldadas unas a
otras, entendindose por
virola un trozo de tubera o
una chapa (o ms si el
dimetro es muy grande) que
convenientemente curvada y
soldada forma un cilindro sin
soldaduras circunferenciales.
Figura 06; Soldadura de carcasa en taller.

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La unin de varias virolas forma la carcasa, de forma que la suma de las alturas
de los cilindros obtenidos por las virolas sea la requerida para la carcasa.

Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que estn


realizadas siguiendo la generatriz del cilindro, y al contrario, las soldaduras que
unen virolas, o los fondos con la carcasa, son circunferenciales o transversales,
por estar realizadas siguiendo una circunferencia situada, obviamente, en un
plano perpendicular al eje del cilindro.
Cuando el dimetro de la carcasa es menor de 609 mm (24"), se utiliza,
normalmente, tubera, y en dimetros superiores se realiza a partir de chapa;
como dato indicativo, las dimensiones de stas suelen oscilar entre 2 y 2,4 m de
anchura y 6 y 8 m de longitud.

En los recipientes horizontales, el espesor no suele ser muy elevado, pese a lo


cual conviene indicar que actualmente las maquinas de curvar por rodillos,
pueden realizar el curvado de chapas de hasta 150
mm de espesor, aunque este valor es funcin del
dimetro del cilindro. A partir de espesores mayores
se debe recurrir a una de estas soluciones:
Forjado del cilindro, esta solucin tambin se
aplica cuando el material en el que se realiza el
recipiente, no tolera la soldadura.
El solapamiento de varias carcasas de menor
espesor embebidas en caliente (procedimiento poco
habitual).

Figura 07; Carcasa y fondo forjado en una sola pieza.

Para dar a las chapas la forma apropiada, se suelen utilizar juegos de rodillos
dobladores para flexionar la chapa de acero.

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Figura 08 Esquema del curvado de las


chapas para la formacin de
virolas.

En el esquema, la fuerza para flexionar la chapa, se aplica a travs del rodillo


superior y el dimetro de curvatura de la virola se regula mediante la distancia
entre los rodillos inferiores, en combinacin con el descenso del rodillo superior.

El curvado puede realizarse en fro, para pequeos espesores, o en caliente


para los espesores gruesos, tras el curvado se procede a soldar los extremos.
Con este procedimiento se pueden construir virolas perfectamente cilndricas.
Las chapas para los recipientes, se suelen clasificar de acuerdo con su espesor;
los ms habituales son:
La gama de 5 a 25 mm.
La gama de 26 a 40 mm.
La gama de 45 a 100 mm.

Las chapas ms delgadas pueden llegar a tener hasta 20,0 m. (800) de largo y
un ancho de 5,0 m (195), si bien lo ms habitual son chapas de 6,0 x 2,0 m. o
de 12,0 x 2,0 m., lo que suele condicionar el n de juntas soldadas en los
recipientes.

Los extremos de las virolas presentan dos tipos de acabados, sea cual sea el
tipo de material:
Planos, para espesores de hasta 10 mm.
Con preparacin de bordes (biselados), hay dos casos:
Para unin de chapas de igual espesor.
Para unin de chapas de distinto espesor.

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Figura 09 Bordes sin preparacin.

Figura 10 Bordes con preparacin, para chapas de


diferente espesor.

Figura 11 Diferentes soluciones para bordes con preparacin, en chapas de igual espesor.

Figura 12 Soluciones de preparacin por las dos


caras para bordes con chapas de igual
espesor.

Figura 13 Disposicin de chapas para la


formacin de la carcasa.

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Figura 14; Soldadura circunferencial de unin


entre virolas.

02.2 Los cabezales y/o fondos.


Los fondos son las tapas que cierran la carcasa, por sus extremos, se suelen
realizar mediante una chapa con forma de cap, cuya curvatura puede adoptar
diferentes formas; la ms razonable, bajo el punto de vista mecnico es la
semiesfrica, ya que a igualdad de espesores presenta la mayor resistencia al
esfuerzo, sin embargo es la solucin menos empleada debido a su elevado
coste, usndose solamente en los casos crticos, por ello se emplean otros
tipos de fondos curvados con diferentes perfiles entendiendo por perfil la
seccin que nos dara un plano que pasase por el eje del recipiente.

Los fondos generalmente son abombados, se realizan a partir de chapa, a la


que mediante estampacin se le da la forma deseada, existiendo una gran
diversidad de tipos entre ellos, y como excepcin existen los fondos cnicos y
planos, de muy reducida utilizacin.

En todos los fondos se realiza la transicin de una figura abombada (ms o


menos esfrica) a una cilndrica, que es la carcasa; esta lnea de transicin,
denominada justamente lnea de tangencia, est sometida a grandes tensiones
axiales que se traducen en fuertes tensiones locales, y ste es el punto ms
dbil del recipiente; por esta razn no es aconsejable realizar la soldadura de
unin fondo-carcasa a lo largo de esta lnea.

