Sistemas de Supervision

&($,)$&
6LVWHPDVGH
6XSHUYLVLyQ
Introduccin a la monitorizacin
y supervisin experta de
procesos.
Mtodos y herramientas.
Joan Colomer Joaquim Melndez Jordi Ayza

3UyORJR
Las nuevas exigencias de calidad y reduccin de costes ha llevado a

la informatizacin de las industrias actuales. Los procesos son ms
accesibles y su seguimiento es posible mediante los llamados sistemas
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) o software de
monitorizacin y control que permiten el registro de datos del proceso y
la interaccin de una forma cmoda a travs interfaces grficos.
Estos sistemas SCADA han substituido las salas de control por

ordenadores o terminales de control, y los sinpticos por pantallas
animadas. Hasta el momento se ha cambiado la presentacin y modo
de almacenado de la informacin, pero no su uso. Continua siendo el
operador de la sala de control quien decide sobre la evolucin del
proceso a la vista de los datos visualizados, la diferencia bsica estriba
en el incremento de informacin que ahora recibe. Frente a este
incremento de informacin, cambiante y dinmica, el operador de
control necesita de nuevas ayudas a su tarea de vigilancia y
supervisin del proceso.
La supervisin experta de procesos se entiende como este soporte a la

sistematizacin en el seguimiento de los mismos; automatizando, en la
medida que sea posible, tareas como son el anlisis de datos,
deteccin de fallos, diagnstico de los mismos, toma de decisiones o
proponer acciones concretas haciendo uso, para ello, de toda
informacin disponible.
Los captulos que conforman esta monografa se organizan con el

objetivo de poner en claro cuales son (o deben ser) los objetivos de un
sistema de supervisin, as como la metodologa y las herramientas
necesarias, o simplemente tiles, para satisfacer estos objetivos. No se
ha pretendido realizar un estudio exhaustivo ni presentar un estado del
arte del tema, sino nicamente exponer de forma clara las principales
tareas relacionadas con la supervisin de procesos y describir las
herramientas mas populares para llevar a cabo estas tareas.
Por todo ello esta monografa est especialmente dirigida a aquellos

lectores que, sin ser especialistas en control o supervisin de procesos,
II
son usuarios o demandantes de sistemas de supervisin o simplemente
estn interesados en los temas aqu comentados.
En el primer captulo se introduce la supervisin de procesos como una

necesidad en la industria actual, se distinguen las principales tareas de
un sistema de supervisin y se define la terminologa ms comnmente
empleada.
Los cuatro siguientes captulos ofrecen una descripcin de las diversas

fases o etapas de la supervisin experta (monitorizacin, deteccin,
diagnstico y decisin). En esta descripcin se mencionan tanto
aquellas herramientas que se utilizan en la actualidad (captulo 3)
como aquellas tecnologas emergentes que incidirn en los prximos
aos en la produccin de las lneas actuales.
En el captulo 6 se presentan las tendencias actuales en el campo de la

supervisin, tanto a nivel tecnolgico como a nivel cientfico. Tambin
se presenta un listado de aquellos centros que, en el contexto de CEA-
IFAC, investigan de forma activa en el campo de la supervisin de
procesos. El captulo final, dedicado a la bibliografa, establece una
relacin de referencias que aparecen en texto y otras que pueden ser
de utilidad al lector que quiera profundizar en el tema.
Finalmente, los autores quieren, desde este ltimo prrafo, agradecer el

esfuerzo de aquellas personas que han contribuido a que esta
monografa salga adelante. Queremos dar las gracias a la directiva de
CEA-IFAC y en particular a Pedro Albertos, por la iniciativa y el empeo
en la creacin y publicacin de estos textos monogrficos, y Josep Llus
de la Rosa, por su incondicional soporte y aporte constante de
entusiasmo. Nuestro reconocimiento a los profesores visitantes en la
Universitat de Girona, el Dr. Antoni Ligeza (University of Mining and
Metallurgy, Polonia) y Dr. Peter Bickfalvi (University of Miskolc, Hungra),
quienes han contribuido especialmente en la elaboracin del captulo
5 enriqueciendo el contenido de este texto con sus valiosas
aportaciones. Agradecemos, tambin el esfuerzo de todos aquellos
colaboradores que han dedicado su tiempo a la revisin del texto
aportando sus comentarios.
Los autores.
III
7DEODGHFRQWHQLGRV
CAPITULO 1: Introduccin a la Supervisin___________ 1

Introduccin __________________________________________1
Supervisin: concepto y beneficios ________________________2
De la automatizacin a la supervisin __________________________ 3
Modelo y conocimiento_____________________________________ 4
Beneficios de la Supervisin _________________________________ 4
Supervisin y monitorizacin ____________________________5
Etapas en la supervisin: Deteccin, Diagnstico de fallos,
Reconfiguracin. __________________________________________ 5
Supervisin experta ________________________________________ 7
La supervisin en la industria actual: SCADAs___________________ 7
Terminologa _________________________________________9
Relativo al estado del proceso ________________________________ 9
Relativo a las seales _______________________________________ 9
Relativo a las tareas de supervisin ___________________________ 10
CAPITULO 2: Monitorizacin______________________ 11
Introduccin _________________________________________11
Adquisicin y registro de datos__________________________12
Dispositivos para la adquisicin de datos_______________________ 13
Registro de los datos ______________________________________ 16
Representacin del proceso_____________________________17
Creacin de sinpticos_____________________________________ 18
Alarmas: Situaciones anmalas _________________________21
Tipos de alarmas _________________________________________ 21
Gestin y registro de alarmas________________________________ 23
Grficas y Tendencias _________________________________24
Histricos y Bases de datos _____________________________25
IV
CAPITULO 3: SCADAs comerciales _________________27
Introduccin ________________________________________ 27
Estructura Interna de una aplicacin SCADA comercial ____ 27
Tecnologa de Sistemas Abiertos ________________________ 30
Integracin con otras aplicaciones ____________________________ 30
COM / DCOM___________________________________________ 31
ActiveX ________________________________________________ 31
OPC ___________________________________________________ 32
Conectividad remota a travs de Internet ________________ 32
Arquitectura y Soluciones _____________________________ 33
Desarrollo de una aplicacin SCADA____________________ 34
Paquetes comercializados en Espaa ____________________ 35
CAPITULO 4: Deteccin de fallos____________________39
Introduccin ________________________________________ 39
Sistemas SCADA y Deteccin de fallos ___________________ 40
Mtodos estadsticos de deteccin: SPC/SQC___________________ 40
Deteccin basada en mtodos analticos __________________ 42
Deteccin basada en seales_________________________________ 42
Deteccin basada en modelos analticos________________________ 43
Deteccin basada en conocimiento ______________________ 45
Deteccin basada en sntomas _______________________________ 45
Deteccin basada en modelos cualitativos ______________________ 46
Deteccin y Diagnstico _______________________________ 47
CAPITULO 5: Diagnstico y Decisin ________________49
Introduccin ________________________________________ 49
Diagnstico de fallos __________________________________ 50
Conocimiento del Proceso y relaciones causa - efecto _____________ 50
Mtodos estadsticos __________________________________ 51
Herramientas de soporte: la Inteligencia Artificial _________ 52
Representacin de conocimiento mediante lgica ________________ 53
V
Listas, tablas y rboles de decisin ___________________________ 54
Grafos y grafos causales ___________________________________ 55
Imprecisin. Representacin del conocimiento mediante lgica difusa. 57
Sistemas expertos ________________________________________ 59
Aprendizaje. Redes Neuronales______________________________ 62
Razonamiento basado en casos ______________________________ 64
Reconfiguracin y Soporte al usuario ____________________65
CAPITULO 6: Tendencias actuales __________________ 67
Introduccin _________________________________________67
Tendencias en la oferta actual___________________________67
Sistema Operativo ________________________________________ 68
Lenguaje de Programacin _________________________________ 68
Tecnologa OPC _________________________________________ 69
Otras __________________________________________________ 69
Tendencias en la demanda _____________________________71
Limitaciones de los sistemas actuales _____________________72
Investigacin en Supervisin____________________________73
CAPITULO 7: Bibliografa_________________________ 75
Introduccin _________________________________________75
Automatizacin y Monitorizacin industrial actual _________76
Sistemas de Supervisin _______________________________76
Inteligencia artificial: Decisin y diagnstico en la industria __76
VI
,QGLFHGH,OXVWUDFLRQHV
Fig. 1-1 Monitorizacin y supervisin........................................................ 2
Fig. 1-2 Etapas bsicas en supervisin. ..................................................... 6
Fig. 2-1 Autmata S5 de Siemens y Regulador autnomo JUMO.......... 14
Fig. 2-2 Interconectividad y comunicacin industrial............................. 15
Fig. 2-3 Muestreo de una seal analgica. Ts: periodo de muestreo..... 16
Fig. 2-4 Tags: Definicin de variables de proceso en CITECT.............. 17
Fig. 2-5 Representacin de procesos instrumentados segn ISA............ 19
Fig. 2-6 Representacin de un reactor mediante iconografa InTouch.. 20
Fig. 2-7 Proceso real de laboratorio y pantalla en LabWindows/CVI... 20
Fig. 2-8 Alarma por superacin de umbral absoluto () y relativo () 22
Fig. 2-9 Activacin de alarma por velocidad de cambio (ROC). ........... 23
Fig. 2-10 Integracin mediante SQL. Cortesa de InTouch. ................... 26
Fig. 2-11 Posible estructura de una base datos para supervisin. ......... 26
Fig. 3-1 Estructura de un sistema SCADA............................................... 28
Fig. 3-2 HMI desarrollado en CITECT................................................... 29
Fig. 3-3 Modelo de Informacin en Planta.............................................. 30
Fig. 3-4 Clientes y servidores OPC. ......................................................... 32
Fig. 3-6 Supervisin y control de proceso Batch. Rockwell Software. ... 36
Fig. 4-1 Grfico de Control (LabWindows SPC ToolKit)....................... 41
Fig. 4-2 Deteccin basada en modelos analticos. .................................. 43
Fig. 4-3 Utilizacin de observadores para la generacin de residuos... 44
Fig. 4-4 Estimacin de parmetros. ......................................................... 44
Fig. 4-5 Representacin simblica mediante episodios........................... 46
Fig. 5-1 Diagramas fishbone causa-efecto............................................... 51
Fig. 5-2 Diagrama de Pareto (LabWindows SPC Toolkit). .................... 52
Fig. 5-3 rbol de decisin binario simple................................................ 54
Fig. 5-4 Arbol de fallos para diagnstico extrado de [20]..................... 56
Fig. 5-5 Grafo dirigido simple.................................................................. 57
Fig. 5-6 Una posible representacin difusa de la Temperatura. ............ 58
Fig. 5-7 Operaciones bsicas con conjuntos difusos............................... 59
Fig. 5-8 Sistema Experto........................................................................... 60
Fig. 5-9 Base de reglas.............................................................................. 60
VII
Fig. 5-10 Motor de inferencia................................................................... 61
Fig. 5-11 Neurona Artificial. .................................................................... 63
Fig. 5-13 Capas en una red neuronal. ..................................................... 63
Fig. 5-14 Ciclo bsico en CBR................................................................. 64
Fig. 6-1 Pocket GENESISTM ..................................................................... 70
Fig. 6-2 Estandarizacin de equipos y medios en la pirmide CIM....... 71
,QGLFHGH7DEODV
Tabla 2-1 Significado habitual de colores en ambientes tecnolgicos.. 18
Tabla 2-2 Extracto de las siglas utilizadas en la nomenclatura ISA. ..... 19
Tabla 3-1 SCADAs comercializados en Espaa...................................... 38
Tabla 5-1 Conectivas lgicas ................................................................... 53
Tabla 5-1 Tabla de decisin ..................................................................... 55
VIII
Captulo

&$3,78/2,QWURGXFFLyQDOD6XSHUYLVLyQ
,QWURGXFFLyQ
Las exigencias que actualmente se imponen a los procesos productivos en

cuestin de rendimiento, calidad y flexibilidad hacen necesario introducir las
nuevas tecnologas en el control y vigilancia de stos. Con este propsito,
nace la idea de supervisar los procesos. La incorporacin de nuevas
tecnologas en la industria permite la reduccin del nmero de paradas
innecesarias, la prediccin de situaciones anmalas o la actuacin rpida y
eficaz de forma que se asegure la continuidad y uniformidad de la produccin.
As, la supervisin de procesos se establece como forma de automatizar
tareas como las descritas en las guas de aseguramiento de la calidad y/o en
los planes de mantenimiento preventivo con el fin de eliminar o reducir
situaciones indeseadas.
La centralizacin y registro de datos es el primer paso en la implantacin de un

sistema de supervisin, y su simplicidad reside en la conectividad que ofrecen
los actuales sistemas de control. Son los llamados sistemas SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) o software de monitorizacin y
control que permiten el acceso a datos del proceso y cierta interaccin entre el
operario (interfaces grficos y animados) y el proceso (adquisicin de datos a
travs de dispositivos de campo). Estos sistemas SCADA han substituido las
salas de control por ordenadores o terminales de control, y los bellos pero
estticos y voluminosos sinpticos por pantallas configurables y animadas. Se
conservan las representaciones grficas substituyendo el papel por
representaciones en pantalla de datos almacenados en los discos duros. El
1
CAPITULO 1: INTRODUCCIN A LA SUPERVISIN
objetivo es uno: facilitar la tarea del operario encargado de la vigilancia del

proceso y su seguimiento. La incorporacin de dichos sistemas conlleva que el
nmero de medidas del proceso registradas aumente considerablemente y el
operario deba hacerse cargo de su seguimiento. Por tanto el nuevo reto es dar
mayor autonoma a estos sistemas de supervisin (Fig. 1-1).
Proceso Proceso
interacciones
Fig. 1-1 Monitorizacin y supervisin.
El objetivo de este primer captulo es el de introducir la idea de la supervisin

de procesos desde la perspectiva de aprovechamiento de la informacin. Para
ello se va a incidir en el conocimiento disponible del proceso y los beneficios de
ordenar la utilizacin de este conocimiento. Con este propsito se introduce el
concepto de modelo como forma de representacin del conocimiento sobre el
comportamiento del proceso y el trmino supervisin experta como el
aprovechamiento del conocimiento en las tareas de supervisin. Se apuntan
los beneficios de la supervisin y se introduce la terminologa relacionada con
dicha disciplina.

Se entiende como VXSHUYLVLyQ de un proceso el conjunto de acciones
desempeadas con el propsito de asegurar el correcto funcionamiento del
proceso incluso en situaciones anmalas. De hecho, podemos afirmar que la
supervisin est presente en cualquier proceso productivo y que se realiza a
travs de encargados y operarios especializados, que detectan la presencia de
comportamientos anmalos y actan en consecuencia (ajustando parmetros,
cambiando consignas y activando accionamientos para prevenir un mal
superior o conservar la capacidad operativa del proceso).
El propsito de la supervisin es la automatizacin de estas tareas. Para ello

debe sacarse provecho de toda informacin y conocimiento disponible sobre el
proceso. La dificultad de tales sistemas reside en la diversidad de procesos
existentes y las diferentes manifestaciones del conocimiento que sobre estos
2
se dispone. Debido a estos y otros inconvenientes, hoy en da no es posible,

todava, cerrar el lazo que supone la supervisin sin incluir en l al operario
humano.
'H OD DXWRPDWL]DFLyQ D OD VXSHUYLVLyQ

De acuerdo con la definicin que aparece en la normativa 6 de la ISA
(Instrumentation Society of America), relativa a la automatizacin de procesos,
un SURFHVR es una secuencia, u orden definido, de actividades qumicas,
fsicas o biolgicas que se llevan a cabo para la conversin, transporte o
almacenamiento de material o energa. Cuando el resultado de dicho proceso
es una cantidad finita de material, hablamos de proceso batch, en caso
contrario se obtiene un flujo continuo de material y entonces hablamos de
procesos continuos.
La automatizacin, entonces, se establece como forma de ordenacin a partir

de la secuenciacin automticas de tareas y regulacin de variables para que
sigan las consignas impuestas. El objetivo de la supervisin es asegurar este
orden an cuando haya desviaciones no previstas en la automatizacin. Por
este motivo se establece la supervisin en un nivel jerrquicamente superior a
la automatizacin y con una tarea clara de vigilancia. Para ello deber disponer
de las siguientes capacidades:
Registrar la evolucin del proceso y detectar desviaciones indeseadas

en las variables.
Analizar estas desviaciones y deducir el motivo. Elaborar un

diagnstico de la situacin.
Resolver situaciones conflictivas en lnea, en caso de ser posible, o
Tomar las medidas adecuadas para que no vuelva a suceder.
Tan importante es detectar con rapidez una situacin anmala, como saber el
porqu de dicha situacin y obrar en consecuencia para que no vuelva a
suceder. En este sentido, los sistemas de supervisin sern imprescindibles
para la automatizacin de tareas en la implantacin de planes de calidad tipo
ISO 9000. Para ello el sistema de supervisin sacar provecho del
conocimiento previo disponible sobre el funcionamiento del proceso.
3

Tal y como se ha comentado, un proyecto de supervisin lleva implcito un
profundo conocimiento del proceso y su funcionamiento. Pues bien, la
descripcin de este proceso, que aporte un conocimiento a priori sobre sus
funcionalidades y caractersticas, constituye un del proceso (o de
parte de l). El concepto de modelo equivale al de conocimiento terico del
proceso que pueda ser representado en un ordenador. Un modelo puede ser
un conjunto de ecuaciones diferenciales que describen la dinmica del
sistema, pero tambin el conjunto de restricciones que definen el
comportamiento normal del sistema o la descripcin de las funcionalidades del
proceso, ya sea a base de reglas, condiciones de operacin o dependencias
entre variables.
La importancia de este modelo reside en disponer de informacin adicional

relativa al funcionamiento (correcto o anormal) del proceso que pueda ser
comparada con el estado actual de ste obtenido a travs de las seales
adquiridas. Como resultado de la comparacin, el sistema de supervisin
decidir sobre el correcto funcionamiento del proceso. Se presenta, por lo
tanto, el modelo como forma de validar el comportamiento del proceso o, en su
caso, la determinacin de discrepancias respecto las condiciones normales de
operacin.

El fin ltimo de la supervisin es el de asegurar la calidad y homogeneidad del
producto asegurando el adecuado funcionamiento del proceso incluso en
presencia de situaciones anormales. Se trata de dar al operador o encargado
de control el mximo soporte, liberndolo de la tensin que supone una
vigilancia constante y de las tareas rutinarias (elaboracin de informes
peridicos, lectura y comparacin de registros que garantizan el orden y la
sistematizacin anhelada en los planes de calidad, etc.).
El correcto aprovechamiento del conocimiento e informacin disponible sobre

el proceso permite la evaluacin automatizada, continuada y en lnea, del
proceso de una forma objetiva. Se garantiza de esta forma la uniformidad en la
decisin e independencia respecto a apreciaciones subjetivas.
4
Los sistemas de supervisin reducen el coste de aprendizaje del personal de

planta. Los interfaces grficos facilitan tanto una comprensin rpida del
proceso como la localizacin y identificacin rpida de dispositivos o partes del
proceso por asociacin grfica y geogrfica entre la representacin y el
proceso real. Se garantiza una interaccin simple a travs de pantallas tctiles
y cursores, manejables de forma intuitiva. Otra ventaja de los actuales
sistemas de supervisin es que permiten una rpida acomodacin del
personal, conservando la uniformidad de decisin y disminuyendo los
inconvenientes producidos por situaciones eventuales como vacaciones, bajas
o cambios de turnos.