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Figura 15 ; Soldadura circunferencial de unin entre la carcasa y los fondos.

Para evitar esta coincidencia, los fondos bombeados (y algunos cnicos) se


construyen con una parte cilndrica, denominada pestaa o faldilla, cuya altura
mnima h vara segn la Norma o Cdigo de Clculo utilizado, pero en
general deber ser no menor que el mayor de los siguientes valores:
h 0,3 De e f

h 3 ef

100 h 25mm.
El valor de h no exceder de 100 mm, ni ser inferior a 25 mm, siendo:
De = dimetro exterior de la carcasa en mm.
ef = espesor del fondo en mm.

La descripcin de los cinco tipos de fondos ms usuales, se realiza en las


pginas siguientes.
Fondos semiesfricos; son los formados por media esfera soldada a la
carcasa, la lnea de soldadura, se encuentra ligeramente por encima de la
lnea de tangencia; otras caractersticas son:
Su radio medio es idntico al de la carcasa.
El espesor requerido para resistir la presin es aproximadamente la mitad
del espesor necesario en la carcasa.
Por su alto coste se utiliza nicamente en el caso de:
Que se necesite un gran espesor con otros tipos de fondos.
Recipientes realizados con materiales especiales, tales como:

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- Recipientes en acero al carbono con espesor de carcasa > 60 mm.


- Recipientes en acero aleado con espesor de pared > 50 mm.
- Recipientes en acero inoxidable con espesor de carcasa > 40 mm.

Figura 16; Detalle de empalme a carcasa y casquete semiesfrico.

Fondos elpticos; son los formados por una elipse de revolucin, estos
fondos, junto con los policntricos y los pseudo elpticos son los fondos
curvados que con mayor frecuencia utiliza la industria petroqumica.

El de forma elptica, con semiejes


en la relacin 2/1 es el ms
empleado, debido a la facilidad de
su estampacin.

Figura 17; Casquete de forma elptica 2/1.

Los fondos policntricos y los pseudo elpticos; son los formados por
una figura de revolucin, cuyo perfil interno se obtiene mediante la unin de
2 radios de curvatura con centros situados en puntos diferentes, los ms
utilizados son:
El fondo pseudoelptico o Korbbogen, que tiene el mismo campo de uso
que los elpticos t cuyas dimensiones son:
Radio mayor; R = 0,8 DE
Radio menor; r = DE /6,5

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El fondo policntrico de relacin 10:1, tambin llamado Klopper, usado en


casos de baja presin debido a que requiere mayores espesores, sus
dimensiones son:
Radio mayor; R = DE
Radio menor; r = DE /10

Siendo en ambos casos, DE el dimetro exterior de la carcasa cilndrica.

La construccin de ambos tipos de fondos se realiza por estampacin.

Figura 18; Casquete policntrico 10:1 klopper y pseudo elptico 2:1.

El fondo curvado ms frecuente y ms utilizado por la industria petroqumica es


el fondo de forma elptica, con semiejes en la relacin 2/1. tambin se emplean
los fondos policntricos y los pseudo elpticos pero en menor proporcin, en la
tabla adjunta pueden verse algunas de sus caractersticas geomtricas.

TABLA 01; CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LOS FONDOS

TIPO DE FONDO R r h H

Semiesfrico Variable --- variable R


Elptico 2/1 --- --- 0,015 De + S 0,25DI
Policntrico 1/10 DI DI/10 0,015 De + S 0,194DI
Pseudo elptico 0,8DI DI/6,5 0,015 De + S 0,25DI

Estos fondos se construyen mediante troquelado o una forma de embuticin,


aplicando la fuerza de una prensa adecuada a una chapa circular de acero,
girndola sucesivamente hasta darle la forma deseada.

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Se pueden construir de este modo fondos desde 3,0 m (12) hasta 5,0 m. (20)
de dimetro. Los fondos ms pequeos pueden ser obtenidos mediante
troquelado, pero para que resulte econmico, es necesaria la construccin en
serie de estos fondos.

En este tipo de fondos puede apreciarse un cuello cilndrico de altura h para que
la soldadura a la virola inferior (L.S.) no coincida con la lnea de tangencia L.T. y
evitar que la soldadura pueda encontrarse en una zona fuertemente solicitada
por cargas locales de tipo radial y axial simultneamente, ya que no hacerlo as
provocara que la soldadura
presentase una discontinuidad y por
tanto un punto dbil en la estructura
del recipiente, adems de la
diferencia de espesores que tendra
lugar en esa zona.

Figura 19; Esquema de las fuerzas en el casquete y la envolvente.

Figura 20; Situacin de las


lneas de tangencia y
soldadura de unin del
casquete con la envolvente
en un recipiente cilndrico.

Las cotas en sentido axial son referidas a la lnea de tangencia (terica) y no a la


de soldadura, como se ha visto en los planos precedentes.

Cuando el dimetro es pequeo, de 900 mm, o menor (3) y/o la presin es


reducida, los cabezales y/o fondos de los recipientes horizontales, pueden ser
planos y esta solucin resulta muy econmica.

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Los cabezales o fondos planos pueden soldarse a los recipientes, o instalarse


como bridas ciegas en recipientes pequeos, en el dibujo adjunto pueden
observarse diversas soluciones para la unin a la envolvente de este tipo de
fondos.

Figura 21; Tipos de soldadura de unin para recipientes con fondo plano.

Los fondos planos se realizan mediante una chapa plana soldada directamente
a la carcasa, en la figura precedente se muestran tres tipos de unin del fondo
plano. Su utilizacin es muy escasa por presentar una seccin muy poco
resistente a la presin, lo que requiere grandes espesores, adems de existir el
punto dbil de la soldadura en la que se produce una elevada concentracin de
tensiones. Como se ha indicado, su uso se restringe a recipientes de muy baja
presin y dimetro pequeo..

Por lo general, las necesidades del proceso indican el cabezal que debe usarse
en cada caso. En caso de poder escoger el tipo de cabezal, se escoger el ms
econmico de entre el hemisfrico y elipsoide. Como el espesor necesario para
resistir una presin dada, se incrementa en el orden de hemisfrico a elipsoide,
el costo de su fabricacin disminuye en el mismo orden.

Para presiones por encima de 200 PSI (14 kg/cm2) probablemente lo ms


econmico sea usar el fondo elipsoide (cncavo elptico) con una relacin 2:1 de
eje mayor a eje menor.

Se construye una gran variedad de cabezales estndar de uso muy comn. El


uso de los cabezales no estndar implica la construccin de matrices adicionales
para la formacin del cabezal, con lo que se incrementa el costo de los mismos.

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03 LOS APOYOS DEL RECIPIENTE.


Todo recipiente debe ser soportado, es decir, su carga debe ser transmitida, al suelo
o a alguna estructura que las transmita al suelo, esta misin la cumplen las cunas o
sillas, dispositivos de sujecin o apoyo sobre las que gravitan las cargas a las que
est sometido el recipiente; estas acciones o cargas, que las sillas o cunas
transmitirn al suelo, son:
Peso propio.
Peso del lquido en operacin normal, o agua en la prueba hidrulica.
Peso de todos los accesorios internos y externos.
Cargas debidas al viento.
Cargas debidas al terremoto.

No todas las cargas estn actuando a la vez en el recipiente, y en el apartado de


clculo se estudiar cada condicin o combinacin posible de cargas.

Los recipientes horizontales se apoyan sobre:


Unos soportes o pies llamados sillas, fabricadas mediante chapa de acero, que
anclados a las cimentaciones mediante pernos de acero y tuercas.
Cunas realizadas con hormign armado, rematadas con una chapa de acero y/o
unos angulares, sobre las que apoya el recipiente.

Figura 22; Recipiente horizontal sobre sillas realizadas con chapas de acero.

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Figura 23; Recipiente horizontal sobre apoyos de hormign.

Uno de los apoyos suele ser fijo y el otro permite el deslizamiento longitudinal. Estos
dispositivos de apoyo sirven para transmitir el peso del equipo y las cargas que obran
sobre el recipiente durante la operacin y/o prueba, a la cimentacin o estructura
portante; en ambos casos la fijacin a la cimentacin o estructura se realiza mediante
pernos, que sern de anclaje en el caso de amarre sobre hormign.

Los soportes debern estar dimensionados para que resistan cada una de las
condiciones de carga posible del recipiente, como son el peso del equipo, las cargas
que obran sobre el recipiente, los esfuerzos motivados por la prueba hidrulica, el
peso de todos los accesorios y de los eventuales empujes, de tuberas, vlvulas etc.,
as como los derivados de los empujes del viento y de los terremotos.

Estas sillas deben permitir la datacin axial del equipo, y por tanto sobre las placas
de una de las sillas han de preverse agujeros en forma ovalada, o disear otro
dispositivo, como pueden ser los rodetes de deslizamiento, etc.

Las sillas en los depsitos horizontales son generalmente dos, salvo en el caso de
recipientes de considerable longitud donde pueden tener un nmero superior.