La implementacin de un sistema de supervisin supone recorrer tres etapas

fundamentales: OD GHWHFFLyQ GH IDOORV, HO GLDJQyVWLFR de stos y
finalmente OD UHFRQILJXUDFLyQ del sistema, que debe permitir continuar
operando de acuerdo con las especificaciones fijadas. En caso de no
realizarse las tres etapas anteriores, se considera el sistema de supervisin
como sistema de vigilancia y asistencia al operario y se concibe como sistema
de PRQLWRUL]DFLyQ (Ver captulo 2). Se trata de sistemas que alertan al
operario y ste decide sobre la existencia de fallos en el proceso, as como su
origen y las acciones a realizar. En este caso el sistema de supervisin lo
constituyen el entorno de monitorizacin junto con el operario a su cargo y por
tanto es habitual designar tambin como entornos de supervisin a tales
sistemas. Con el propsito de diferenciar dichos sistemas de otros, ms
avanzados, en este texto se utiliza el concepto de VXSHUYLVLyQ H[SHUWD
para designar aquellos entornos que incorporan facilidades de decisin y
diagnstico adems de la monitorizacin. Para ello se recurre normalmente a
la utilizacin de mtodos estadsticos y herramientas de la Inteligencia Artificial
que permiten la utilizacin de conocimiento y experiencias de forma automtica
en combinacin con los entornos de monitorizacin.
(WDSDV HQ OD VXSHUYLVLyQ 'HWHFFLyQ 'LDJQyVWLFR GH IDOORV
5HFRQILJXUDFLyQ
Como se ha enunciado en el prrafo anterior, un proyecto de supervisin, debe

acometer tres etapas bsicas: GHWHFFLyQ GH IDOORV, GLDJQyVWLFR GH
IDOORV y UHFRQILJXUDFLyQ (Ver Fig. 1-2) . Para llevarlas a cabo, es
imprescindible disponer de registros de las seales de proceso de forma
5
centralizada en un ordenador de control y por tanto se parte de procesos

monitorizados.
D E T E C C I N D E F A L L O S
D IA G N O S IS
( d e d u c c i n d e o r ig e n o c a u s a )
R E C O N F IG U R A C I N
( P r o p u e s t a d e a c c io n e s )
c o n tro l PROCESO
Fig. 1-2 Etapas bsicas en supervisin.
El objetivo de la
, (captulo 4) es el de obtener indicios
de situaciones anmalas que puedan llevar al proceso a una situacin de fallo
y clasificarlas como tales. Esta tarea consiste bsicamente en la obtencin de
indicadores de fallo y su evaluacin continuada seguido de un proceso de
decisin. Se fundamenta, por tanto, en el conocimiento sobre el
funcionamiento del proceso (modelo) y la utilizacin de ste de forma
automtica y sistemtica para decidir sobre el correcto (o incorrecto)
funcionamiento del proceso de forma continua. Imaginemos a modo de
ejemplo un sistema de regulacin de nivel que acta sobre la bomba que
alimenta el suministro de lquido. El propsito es mantener un caudal constante
a la salida del depsito. Si no se produce ningn cambio en el sistema, una
desviacin significativa en el valor del caudal de salida respecto el valor
deseado ser indicativo de algn fallo. Por ejemplo una obstruccin en la
bomba, o una fuga en los conductos. En el captulo 4 se exponen diferentes
mtodos que pueden ser usados con este propsito dependiendo del
conocimiento disponible sobre el proceso.
El

, o simplemente
(captulo 5), sigue a
la deteccin de fallos con el propsito de averiguar las causas primeras de esta
situacin anmala. El diagnstico consiste en un procedimiento deductivo que
lleva al origen del fallo. Tomando el ejemplo anterior, si observamos que el
nivel corresponde al adecuado y el caudal de salida ha disminuido,
deduciremos que hay una fuga en el conducto de salida y este ser nuestro
diagnstico.
6
Finalmente la
, o propuesta de acciones consistir en las
acciones a realizar para mantener el proceso operativo. Siguiendo con el
ejemplo, se alertar de la fuga pero podemos conservar el caudal inicial a la
salida del depsito elevando la consigna correspondiente al nivel. Este cambi
en la consigna es por tanto la reconfiguracin que proponemos para nuestro
sistema.

La industria actual goza de un elevado nivel de automatizacin pero, a pesar

de ello son necesarios la vigilancia y el seguimiento por parte de ojos expertos
desde la sala de control. La experiencia y el know how sobre el proceso son
los que en muchas ocasiones permiten
situaciones indeseadas
(fallos) y

su origen. Por descontado, en presencia de tales
situaciones siempre se recurre a la experiencia y conocimiento para obrar en
consecuencia.
Este conjunto de tareas, que pueden parecen rutinarias a los ojos del operario
son los que confieren al supervisor su categora de experto y son
consecuencia de su aprendizaje y capacidad de razonamiento y deduccin. El
objetivo, por tanto, es lograr un sistema informtico dotado de
y
suficiente como para relajar la atencin del operario y que
sirva a ste de soporte y consulta.

En la industria actual han proliferado los llamados sistemas SCADA

(Supervisory Control and Data Acquisition) como sistemas de supervisin.
Como su nombre indica dichos sistemas se atribuyen las funcionalidades de
centralizacin o adquisicin de datos, control y supervisin. Podemos decir, por
tanto, que representan el estado actual de esta disciplina en los entornos
industriales.
Un SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones software con acceso

a planta, mediante comunicacin digital con los instrumentos y actuadores, e
interface grfica de alto nivel con el usuario. De todas formas, las siglas
SCADA se utilizan tanto para designar estas aplicaciones como los entornos
utilizados para su desarrollo, asociando a ellos las marcas comerciales (ver
captulo 3).
7
Entre las funcionalidades bsicas de un sistema SCADA destacan:
Adquisicin y almacenado de datos
Representacin grfica y animada de variables de proceso y

monitorizacin de stas por medio de alarmas.
Control, actuando sobre autmatas y reguladores autnomos

(consignas, alarmas, mens, etc.) o bien directamente sobre proceso a
travs de E/S remotas.
Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y

adaptacin.
Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o

distribuidas en redes de comunicacin.
Una revisin detenida de la diversidad de productos SCADA que se

encuentran en el mercado (Consultar captulo 3) permite afirmar de la mayora
de ellos que aunque cumplan perfectamente con las tareas de adquisicin de
datos y control (compartiendo responsabilidad con los dispositivos de campo,
tipo PLC) distan de ser entornos de supervisin expertos. Es decir, la
integracin de conocimiento experto y su utilizacin en tareas de decisin
queda reducida a su caracterstica de sistema abierto. De hecho, el rol
supervisor de los SCADA actuales queda relegado bsicamente a la activacin
y registro de DODUPDV asociadas al traspaso de umbrales por parte de
variables analgicas (ver captulo 2). Aunque las alarmas pueden considerase
una forma simple de deteccin de fallos, quedan por cubrir otras tareas de
supervisin como son el diagnstico y la propuesta de acciones para la
reconfiguracin del sistema, en caso de ser necesario. Por tanto, bajo esta
perspectiva, los actuales sistemas SCADA distan de ser entornos de
supervisin expertos y sus funcionalidades bsicas deben completarse con
otras aplicaciones.
En ese caso, ser tarea de la ingeniera, o del equipo de desarrollo, la

seleccin y integracin de las herramientas ms adecuadas (sistemas
expertos, herramientas de decisin, simuladores, bases de datos,
planificadores, herramientas de gestin u otras aplicaciones) para configurar el
entorno global de supervisin. El SCADA establece el puente entre el proceso
y otras aplicaciones.
8

A continuacin se apunta un breve listado relativo a los trminos ms comunes
en supervisin. Los trminos marcados con asterisco (*) corresponden a los
aceptados por el Comit Tcnico de SAFEPROCESS de 1996 y recogidos por
Isermann y Ball (pueden encontrarse tambin en [8]). Se han aadido otros
debido a su uso frecuente en el dominio de la supervisin.

(*Fault) o fallo: Desviacin, no permitida de una variable o
caracterstica del sistema.
(*Malfunction): Irregularidad intermitente en el

comportamiento normal de un sistema.
(*Failure): Interrupcin permanente, total o parcial, en el

comportamiento normal del sistema.
(Transient State): Situacin

provocada por un cambio en las constantes del proceso (cambios de
consignas o parmetros o aparicin de perturbaciones) que resulta en
una variacin de una o varias de sus variables respecto del que adopta
en estado permanente.
(Steady State): Situacin

caracterizada por un valor constante o repetitivo (peridico) en el valor
de todas las variables del proceso. Sigue a un rgimen transitorio en
los sistemas estables.

(Alarm): Alerta de falta provocada por la superacin de un
umbral asociado a una variable.
(Event): Sucesos caractersticos que identifican un cambio

significativo en una caracterstica asociada a una variable. La aparicin
o desaparicin de una alarma es un evento en si misma.
9
(*Error): Desviacin entre una medida o clculo de una variable

y su valor verdadero (o tericamente correcto).
(*Residual): Diferencia entre la salida de un sistema predicha

por un modelo y la medida. Se utiliza como forma de generacin de
alarma en la deteccin de fallos.

(Symptom): Desviacin de una magnitud observable
respecto a su comportamiento normal en ausencia de modelo.
Nota: Aunque los conceptos de alarma y evento estn asociados a las seales
mientras que las Faltas (o comnmente fallos) se asocian al funcionamiento
del proceso, unos son consecuencias de los otros. Es decir, una alarma se
activar al producirse un evento y ser indicativo de falta en el proceso.

(*Fault Detection): Determinacin de la
presencia de fallos.
(*Fault Diagnosis): Determinacin del origen

de los fallos (que componente, en que lugar,...).
(*Monitoring): Determinacin y representacin

grfica de las condiciones de funcionamiento de un sistema real en
tiempo real. Sinnimo de seguimiento o vigilancia.

(*Supervision): Monitorizacin de un sistema, para
detectar los posibles fallos y actuar en consecuencia. Proponer
acciones correctoras frente a situaciones detectadas y diagnosticadas.

(Expert Supervision): Supervisin que utiliza
para sus propsitos mecanismos de abstraccin de informacin y
procesado automtico de conocimiento y/o experiencia.
10
Captulo

&$3,78/20RQLWRUL]DFLyQ
,QWURGXFFLyQ
La industria actual ha abandonado los procesos rgidos y estticos,

substituyndolos por sistemas flexibles y adaptables, capaces de responder a
la demanda del mercado de forma continua. No obstante, la complejidad de los
procesos y las interdependencias en las diferentes etapas de produccin
dificultan no solo la flexibilidad en el proceso productivo, sino tambin su
gestin. La dificultad aumenta con las imposiciones actuales de calidad integral
del producto, eliminacin de stocks y disminucin de mrgenes de error. La
lucha por los mejores precios en el suministro rivaliza con la necesidad de su
continuidad y es el proceso quien debe asumir las tolerancias en el producto
de entrada, dentro de los lmites establecidos, asegurando la uniformidad en la
produccin entregada.
El seguimiento del proceso y de la evolucin de forma continuada del producto

son los que permitirn alertar del buen o mal funcionamiento a la vez que
establecer criterios de ajuste y cambio dentro del proceso. Se entiende como
PRQLWRUL]DFLyQ a la automatizacin de este proceso de vigilancia dotando
al operario de los mecanismos necesarios para su alerta, as como la
interaccin amigable con el proceso y el registro de su evolucin (histricos).
Su propsito es facilitar la deteccin se situaciones anmalas y su diagnstico
a travs de un seguimiento continuo de las variables de proceso.
11
CAPITULO 2: MONITORIZACIN
No es suficiente con realizar las acciones de control. stas han de adaptarse,

de acuerdo con el producto en curso, de forma que se establecen mens y
recetas de produccin para gestionar una produccin cambiante y en
constante evolucin. La definicin del proceso vara con el producto y la toma
de decisiones sobre su comportamiento es continua. Se necesitan, por tanto,
interfaces adecuados para interaccionar con el proceso y mecanismos
adicionales de alerta (alarmas) y soporte a la decisin. La salvaguarda de
evoluciones anteriores (histricos) ha de contribuir a la decisin y al diagnstico
tanto de situaciones anmalas como de reclamaciones. Se asegura de esta
forma la trazabilidad (reconstruccin del proceso productivo) del producto
finalizado; permitiendo, incluso, el anlisis postventa de incidencias. Los
paquetes actuales de monitorizacin cubren estas funciones a partir de las
medidas continuadas de las variables de proceso y estableciendo mecanismos
de alerta sobre estas variables.
En este segundo captulo se hace un repaso a las funcionalidades bsicas

que aportan los entornos de monitorizacin actuales en cuanto a adquisicin y
registro de datos, representacin, centralizacin de informacin y gestin
funcional. Se hace incidencia en criterios de diseo del interface grfico de
acuerdo con la informacin que representa. Tambin se presentan los
conceptos de alarma y tendencia como forma simple de deteccin de fallos de
gran ayuda en tareas de vigilancia. Finalmente, el captulo presenta la
exigencia de registrar la evolucin del proceso como una necesidad del usuario
para evaluar las situaciones y comparar con el pasado. En este sentido, las
bases de datos se muestran como forma de comparticin de recursos entre
aplicaciones.

La evolucin de los ordenadores hacia sistemas ms abiertos y modulares a
base de expansiones de bus y tarjetas funcionales que permiten el acceso a
representaciones elctricas de las magnitudes de proceso ha propiciado la
interconectividad del proceso con los sistemas de monitorizacin. Los
autmatas programables (PLC, Programable Logic Computer), los sistemas
distribuidos de control (DCS, Distributed Control System) y los ordenadores
industriales (IPC, Industrial Personal Computer) han irrumpido en el control de
procesos no solo como elementos de control, sino como verdaderos interfaces
de acceso al proceso. Junto a ellos, las comunicaciones industriales han
12
evolucionado para facilitar su interconexin a la vez que sensores y actuadores

han evolucionado para su conexin directa.
Bajo la perspectiva de la monitorizacin, el objetivo es la centralizacin de

todos los datos de proceso en un ordenador (o red de ordenadores); por tanto,
la eleccin de estos dispositivos deber hacerse conforme a la aplicacin (o
aplicaciones) de monitorizacin. Es decir, deber asegurarse la compatibilidad
entre el software de monitorizacin y los dispositivos de instrumentacin a
travs de los drivers adecuados (normalmente proporcionados por el fabricante
del software de monitorizacin). Aunque la tendencia actual es hacia la
compatibilidad entre fabricantes (ver captulo 3 y captulo 7), ste es un an un
punto a tener en cuenta en la eleccin.

A continuacin se apuntan las soluciones tecnolgicas ms habituales para la
adquisicin de datos pensando en la monitorizacin. As, pues, no son
soluciones equivalentes alternativas sino que muchas de ellas pueden coexistir
dentro de un mismo proyecto de automatizacin o ser excluyentes de acuerdo
con las especificaciones del proyecto. Bajo la perspectiva de la monitorizacin,
se apuntan a continuacin las soluciones tecnolgicas ms comunes para la
adquisicin de datos del proceso.
La solucin ms econmica, por no necesitar de alimentacin propia, ni chasis,

ni pantalla de visualizacin la ofrecen las tarjetas de adquisicin de datos
(TAD) y tarjetas de instrumentacin. Directamente conectables al bus del
ordenador, necesitan para su utilizacin un software especfico para su control
y configuracin o de los drivers suministrados por el fabricante para ser
utilizadas desde un paquete estndar de adquisicin o control (por ejemplo,
LabWindows/CVI, LabView o Test Point). Su utilizacin se reduce a pequeos
procesos de laboratorio y tareas especficas en que se requiere la potencia del
ordenador para determinados clculos.
Una alternativa interesante cuando se necesita de instrumentacin de

laboratorio especfica para la automatizacin de ciertas medidas (respuestas
frecuenciales, desfases, sincronas, etc. ) la constituyen los buses de
instrumentacin. Los ms comunes son el GPIB (HP-IB), bus paralelo basado
en el estndar IEEE-488.2 y el VXI, que combina instrumentos y controladores
programables montados en chasis y totalmente gestionados por un ordenador.
13
Es comn su utilizacin para la automatizacin de medidas para control de

calidad de equipos y subsistemas electrnicos.
En instalaciones de mayores dimensiones y con necesidades de control y/o

secuenciacin mltiple, se utiliza el autmata programable o PLC
(Programable Logic Controler) para estas tareas (Fig. 2-1). Estos dispositivos
pueden actuar a su vez como sistemas de adquisicin. En ese caso el enlace
con el ordenador de monitorizacin se realiza a travs de interfaces serie (RS-
232/RS-485 y similares). Los autmatas ejercen de interface entre los
sensores de planta y el ordenador a la vez que contienen y ejecutan su propio
programa, de forma autnoma, de acuerdo con el estado de las entradas y
salidas (analgicas y digitales) de que disponen. Por su parte el ordenador lee
los estados de los autmatas actuando a un nivel superior (supervisin) que
permite cambiar una estructura de control, la sincronizacin de procesos,
anlisis de tendencias, cambio de mens de produccin, etc. El ordenador
monitoriza el proceso, relegando las tareas de control al autmata.
Fig. 2-1 Autmata S5 de Siemens y Regulador autnomo JUMO.
Cuando las necesidades de control no justifican un autmata porque pueden

resolverse con instrumentos de panel (reguladores autnomos, visualizadores,
etc.) o en las situaciones en que las variables de inters controladas por el
autmata son pocas y se desea, adems, su visualizacin en instrumentos de
panel, puede optarse por la comunicacin directa de dichos instrumentos con
el ordenador. Para ello debe comprobarse que tanto el instrumento como el
ordenador disponen del interfaz adecuado (mdulos de transmisin serie).
En grandes instalaciones, la utilizacin de placas de expansin de bus y de

interfaces permite ampliar el nmero de entradas y salidas a tratar, llegando a
tratar centenares de entradas en sistemas de E/S distribuidas. Estas
14
configuraciones permiten realizar tanto supervisin como control directo de la

planta debido a la alta velocidad de transferencia. A medida que el nmero de
E/S y las longitudes crecen, los sistemas de distribucin pasan por la utilizacin
de buses de campo con transmisin serie.
Los buses de campo constituyen el sistema de comunicaciones para

dispositivos ms prximo al proceso; de ah su nombre. Permiten la
interconexin de todo tipo de dispositivos de campo (sensores, actuadores,
reguladores, autmatas) en un bus serie. Se trata de una lnea de datos
semidplex (RS-485) en que los dispositivos conectados se organizan en una
estructura maestro/esclavo. En cuanto al protocolo utilizado, ste depende de
los fabricantes. Algunos son propiedad de un solo fabricante (como ModBus o
DH+) mientras que otros son consorcios de marcas (por ejemplo ProfiBus o
FieldBus) que se rigen por las recomendaciones de sus comits. A nivel fsico
el bus es normalmente un par trenzado y apantallado, aunque existen
versiones en coaxial y fibra ptica. La interconexin con el ordenador de
monitorizacin se establece bien por conexin directa de ste al bus o de
forma indirecta a travs de algn dispositivo (autmata) conectado a l (Fig.
2-2).
G estin y Planificacin:
M onitorizacin y
Superv isin:
H istricos y B ase de
Supervisin D atos
M onitorizacin: M onitorizacin y
Plant Highway
O perador de planta Supervisin:
H istricos y B ase de
D atos O tras redes,
Autm atas
Plant Highway
D CS, etc.
Autm atas
C ontroladores
autnom os D CS
Bus de Cam po
M otores y Presin Autm atas

Instrum entacin: Fishe r
actuadores. diferencial (P LC) Term inales Lectoras C nsolas

-presin entradas m anuales program acin
Posicionadores,
-caudal /salidas rem otas
vlv ulas, etc.
-tem peratura (Anlgicas y
- etc. digitales)
Fig. 2-2 Interconectividad y comunicacin industrial.
La utilizacin de buses de campo, es de utilidad en grandes instalaciones

evitando el cableado individual de instrumentos. De esta forma instrumentos y
15
dispositivos de control pueden distribuirse como ms convenga. Son los

llamados sistemas de control distribuido (DCS, Distributed Control Systems)
con mdulos de entradas y salidas remotas que se comunican con dispositivos
de control y estos entre ellos. Se trata de distribuir fsicamente los dispositivos,
pero tambin las tareas de control y seguimiento. En este caso, el ordenador
es un elemento ms que proporciona el nico interfaz entre el proceso y el
operador de planta.
A medida que aumenta el volumen de datos y las dimensiones de la planta, as

como la necesidad de integrar departamentos, se requiere de redes de
comunicacin con mayores prestaciones (velocidad, protocolos, etc.). Existen
entonces dispositivos que aseguran la interconectividad entre redes.