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TABLA 02 DIMENSIONES DE SILLAS PARA RECIPIENTES HORIZONTALES

De A B C S Sb Perno G H W Peso
324 12 290 210 - 6 10 M-16 22 460 110 15
356 14 320 240 - 6 10 M-16 22 480 110 20
406 16 360 280 - 6 10 M-16 22 500 110 25
509 20 450 360 6 10 M-16 22 530 110 25

El peso corresponde a una silla.

TABLA 03 DIMENSIONES DE SILLAS PARA RECIPIENTES HORIZONTALES

De A B C S Sb Perno G H W Peso
600 a 700 530 450 180 8 12 M-20 26 550 130 40
701 a 800 620 540 210 8 12 M-20 26 700 130 40
801 a 900 710 610 240 8 12 M-20 26 750 130 50
901 a 1000 790 690 270 8 12 M-20 26 800 130 55
1001 a 1100 880 780 320 10 12 M-20 26 850 130 60
1101 a 1200 960 860 360 10 12 M-20 26 900 130 70
1201 a 1300 1050 950 400 10 12 M-20 26 950 130 70

El peso corresponde a una silla.

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Cada una de las patas suele colocarse a una distancia de la lnea de tangencia entre:
El quince por ciento de la longitud cilndrica o entre lneas de tangencia.
Un quinto de la longitud total del recipiente.

En el primero de los casos, un recipiente que tuviese 6,0 m entre lneas de tangencia,
tendra sus patas separadas 6 x 0,7 = 4,2 m.

En el segundo de los casos, si el recipiente tuviese 7,0 m de longitud total, la


separacin entre patas sera de (3 x7)/5 = 4,2 m.

Prcticamente lo mismo, ya que lo que sobresalen los fondos de la lnea de tangencia


es aproximadamente la cuarta parte del dimetro del recipiente y para 6,0 m entre
lneas de tangencia, el recipiente normalizado tiene un dimetro de 2,0 m.

04 LAS CONEXIONES, TUBULADURAS O TOBERAS.


Como el resto de los recipientes utilizados en las plantas de proceso, estos
recipientes disponen de conexiones para:
Entrada y salida de productos.
Instrumentos como manmetros, termmetros indicadores, reguladores de nivel,
etc.
Vlvulas de seguridad.
Paso de hombre, (inspeccin) cerrada con brida ciega.
Drenaje, y/o venteo, cerradas con tapas o tapones.

Estas conexiones pueden ser:


Con extremos bridados, en las que el extremo de la tobera donde se conectara la
tubera o la vlvula, suele estar acabado mediante una brida soldada, tipo welding
neck o slip-on; dentro de estas conexiones podemos considerar 2 tipos:
Toberas, que se realizan mediante tubera de acero (pipe).
Tubuladuras realizadas en acero forjado.

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Con extremos roscados o socket-weld, para instrumentacin.

Figura 24; Detalle de tobera


con bridas W.N.
y ciega.

Figura 25; Detalle de tubuladura


forjadas.

El material de la tubera para la tobera, o el de la tubuladura (forjado) debe ser


adecuado o compatible con el de la virola y que est de acuerdo con los cdigos.

Como ha podido observarse una tubuladura o conexin puede estar constituida por un
carrete de tubera soldado a la virola de la envolvente, de longitud suficiente para
colocar su final ms all del aislamiento, provisto de una brida en el extremo.

Para compensar el debilitamiento provocado por el agujero realizado en la virola,


suele suplementarse el espesor de esta, con una placa de refuerzo, cuyo espesor
suele ser igual al del schedule de la tubera, hasta 10 NPS, o igual al espesor de la
virola para las tuberas de mayor dimetro. Lo que puede no ser necesario cuando la
tubuladura es de acero forjado, que se utilizan en casos de singular importancia.

La tubuladura suele ser identificada en el plano del recipiente por:


El dimetro nominal.
El tipo de brida, la serie y el tipo de la cara.

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En el caso de conexiones para recipiente a baja presin y de pequeo dimetro el


extremo de la tobera tambin puede ser roscado, utilizndose accesorios tipo
coupling, con rosca interior para evitar daos en ella, ya que durante la construccin y
el montaje las roscas externas estaran constantemente expuestas a daos. En este
caso se indica dimetro nominal y el ratting.

Figura 26; Esquema para distribucin de tubuladuras.

05 LA CAPACIDAD DE LOS RECIPIENTES.


Pese a que los recipientes horizontales se construyen bajo demanda y con las
caractersticas que determina el proceso en el que se van a utilizar, existen unas
dimensiones normalizadas que nos permiten hacernos una idea de las dimensiones
aproximadas de cada uno de los elementos ya citados, en funcin del volumen o
capacidad expresada en metros cbicos.

A continuacin se incluye una tabla de dimensiones normalizadas para recipientes


horizontales y su capacidad volumtrica, que nos permite realizar una estimacin
dimensional, de carcter aproximado.