Sea cual sea el sistema de adquisicin empleado para instrumentar el sistema
de monitorizacin, en todos se establece una digitalizacin de la seal. Es
decir, se establece un procedimiento de conversin de la sea analgica en
digital, resultando una secuencia de muestras de la seal original (seal
muestreada) con una representacin numrica (ver Fig. 2-3).
seal continua seal

muestreada
A/D
t Ts t
instante actual
Fig. 2-3 Muestreo de una seal analgica. Ts: periodo de muestreo.
En el caso de seales discretas o binarias (dos estados posibles, 1 0, ON/

OFF, presencia / ausencia) es suficiente la utilizacin de un dgito binario (bit)
para su representacin. Para las seales analgicas o continuas
(temperaturas, caudales, presiones, etc. representadas por seales elctricas
de 0-24 V, 0-10V, 4-20 mA. o similares) se utiliza en su representacin una
palabra formada por varios bits (habitualmente 8, 12, 16 o 32 bits), cuyo rango
N
de valores depende precisamente del nmero de bits segn la relacin 2 ,
siendo N el nmero de bits. El nmero de bits utilizado en la representacin
viene limitado por el conversor y el microprocesador que incorpora el sistema
de adquisicin.
16
Este procedimiento de conversin analgica a digital es por lo general

transparente al usuario del sistema de monitorizacin, de la misma manera
que lo es la comunicacin entre los instrumentos del sistema de adquisicin y
la aplicacin de monitorizacin.
Sisteama de Monitorizacin
Adquisicin
Variables
Variables DATABASE auxiliares
del proceso (tagnames)
Tagname:
- Definicin Type (int, real, bool), read/write, source,
- Log off/on units conversion, ...
- Condiciones Historical register and trends.
de alarma Threshold overshot Event generation.
Fig. 2-4 Tags: Definicin de variables de proceso en CITECT
Desde la perspectiva del entorno de monitorizacin, las variables de proceso

se representan por etiquetas o (ver Fig. 2-4) que permiten la definicin
de cada variable en cuanto a su naturaleza continua (analgica) o discreta
(binaria), la asociacin de un nombre, el rango de valores a tomar, unidades de
ingeniera y otras propiedades de utilidad para la monitorizacin como son el
dispositivo de adquisicin, alarmas, su registro, etc. La organizacin de todas
las variables (adquiridas y internas) se hace en los entornos de monitorizacin
en bases de datos.

La representacin del proceso es una etapa bsica de la monitorizacin. La
identificacin inmediata de los elementos del proceso con una representacin
grfica (sinpticos) de stos es importante para lograr los objetivos de la
monitorizacin. La representacin visual de informacin y su interactividad es
lo que se conoce como

o

(HMI o MMI). Los paquetes SCADA actuales incorporan
estas facilidades a travs de ventanas (o pantallas) en que se representa el
proceso o parte de ste. La navegacin por estas pantallas se hace a travs
de mens, desplegables y botones activados con un cursor grfico asociado a
un ratn, teclado, o interfaz similar.
17

En el momento de crear una representacin grfica, la eleccin de la
iconografa adecuada, la distribucin en la pantalla y la eleccin de los colores
adecuados facilita la interaccin entre el usuario y el proceso. Algunas
consideraciones tiles para la creacin de pantallas grficas o sinpticos son
las que se sugieren en [1]:
Las pantallas, o ventanas, tendrn una apariencia consistente, con

zonas diferenciadas para mostrar el sinptico, botoneras, mens y
presentacin de mensajes del sistema. Dicha distribucin se
conservar en todo el proyecto, siempre que sea posible.
La representacin del proceso (sinpticos) se organizar de acuerdo
con la distribucin fsica de las clulas de produccin, teniendo en
cuenta que el sentido de lectura y observacin normal es de izquierda a
derecha y de arriba abajo.
La informacin numrica presentada se har sobre los elementos
grficos que la generan.
La utilizacin de colores (ver Tabla 2-1), por ejemplo en fondos, y lneas
(marcos, flechas, etc.) ayuda a la comprensin rpida de informacin.
Un nmero excesivo de ellos la oculta o dificulta. Debe establecerse un
uso lgico de la coloracin y se prever la diferenciacin de informacin
por otros procedimientos (texto, parpadeo, etc.) en caso de utilizacin
de monitores monocromo, exceso de iluminacin exterior, daltonismo
en el operario, etc.
La presencia de intermitencias llama la atencin del observador, pero
dificulta su lectura, por tanto se utilizarn en partes grficas y no en
textos.
ROJO AMARILLO VERDE AZUL PRPURA BLANCO GRIS NEGRO

Peligro, Circuitos de Rejas y Colector de Negativo en Regulacin Lneas de Masas y
Gas o lquido calefaccin. jaulas de transistores. fuentes de de trfico. alimentacin referencias
inflamable. Agentes prot. elct. Precaucin alimentacin. alterna. en sistemas
Positivo en oxidantes y Nitrgeno. reparacin. Radiaciones. Canalizacin elctricos.
fuentes de elementos Gas compr. Material de Materiales de vapor. Materiales
alimentacin. radioactivos. Sealizacin proteccin valiosos. corrosivos.
Carreteras, Precaucin, de marcha y en tuberas. Contornos
lneas aviso de limpieza. Agua, mar. geogrficos.
telegrficas. peligro. Canalizacin
Sealizacin Canalizacin de aceite.
de paro. de gas. Permiso.
Tabla 2-1 Significado habitual de colores en ambientes tecnolgicos [13].
18
Aunque no existe una normativa a aplicar a la hora de representar el proceso

en el sinptico, la nomenclatura propuesta por la ISA (Instrument Society of
America) para la documentacin de procesos, es ampliamente utilizada y
puede ser una forma de unificar las representaciones en el sistema de
monitorizacin (ver Fig. 2-5 y Tabla 2-2).
Suministro
Producto
FC
AC
Seal
electrnica
(b)
(a) M edio calefactor
Suministro A Suministro B
Producto
LC
AC
(c) (d)
Fig. 2-5 Representacin de procesos instrumentados segn ISA.
1 letra Letras siguientes

Variable medida Modificador (1) Fn. de lectura pasiva Funcin de salida Modificador (1)
A Analizador genrico - Alarma -
B Llama - Libre (2) Libre (2) Libre (2)
C Conductividad - - Control -
D Densidad peso esp. Diferencial - - -
E Tensin (f.e.m.) - Elemento primario - -
F Caudal Relacin - - -
G Calibre - Vidrio - -
H Manual - - - Alto
I Corriente - Indicador - -
J Potencia Exploracin - Estacin de control -
K Tiempo - - - -
L Nivel - Luz piloto - -
M Humedad - - - Intermedio
N Libre (2) - Libre (2) Libre (2) Libre (2)
O Libre (2) - Orificio - -
P Presin o vaco - Punto de prueba - -
Q Cantidad Integracin - - -
R Radiactividad - Registro - -
S Velocidad/frecuenc. Seguridad - Interruptor -
T Temperatura - - Transmisor -
U Multivariable - Multifuncin Multifuncin Multifuncin
V Viscosidad - - Vlvula -
W Peso o fuerza - Vaina - -
X Sin clasificar - Sin clasificar Sin Clasificar Sin clasificar
Y No asignada - - Rel u otros clculos -
Z Posicin - - Elem. final control -
(1) Los modificadores cambian el significado de la letra a la que siguen.
(2) Las letras libres son para cubrir designaciones no normalizadas.
Tabla 2-2 Extracto de las siglas utilizadas en la nomenclatura ISA.
19
A pesar de los intentos de establecer criterios de estandarizacin, la mayora

de productos SCADA disponen de sus propias libreras que sacan provecho de
propiedades de animacin y combinaciones de colores para la identificacin no
solo de los equipos de proceso sino tambin de su estado (paro / marcha) y la
animacin de sus contenidos de acuerdo con la evolucin de las magnitudes
medidas. La mayora de stos smbolos conservan un parecido con los
propuestos por lSA que permite la unificacin de su significado (ver a modo de
ejemplo la Fig. 2-6 o la Fig. 2-7).
Fig. 2-6 Representacin de un reactor mediante iconografa InTouch.
Las facilidades grficas que incorporan los paquetes actuales permiten la

utilizacin de mltiples colores y la animacin de objetos dentro de los
sinpticos. El resultado es un interfaz dinmico y amigable que facilita la
comprensin del proceso e incluso la YLVXDOL]DFLyQ interna del equipamiento
y la evolucin del flujo de producto por l. Es, por tanto, importante una
eleccin adecuada de los colores para representar estados o variables del
proceso en la pantalla. Sirva a modo de gua en la elaboracin de sinpticos la
Tabla 2-1, en la que se relacionan los principales colores con significados
comnmente atribuidos a stos.
Fig. 2-7 Proceso real de laboratorio y pantalla en LabWindows/CVI.
20
En un sistema SCADA la utilizacin de objetos grficos permite la

representacin animada de medidas del proceso junto con la visualizacin
numrica. En seales discretas, por ejemplo, el convenio de colores adecuado
permite identificar rpidamente los paros y marchas.

Las desviaciones en la magnitud de una variable superiores a unos lmites
especificados son concebidas en los sistemas de monitorizacin como
. Su objetivo es poner al operario sobre aviso. De esta forma, una
vez generada una alarma se fecha, visualiza y registra (se almacena o
imprime). La automatizacin de la tarea de vigilancia del proceso se logra en
los entornos de monitorizacin mediante estas alarmas usadas para detectar
situaciones de comportamiento anmalo. Para su anlisis posterior, estas se
registran juntamente con los instantes en que se han producido.

Una clasificacin simple de los diferentes tipos de alarmas se obtiene de

considerar las variables sobre las que se definen. As diferenciamos entre
alarmas discretas (variables discretas) y alarmas sobre variables continuas o
de umbral.
Las son indicadores de un cambio binario en el estado

de la variable que representan. Una variable discreta puede ser utilizada para
definir el estado de un sistema (paro/marcha, manual/automtico), la presencia
o ausencia de material, un fin de carrera, la deteccin de paso, etc. Esta
informacin es de gran utilidad para la secuenciacin de tareas en el desarrollo
de sistemas de automatizacin. Pero a su vez puede utilizarse para alertar al
operario, en caso de ser necesario, utilizando para ello las seales directas de
sensores tipo todo/nada (fin de carrera por ejemplo) u otras de propsito
especfico (seal de circuito abierto en mdulos de adquisicin analgica a 4-
20 mA).
En el caso de se utilizan umbrales numricos para

designar los lmites de operacin normal de dicha variable. Su eleccin se har
de acuerdo con el significado fsico de la variable y los lmites permitidos para
el funcionamiento correcto del proceso. Los sistemas de monitorizacin
actuales incorporan diferentes formas de definir los umbrales de operacin. Es
21
habitual dar dichos umbrales como un porcentaje respecto a un valor y

especificar diferentes lmites para el cruce de umbral ascendente (situacin de
alarma) o descendente (restablecimiento de situacin normal) en forma de
banda muerta. Entre las formas de definicin de umbrales de operacin ms
tiles y extendidas en los paquetes de monitorizacin comerciales destacan los
tres siguientes:

(ver Fig. 2-8, ). Vienen dados
por un valor numrico cuyo sobrepasamento activa la alarma. Pueden
darse tanto en sentido ascendente (superior) como descendente
(inferior) y la especificacin de diferentes niveles da lugar a diferentes
niveles de alerta en la activacin de alarmas. Los lmites superiores
normalmente se especifican como High y HiHi (en caso de haber dos
niveles de alarma), mientras que para los inferiores es habitual el
etiquetado Low y LoLo. Es habitual especificar una banda muerta
(histresis) en forma de tanto por ciento del valor umbral para evitar la
activacin y desactivacin continuada de alarmas. De esta forma una
vez superado el umbral deber bajarse a una zona de mayor seguridad
(normalidad) para que la alarma quede desactivada.
Banda
Lmite desv.
superior
HiHi Muerta
Target
Lmite desv.
Tiempo en alarma Tiempo en alarma inferior
Fig. 2-8 Alarma por superacin de umbral absoluto () y relativo ()

(ver Fig. 2-8, ). De forma similar
a los umbrales absolutos, algunos sistemas permiten definir sus
alarmas de acuerdo con lmites establecidos alrededor de una
consigna o valor objetivo (WDUJHW). En este caso es habitual
especificar dichos lmites como % respecto al valor de referencia o
target, admitiendo valores asimtricos para stos. De igual forma que
en los umbrales absolutos se considera una banda muerta (en forma
de tanto por ciento) para la activacin y desactivacin de alarmas por
cruce de umbrales.
22

(Ratio of Change o Velocidad de
cambio. (Ver Fig. 2-9). Otra forma habitual de especificar la activacin
de alarmas sobre una variable es por observacin de la variacin de
sta en lugar del valor absoluto o la distancia respecto a un valor
deseado. En este caso la diferencia entre dos valores adquiridos
consecutivamente permite estimar la velocidad de cambio (ROC, Ratio
of Change) de la variable. Especificando un lmite o umbral para esta
nueva magnitud se establecen nuevas situaciones de alarma. Este
sistema es muy til cuando se conoce la dinmica del proceso
permitiendo diferenciar los cambios en una magnitud debidos a la
evolucin correcta del proceso de los provocados por circunstancias
ajenas. Imaginemos como ejemplo el enfriamiento de un horno, la
utilizacin de un umbral ROC permite detectar situaciones de
ventilacin forzada producidas por la apertura de una puerta por
ejemplo.
ROC,
Ratio of Change
(s., mn., hr)

Tiempo en alarma Adquisiciones consecutivas
Fig. 2-9 Activacin de alarma por velocidad de cambio (ROC).

Cuando los procesos crecen en complejidad y el nmero de variables a
manejar es considerable, se hace necesario disponer de un sistema de
monitorizacin. El nmero de alarmas que pueden dispararse en un momento
determinado aumenta de forma multiplicativa con el nmero de variables.
Teniendo en cuenta que una situacin anmala normalmente repercute en
ms de una variable (debido a las dependencias entre stas) podremos
imaginar que en tales situaciones, el nmero de alarmas activadas
simultneamente puede llegar a ser muy elevado. Los sistemas de
monitorizacin disponen de mecanismos de

, que
consisten bsicamente en asociar prioridades (por ejemplo 1-999, siendo el 1
la mxima prioridad) a las alarmas en el momento de su definicin. Entonces,
el mecanismo de filtrado consiste en la activacin de alarmas de acuerdo con
su prioridad.
23
Otro aspecto importante relacionado con la gestin de alarmas, es su

seguimiento y registro temporal. Es decir, el momento en que se inicia una
alarma, la duracin de sta, el instante en que el operario la reconoce o el
momento en que desaparece o es borrada. Estos sucesos significativos
asociados a las alarmas son conocidos en los entornos de monitorizacin
como 0;03948. Son comunes los siguientes:
Activacin de alarma. Superacin de los umbrales de alarma.
Fin de alarma, indica que la magnitud asociada a la alarma regresa a

los lmites permitidos sea cual sea el motivo de la nueva situacin.
Reconocimiento de la alarma por parte del operador a travs del

interfaz grfico del sistema de monitorizacin.
Forzado de variables. Algunas de las magnitudes asociadas a alarmas

(por ejemplo las variables de control) pueden ser forzadas por el
operador (por ejemplo el cierre o a apertura de vlvula) de forma
manual, resultando una situacin de alarma (habitual en las puestas en
marcha). En este caso la alarma es registrada como variable forzada
indicando la accin voluntaria del operario en el disparo de la alarma.
El sistema de monitorizacin permite el registro de estos eventos asociados a

las alarmas, junto con los instantes en que se ha producido. Como se ver en
los captulos siguientes, el disparo de alarmas orientados a la supervisin
constituyen un mecanismo simple de deteccin de fallos, en tanto que alertan
de situaciones anmalas en la evolucin del proceso. Son mecanismos
ampliamente utilizados, pero no son los nicos (ver captulo 4).

La interpretacin visual de la informacin es otra de las herramientas utilizadas
en la industria. As, los antiguos trazadores de plumilla sobre papel (continuo o
circular) se han visto substituidos por las representaciones grficas en pantalla,
permitiendo la superposicin de grficas y la discriminacin por colores a la vez
que permiten el efecto zoom para anlisis globales o ms locales. De igual
forma, la referencia temporal de cada muestra adquirida est correctamente
fechada de acuerdo con un nico reloj, evitando variaciones y confusiones en
la comparacin de registros.
24
An existiendo el concepto de alarma asociado a las variables, la visualizacin

grfica de su historia permite al operario anticipar algunas situaciones. La
observacin de la evolucin que dichas grficas experimentan y su
comparacin con experiencias previas o con otras variables relacionadas
permiten al operario de planta establecer conjeturas, que se verificarn o no, a
medida que el proceso evoluciona y la grfica se actualiza. El operario de esta
forma observa la WHQGHQFLD del proceso a travs de las grficas,
permitiendo la visualizacin a diferentes escalas temporales y sobreponiendo
la evolucin de varias variables en la misma grfica.
Uno de los campos abiertos en al supervisin actual es precisamente la

automatizacin de este proceso de abstraccin que el operario ejerce sobre la
evolucin histrica de las variables de proceso. Se proponen para ellos
descripciones cualitativas de las tendencias y representaciones basadas en
episodios temporales de las seales fcilmente parametrizables (captulo 5).

Una de las posibilidades que se derivan de disponer de una centralizacin de
las medidas de un proceso es la de su almacenado. El registro continuado de
datos permite la posterior recuperacin de stos y por tanto tambin su
graficacin, comparacin, creacin de estadsticas, anlisis, etc. Por tanto, ser
una funcionalidad bsica del sistema de monitorizacin el registro de datos del
proceso (KLVWyULFRV) y su posible explotacin. Con este propsito los
sistemas de monitorizacin se vinculan a bases de datos, normalmente
externas a stos. De esta forma, los sistemas de monitorizacin permiten el
seguimiento histrico del producto (trazabilidad), la comparacin de campaas
o su utilizacin como entrenadores visuales para la formacin de operarios sin
necesidad de conexin directa al proceso.
La utilizacin de bases de datos externas permite el acceso tanto desde el

entorno de monitorizacin como desde otras aplicaciones a travs de
lenguajes estndar, resultando la forma ms cmoda de integracin de los
sistemas informticos industriales. SQL (Structured Query Language) es uno
de los lenguajes ms extendidos y adoptado por la mayora de fabricantes y
proveedores de software industrial.
La utilizacin de estos lenguajes permite trabajar con grandes volmenes de datos

bajo restricciones de tiempo. Esta es una consideracin importante a tener en
25
cuenta en grandes instalaciones dnde las restricciones debida al volumen de

informacin y al tiempo son importantes. Imagnese el volumen de informacin
generado, por ejemplo, en la monitorizacin de un proceso en que sea necesario
leer 2000 variables procedentes de 400 dispositivos de campo y registrarlas a
intervalos de tiempo que varan entre 1 segundo y 20 minutos.
Fig. 2-10 Integracin mediante SQL. Cortesa de InTouch.
De esta forma los sistemas de monitorizacin actuales utilizan bases de datos

relacionales (ver Fig. 2-11) configuradas de acuerdo con un modelo de datos
definido por el fabricante. A partir de este modelo de datos, el sistema de
monitorizacin es capaz de leer los datos de los dispositivos adecuados y
almacenarlos de acuerdo con la configuracin del sistema atendiendo a las
restricciones temporales especificadas para cada variable.
!

" #
"

$

Fig. 2-11 Posible estructura de una base datos para supervisin.
Los datos quedan ordenados en tablas y son accesibles para su presentacin,

creacin de informes o su posterior anlisis, en esquemas varios.
26
Captulo

&$3,78/26&$'$VFRPHUFLDOHV

En este captulo se presenta el estado actual de las aplicaciones llamadas de

supervisin actuales, y conocidas como SCADAs, haciendo hincapi en la
funcionalidad de dichos entornos y la facilidad de configuracin. Tambin se
hace una presentacin especfica de aquellas caractersticas que, en estos
momentos, estn marcando las diferencia entre productos o bien son objeto de
una fuerte evolucin. Se trata por tanto de un captulo con fecha de caducidad.
La tendencia actual es hacia la integracin con el propsito de potenciar las

funcionalidades del conjunto. Esta integracin lleva en primer lugar hacia los
denominados sistemas $ , Manufacturing Execution System, y se extiende
a la integracin con software de gestin de la produccin, de control de calidad
y de gestin empresarial en su sentido ms amplio. Por otra parte, la
integracin de aplicaciones permite desarrollar estrategias de supervisin
especficas para un proceso concreto, basadas en la aplicacin de diferentes
tecnologas e integrarlas en un sistema de supervisin y control construido a
partir de un SCADA comercial.

La estructura bsica de una aplicacin SCADA se puede representar mediante

el esquema de la Fig. 3-1. En la parte inferior tenemos los dispositivos de
27
CAPITULO 3: SCADAS COMERCIALES
campo que proporcionan los datos del proceso y reciben las consignas y
seales de mando para su control. La parte central constituye el ncleo de la
aplicacin SCADA y est constituido por diversos servidores. Cada producto
comercial presenta sus particularidades, pero en lneas generales podemos
hablar de los ncleos siguientes:
ERP, RDBM S
OLE /
ODBC
HM I Batch SPC Seguim iento Otras
SQC Produccin Aplic.
COM/DCOM , OLE, OPC, DDE, Active X
Servidor de Datos de Proceso
- gestin y registro de datos Servidor de
- generacin y gestin de alarmas y Web Internet
eventos
Drivers de com unicaciones, OPC
PLC, DCS, buses de campo
Fig. 3-1 Estructura de un sistema SCADA
'ULYHU GH FRPXQLFDFLyQ, encargado de gestionar las

comunicaciones entre los servidores de datos y los dispositivos de
campo, y que implementa los protocolos necesarios para efectuar
dichas comunicaciones.
6HUYLGRU GH 'DWRV GHO 3URFHVR, encargado de detectar y
gestionar alarmas y eventos, y de almacenar datos para su anlisis
posterior. Con acceso directo a las bases de datos. Junto con el
anterior cumple las funcionalidades descritas en el captulo 2.
6HUYLGRU GH :HE, que gestiona la disponibilidad y el acceso a datos
mediante Internet. En todos los casos permite recibir, desde equipos
remotos, informacin de la planta. Las estaciones remotas tambin
permiten, en algunos productos, enviar consignas y seales de mando
va Internet.
+0, o Interface Hombre Mquina (Human Machine Interface):
Interface grfica para la visualizacin del estado del proceso mediante
objetos animados, grficos, textos, listados, y ventanas mltiples, entre
otras (ver por ejemplo Fig. 3-2).
2/(2'%&, Open Data Base Compliance Interface: Interface segn
estndar de Microsoft para la comunicacin de datos entre distintos
tipos de bases de datos. Es especialmente til cuando se desea
28
enlazar la base de datos del sistema SCADA con la base de datos de

sistemas superiores de gestin de la empresa tipo ERP, Enterprise
Resources Planning, o MRP, Manufacturing Resource Planning.
Fig. 3-2 HMI desarrollado en CITECT.
Los siguientes ncleos se ofrecen como opcionales o a veces son paquetes

ofertados por terceros:
%DWFK: Aplicacin para la gestin de recetas y procesos por lotes.

$!$", Statistical Process Control / Statistical Quality Control:
Aplicacin para el seguimiento y control de la calidad por variables o
atributos, y la realizacin de diversos clculos estadsticos y obtencin
de curvas y grficas de calidad (ver captulos 4 y 5).
Seguimiento de Produccin: Se trata de aplicaciones muy adaptadas a
cada proceso y a cada empresa, por lo que son muy configurables.
Disponen de utilidades para la generacin de consultas sobre la base
de datos de proceso y la generacin de listados especficos.
Finalmente, decir que la utilizacin de los estndares de Microsoft como DDE,

OLE, COM/DCOM, ActiveX, y OPC son soluciones de integracin para
aplicaciones desarrolladas por terceros o especficas para un proceso en
particular. En la parte superior de la Fig. 3-1, vemos como el sistema SCADA
se puede comunicar con aplicaciones de gestin empresarial, a travs de
interfaces OLE/ODBC o a travs de aplicaciones especficas tipo MES, o de
Seguimiento de la Produccin. El objetivo es integrar datos de planta con la
gestin de costos, materiales, pedidos, etc.
29

A la hora de elegir un SCADA, un aspecto clave es determinar cual debe ser el
sistema operativo sobre el que debe ejecutarse. La eleccin ms habitual, en
este momento, es decidirse por un entorno operativo Windows NT/2000, o
Windows 95/98, tanto por la familiaridad que ofrece este entorno al usuario,
como por el numeroso software existente y la economa que supone su
adopcin.

La
de aplicaciones, aunque atractiva, siempre se trata de un
proceso delicado y complejo, aunque el uso cada vez mayor de estndares
facilita dicha integracin. El propsito es responder al manejo de datos
heterogneos (de procedencia dispar) y que stos se procesen de forma
automatizada. Desde la adquisicin de datos hasta la generacin de informes
a medida de cada departamento (calidad, aprovisionamiento, atencin a
clientes, gestin de costes, etc.) o la gestin de almacenes, pedidos y compras
deben estar integrados. Con este propsito la Fig. 3-3 muestra el modelo de
informacin de planta segn MESA internacional.
G estin d e ERP G estin d e

Ap ro visio nam ien to V en tas
M E S:
Integracin d e los datos d e In geniera d e
Produ ccin con los Sistem as d e P rod uc to y d e
G estin de O peraciones, M ano d e P roc eso
O b ra, y Proced im ientos operativos
C o ntroles
A utm atas A ctu adores A dq u isi- C ontrol DCS /
C ontrola- M otores cin d e M an ual d e OCS
d ores d atos Proceso
E quipo s, Instrum ento s y M q uina s A u to m tica s
Fig. 3-3 Modelo de Informacin en Planta
Un primer nivel de integracin de proceso y gestin lo proporcionan los

sistemas MES, orientados a reducir la duracin del ciclo de fabricacin, mejorar
la calidad de producto, reducir y eliminar el papeleo, reducir los tiempos
muertos, y potenciar el trabajo de los responsables de operaciones en la planta
de produccin.
30
Todos los proveedores hablan de las posibilidades de integracin que presenta

un producto, pero no siempre es fcil conseguir una integracin suficiente y til.
En entornos Windows, especialmente, la utilizacin de los estndares Microsoft
COM/DCOM, Active X, y OPC proporciona una tecnologa eficaz para
conseguir una integracin real entre diferentes aplicaciones desarrolladas bajo
los mismos estndares. Los principales fabricantes de software SCADA, con
una opcin clara por Microsoft, disponen de versiones que suponen un punto
de inflexin respecto a versiones anteriores y que permiten aprovechar al
mximo estas tecnologas.
&20 '&20
El estndar &20, Component Object Model, de Microsoft permite que una
aplicacin utilice funcionalidades de otra aplicacin residente en la misma
computadora, ello se hace incorporando a la aplicacin principal objetos
software propios de la otra aplicacin. '&20, Distributed COM, supone
extender el estndar COM a sistemas formados por redes dnde los objetos
utilizados en una aplicacin pueden corresponder a aplicaciones remotas,
residentes en alguna computadora de la red.
$FWLYH;
Incorporar un FRQWURO $FWLYH; en una ventana de una aplicacin SCADA,
estableciendo los enlaces necesarios entre las variables de la aplicacin y las
del control ActiveX, supone aadir un objeto, con cdigo asociado, que realiza
una determinada funcin y que aparece totalmente integrado dentro de la
aplicacin. En el mercado existen numerosos proveedores que proporcionan
libreras especficas de controles ActiveX, que pueden incorporarse a una
aplicacin permitiendo desarrollar rpidamente y con seguridad aplicaciones
provistas de numerosas funcionalidades obtenidas de terceros. Algunas,
habituales en aplicaciones Windows, son: el calendario, barra de progreso, etc.
La adopcin de la tecnologa ActiveX por parte de un software SCADA lo

convierte literalmente en un contenedor de controles ActiveX. Diversos
proveedores de SCADAs ofrecen directamente, o a partir de terceros, los
denominados mdulos Add-on. Un $GGRQ es, en definitiva, un controlador
ActiveX que se integra en una aplicacin y le aade las funcionalidades de que
dispone. Diversos productos SCADA admiten, por ejemplo, Add-on para
anlisis estadstico, SPC. Con un Add-on de SPC, el desarrollador de un
31
proyecto de supervisin y control dispone de una gama de controles para

realizar seguimiento estadstico. En funcin de las especificaciones con las que
trabaje, incorporar aquellos que sean ms indicados y en la forma en que se
precise.
!
El OLE (Object Linking and Embedding) for Process Control, ! ,
corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los estndares de
Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation, y Active X) que cubren los
requerimientos de comunicacin industrial entre aplicaciones y dispositivos,
especialmente en lo que se refiere a la atencin al tiempo real. Estas
especificaciones se mantienen a travs de la OPC Foundation, y pretenden ser
un conjunto de especificaciones tcnicas no-propietario que define un conjunto
de interfaces. As, un servidor OPC es una aplicacin software que sirve datos
a diferentes clientes OPC. Un servidor OPC puede proporcionar datos a
cualquier cliente OPC ya que trabajan con los mismos estndares.
Aplicacin 1 Aplicacin 2
OPC Client interface OPC Client interface
OPC Server interface OPC Server interface

Aplicacin 11 Aplicacin 12
Fig. 3-4 Clientes y servidores OPC.
En la Fig. 3-4 vemos un conjunto de cuatro aplicaciones que disponen de

interface de comunicaciones segn el estndar OPC. Cada una de las
aplicaciones 1 y 2 pueden intercambiar datos con las aplicaciones 11 y 12. Una
futura Aplicacin 3, provista de interface OPC cliente, tambin podr
comunicarse con las aplicaciones 11 y 12 sin ninguna modificacin en estas
dos ltimas.

Se ha visto que la conectividad en intranets es una de las caractersticas
presentes en todo SCADA y a travs de ella se asegura el acceso a datos de
proceso desde diferentes departamentos. En cuanto al acceso a Internet
bastantes proveedores incluyen funcionalidades de cliente y de servidor de
32
Web en sus paquetes, pero por su carcter extracorporativo, hay dos

tendencias. La primera, la de los paquetes que permiten nicamente leer datos
(mediciones, contadores, entradas, salidas, etc.) y la segunda, los que adems
posibilitan su modificacin (consignas, seales de mando). De todas formas,
cada vez ms, se dispone de tecnologa fiable para transmitir datos con
seguridad va Internet, y un nmero creciente de productos aceptan tanto la
lectura de datos como la modificacin de parmetros o de seales de mando.
Algunos SCADAs permiten incluso que cada mquina remota pueda

configurarse en funcin de sus recursos y de las necesidades del usuario, y
establecer en cada caso qu funciones son realizadas por el cliente y cuales
se realizan en el servidor. As, en cualquier momento y en cualquier lugar, un
tcnico de proceso o un responsable de planta puede conectarse, a travs de
un simple PC porttil, al servidor Web de su sistema SCADA y conocer en
tiempo real el estado del proceso, y en algunos casos actuar sobre l.

Los software SCADA deben ser capaces de responder
a las necesidades de diversos sistemas de control.
Desde los pequeos que utilizan un solo PC
conectado a un autmata programable, hasta los
grandes sistemas con control distribuido y que deben
responder a niveles de seguridad elevados. Por ello,
cada proveedor de sistemas SCADA dispone de una
gama de productos para responder a esta amplia
demanda del mercado, y con unos precios tambin
adaptados a la envergadura del sistema a supervisar. Fig. 3-5 Arquitectura SCADA
Vase el ejemplo de la Fig. 3-5 correspondiente a una multinodo. Wizcon.
arquitectura multinodo con productos de un fabricante nico.
Al plantear un sistema de supervisin y control es necesario establecer cuales

son las diferentes estaciones de trabajo que debe incluir el sistema, y que
operativa debe realizarse en cada una de ellas, teniendo en cuenta tanto los
aspectos de atencin al proceso, como los de explotacin y anlisis de los
datos recogidos propios de ingeniera, calidad, o gestin.
En cualquier producto SCADA, es normal que el mdulo base cubra las

funciones de control, gestin de comunicaciones con los dispositivos
33
conectados al bus de campo, interface de usuario y registro de informacin

para su anlisis posterior. Un segundo mdulo que ofrecen varios fabricantes
es una estacin redundante que acta como un sistema activo de EDFNXS

automtico. Cuando el servidor principal de control queda
fuera de servicio, la estacin de backup toma el control de la situacin, de
forma automtica y transparente, convirtindose en el nuevo servidor de
control y partiendo del mismo estado en que se encontraba la estacin
servidora averiada.
Cuando el sistema SCADA debe integrarse en el sistema de informacin de

empresa, los datos recogidos por el servidor de control deben estar a
disposicin de diferentes personas de las reas de gestin para realizar tareas
de anlisis y toma de decisiones. Para evitar que las funciones de servidor de
datos perjudiquen a las de servidor de control, los fabricantes ofrecen
estaciones especficas servidoras de datos, mejorando la velocidad de trabajo,
la seguridad y la fiabilidad en el manejo de la informacin.
Por lo general, los software de control ofrecen una arquitectura cliente-servidor

distribuida, con mltiples servidores, y la posibilidad de configurar los diferentes
clientes en funcin de sus necesidades y capacidades. Asimismo, la
actualizacin de datos en pantalla puede limitarse, normalmente, a cuando
varen, as se minimiza el trfico en la red sin perder calidad de informacin en
pantalla.

Es conveniente tener en cuenta que todos los software SCADA son programas
que presentan un doble perfil de usuario. Por un lado, las ingenieras y
departamentos de desarrollo, encargados del diseo y generacin de
aplicaciones SCADA a medida de cada proceso por lo que se requiere
. Por otro lado los operarios y encargados del
proceso, sern los usuarios de las aplicaciones creadas por los primeros y
para ello necesitaran de UXQWLPH. Comercialmente, las
licencias de desarrollo y de run-time tienen tratamientos diferenciados que
dependen de la estrategia comercial de cada fabricante o proveedor.
Para iniciar el desarrollo de una aplicacin SCADA es importante tener

establecido en primer lugar:
34
Grupos de usuarios, segn los que se crearn diferentes perfiles de

usuario, con diferentes privilegios de acceso al SCADA y al proceso.
Seales de entrada y salida y sus requerimientos de adquisicin,
visualizacin (y/o animacin) y registro. Muchos fabricantes disponen
de tarifas que varas en funcin del nmero de tags a utilizar.
Variables de control, para su visualizacin y parmetros asociados.
Avisos y alarmas: su importancia.
A partir de este conocimiento estableceremos las especificaciones del sistema

SCADA y plantearemos su 0897:.9:7, a partir de:
Establecer cuales son las diferentes estaciones de trabajo que deben

constituir el sistema.
Cual es la operativa a realizar en cada una de ellas, y
Distribucin de los datos en el conjunto de la red.
En la actualidad los proveedores disponen mdulos, o aplicaciones, para

responder a las diferentes estructuras y ser tarea de la ingeniera de
desarrollo ofrecer la mejor alternativa al cliente.
En cuanto a las diferentes utilidades que se ofertan, stas pueden decantar la

eleccin de un paquete u otro. Por lo que se refiere a facilidades de
programacin, algunos entornos slo disponen de un lenguaje propietario,
aunque la tendencia es a integrar VBA (Visual Basic for Applications). Otro
aspecto importante es el disponer de utilidades de simulacin y debug, que
permitan desarrollar y hacer la puesta a punto de una aplicacin en poco
tiempo y con seguridad. Tambin es de inters la posibilidad de configuracin
en lnea, pues permite hacer modificaciones en una aplicacin activa e
incorporarlas directamente, sin necesidad de detener la aplicacin y relanzarla
posteriormente.