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El espesor S no tiene en cuenta el avance de corrosin; los valores de clculo han


sido:
Acero al carbono A-42c:
Temperatura de 10 a 120 C.
Presin = 16,0 kg/cm2,
Prueba hidrulica = 21,6 kg/cm2.
Acero inoxidable AISI-304:
Temperatura de 20 a 100 C.
Presin = 14,1 a 11,8 kg/cm2.
Presin hidrulica = 19,2 kg/cm2.

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LOS RECIPIENTES HORIZONTALES.

06 LOS ESFUERZOS EN LOS RECIPIENTES.


La teora en lo referente al diseo de recipiente sometidos a presin interna, as como
las reglas para el diseo y fabricacin de recipientes de presin, en zonas con peligro
de incendio, han sido establecidas por los cdigos ASME y API-ASME, que son los
ms utilizados por las industrias de procesos petroqumicos, dichos cdigos estn
basados en el criterio de expertos, por ello en la practica todos los recipientes de
proceso deben construirse de acuerdo con las reglas de uno de estos cdigos, ms
los criterios de las normas de cada pas.

En Espaa todos los recipientes a presin deben cumplir lo prescrito por el


Reglamento de Recipientes a Presin (RAP) y las Instrucciones Tcnicas
Complementarias (ITC) que desarrollan dicho Reglamento.

El clculo mecnico de un recipiente consiste en sus aspectos bsicos, en:


La determinacin de los espesores de chapa o el perfil de los diferentes
componentes que lo forman.
Tomando como base de partida los siguientes datos (que deben ser conocidos o
establecidos):
La forma y dimensiones.
El material a utilizar en cada componente.
Las condiciones de presin y temperatura.
Las cargas debidas; al peso propio del equipo, al peso del fluido que contendr.
Las acciones del viento, nieve y terremoto.
La resistencia del terreno (si es poco resistente).
La definicin de estas variables se puede realizar como se indica a continuacin:
Presin de proyecto (P); debe ser en todo caso superior a la mxima que se
pueda producir en cualquier momento de operacin. Su valor se puede fijar como el
mayor de:
P' 1,1 x Presin mxima de operacin Kg/m2.
P Presin mxima de operacin + 1 Kg/cm2.

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Temperatura de proyecto (T); debe ser superior a la mxima que se produzca


durante la operacin, es habitual adoptar como temperatura de proyecto el valor
de:
T = Mxima temperatura de operacin + 20 C.

Velocidad o presin del viento; Las cargas debidas al viento estn en funcin de
la presin unitaria del viento, que a su vez est en funcin de la velocidad del
viento adoptada, la situacin del equipo, altura, exposicin, etc.
En muchos pases existe una reglamentacin que fija las velocidades o presiones
unitarias del viento en cada zona, altitud, etc. Cuando esta reglamentacin es
inexistente, se puede adoptar como velocidad del viento en el proyecto, la mxima
velocidad habida en los ltimos veinte aos. En Espaa se utiliza la Norma NBE-
EA-88, sobre Acciones en la Edificacin.
Coeficiente ssmico; La accin ssmica no es uniforme a lo largo y ancho de la
superficie de un pas, existiendo diversa probabilidad de que pueda producirse un
movimiento ssmico en una regin u otra; es lo que se conoce como zonas
ssmicas, en las cuales habr una diferente intensidad de movimiento en caso de
producirse.
Por ello, en unas zonas no ser necesario tener en cuenta los posibles efectos de
movimientos ssmicos a la hora de disear recipientes, pero habr zonas en las
que s ser necesario prever tal posibilidad, y para ello se proceder a determinar
el coeficiente ssmico siguiendo los mtodos impuestos por la reglamentacin del
pas, o asimilndolo al de puntos equivalentes ssmicamente de pases con
reglamentacin ssmica vigente, para aquellos pases que carezcan de este tipo de
cdigos.
En Espaa se utiliza la Norma Sismoresistente P.D.S.-1, en su parte A, que se
encuentra incluida en la norma NBE-EA-88, sobre Acciones en la Edificacin.
Tipo de material; los materiales utilizados comnmente en la construccin de los
recipientes son: aceros al carbono, acero de baja aleacin, sobre todo de Cr, Cr-Mo
o Ni y aceros inoxidables, tambin se utilizan otros materiales como aluminio,
plsticos reforzados, etc., este ltimo tipo de equipos no es tratado en este curso.