Tomando en consideracin la gama de productos y servicios que ofrecen, en
Espaa existen diversos tipos de proveedores/fabricantes de sistemas
SCADAs. Unos son de mbito internacional y se dedican a desarrollar y
suministrar solamente soluciones SCADA con la correspondiente gama de
35
mdulos complementarios: entre ellos estn Ci Technologies (Citect), Iconics

(Genesis), Intellution (FIX), National Instruments (Lookout, Bridge View), Orsi
(Cube), PC Soft International (Wizcon), USDATA (FactoryLink), y Wonderware
(InTouch), desarrollando preferentemente para plataformas PC. Otros son
suministradores de PLCs y controladores como GE Fanuc (Cimplicity),
Rockwell Software (RSView) y Siemens (WinCC). Se trata de suministradores
de soluciones completas de automatizacin y control con productos propios.
Finalmente, un tercer grupo corresponde a ingenieras que han desarrollado su
propio entorno y lo ofrecen junto con el desarrollo y puesta en marcha.
Fig. 3-6 Supervisin y control de proceso Batch. Rockwell Software.
En la Tabla 3-1 se incluyen aquellos suministradores que aparecen en el

informe sobre software de control publicado por la revista Automtica e
Instrumentacin de Septiembre de 1999 [5]. La tabla incluye, adems de
empresas fabricantes que suministran sus propios productos SCADA,
empresas comerciales que actan de distribuidores en Espaa e ingenieras
que configuran e instalan determinados paquetes, normalmente orientadas a
ofrecer soluciones verticales.
La tabla presenta, para cada producto, nombre del suministrador y fabricante,

lenguajes de programacin que pueden utilizarse para aadir cdigo
especfico, el tipo de enlace utilizable para comunicarse con otras aplicaciones,
y el precio mnimo de la versin de desarrollo, as como el precio mnimo de la
versin de run-time (no personalizable, solo para ejecucin).
Puede conseguirse informacin actualizada de estos productos a travs de

Internet, accediendo directamente a la Web de cada fabricante o accediendo a
Webs directorios [6].
36
Producto Suministrador / Fabricante lenguajes Tipo de Enlace precio min precio mn

programacin desarrollo run-time
Aimax Desin Instruments, S.A./ VB, C OLE, DDE, ODBC 183.000 145.000
T.A. Engineering (USA)
All-Done Scada Freixas i Ros, S.L./ Freixas i propio DDE 178.000 178.000
Ros, S.L. (E)
All-Done/ BDE Freixas i Ros, S.L./ Freixas i propio 175.000 40.000
Ros, S.L. (E)
Automainge Automainge/ Automainge consultar consultar
(E)
Bridge View National Instruments /
National Instruments (USA)
Captor Sisteplant / Sisteplant (E) VB ASCII, triggers consultar consultar
Checksys M2R,S.A./ M2R (E) propio NetDDE, ficheros, consultar consultar
Objects JDBC/SQL
CIC CJM Software, S.A./ CJM propio (tipo ficheros y 120.000 120.000
Software, S.A. (E) PLC) memoria
compartida
Cmi NT Siemens, ControlMatic C++, VB DDE, ficheros 300.000 250.000
Ibrica, S.A./ Idem (E)
Cube ORSI Espaa,SA./ ORSI (I) IIC1131-3, ODBC, 600.000 300.000
ladder, iter, C, COM/DCOM, via
VB, Fortran, CUBE-TRACK y
Pascal, VC va MESAD
Digivis Elsag Bailey Hartmann & propio DDE, OPC consultar consultar
Braun, S.A./ Digivis
Factory Suite Logitek, S.A./ Wonderware propio ActiveX, DDE, 98.000 98.000
2000 (USA) OCX, ODBC
Factorylink ECS Medicin y Control, S.A./ Power VB, driver nativo, 198.000 198.000
USDATA (USA) propio, C, C++ OPC, DDE, bases
de datos
relacionales
FIX DMACS 7.0 Computer Integrated propio DDE, ODBC, OLE consultar consultar
Manufacturing,S.A. /
Intellution (USA)
FIX Dynamics Computer Integrated VBA ActiveX, ADO, consultar consultar
Manufacturing,S.A. / DAO, ODBC, OLE
Intellution (USA)
G2 Gensym, s.r.l. / ORSI propio Telewindows, G2 consultar consultar
Espaa, S.A. Gateway
Gefip Mondragn Sistemas / Visual C++, VB ficheros consultar consultar
Mondragn Sistemas (E)
Genesis CE Aplein Ingenieros, S.A. / consultar consultar
(Pocket) Iconics (USA)
Genesis32 Aplein Ingenieros, S.A. / VBA DDE, OPC, consultar consultar
Iconics (USA) ODBC
Glassmaster Mediterranean Import Trade, VB, C++ DDE, ODBC, OLE consultar consultar
Control System S.L./ Precise Control
Systems (USA)
GPAO-SAC Sistemas Avanzados de VB, Visual C++ ODBC consultar 400.000
Control, S.A./ Sistemas
Avanzados de Control (E)
IGSS32 AN Consult Espaa, S.L./ 7- configuracin DDE, OLE, OCX, 115.000 336.000
Technologies A/S (DK) programa Automation,
ODBC
Ingeniera de Ingeniera de Aplicaciones, propio DLL, ODBC, OLE consultar consultar
Aplicaciones S.A./ Ingeniera de
Aplicaciones, S.A. (E)
37
Producto Suministrador / Fabricante lenguajes Tipo de Enlace precio min precio mn

programacin desarrollo run-time
Block Servicios y Proyectos, VB, VC API, DDE 280.000 200.000
Intellution
S.A./ Intellution (USA)
Intouch Logiteck,S.A./ Wonderware propio consultar consultar
(USA)
JUMO SVS- Jumo Sercon, S.A./ JUMO 480.000
2000 (D)
Lookout National Instruments /
National Instruments (USA)
Monitor Pro Schneider Electric/ Pascal, C, C++, DDE, OLE, OPC 170.000 150.000
Schneider Electric (F) VB
OmronScs 2.1 Omron/ Omron (UK) propio consultar consultar
P6008 Foxboro / Foxboro Scada (I) grfico C++, ODBC direct core, 1.000.000 1.000.000
SQL 4G interface TCP/IP
Pack-Centre Agecontrol / Agecontrol (E) C++ SQL, TCP/IP
PCVUE 32 Rasesa Automatismos, S.L./ Scada Bsic DDE, NETDDE, consultar consultar
ARC Informatique (F) OLE2, ODBC,
SQL
Plantscape Honeywell,SA./ Honeywell C, VB ODBC, OPC 1.000.000 500.000
(USA)
Proasis DAS- Desin Instruments, S.A./ fichero ASCII (1) (1)
Win Desin Instruments, S.A. (E)
Processyn OBM de Equipos Elctricos, propio DDE 700.000 60.000
S.A./ Logique Industrie (F)
Pyman PYSSA / PYSSA (E) VB, Vjava 400.000 consultar
Quick SPC Marposs, S.p.A./ Marposs, C BCD, rels, LAN consultar consultar
S.p.A. (I)
RSView32 Rockwell Automation / VBA integrado, DDE, ODBC, 188.000 113.000
Rockwell Software (USA) C++, VB via OLE, OPC,
COM/DCOM ActiveX, COM,
DCOM
Scada-VS Foxboro / Foxcada grfico, C++, ODBC direct 3.000.000 3.000.000
(Australia) bloques ladder code, interface
logic, TCP/IP
secuencial
Symcont Adasoft,SA.(E) C++, Java, COM/DCOM consultar consultar
Rexx, VB (DNA), CORBA
Tactician T3500 Eurotherm Espaa / propio SQL, ODBC, consultar consultar
Eurotherm Proc. Aut. (UK) DDE, OLE
TCS01 Sistemas Elctricos configurable - consultar 80.000
Personalizados, S.L./ S.E.P.
(E)
TD-Pro Pertegaz,S.L. / (I) propio DLL, SQL consultar consultar
Test Point Instrumentos de Medida, propio DDE, DLL, OLE 200.000 gratuita
S.L./ Keithley (USA)
TQWIN Vertex Serveis Informtics, VB 150.000 150.000
S.L./ (E)
WizFactory Wizcon Soft Espaa, S.L./ propio, Rexx, DDE, ODBC, SQL 252.705 138.890
PC Soft International, Ltd VB, C++, Interface
(Israel) Delphi,
Xfactory (MES) Medicin y Control, S.A./ VB conector consultar consultar
USDATA (USA) USDATA, OPC,
BD relacin.
Tabla 3-1 SCADAs comercializados en Espaa.
38
Captulo

&$3,78/2'HWHFFLyQGHIDOORV
,QWURGXFFLyQ
Como ya se ha comentado en el captulo 1, una parte importante de la

supervisin se centra en la deteccin y aislamiento de los fallos y en dar
informacin sobre su origen y magnitud. La deteccin y el diagnstico de fallos
constituyen una parte fundamental de la supervisin. En este captulo nos
centraremos en la fase de deteccin.
Los diversos mtodos y tcnicas utilizados para detectar las situaciones de mal
funcionamiento pueden clasificarse de acuerdo con la naturaleza del
conocimiento disponible sobre el proceso en:
Deteccin basada en mtodos analticos: Utiliza solamente

herramientas matemticas o analticas (modelos matemticos precisos,
procesado de seales) para realizar sus funciones.
Deteccin basada en conocimiento: Incluye herramientas de la

Inteligencia Artificial. Por ejemplo, representacin simblica de seales,
o modelos cualitativos incluyendo imprecisin o incertidumbre.
A su vez, dependiendo de la organizacin del conocimiento distinguimos entre:
39
CAPITULO 4: DETECCIN DE FALLOS
Deteccin basada en modelos: Los fallos son detectados a partir de la

comparacin del funcionamiento del sistema supervisado con el de un
modelo del mismo, que representa el funcionamiento normal.
Deteccin basada en seales o sntomas: En este caso los fallos se

detectan directamente a partir de las seales procedentes del proceso,
despus de un procesado de las mismas.
En las siguientes secciones se expondrn en primer lugar las tcnicas

integradas actualmente en los sistemas SCADA y a continuacin otras
tcnicas ms incipientes para cuya implementacin deber recurrirse a la
integracin de recursos con los sistemas de monitorizacin actuales.

El papel de los sistemas SCADA en la deteccin de fallos puede ir desde el
simple disparo de alarmas (tratado en el captulo 2) hasta la utilizacin de
tcnicas ms sofisticadas ya integradas o susceptibles de ser integradas. En
este segundo caso existen en el mercado numerosos paquetes (captulo 3)
que incorporan tanto facilidades de control estadstico (SPC, Statistical Process
Control) como tecnologa de sistemas abiertos (DDE, OLE, COM/DCOM,
ActiveX y OPC) que permite una fcil integracin con otras aplicaciones. Esto
debe permitir utilizar otras tcnicas y herramientas como las descritas a lo largo
de las secciones posteriores de este captulo.

La utilizacin de tcnicas estadsticas para detectar variaciones de calidad o de
produccin data de principios del siglo XX. La evolucin de estos trabajos
iniciales ha evolucionado hacia el llamado Control Estadstico de Procesos y
de calidad ( , Statistical Process Control y , Statistical Quality
Control). Diferentes herramientas han aparecido con el propsito de ayudar en
estas tareas como: grficos de Control (Control Charts), mtodos de
comparacin de trazas (Comparison Plot), tcnicas de dispersin (Scatter Plot)
o los histogramas. Ver [7] para ms informacin.
Uno de los principales propsitos del SPC es el seguimiento de las variables

de proceso con el objetivo de diferenciar aquellas variaciones aleatorias, y por
tanto incontrolables, de las variaciones controlables, debidas a cambios en el
40
proceso (maquinaria, personal, mtodos, entorno, sistema de medida) o en el

producto y que por tanto debern ser corregidas. Se trata de un mtodo de
deteccin de fallos basado en la combinacin de tcnicas estadsticas y
probabilsticas para establecer un modelo de comportamiento normal del
proceso caracterizado por las medidas disponibles
La base del control estadstico reside en la utilizacin de medidas pasadas

para determinar los lmites de variaciones futuras de nuestro proceso en
ausencia de anomalas. De esta forma, cuando las variaciones de las futuras
medidas caigan dentro de los lmites previstos se dice que el proceso est
controlado (o estadsticamente controlado), mientras que cuando las
variaciones observadas salgan de los lmites establecidos ser sntoma de
anomala en el funcionamiento del proceso.
La metodologa a emplear consiste en caracterizar las variaciones presentes

en medidas en rgimen permanente a partir de dos parmetros bsicos: su
ORFDOL]DFLyQ (media, mediana) y su YDULDFLyQ (desviacin tpica, rango).
La aleatoriedad de dichas variaciones se asocia a funciones de distribucin de

probabilidad. En este sentido es habitual la caracterizacin de variaciones en
medidas de YDULDEOHV continuas en rgimen estacionario (temperaturas
presiones, etc.) mediante una funcin de distribucin normal mientras que las
medidas sobre DWULEXWRV (nmero de fallos en una pieza, piezas buenas
sobre una muestra, etc.) se caracterizan a partir de funciones binomiales o de
Poisson.
Fuera de control
Fig. 4-1 Grfico de Control (LabWindows SPC ToolKit)
41
En el caso de una distribucin normal, la estimacin de la media ( x ) y la

desviacin tpica () a partir muestras pasadas de una variable permite
establecer que el 99.73% de la poblacin, en condiciones normales se situar
en una zona comprendida entre [ x - 3, x + 3]. Son estos lmites los que
permiten diferenciar entre y
o .
Se conoce como (Control Charts) a las

representaciones grficas de nuevas medidas acompaadas de la media ( x )
y los lmites superior (UCL, a x + 3) e inferior de control (LCL, a x 3). La
Fig. 4-1 muestra un ejemplo dnde se indican los puntos fuera de control.
Existen mltiples variantes de grficos de control para adecuarse a las
condiciones de cada problema. De forma similar pueden crearse diferentes
grficos atendiendo al tipo de distribucin (P y C Charts por ejemplo) o
agrupando muestras y caracterizndolas por su localizacin y/o variacin para
su representacin (se obtiene de esta forma los llamados Mean and Range
Control Charts por ejemplo). Para ms informacin ver [7].

A continuacin se describen otros mtodos para la deteccin de fallos cuya
implementacin en un sistema SCADA va ligada a la tecnologa de sistemas
abiertos, tal y como se ha dicho en la seccin anterior.

En este caso se trata de extraer de las seales procedentes del proceso la

mxima informacin posible sobre los fallos que deben detectarse. Para llevar
a cabo la deteccin se necesita conocer la relacin entre las seales
( ) y los posibles fallos que pueden afectar al proceso. Esta
metodologa puede considerarse como la ms primitiva de las utilizadas. El tipo
de procesado utilizado depender del tipo de seales y del conocimiento sobre
el proceso. Entre las herramientas utilizadas podemos destacar las tcnicas
estadsticas, probabilidades, anlisis temporal y frecuencial o el reconocimiento
de patrones. El SPC, descrito en la seccin anterior, entrara en este conjunto
de tcnicas.
La eleccin de la herramienta a utilizar depender lgicamente de las

caractersticas interesantes de cada seal para indicar la presencia de
42
determinados fallos. Estas caractersticas interesantes pueden ser tan diversas

como el propio valor de la seal, su derivada, su espectro frecuencial o la
similitud con un patrn previamente definido. La utilizacin de relaciones
directas entre las seales medidas (o funciones de stas) y los fallos presentes
en el proceso requiere un conocimiento del mismo que slo puede adquirirse a
travs de la experiencia, siendo sta la mayor dificultad de estos mtodos.

Estos mtodos se basan en la utilizacin de modelos matemticos (lineales o
no lineales) para generar seales adicionales que se comparan con las
seales medidas. Este procedimiento se conoce con el nombre de

.
La tarea principal de los mtodos de deteccin de fallos basados en modelos
es la generacin de residuos. Los representan cambios o
discrepancias en el proceso y se obtienen a partir de variables o de parmetros
del mismo. Para obtener los residuos, los datos medidos del proceso se
comparan con los obtenidos del modelo (ver Fig. 4-2 ). Los datos procedentes
del modelo representan las condiciones normales de funcionamiento
considerando que las entradas conocidas son las mismas que en el proceso
real.
entradas entradas
fallos desconocidas conocidas
(perturbaciones) (control)
PROCESO MODELO
Comparacin
Salidas medidas Salidas simuladas
Residuos
Fig. 4-2 Deteccin basada en modelos analticos.
43
Los residuos pueden obtenerse de diversas maneras en funcin del modelo y

mtodo utilizados:
La

basada en
(ver Fig.
4-3) utiliza observadores o filtros de Kalman para estimar variables de
inters, a partir de las entradas y salidas medidas del proceso. Los
errores entre los datos reales y las estimaciones (o alguna funcin de
los mismos) se utilizan como residuos.
fallos perturbaciones
entradas salidas
PROCESO
+ Residuos
Salidas
MODELO estimadas _ Desacopl.
Ajuste
Fig. 4-3 Utilizacin de observadores para la generacin de residuos.
fallos perturbaciones
entradas salidas
PROCESO
Estimacin de
parmetros fsicos
Comparacin con los Residuo

Valores normales
Fig. 4-4 Estimacin de parmetros.
La
(ver Fig. 4-4) se basa en la
suposicin que los fallos se producen en los parmetros fsicos del
44
sistema (masa, rozamiento, resistencia...). Los parmetros

matemticos del sistema se estiman en lnea utilizando un modelo del
sistema. La correspondencia entre los parmetros matemticos del
modelo y los parmetros fsicos del sistema permite estimar los
segundos y compararlos con los de referencia, obtenidos a partir del
modelo en ausencia de fallos.

A diferencia de los mtodos analticos, los mtodos basados en conocimiento
utilizan herramientas de la Inteligencia Artificial (IA) ya sea en los modelos
utilizados o en la evaluacin de las seales. Estos mtodos son los mas
indicados cuando no es posible disponer de un modelo analtico completo y
preciso del proceso supervisado. Entonces debe recurrirse a la representacin
del conocimiento mediante otras tcnicas. Al igual que en los mtodos
analticos podemos distinguir entre aquellos que utilizan un modelo del sistema
y los que se sirven directamente de las seales medidas del proceso. En este
caso, sin embargo, la distincin puede no ser del todo clara puesto que el
concepto de

puede ser interpretado de una forma muy
amplia. Aun as, en esta seccin se intentaran describir brevemente estas dos
aproximaciones

Esta aproximacin puede considerarse como una evolucin de la deteccin
basada en seales. En este caso se utilizan tcnicas de

,

o de forma que el resultado
final es una representacin de las seales prxima a la percepcin humana
sobre las mismas. De este modo la posterior identificacin de los sntomas
observados con los posibles fallos resulta una tarea ms sencilla.
Para conseguir este objetivo, normalmente se combinan herramientas

analticas de procesado de seal con herramientas propias de la IA. Entre las
tcnicas ms utilizadas podemos destacar:

del valor de la seal mediante la divisin de su rango
de valores y la asignacin de etiquetas a cada una de las divisiones.
Por ejemplo, Negativo, Prximo_a_cero, Positivo.
45
Obtencin de que expresen el comportamiento de la

seal. Por ejemplo, Subir, Mantenerse, Bajar o Oscila, No_Oscila.
Utilizacin de de observacin, que permitan

la posterior cualificacin u obtencin de tendencias no a partir de un
solo valor de la seal sino a partir de su evolucin en un periodo de
tiempo.
Representacin mediante de la evolucin de la seal.

Dividiendo el tiempo en intervalos donde no hay variaciones
interesantes e instantes de cambio. Por ejemplo, la representacin de
una respuesta de primer orden podra ser la de la Fig. 4-5.
0.5
0
0 50 100 150 200

Fig. 4-5 Representacin simblica mediante episodios.
En cualquier caso, el objetivo final siempre es el mismo: separar (abstraer) de

las seales medidas slo aquellas caractersticas tiles para la deteccin de
los fallos. Las herramientas a utilizar y los resultados (representacin)
obtenidos siempre deben estar en funcin del conocimiento disponible sobre
las propias seales y sobre el comportamiento del proceso (relaciones entre
los sntomas y los fallos). Algunas de las herramientas utilizadas, como las
redes neuronales o los conjuntos difusos, se describen en el captulo siguiente.

La utilizacin de modelos cualitativos esta motivada por la imposibilidad de

disponer de modelos matemticos precisos debido a la complejidad estructural
o de comportamiento del proceso supervisado. Existen numerosas
46
aproximaciones, desde puntos de vista muy distintos, al modelado y simulacin

cualitativos [18].
Los modelos cualitativos pueden utilizarse en el mismo sentido que los

modelos analticos, para comparar las salidas del proceso real con las de la
simulacin (comportamiento normal) y de esta forma detectar las posibles
discrepancias y, en consecuencia, los fallos. En este caso debe tenerse en
cuenta que las salidas de la simulacin no son seales numricas. Aqu
podemos distinguir, como mnimo, dos enfoques distintos:
El resultado de la simulacin puede consistir en envolventes (conjuntos

de trayectorias) que delimiten el comportamiento correcto de la seal;
entonces, cualquier desviacin respecto a stas indica una anomala
(fallo) en el proceso.
El resultado de la simulacin puede consistir en descripciones

simblicas de seales como las comentadas en la seccin anterior. En
este caso es necesario obtener la misma descripcin simblica de las
seales medidas para poder establecer comparaciones y detectar
diferencias.
En otros casos, el modelo puede consistir en relaciones causales (entre

componentes o entre comportamientos) o en diagramas de estados del
sistema que ya incluyan la descripcin de las situaciones de fallo. Entonces las
seales medidas del proceso se utilizan para establecer la situacin actual del
proceso a travs del modelo. Esta situacin, entonces, puede corresponder
tanto a una situacin normal como a una situacin de fallo.

En el captulo 1 se ha establecido la diferencia terica entre la deteccin y el
diagnstico de fallos. Esta diferencia, sin embargo, como ha podido verse en
este captulo, algunas veces no existe o es muy difcil de establecer en la
prctica. Muchas veces, dependiendo de las tcnicas utilizadas, la propia
deteccin del fallo ya comporta su diagnstico. Esto puede suceder utilizando
mtodos analticos pero es en los mtodos basados en conocimiento donde se
pone de manifiesto de forma ms clara.
47
En los mtodos analticos, los sntomas o residuos pueden indicarnos

directamente el origen del fallo, con lo cual el diagnstico puede hacerse
directamente. Sin embargo, pueden darse conflictos (diagnsticos mltiples)
que requieran algn tipo de decisin inteligente o razonamiento para su
resolucin.
Los mtodos de deteccin basados en conocimiento pueden incluir

directamente algn tipo de herramientas inteligentes que permitan determinar
el origen de los fallos simultneamente a su deteccin. Este sera el caso de la
utilizacin de sntomas ms directos ( por ejemplo histogramas en los que cada
zona indique un estado o situacin del proceso) o modelos cualitativos que
incluyan las situaciones de fallo (por ejemplo diagramas de estado).
En cualquier caso, el diagnstico de fallos requiere establecer

correspondencias entre los sntomas o residuos y el origen de los fallos. Esta
tarea conlleva la utilizacin de herramientas ms o menos sofisticadas propias
de la IA, que pueden ir desde simples tablas a sistemas expertos utilizando
razonamiento difuso.
En el capitulo siguiente se comentaran algunas de estas herramientas y se

presentar su utilidad tanto para el GLDJQyVWLFR de fallos como para el ltimo
paso que cierra el lazo de supervisin, es decir, la determinacin de acciones
correctoras o GHFLVLyQ.
48
Captulo

&$3,78/2'LDJQyVWLFR\'HFLVLyQ
,QWURGXFFLyQ
En este captulo se tratarn los temas relacionados con el diagnstico de fallos

y con la determinacin de las acciones correctoras (decisin). Si bien todava
pueden utilizarse mtodos puramente analticos, est claro que estas tareas
requieren muchas veces la utilizacin de mtodos y herramientas propios de la
Ingeniera del Conocimiento, necesarios tanto para la toma de decisiones
como para la manipulacin de conocimientos que no siempre son fciles de
representar. Es por ello que la mayor parte del captulo se dedica a la
descripcin de diversas metodolgicas propias de la IA, intentando mostrar su
utilidad para lo que podemos llamar
.
Podemos decir que para desarrollar y llevar a cabo un sistema de supervisin

experta deben ser resueltos varios problemas; desde el punto de vista de la
ingeniera del

a escala abstracta estos problemas estn
relacionados principalmente con la adquisicin, representacin y procesado del
conocimiento, la comunicacin hombre - mquina (diseo y desarrollo de la
interfaz), la comprobacin terica de la consistencia, integridad y exactitud del
conocimiento, as como su validacin prctica en casos de prueba y la mejora
permanente de la calidad del sistema desarrollado y adaptacin a ambientes
cambiantes.
49
CAPITULO 5: DIAGNSTICO Y DECISIN
En la siguiente seccin se presenta de forma general el problema del

diagnstico. A continuacin se presenta la utilizacin de tcnicas estadsticas,
como soporte a la decisin en SPC. Seguidamente se introducen diversas
tcnicas de la Inteligencia Artificial (IA) como soporte al diagnstico basado en
el conocimiento del proceso. Estos mtodos tambin son utilizados en la fase
de decisin, que se discute al final del captulo.

El diagnstico de fallos consiste principalmente en la determinacin del origen
y la magnitud de los mismos. Una vez hemos detectado la presencia de un
fallo, debemos conocer sus causas. Para esta tarea pueden utilizarse diversas
estrategias [17].
Si la fase de deteccin consiste en la generacin de residuos o de sntomas,

entonces el diagnstico debe consistir en la evaluacin de los mismos. Los
mtodos analticos de diagnstico (evaluacin de residuos) se basan
fundamentalmente en la utilizacin de , tratados ya en la seccin
dedicada a las alarmas del captulo 2. El enfoque analtico del diagnstico de
fallos, sin embargo, topa con la necesidad de disponer de modelos analticos
suficientemente precisos y completos del proceso, lo cual es en ocasiones muy
difcil o imposible. Por otra parte, la forma ms natural de establecer la
correspondencia entre los residuos o sntomas y los fallos correspondientes es
mediante relaciones lgicas, listas, rboles o tablas de decisin, rboles de
fallos, grafos causales, reglas, sistemas expertos, utilizando mtodos de
aprendizaje, lgica difusa o redes neuronales, etc. Es por ello que, en la fase
de diagnstico, normalmente es el enfoque basado en conocimiento, utilizando
mtodos y herramientas de la IA , el que ofrece mayores posibilidades.

El conocimiento del proceso y de las dependencias entre subprocesos o la

influencia del operario y los materiales son vitales para el reconocimiento del
origen de los fallos. Por este motivo es importante el anlisis detallado del
proceso. A menudo, en industrias de manufactura, se recurre con este
propsito a los diagrama de flujo de proceso, en los que se detallan estas
dependencias y se localizan los puntos susceptibles de introducir variaciones
en el producto final.
50
Las anomalas que aparecen en un producto o los fallos del proceso obedecen
a relaciones de causa y efecto. Estas relaciones son difcilmente cuantificables
en muchas ocasiones, por lo que se recurre a representaciones mediante los
diagramas causales fishbone (por su parecido con la espina de un pescado) o
de Ishikawa (ver Fig. 5-1).
Operarios Mquinas Entorno
Turno Puesta a punto Temperatura

Cualificacin Edad Humedad
calidad
Calibracin producto
Almacen
Proveedores
Medidas Mtodos Materiales
Fig. 5-1 Diagramas fishbone causa-efecto.
La utilizacin de estas representaciones es de gran ayuda para la definicin,

creacin y documentacin de procedimientos de diagnstico.

La aplicacin de mtodos estadsticos en la vigilancia de procesos ha aportado
diferentes mtodos de soporte al diagnstico y la toma de decisiones. Se trata
de herramientas de anlisis estadstico que con una presentacin visual de
parmetros simples como la frecuencia de aparicin de un defecto o el
acumulado de stos dan una interpretacin cmoda de los datos. Estos
mtodos son utilizados habitualmente para analizar las anotaciones realizadas
en hojas y formularios de verificacin (Diagramas Check Sheet) en los que se
marca sobre una representacin grfica el defecto mostrado en una pieza, su
localizacin, el nmero de stos o su tipologa.
Algunas de estas herramientas son los llamados diagramas de Pareto, los

grficos estratificados (Stratified Graph) o los diagramas de barras. Se trata en
muchas ocasiones de herramientas integradas en los mdulos (Statistical
Process Control) ofertados por fabricantes de SCADAs.
Como ejemplo, el se basa en la consideracin de que el

rendimiento de un proceso puede aumentarse en un 80%, eliminando
nicamente el 20% de las causas que producen su disminucin. Con este
51
propsito se recurre a la construccin de diagramas que permiten identificar las

causas ms frecuentes de fallo. Se disponen en una lista los defectos a
analizar junto con el total de observaciones de cada uno de ellos en una
campaa, a continuacin se ordenan de izquierda a derecha las causas de
fallo (en orden decreciente de observaciones realizadas) y se dibujan sobre
sus verticales barras de altura proporcional al nmero de observaciones (ver
Fig. 5-2a), o tanto por ciento (ver Fig. 5-2b), y una lnea con el acumulado de
las observaciones, de forma que la coordenada de la ltima columna
represente el total de las observaciones.
NUM: CAUSAS:
a) 1
2
Fallo soldadura
Pieza girada
3 Componente equivoc.
4 Falta componente
5 Otros
b)
Fig. 5-2 Diagrama de Pareto (LabWindows SPC Toolkit).
Estos diagramas aportan informacin de conjunto en cuanto permiten

comparar causas de defectos consecutivas en importancia, a la vez que ver su
importancia respecto al total.

Esta seccin est dedicada a describir brevemente algunas de las
herramientas ms populares de la IA utilizadas tanto para el diagnstico de
fallos como para la (ayuda a la) toma de decisiones. Estas herramientas
pueden integrarse a los entornos de monitorizacin para configurar, junto con
las herramientas propias de stos, lo que se conoce como un entorno de
A continuacin se presentan, a grandes rasgos,
52
estas herramientas empezando por las ms simples y acabando por las

ltimas tendencias. Las referencias [10] a [20] ofrecen una visin mas detallada
de dichas herramientas y de sus aplicaciones.

El formalismo lgico ms popular es el

, utilizado en
la representacin de modelos y en la especificacin de propiedades de
numerosos sistemas, donde el comportamiento o el estado de los elementos
se caracterizan mediante dos estados estables claramente distinguidos
(Verdadero/Falso, 1/0). Una ventaja importante, especialmente para disear
aplicaciones, del clculo proposicional consiste en su semntica simple e
intuitiva.
Una proposicin es una sentencia finita a la que puede asignarse un valor de

verdad: verdadero o falso (V o F, 1 o 0), formada por frmulas y conectivas
lgicas. Como conectivas lgicas encontramos (negacin; no),
(conjuncin; y), (disyuncin; o), (implicacin; si... entonces...), y
(equivalencia; si y slo si). Las formulas estn formadas por smbolos
proposicionales (formulas elementales, que pueden ser verdaderas o falsas)
unidas por conectivas lgicas. La evaluacin del llamado valor de verdad de
una frmula se realiza a partir del valor (Verdadero o Falso) de los smbolos
proposicionales y de la siguiente tabla:

V V F V V V V
V F F F V F F
F V V F V V F
F F V F F V V
Tabla 5-1 Conectivas lgicas.
En casos en que sea necesaria la especificacin de propiedades ms

complejas sobre algunos o todos los elementos del sistema, el

permite el uso de variables y smbolos funcionales, y as cumplir
estas tareas gracias a su mayor poder expresivo.
53

El objetivo de estas tres herramientas es proveer de apoyo operacional eficaz

a las tareas de decisin. Aunque son herramientas relativamente simples,
permiten tomar decisiones jerrquicamente, a varios niveles, y pueden usarse
para codificar procedimientos bastante complejos.
Una est compuesta por una sucesin de pares

(condicin binaria, accin). Su uso consiste en verificar los tems de la lista, y
cada vez que se satisface la condicin se ejecuta la accin apropiada. Desde
el punto de vista lgico, la parte condicional es slo una proposicin lgica, y
as es evaluada como verdadera (V) o falsa (F). Su definicin normalmente se
formula como una pregunta acerca del estado, posicin, etc., de algn
dispositivo u objeto. Dependiendo de la respuesta, la accin asignada se
ejecuta o no.
Condition_1
Condition_21 Condition_22
Decision Decision Decision Decision
Fig. 5-3 rbol de decisin binario simple.
Un puede considerarse como una extensin del

concepto de lista de decisin. Las representaciones en rboles son estructuras
que despliegan de forma intuitiva alguna decisin o procedimiento de
clasificacin, son lebles y fciles de usar. Un rbol esta compuesto por nodos
y conexiones entre los mismos. La raz del rbol es el nodo de entrada, y por
debajo de cualquier nodo hay algunas conexiones de bifurcacin. La seleccin
de una conexin se lleva a cabo a partir de una declaracin condicional
asignada al nodo. La evaluacin de esta condicin (verdadera o falsa en el
caso de rboles binarios o un valor pre-especificado en el caso de rboles ms
54
complejos) determina la seleccin de la conexin. El rbol se cruza de arriba

abajo, y la decisin definitiva se encuentra en la parte inferior.
Una

es una tabla que visualiza secuencias de
condiciones que deben cumplirse para ejecutar alguna accin. Los conjuntos
de condiciones se visualizan de forma leble, verticalmente, como columnas de
la tabla de decisin (ver Tabla 5-2), o horizontalmente, como filas de la tabla.
Una forma clsica de tabla de decisin es la vertical, donde la condicin_i
especifica las condiciones a ser examinadas, y la accin_i define la accin a
ser ejecutada. Los valores v_ij pueden ser + si la condicin debe cumplirse
para ejecutar la accin, - si la condicin no puede cumplirse (si se cumple,
entonces la accin no puede ejecutarse), y * (o vacio) qu significa que la
accin es independiente de la condicin. Los valores de w_ij son + si la accin
debe ser ejecutada, con tal de que la sucesin vertical que define las
condiciones sea satisfecha, o - (o el espacio vaco) si es necesario no realizar
la accin. A continuacin se presenta una tabla de decisin genrica.

condicin_1 v_11 v_12 v_1n
condicin _2 v_21 v_22 v_2n

condicin _k v_k1 v_k2 v_kn
accin_1
accin _2
w_11
w_21
w_12
w_22 w_1n
w_2n

accin _m w_m1 w_m2 w_mn
Tabla 5-2 Tabla de decisin.
Para la ejecucin de la tabla se cruza de arriba abajo la parte superior de cada

columna y se verifican las condiciones verdaderas y falsas actuales. Si la forma
coincide, entonces se ejecutan las aciones especificados en la parte inferior de
la columna. A continuacin se analiza la siguiente columna de condiciones.

Los diversos tipos de

son herramientas populares para la
representacin de conocimiento en IA. Una nocin bsica de grafo es la
siguiente: consideremos un conjunto de nodos, N, que representan entidades
55
que pueden ser eventos, declaraciones, sntomas, variables o incluso ms

complejas como estructuras, teoras, etc. Entre los nodos pueden tener lugar
varios tipos de relacin; en la formulacin bsica podemos considerar
simplemente un tipo, por ejemplo causalidad, dependencia fsica, etc. Las
relaciones entre los nodos se representan mediante arcos (uniones), dirigidos
(un solo sentido) o no (simtricos).
Una de las primeras utilizaciones de grafos causales consisti en el anlisis de

seguridad y fiabilidad mediante los llamados rboles de fallos. Un

consiste en nodos (que representan eventos) y puertas lgicas
(normalmente AND y OR) para representar las relaciones entre eventos. Los
eventos se conectan mediante flechas de unin. Una puerta OR representa la
disyuncin de condiciones que causan una salida, mientras una puerta AND
representa la conjuncin de condiciones que causan la salida.
NODOS PUERTAS
LGICAS
FALLOS
Fig. 5-4 Arbol de fallos para diagnstico extrado de [20].
Los
representan relaciones mutuas entre fallos y
residuos. La construccin bsica es un grafo de dos niveles, donde el nivel
superior consiste en posibles fallos y el nivel inferior en posibles residuos
(observaciones). Los fallos apuntan a residuos que (normalmente) son
observados si el fallo ocurre.
Para casos prcticos de aplicacin, un grafo como el de la Fig. 5-5 puede ser
representado de forma equivalente por un conjunto de reglas de la forma:
56
SI residuo = r j ENTONCES fallo = f i es posible
donde el nmero de reglas es igual al nmero de uniones en el grafo. La

representacin puede ser directa (caso clsico) o difusa.
f1 f2 fi fm
r1 r2 rj rs
Fig. 5-5 Grafo dirigido simple.
Los (signed directed graph) fueron establecidos para modelar procesos

continuos. La idea bsica de esta tcnica consiste en rastrear los
funcionamientos defectuosos observados hacia atrs (hacia su origen). Para
habilitar este proceso es necesario representar las posibles formas y tipos de
propagacin de la informacin.
Un SDG consiste en nodos que representan variables de estado, condiciones

de alarma, fuentes de fallos o valores medidos, y ramas (uniones)
representando la influencia entre los nodos. La influencia puede ser positiva (+)
o negativa (-). Cada nodo puede influir sobre varios otros nodos. Cualquier
nodo puede ser influenciado por ninguno, uno o varios nodos. Tambin puede
especificarse informacin auxiliar; incluyendo retardos, intensidad de la
influencia, probabilidades, etc.
El grafo causal puede usarse tanto para el modelado de fallos (simulacin de

propagacin fallos) como para el diagnstico (buscando causas iniciales de los
funcionamientos defectuosos observados).