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Para la eleccin del material se puede partir del material existente en el pas donde
va a instalarse el recipiente, o se puede definir y utilizar un material disponible en el
pas de origen del diseador de la ingeniera bsica, salvo que las disponibilidades
del mercado siderrgico lo hagan imposible. En ese caso, este ltimo podr ser
sustituido por otro semejante, eligindose el ms idneo de acuerdo con las
necesidades mecnicas y la composicin qumica.
La eleccin del material a utilizar se realiza sobre la base de estos factores
fundamentales:
La temperatura de proyecto.
La presin de proyecto.
Las caractersticas corrosivas del fluido contenido en el recipiente.
La soldabilidad, tenacidad, etc
La necesidad o no, de tratamiento trmico de la envolvente del recipiente.
Margen o sobreespesor de corrosin (c); Cuando los fluidos son poco
corrosivos, normalmente no se recurre a la solucin de utilizar aceros inoxidables,
ya que su coste es muy superior al de los aceros al carbono o de baja aleacin, por
lo que para compensar la corrosin que van sufriendo los equipos se disean con
un sobreespesor en su envolvente denominado de corrosin.
El valor de este sobreespesor es habitualmente igual al mximo espesor que se
espera sea corrodo en un plazo de diez aos. Este valor suele oscilar entre 1 y 6
mm, su cuanta se incrementa a los espesores obtenidos para resistir las cargas a
las que se encuentran sometidos los recipientes.
Espesor mnimo de pared (emin); por obligacin de la norma, o el cdigo, e incluso
por los requerimientos de transporte, es conveniente fijar un valor mnimo del
espesor de la envolvente. Como gua prctica se puede adoptar que el espesor no
sea inferior al mayor de:
emin [(2,5 + De ) / 1000] + c mm
Las normas son menos exigentes con los espesores mnimos, siendo estos
valores, para las ms importantes normas, los siguientes:
ASME VIII, Div. 1; emin = 2,5 + c mm
La norma alemana AD-Merkblatt, fijaba el valor: emin = 2 + c mm.
En esta ltima norma cuando c = 0: emin = 3 mm.
Para los aceros inoxidables, se admite el valor de: emin = 2 mm.

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Eficiencia de la soldadura (E); la unin entre chapas se realiza, normalmente, por


medio de la soldadura, y sta representa una discontinuidad dentro del trazado de
chapa que puede producir una intensificacin local de las tensiones a que se
encuentra sometido el material.
Esta razn, junto con la posibilidad de producirse defectos en la realizacin de la
soldadura y el calentamiento y rpido enfriamiento al que est sometida la zona
prxima a la soldadura, dan pie a considerar la zona de soldadura como debilitada.
Teniendo en cuenta este hecho, en el clculo de los recipientes se introduce una
reduccin en la tensin mxima admisible multiplicando a sta por un coeficiente
denominado eficiencia de la soldadura (E), cuyo valor vara segn las normas o
cdigos, y de acuerdo a la soldadura y los controles efectuados sobre ella. As,
para el cdigo ASME VIII, Div. 1, el valor de la eficiencia es:
E = 0,85, si se realiza un radiografiado por puntos a las soldaduras.
E = 1, si el radiografiado de las soldaduras es total.
Condiciones de carga en los recipientes; en estos equipos es necesario estudiar
diferentes condiciones de carga posibles a lo largo de la vida del equipo,
producidas por la coincidencia o no de circunstancias que producen esfuerzos en
los recipientes.
A continuacin se exponen una serie de casos de carga a comprobar en un
recipiente, que conviene tener presentes, estando sometidos a posibles variaciones
segn las zonas o clientes.
Equipo en operacin:
Presin interna.
Presin interna + cargas debidas al viento (presin + succin).
Presin interna + 25 % de las cargas debidas al viento + cargas debidas al
sismo.
Equipo montado pero no en operacin; cargas debidas al viento.
Prueba hidrulica; presin de prueba hidrulica + 25 % de viento.
En los recipientes sometidos a presin externa, deber entenderse que son cargas
debidas a presin externa en lugar de cargas debidas a presin interna. En todos
los casos la presin interna est compuesta por la presin interna del recipiente
ms la debida a la columna de lquido, poco importante en los recipientes
horizontales.

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Las comprobaciones se realizan comparando las tensiones que se producen por la


presin interna (o externa), prueba hidrulica, viento y terremoto, con las mximas
admisibles en cada circunstancia.
Tensiones mximas admisibles; los recipientes a presin se calculan con unos
espesores de pared capaces de soportar sin deformacin la presin a la que se
vern sometidos, es decir, que la tensin a la que trabaja el material sea inferior a
la mxima tensin admisible. Esta tensin mxima admisible depende de las
caractersticas del material y del coeficiente de seguridad que se adopte, variando
con la temperatura de trabajo. Cada norma o cdigo obtiene el valor de la tensin
mxima admisible de forma diferente, aunque en general las variables que se
barajan son casi siempre las mismas.
Segn el cdigo ASME VIII, Div. 1, la mxima tensin admisible a la temperatura
del proyecto viene dada por el menor de los siguientes valores:
Un cuarto de la carga de rotura (R) a la temperatura ambiente (20 C) R/4.
Cinco octavos del limite elstico (Le) del material, o de la carga (y) que produce
una deformacin del 0,2 % a la temperatura de proyecto (5 x Le) /8 (5 x y) /8
La carga por unidad de superficie (f1)que produce un alargamiento del 1 % en un
periodo de 100 000 horas, por deformacin plstica a la temperatura de
proyecto.
Dos tercios de la carga de rotura (fr) por alargamiento, en 100 000 horas, a la
temperatura de proyecto 2 x fr / 3
Para los diferentes materiales bajo al denominacin ASTM-ASME, el cdigo ASME
VIII, Div. 1, contiene unas tablas que muestran las tensiones mximas admisibles
para cada tipo de material a las diferentes temperaturas de servicio.