El concepto de conjuntos difusos, vagos o fuzzy, fue introducido inicialmente
por Lotfi Zadeh, en 1965. Desde entonces, debido a la investigacin y al
desarrollo tecnolgico, la teora de la lgica difusa ha sido aplicada en multitud
de campos.
57
En los procesos de decisin las conclusiones o decisiones no siempre pueden

tener estrictamente la forma de s/no, verdadero/falso. La complejidad de un
problema o las condiciones vagas, inciertas, siempre llevan conclusiones
intermedias, transitorias, o vagas. Para tratar con estos problemas, debemos
relajar la dicotoma verdadero/falso de la lgica bivaluada y permitir valores
indeterminados o intermedios de verdad. En este caso, la teora de la lgica
difusa da una posible solucin al problema de la representacin del
conocimiento y del razonamiento.
Los lmites de muchas de las clases o categoras que normalmente

empleamos parecen vagos, la transicin de la pertenencia a la no pertenencia
no es brusca sino gradual. Los
permiten introducir esta
vaguedad definiendo funciones de pertenencia asociadas a stos para
designar el grado en que un elemento pertenece al conjunto. En la Fig. 5-6
podemos ver las funciones de pertenencia fro(T), templado(T), clido(T),
caliente(T) correspondientes al grado con el que una temperatura (T) es similar
o compatible con el concepto representado por cada conjunto. Se observa que
una temperatura de 35 pertenece al conjunto de temperaturas
con
un grado de pertenencia de 07 y a su vez pertenece al conjunto de las
temperaturas con un grado de pertenencia de 03.
Grado de (T) Conjuntos difusos

pertenencia
fro templado clido caliente
1
07
03
0 T (C)
0 10 20 40 60 100
Universo de discurso (medida numrica)
Fig. 5-6 Una posible representacin difusa de la Temperatura.
La

o soporta en su arquitectura e inferencia mtodos
de decisin ms prximos a la manera humana de pensar y para la
comunicacin en idioma natural que la lgica proposicional o el modelado
cuantitativo basado en mtodos estrictamente analticos.
58
Existen diversas formas de extender las operaciones bsicas de conjuntos a

los conjuntos difusos mediante la utilizacin de las funciones de pertenencia. A
modo de ejemplo, la complementariedad (NOT), la unin (OR) y la interseccin
(AND) pueden definirse para un conjunto X como:
NOT: A : A (x ) = 1 A (x )
OR: AB (x ) = max [ A (x ), B (x )]
AND: AB (x ) = min [ A (x ), B (x )]

1 1 1
A 1-A A B
AB
B A AB
A A B A B
A
complemento x unin x interseccin x
Fig. 5-7 Operaciones bsicas con conjuntos difusos.
Las aplicaciones de la lgica difusa son diversas. Un controlador difuso (FLC,

Fuzzy Logic Controller) es un dispositivo que convierte una estrategia de
control descrita por reglas lingsticas en un algoritmo de control del proceso o
sistema. Un supervisor difuso (FLS, Fuzzy Logic Supervisor) es un dispositivo
que tambin utilizar reglas lingsticas para llevar a cabo la capacidad
humana de abrazar horizontes de informacin grandes, pero seleccionando
(filtrando) detalles este conjunto de datos. En ambos casos el conocimiento
humano, la experiencia y la inteligencia juegan un papel importante, fuera de
toda duda. Para ms informacin consultar [21].

Pueden encontrarse definiciones muy variadas de Sistemas Expertos (SE).
Algunas basadas en su funcin, otras en la estructura y otras en componentes
funcionales y estructurales. A grandes rasgos puede decirse que un SE sirve
para codificar conocimiento humano en trminos de experiencia, razonamiento
aproximado, imprecisin, analoga, razonamiento por defecto, aprendizaje, etc.
Especficamente, se trata de representar el conocimiento experto en un
59
sistema basado en reglas de produccin para tener un ordenador que

responda como lo hara el experto humano.
En resumen, puede decirse que un sistema experto contiene un

y una la cual se compone de una

y una .
Ordenador con el
Experto humano
Sistema Experto
Transferencia de
conocimiento
Ingeniero del
conocimiento
Fig. 5-8 Sistema Experto.
Una es un conjunto de reglas del tipo:

IF [sucede_algo] THEN [decide/concluye_algo] CERTAINTY [valoracin]
La parte IF ... THEN de la regla, es decir [sucede_algo], se llama premisa de

la regla o bien precedente. La parte THEN ... CERTAINTY, es decir
[decide/concluye_algo], se llama conclusin de la regla. La CERTAINTY,
[valoracin], significa la seguridad con que el experto de procesos/control
(operario o ingeniero) hace esta afirmacin que la hemos convertido en una
regla del SE. Por tanto, cualquier base de reglas tendr la forma mostrada en
la Fig. 5-9.
Regla 1 : IF A THEN B CERTAINTY 80%

Regla 2 : IF B AND C THEN D CERTAINTY 45%

Regla N : IF D OR E THEN F CERTAINTY 70%
Fig. 5-9 Base de reglas.
60
Una es el conjunto de evidencias junto con sus certezas

asociadas. Por ejemplo, una variable medida, un hecho como Hoy llueve o
Posible ALARMA708, con certeza 30% o una conclusin de una o varias
reglas como Diagnstico: PROBLEMAS CON LA VALVULA 12, con certeza
90%
El
se encarga de recorrer las reglas inspeccionando
si las puede aplicar. Es decir, se encarga de ejecutar el razonamiento. El
razonamiento consiste en aplicar una base de reglas a una base de hechos
para obtener nuevas conclusiones.
BASE DE
REGLAS
Deduccin
Motor de Lectura
Inferencia
BASE DE
HECHOS
Fig. 5-10 Motor de inferencia.
A medida que se van aplicando las reglas se deducen nuevos hechos que se
aaden a la base de hechos. Hay dos tipos bsicos de motores de inferencia:
: Busca qu reglas se pueden aplicar con la

base de hechos actual. Para ello se recorren todas las reglas una a
una inspeccionando las premisas para ver si se pueden ejecutar o
disparar deducindose nuevos hechos que se insertan en la base de
hechos y que pueden disparar otras reglas. El motor se para cuando no
encuentra ninguna regla que se pueda disparar.
: En este caso, dado un hecho especial

(hiptesis), se buscan todas las reglas que concluyen ese hecho y se
mira si sus premisas se pueden cumplir. Esto implica hurgar en la base
de hechos para buscar hechos actuales que sean evidencia o bien
puedan ser deducidos por otras reglas. El motor se para cuando no
encuentra mas reglas que puedan ser disparadas para deducir la
hiptesis o bien encuentra la hiptesis deducida con una certeza
calculada.
61
La utilizacin de estas tcnicas en la industria consta con varias aplicaciones

de probada eficacia. Pueden consultares algunas de ellas en [9], [10] [13].

Las redes neuronales artificiales pueden definirse como sistemas de
computacin constituidos por un gran nmero de elementos de proceso
simples y muy interconectados. La informacin se procesa como respuesta a
entradas externas teniendo en consideracin el estado interno de los
elementos.
Debido a su constitucin y sus fundamentos las redes neuronales ofrecen

numerosas ventajas, que incluyen aprendizaje adaptativo, auto-organizacin,
tolerancia a fallos y operacin en tiempo real.
Entre las aplicaciones a la supervisin de procesos podemos destacar: filtrado

de seales, reconocimiento de patrones, bsqueda en bases de datos,
segmentacin, compresin y fusin de datos y toma de decisiones. La
utilizacin de redes neuronales en supervisin conlleva en muchas ocasiones
la integracin con otros tipos de herramientas [11].
El elemento bsico de una red neuronal, la , Uj, puede

describirse de forma simple mediante un conjunto de funciones:
Regla de propagacin: una neurona Uj recibe entradas de otros

elementos de la red o del exterior (ver Fig. 5-11). Cada una de estas
entradas es ponderada por un peso, de forma que la entrada neta de
una neurona se puede escribir como el producto escalar del vector de
entradas por el vector de pesos.
k
Net j = wij yi
i =1
Funcin o regla de activacin: Produce un nuevo estado de activacin

a partir del estado anterior y la combinacin de las entradas con los
pesos de las conexiones.
aj(t+1)=F(aj(t),Netj)
62
Funcin de salida o transferencia: Transforma el estado actual de

activacin en una seal de salida:
yj=fj(aj(t+1))
Uh yh Uj
Ui yi
aj(t+1)=F(aj(t),Netj)
yj
Netj
yj=fj(aj(t+1))
Uk yk
Fig. 5-11 Neurona Artificial.
Una red neuronal se compone entonces de elementos bsicos interconectados

y estructurados en varias capas, entre ellas la de entrada y la de salida.
SALIDAS
A B C D E F G
Capa de salida
Capa(s) oculta(s)
Capa de entrada
I1 I2 I3 I4 I5
ENTRADAS
Fig. 5-12 Capas en una red neuronal.
El aprendizaje en una red neuronal se realiza mediante la modificacin del

vector de pesos de cada neurona, reforzando o disminuyendo la influencia de
unos elementos sobre los dems. La modificacin de los pesos se hace
63
mediante un proceso de entrenamiento a partir de ejemplos en que se

relacionan entradas conocidas con las salidas deseadas.

El razonamiento basado en casos (CBR, Case Based Reasoning) constituye
un enfoque para reutilizar el conocimiento existente para resolver nuevos
problemas. En muchos problemas complejos existen soluciones obtenidas
como resultado de largos periodos de experimentacin. Estas soluciones se
basan en la experiencia extensa, prueba y error, intuicin y experiencia
personal de expertos del dominio, habilidad de las empresas, etc., pero no
existe ningn modelo formal. El conocimiento no puede ser fcilmente
codificado, por ejemplo, en forma de conjunto de reglas. En estos casos uno
de los enfoques ms prometedores consiste en la aplicacin del conocimiento
ya existente sobre nuevos casos (problemas) similares para resolverlos, quizs
despus de los ajustes o modificaciones necesarios. ste tambin es el caso
de la supervisin de procesos de naturaleza compleja y sin ningn modelo
matemtico preciso, donde la experiencia, el conocimiento y la intuicin de los
especialistas proporcionan un control satisfactorio y seguro. Simplemente la
reutilizacin de ese conocimiento puede constituir un acercamiento
constructivo para una supervisin eficaz.
P ro blem a_i
P ro blem a P ro blem a
S o luc i n _i
R E trie ve
P ro blem a REuse
S o luc i n
R E tain
P ro blem a_i P ro blem a_i

R E vis e
S o luc i n _i S o luc i n _i
S o lu ci n ac ep ta d a S o lu ci n p ro p u e s ta
Fig. 5-13 Ciclo bsico en CBR.
64
CBR establece una metodologa que dependiendo del problema y de la

representacin de conocimiento puede implementarse de diferentes formas.
Puede usarse como mtodo independiente o para apoyar y reforzar
herramientas existentes. El general, se dice que el CBR comprende las
siguientes cuatro actividades RE:
REcuperacin (Retrieve) del caso (o casos) ms similar(es).
REutilizacin (Reuse) de casos como soluciones potenciales para

resolver el problema.
REvisin (Revise) de la solucin propuesta.
REtencin (Retain) de la solucin obtenida (despus de su

comprobacin) en la base de conocimiento para su posterior utilizacin.
El ciclo bsico en CBR puede ilustrarse con la Fig. 5-13, en la que se observa
la aplicacin de dichas fases en la resolucin de un problema.

El ltimo paso de la supervisin es la determinacin de las acciones
necesarias para restablecer el funcionamiento normal del proceso o para
minimizar en lo posible el efecto de los fallos. Esta fase puede llamarse de
UHFRQILJXUDFLyQ y constituye el ltimo paso para cerrar el lazo de
supervisin.
En este aspecto, en la mayora de los casos los sistemas de supervisin no

actan directamente sobre el proceso sino que se limitan a indicar o proponer
acciones que despus son llevadas a cabo (o no) por los operarios o los
ingenieros del proceso. La supervisin juega, entonces, un papel de soporte al
usuario (en este caso el ingeniero de proceso), sobre el que finalmente recae
la responsabilidad.
La reconfiguracin del proceso o determinacin de las acciones correctoras se

basan normalmente en la experiencia, en los conocimientos adquiridos sobre
en funcionamiento del proceso o sobre la estructura del mismo. En este
sentido, las herramientas de la inteligencia artificial anteriormente descritas
pueden ser utilizadas en esta etapa de decisin igualmente que en la etapa de
65
diagnstico. De la misma forma que podemos deducir el origen de los fallos a

partir de los sntomas o residuos, tambin podemos deducir las acciones
correctoras a partir de los fallos diagnosticados.
En cualquier caso, se trata de reconducir el proceso desde un estado anormal

(de fallo) al estado normal con el mnimo coste posible. Desde este punto de
vista el proceso supervisado, aunque continuo, puede ser estudiado de forma
ms general como un sistema de eventos discretos, descrito mediante estados
y transiciones, en los que cada estado representa una situacin (normal o
alguna de las posibles situaciones de fallo) del proceso.
66
Captulo

&$3,78/27HQGHQFLDVDFWXDOHV

En captulos anteriores se han comentado las caractersticas de los software

SCADA comerciales y la existencia de otras tcnicas complementarias que
pueden ser de utilidad en la creacin de un sistema de supervisin. La
supervisin es una disciplina activa tanto en el desarrollo de nuevos productos
como en lo que a investigacin de metodologas y herramientas se refiere.
En este captulo, por tratarse del ltimo, se ha querido contrastar el avance

cientfico con el estado actual en lo referente a los productos comerciales y
soportes usados en la industria. Por tanto, este captulo tiene un carcter de
recapitulacin de los anteriores, en cuanto se analizan las dificultades en la
implementacin, configuracin, y explotacin de un sistema de supervisin de
acuerdo con las fases descritas, as como las limitaciones tecnolgicas que
deben superarse. A la vez se presentan las lneas abiertas en cuanto a
investigacin y a desarrollo comercial.

Los elementos que caracterizan la oferta actual de las ltimas versiones de

software de supervisin y control son los siguientes.
67
CAPITULO 6: TENDENCIAS ACTUALES

Windows NT, por el momento, es el entorno preferente para la mayora de
proveedores de software industrial, por la potencia de estandarizacin de
Microsoft y por sus caractersticas: multitarea, gestin avanzada de errores,
control de acceso, y soporte para comunicaciones multiprotocolo (TCP/IP,
IPX/SPX, Netbeui, etc.).
Para reducir el tiempo de puesta en marcha y mejorar la solidez de

funcionamiento se utilizan versiones embedded, es decir, implantaciones que
solamente disponen de un conjunto especfico de funcionalidades, los precisos
para la aplicacin SCADA.
Por otra parte, se aaden capacidades para la gestin de tiempo real mediante
software, garantizando rapidez de atencin a los procesos que la requieren
mediante una apropiada gestin de prioridades.
De todos modos, UNIX mantiene su validez y sigue siendo soportado por

varios proveedores, especialmente por aquellos que desarrollaron grandes
aplicaciones de ingeniera que requieren elevada potencia de clculo.

La oferta actual tiende hacia VBA, o VB y C++. Para la configuracin de
aplicaciones SCADA es preciso, muchas veces, aadir cdigo especfico.
Anteriormente este cdigo corresponda a lenguajes propietarios y con
capacidades reducidas. La tendencia es a ofrecer, en los software SCADA, la
posibilidad de trabajar con lenguajes estndar, de amplia difusin,
desarrollados como lenguaje para ser utilizado para el desarrollo de
aplicaciones software.
Uno de estos lenguajes es el

(VBA) se
presenta integrado en los nuevos productos que ofrecen los lderes del
mercado de SCADAS. VBA es el lenguaje de programacin, orientado a
objetos, incorporado en las aplicaciones de Microsoft Office 97 y se est
convirtiendo en un estndar de facto que presenta una muy buena relacin
entre potencia y dificultad de aprendizaje y uso. Su uso facilita la integracin de
objetos suministrados por terceros, en la medida que aplican este mismo
estndar.
68
La tendencia es que las aplicaciones SCADA dispongan de VBA de forma

integrada (embedded VBA). Esto significa que en el entorno de programacin
de VBA, al editar el programa, estn disponibles los objetos creados en la
aplicacin SCADA, as como los mtodos asociados a cada objeto, y sus
propiedades. Esta integracin agiliza el desarrollo y permite obtener la mxima
potencia del VBA. VBA soporta controles ActiveX.

Otra tendencia es la utilizacin creciente de la tecnologa OPC para la
comunicacin entre aplicaciones y con dispositivos: , ,
comunicaciones con buses de PLCs. En algunos casos el SCADA es cliente
OPC y en otros puede ser cliente y servidor OPC. La tendencia es convertir el
ncleo del SCADA en un conjunto de servidores y que el resto de la aplicacin
est formado por aplicaciones clientes.
Tal como ya se ha indicado en el captulo 3, la tecnologa OPC es el estndar

que se impone para comunicar sistemas y dispositivos, incluyendo tanto las
comunicaciones entre un software SCADA y los buses de comunicacin con
los autmatas, como las comunicaciones entre una aplicacin SCADA y otras
aplicaciones como pueden ser las de gestin, programacin, o anlisis.
Antes del OPC, cada software requera de un interface especfico (servidor,

driver) para intercambiar datos con una determinada familia de dispositivos de
campo. Y para intercambiar datos entre aplicaciones se utilizaba el estndar
DDE o bien interfaces especficos para cada pareja de aplicaciones. OPC
elimina esta necesidad y permite utilizar una misma tecnologa para comunicar
aplicaciones, dispositivos y drivers. Los proveedores, tanto de hardware como
de software, pueden suministrar productos con una elevada conectividad y
compatibilidad ofreciendo un nico interface. Y los usuarios, sin ningn coste
adicional, tienen una amplia gama de opciones para construir la solucin que
mejor se adapta a sus necesidades, y todo ello empleando una misma
operativa.