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07 LAS ECUACIONES PARA EL CLCULO DE LOS RECIPIENTES.


Simplificando los conceptos respecto a las bases tericas de las ecuaciones para el
diseo de recipientes de pared delgada, las que se dan en los cdigos para
determinar el espesor mnimo de la envolvente y de los cabezales, son muy simples y
de uso sencillo, pero no deben olvidarse las limitaciones y fundamentos de estas
ecuaciones, ya que no tener en cuenta esos aspectos puede dar lugar a un mal
diseo por el uso indebido de las mismas y el mal uso de los grficos para diseo
rpido de recipientes.

El cdigo de la ASME define un recipiente de pared delgada, como aquel en el que su


espesor es menor que la mitad del valor del radio interior.

El cdigo API-ASME especifica un dcimo del dimetro interior. Este tipo de


recipientes constituye la mayora de los recipientes usados en plantas de proceso,
aunque para procesos como el de reactores sintticos de amonaco, donde se
requiere de presiones muy altas, del orden de 10.000 a 12.000 PSI (700 a 840
kg/cm2) los recipientes deben ser de paredes gruesas; en esos casos no debe
aplicarse esta teora. En los recipientes de pared delgada los esfuerzos se suponen
constantes a travs del espesor de la pared. La presin que acta dentro del cilindro
produce esfuerzos de tipo longitudinal y circunferencial o tangencial, tal como se
muestra en el dibujo.

El valor de estos esfuerzos se calculan a partir de las fuerzas que actan en el


recipiente, en el caso de un cilindro simple, Den Hartog, dedujo una expresin de la
cual pueden derivarse las ecuaciones para
cualquier tipo de cubierta producida por la
revolucin de un elemento. Su ecuacin general
es:
Sm St P
+ =
Rm Rt t

Figura 27; Esquema de fuerzas en la envolvente

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En el caso de una esfera, Rm, y Rt son iguales al radio R de la esfera y debido a la


simetra Sm y St son iguales. Por lo tanto:
Sm St S S S P PR PDm
+ = + =2 = S = =
Rm Rt R R R t 2t 4t
Siendo, en ambas ecuaciones:
Sm = Esfuerzo longitudinal o meridional, cuya direccin es paralela al eje longitudinal.
St = Esfuerzo tangencial, que acta en el mismo plano que el anterior pero en
direccin perpendicular a l.
Rm = Radio de curvatura en el plano meridional, tiene valor infinito para un cilindro.
Rt = Radio de la envolvente, que para un cilindro resulta ser la distancia normal entre
la lnea que pasa por el centro de la envolvente y el punto medio del espesor de
la envolvente.
P = Presin manomtrica interior.
t = Espesor de la envolvente o cubierta.
Dm = Dimetro medio de la envolvente.

Utilizando la ecuacin, Den Hartog demostr que en un recipiente a presin, provisto


en sus extremos de cabezales elpticos con curvatura relacin 2:1, aproximadamente
los esfuerzos en la membrana son los mismos tanto para el cabezal como para el
cilindro, siendo constantes los espesores. Por ello la relacin de 2:1 se usa en
cabezales elpticos, ya que se aproxima al perfil ideal. Para un cilindro, Rm = (valor
infinito) y Rt es igual al radio del cilindro. Por lo tanto:
Sm St P PR PDm
+ = St = =
R t t 2t

En el caso de un cilindro, el esfuerzo meridional Sm = Sp es llamado longitudinal y se


obtiene considerando que la cubierta est en la direccin de la lnea de centros. Del
dibujo anterior se puede deducir que el valor de la fuerza total que acta en el
extremo del cilindro es:
SpDmt

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Esta ltima fuerza se opone a la originada por la presin P, la cual acta en la


direccin longitudinal, cuyo valor total es: PDm2/4

Igualando estos valores, tendremos:


SpDmt = PDm2/4

Simplificando y aislando trminos, la ecuacin quedara as: Sp = PDm/4t

De estas ecuaciones puede deducirse que el esfuerzo tangencial (St = PDm/2t) es el


de mayor valor y es el nico que necesita ser tomado en consideracin para calcular
el espesor requerido de la pared del cilindro con el fin de resistir la presin interna que
en el mismo cilindro acta.

El esfuerzo tangencial St se le llama tambin esfuerzo de zuncho. El diseo de


tanques y recipientes a presin est regulado y basado en lo publicado en los
cdigos, los cuales peridicamente se actualizan para adaptarse a las innovaciones
tecnolgicas de los materiales, por lo que resulta conveniente la consulta a la ltima
actualizacin, revisin o edicin.
Las frmulas tericas citadas anteriormente, son validas para su aplicacin, siendo
fiables en sus resultados, y han sido utilizadas por ambos cdigos, el API-ASME y el
ASME, pero para incrementar la seguridad, en los recipientes cilndricos de pared
delgada sometidos a presin interna, el cdigo API-ASME agrega dos coeficientes de
correccin o seguridad:
La eficiencia de las juntas longitudinales.
El avance debido a la corrosin.
PDm
Por ello dicho cdigo presenta la siguiente frmula: t = +C
2SE
Siendo:
P = Presin mxima de trabajo o de diseo (manomtricas), en Kg/cm2 o PSI.
Dm = Dimetro medio en cm., o pulgadas. El utilizar el dimetro medio en lugar del
dimetro interior, es con el objeto de hacer una mejor estimacin del esfuerzo
promedio a travs de la cubierta del cilindro

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S = Coeficiente admisible de trabajo, en Kg/cm2 o PSI, de acuerdo con el tipo de


material.
E = Coeficiente de eficiencia de la junta longitudinal (los valores varan desde 0,5 a
0,9 (50 a 90%), dependiendo del tipo de junta, de si ha sido sometida a
tratamiento trmico para alivio de tensiones despus de la soldadura y de si se
realizan radiografas de las soldaduras, el menor valor es para uniones a solape y
el mayor para las uniones a tope.
C = Sobre espesor que es necesario aadir al valor que se obtendra, como tolerancia
para compensar el avance de la corrosin, en cm., o pulgadas.
t = espesor en cm., o pulgadas.

Para el clculo de los recipientes sometidos a presin interna, tendremos en un


elemento cilndrico dos tipos de tensiones: Circunferenciales o
transversales
Axiales o longitudinales.
Siendo el valor de las primeras doble que el de las segundas, como ya se ha indicado.
Las diferentes normas o cdigos incluyen las frmulas que definen el espesor exigido
por dichos cdigos, stas formulas estn basadas en las tensiones circunferenciales
que se producen, por ser superiores los espesores requeridos por stas tensiones
circunferenciales.
La norma ms utilizada es la ASME, y en la Seccin VIII, Div. 1, de dicha norma se
exponen a continuacin las frmulas que determinan los espesores mnimos
requeridos:
El espesor de las carcasas cilndricas, de acuerdo con ASME, Seccin VIII, Div. 1,
viene dado por el mayor valor de las frmulas:
P D1
e= +c
200 E 1,2 P
P De
e= +c
200 E 0,8 P
El espesor de los diferentes fondos, sobre la base de lo indicado por ASME,
Seccin VIII, Div. 1, viene dado por el mayor valor de las frmulas:
P D1
Fondos elpticos; ef = +c
200 E 0,2 P

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P L
Fondos semiesfricos; ef = +c
200 E 0,2 P
P M L
Fondos policntricos; ef = +c
200 E 0,2 P
Siendo para todas estas frmulas:
e = espesor de la carcasa, en mm.
P = presin de proyecto, en Kg/cm2.
P' = presin de proyecto ms presin de la columna de lquido = P + (H x ) / 104 en
Kg/cm2.

L
3+
M= r
4
H = altura de la columna de lquido en el recipiente, en mm.
= densidad del lquido, en Kg/dm3.
D1 = dimetro interior corrodo del cilindro (Di + 2 c), en mm.
De = dimetro exterior del cilindro, en mm.
= tensin mxima admisible del material a la temperatura de proyecto, en
Kg/mm2.
E = eficiencia de las soldaduras.
c = sobreespesor de corrosin, en mm.
L = radio interno de curvatura mayor, en mm.
r = radio interno de curvatura menor, en mm.

El suministrador del material (planta laminadora) para la construccin del recipiente


debe aportar certificados que identifiquen las chapas de acero suministradas y reflejen
las propiedades fsicas y qumicas de las placas suministradas.

Los recipientes son probados hidrostticamente hasta una y media veces la presin
mxima de trabajo. En esta prueba todas las juntas soldadas se someten a impacto
por martilleo.

El nmero de variantes de la prueba depende del tamao del recipiente, del espesor,
del material y de algunos otros factores similares.

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