Adems de las tendencias descritas en subsecciones previas, la mayora de
fabricantes coinciden en la incorporacin de facilidades del tipo:
69
Servidor web para acceso utilizando ,QWHUQHW, tecnologa basada en

la arquitectura DNA de Microsoft (Distributed interNet Application).
Funcionamiento en red: LAN e Intranet.
Soporte de controles $FWLYH;. Las aplicaciones clientes de una

determinada solucin SCADA se convierten en contenedores de
objetos ActiveX.
Utilizacin de Toolkits especficas desarrolladas por terceros. Un buen

ejemplo de ello son las libreras o Toolkits de 63&, y tambin los
Toolkits neuronal o Fault Expert que ofrece Gensym como soporte a la
deteccin y diagnstico de fallos para G2.
Compatibilidad con el entorno y tecnologa de Microsoft (Windows

NT/CE y DNA).
Anlisis de datos histricos y en tiempo real.
Arquitectura del tipo Pegar y Funcionar.
Utilizacin de PC de bolsillo (pocket PC), bajo entorno operativo

Windows CE, como dispositivo de soporte de la aplicacin SCADA, y
cubriendo todas las funcionalidades de supervisin en modo run-time,
con posibilidad de acceso remoto va TCP/IP.
Fig. 6-1 Pocket GENESISTM
La Fig. 6-1 muestra un ejemplo de arquitectura escalable, se ejecuta

sobre dispositivos Palm-sized. Ideal para pequeas mquinas de
control o en aplicaciones distribuidas para tareas de mantenimiento y
seguimiento.
70

Por lo que respecta a la demanda, la tendencia actual se caracteriza por:
Evolucin de los sistemas de control de produccin a sistemas

integrados de gestin de proceso, de planta, y de empresa que
ofrezcan rentabilidad de explotacin, es decir, que permitan mejorar la
productividad, conseguir mayor agilidad, e incrementar la calidad y
homogeneidad de produccin en productos y servicios.
Requerimiento de disponibilidad de informacin en tiempo real.
Soporte informtico al anlisis de datos, para convertir datos en

informacin y as facilitar la toma de decisiones, y tambin para que el
propio sistema sea capaz de detectar anomalas, diagnosticar la causa,
y proponer la solucin al problema.
Mayor exigencia de fiabilidad y seguridad.
Preferencia de utilizacin de entorno Windows tanto para gestin, como

para proceso y planta.
Intercambio de informacin entre todos los niveles de la pirmide CIM.
E quipos - S.O . Pirm ide C IM C om unicaciones
PC ERP Ethernet
Sistem as
W -N T
de control
W -CE
D isposit. D ispositivos
de B us de
de campo campo
campo
Fig. 6-2 Estandarizacin de equipos y medios en la pirmide CIM.
Tal y como se refleja en la Fig. 6-2, actualmente la exigencia industrial lleva

hacia la homogeneizacin de equipos industriales de soporte y
comunicaciones que se pone de manifiesto en todos los niveles de la pirmide
CIM.
71

La mayora de las soluciones comerciales se centran exclusivamente en la

adquisicin y registro de datos (monitorizacin). Tal como se explica en el
captulo 1, los actuales SCADAs no resuelven la supervisin experta, aunque
son de entornos abiertos que pueden integrarse en una solucin global a la
medida de las necesidades de cada proceso.
La supervisin emplea diversas tecnologas en la implementacin de

soluciones concretas por lo que un soporte tcnico completo requiere el
concurso de varios especialistas, o bien un conocimiento multidisciplinar.
Adems, estas tecnologas estn en constante evolucin, por lo que cada da
aparecen soluciones ms potentes y las anteriores van quedando obsoletas.
Tal como se comenta en los captulos 4 y 5, las etapas de decisin y

diagnstico necesarias para cerrar el lazo de supervisin depende de la
naturaleza de cada proceso. No existen por el momento soluciones globales
comerciales que puedan configurarse para cada empresa y debe recurrirse a
soluciones a medida. Solo el entorno G2 (Gensym) incorpora herramientas de
IA (sistema experto, redes neuronales, fuzzy, etc.) a travs de diversos
Toolkits.
Tampoco es habitual encontrar herramientas de tratamiento numrico de las

seales en los paquetes SCADA actuales. La tendencia es a mejorar la
comunicacin entre aplicaciones, o entre bloques funcionales, como se ha
comentado en el captulo 3 al tratar de los controles ActiveX y los estndares
XOM/DCOM.
Aunque existe una demanda importante de integracin de aplicaciones para

cubrir desde la gestin al control de operaciones y procesos, esta integracin
requiere conocimientos de la estructura de datos relacional interna de cada
una de las aplicaciones. Por este motivo es habitual recurrir a empresas
consultoras o ingenieras especializadas.
El problema actual es de integracin de mtodos y herramientas para cumplir

el objetivo de supervisin a partir del aprovechamiento de toda informacin
disponible con independencia de su formato y mecanismo de gestin. En este
sentido, se puede afirmar que no existen soluciones generales de supervisin
experta de procesos.
72

Esta situacin plantea la necesidad de desarrollar aplicaciones especficas

para completar el ciclo de supervisin automtica y, en muchos casos, esto se
consigue a travs de la colaboracin de las empresas con las Universidades e
ingenieras.
Las lneas de investigacin en el mbito de la supervisin de procesos se

centran especialmente en estudiar aquellos aspectos que no quedan cubiertos
por las soluciones estndar actuales. Y ello se concreta en el estudio del
comportamiento de procesos industriales siguiendo diferentes aproximaciones
y tcnicas; la modelizacin y simulacin de estos procesos; la obtencin de
representaciones cualitativas de procesos y seales; el desarrollo de mtodos
para la deteccin de fallos; el diagnstico de fallos mediante tcnicas de IA y el
diseo de estructuras y algoritmos de control tolerante a fallos.
En Espaa existen varios centros de investigacin y desarrollo que trabajan

aspectos relacionados con la supervisin de procesos. A continuacin se
enumeran aquellos que comparten la perspectiva mostrada en esta
monografa. No se trata, por tanto, de un listado exhaustivo, sino de una
relacin de centros con cierta afinidad en sus lneas de investigacin unidos
por su participacin en CEA-IFAC en los ltimos aos:
Institut d'Informtica i Aplicacions (IIiA), de la Universidad de Girona

Monitorizacin Inteligente y Supervisin Experta, Sistemas con
incertidumbre, Agentes fsicos.
Tel: 972 41 89 56 (Secretara IIiA)
E-mail: Joaquim.Melendez@iiia.udg.es , Joan.Colomer@iiia.udg.es
Web: http://iiia.udg.es/eXiT.html , http://eia.udg.es/exit
Departamento de Electrnica y Automtica de la Escuela Universitaria

Politcnica de Matar
Supervisin y SCADAs. Aplicaciones y integracin.
Tel.: 93 757 44 04
E-mail: ayza@eupmt.es
Web: http://www.eupmt.es
73
Departament d'Enginyera de Sistemes, Automtica, i Informtica

Industrial (ESAII), de la Universidad Politcnica de Catalunya.
Deteccin de fallos, Modelizacin y simulacin, Control avanzado.
Tel: 34-93-739 82 90. (Secretara ESAII, Campus Terrassa).
E-mail: vert@iesaii.upc.es
Web: http://www-esaii.upc.es
Laboratorio de Mantenimiento Predictivo y E.N.D. de CARTIF de la

Universidad de Valladolid
Supervisin, Diagnstico de Fallos, Mantenimiento predictivo.
Tel.: 983 54 65 04 / 983 42 35 45
E-mail: luimig@cartif.es / luimig@eis.uva.es
Web: http://www.cartif.es/mantenimiento / http://www.eis.uva.es/~fdi
Departamento de Ingeniera de Sistemas y Automtica de la

Universidad Politcnica de Valencia.
Diagnstico de Fallos, Herramientas para la Supervisin (SCADAs)
Tel.: 963 87 70 00 - Ext. 5767
E-mail: egarciam@isa.upv.es
Web: http://www.isa.upv.es
Departamento de Ingeniera de Sistemas y Automtica de la

Universidad de Valladolid
Diagnstico automtico de fallos, Control tolerante a fallos.
Tel.: 983 42 30 00 Ext. 5006
E-Mail: maria@autom.uva.es
Web: http://www.isa.cie.uva.es/~maria/
74
Captulo

&$3,78/2%LEOLRJUDItD
,QWURGXFFLyQ
Este captulo bibliogrfico pretende agrupar no solo las referencias que

aparecen en texto de la monografa, sino algunos otros textos que por su
contenido pueden ser de utilidad al lector que quiera profundizar en el tema de
la supervisin. Por este motivo se han agrupado los textos por temas de
acuerdo con la clasificacin siguiente:
Automatizacin y Monitorizacin industrial actual.
Sistemas de supervisin.
Inteligencia artificial: Decisin y diagnstico en la industria.
Como el lector observar, se han incluido tanto libros como artculos de revista,
artculos de investigacin y de divulgacin, manuales y textos tericos. Dado el
carcter industrial de la monografa, el propsito es la complementariedad de
contenidos y de enfoques que las referencias constituyen. Aunque la
bibliografa sobre el tema no es excesivamente extensa, se ha procurado
incluir en el listado aquellos textos que por su contenido pueden ser de utilidad
al lector para la profundizacin en determinados tpicos.
Aunque no se mencionen explcitamente, por su volumen, se proponen

tambin todos aquellos manuales y documentos que acompaan los productos
comerciales y que las casas proporciona como difusin y soporte.
75
CAPITULO 7: BIBLIOGRAFA
$XWRPDWL]DFLyQ \ 0RQLWRUL]DFLyQ LQGXVWULDO DFWXDO

[1] Balcells J,. y Romeral J.L, Autmatas programables, Marcombo
Boixareu Editores, 1997.
[2] Gafas. G y Fernndez M., Proceso por lotes. Soluciones para su

control y gestin, AeI, pp. 71-76, N293, Feb. 1999.
[3] Marlin T. E., Process Control. Designing Processes and Control

Systems for Dynamic performance, McGraw-Hill Chemical Engineering
Series, 1995.
[4] Roca C., Sistemas de Control para la Industria Alimentaria. Utilizacin

de estndares e integracin, AeI, pp. 64 -70, N293, Feb. 1999.
[5] Ayza J., "Software de Control", AeI, pp.117-131, N299, Sep. 1999.
[6] http://www.abpubs.demon.co.uk/scadasites.htm
[7] Kane E.V., Defect Prevention. Use of simple statistical methods,

Marcel Dekker Inc. ASQC Quality Press, 1989.
6LVWHPDV GH 6XSHUYLVLyQ
[8] Sohlberg B., Supervision and control for Industrial processes,
Advances in Industrial Control, Springer-Verlag, 1998.
[9] Rakoto-Ravalontsalama Naly, Joseph Aguilar-Martin, Supervision de

processus l'aide du systme expert G2, Herms, Paris, 1995.
,QWHOLJHQFLD DUWLILFLDO 'HFLVLyQ \ GLDJQyVWLFR HQ OD LQGXVWULD

[10] Badiru A. B., Expert Systems Applications in Engineering and
Manufacturing, Prentice Hall, 1992.
[11] Gallant S. I., Neural Network Learning and Expert Systems, MIT
Press, 1993.
76
[12] Genesereth M.R., and N.J. Nilsson, Logical Foundations of Artificial

Intelligence, M.Kaufmann Publ. Inc., 1987.
[13] Jovic F., Expert Systems in Process Control, Chapman & Hall, 1992.
[14] King R. E., Computational Intelligence in Control Engineering, Marcel

Decker Inc, 1999.
[15] Lenz M. et al., Case-Based Reasoning Technology. From Foundations

to applications, Lecture Notes in Artificial Intelligence, vol. 1400,
Springer, 1998.
[16] McGhee J., Grimble M.J., Mowforth P., Knowledge-Based Systems for
INDUSTRIAL CONTROL, IEE Control Engineering Series 43, Peter
Peregrinus Ltd., 1990.
[17] Patton R., Frank P. and Clark R., Fault Diagnosis in Dinamic Systems.
Theory and applications, Prentice Hall, 1989.
[18] Piera N., Current trends In Qualitative Reasoning and Application, pp.
114-119, Monograph CIMNE N 33, Piera Ed., Barcelona, 1995.
[19] Stock M. AI in process control, Intertext Publications/multiscience

Press, Inc., McGraw-Hill Book company, 1989.
[20] Zhang Q. et al., Application of FBOLES- a prototype expert system for

fault diagnosis in nuclear power plants, Reliability Engineering and
System Safety ,44 , pp. 225-235, 1994.
[21] Passino K. M., Yurkovich S., Fuzzy control, Addison-Wesley, 1998.
77
GLOSARIO
*ORVDULR
Diagnstico de fallos, 5, 10, 47, 50
$
(
Abstraccin, 45
ActiveX, 29, 31, 70 Episodio, 46
Add-on, 31 Error, 10
Alarma, 8, 9, 21 Estimacin de parmetros, 44
Alarma y eventos, 24 Etapas bsicas en supervisin, 6
Alarma, Tipos de, 21 Evento, 9
Alarmas, Filtrado de, 23
Anlisis de Pareto, 51
)
% Fallo, 9
Fallos, rbol de, 56
Backup (salvaguarda), 34 Falta, 9
Backward Chaining, 61 Forward Chaining, 61
Base de conocimiento, 60 Fuzzy, 58
Base de hechos, 60
Base de reglas, 60
Batch, 29 *
Bus de campo, 15 Grficos de control, 42
Grafos, 55
& Grafos dirigidos simples, 56
Grafos SDG, 57
Clculo proposicional, 53
COM/DCOM, 29, 31
Conjuntos difusos, 58 +
Conocimiento, 49 Histricos, 25
Conversin analgica / digital, 17
Cualificacin, 45
,
' IEEE-488.2, 13
Integracin, 68
DDE, 29 Integracin de aplicaciones, 30
Decisin, rbol de, 54 Interface grfico de operador, 17
Decisin, Tabla de, 55 Interface hombre mquina, 17, 28
Decisin. Lista de, 54 Internet, 32, 70
Deteccin de fallos, 5, 10, 47
78
ISA, 19 Residuo, 10, 43

Residuos. Generacin de, 44
ROC, 23
/ RS-232, 14
Lgica difusa, 57 RS-485, 15
0 6
Malfuncionamiento, 9 S88, 3
MES, 27, 69 SCADA, 7
Modelo, 4 SCADA, Desarrollo, 34
Modelo cualitativo, 45 SCADA, Estructura, 27, 35
Monitorizacin, 5, 10, 11 SCADA, Licencia, 34
Motor de inferencia, 60 SCADA, Programacin, 68
SCADA, Sistemas abiertos, 30
Sntoma, 10, 42
1 Sistema Experto, 59
SPC, 70
Neurona artificial, 62 SPC/SQC, 29, 40
Supervisin, 2, 10
2 Supervisin experta, 5, 10, 49, 52
Observadores, 44
OLE, 29
7
OLE/ODBC, 28 Tag, 17
OPC, 29, 32, 69 Tendencia, 25, 46
3 8
Proceso, 3 Umbral, 50
Umbrales de alarma, 22
5
Reconfiguracin, 5
9
Redes neuronales, 62 Ventana temporal, 46
Redundancia analtica, 43 Visual Basic, 68
Rgimen permanente, 9
Rgimen transitorio, 9
79
LA MONOGRAFA
La supervisin de procesos industriales sigue a la automatizacin de procesos como

forma de aprovechar el flujo de informacin que proviene de los sistemas de adquisicin.
El volumen de informacin crece y se necesita de nuevas herramientas y tcnicas que
permitan su utilizacin sistematizada para vigilar los procesos de forma autnoma. Bajo
esta perspectiva, SISTEMAS DE SUPERVISIN, ofrece un recorrido por los actuales
sistemas SCADA analizando sus funcionalidades y remarcando su concepcin de
sistemas abiertos para la integracin de nuevas tecnologas con el propsito de una
supervisin basada en el conocimiento (supervisin experta). Se revisan los mtodos y
herramientas actuales y se introducen aquellas que en un futuro formaran parte de un
entorno de supervisin inteligente.
LOS AUTORES
Joan Colomer, es Licenciado en Ciencias Fsicas por la Universitat

Autnoma de Barcelona (UAB) y Dr. Ingeniero Industrial por la Universitat
de Girona (UdG). Profesor Titular del Departamento de Electrnica
Informtica y Automtica de la UdG. Actualmente imparte docencia en
asignaturas de control por computadora y automatizacin en esta
universidad. Su investigacin en supervisin se centra en el desarrollo y evaluacin de
herramientas de abstraccin para la representacin simblica de seales.
Joaquim Melndez, es Ingeniero de Telecomunicacin por la

Universidad Politcnica de Catalua y Dr. Ingeniero Industrial por la
Universitat de Girona (UdG). Profesor Titular del Departamento de
Electrnica Informtica y Automtica de la UdG. Actualmente imparte
docencia en las titulaciones de Ingeniera Tcnica y Superior Industrial de
esta universidad. Su investigacin en supervisin se centra en la integracin de
herramientas de Inteligencia artificial para la deteccin y diagnstico de fallos.
Jordi Ayza, es Ingeniero Industrial y Dr. Ingeniero industrial por la

Universitat Politcnica de Catalunya (UPC). Profesor Titular del
Departamento de Electrnica y Automtica de la ETUP de Matar.
Colaborador de la revista Automtica e Instrumentacin y asesor de
implantacin de sistemas de gestin integrada y de calidad (ISO 9000).
Ha sido colaborador cientfico del CSIC, director comercial de Guspira,
S.L. y director tcnico de Epromos, S.A.
80

Sistemas de Supervision

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&($,)$&

Joan Colomer Joaquim Melndez Jordi Ayza

Las nuevas exigencias de calidad y reduccin de costes ha llevado a

Estos sistemas SCADA han substituido las salas de control por

La supervisin experta de procesos se entiende como este soporte a la

Los captulos que conforman esta monografa se organizan con el

Por todo ello esta monografa est especialmente dirigida a aquellos

En el primer captulo se introduce la supervisin de procesos como una

Los cuatro siguientes captulos ofrecen una descripcin de las diversas

En el captulo 6 se presentan las tendencias actuales en el campo de la

Finalmente, los autores quieren, desde este ltimo prrafo, agradecer el

CAPITULO 1: Introduccin a la Supervisin___________ 1

Las exigencias que actualmente se imponen a los procesos productivos en

La centralizacin y registro de datos es el primer paso en la implantacin de un

objetivo es uno: facilitar la tarea del operario encargado de la vigilancia del

El objetivo de este primer captulo es el de introducir la idea de la supervisin

El propsito de la supervisin es la automatizacin de estas tareas. Para ello

se dispone. Debido a estos y otros inconvenientes, hoy en da no es posible,

'H OD DXWRPDWL]DFLyQ D OD VXSHUYLVLyQ

La automatizacin, entonces, se establece como forma de ordenacin a partir

Registrar la evolucin del proceso y detectar desviaciones indeseadas

Analizar estas desviaciones y deducir el motivo. Elaborar un

Resolver situaciones conflictivas en lnea, en caso de ser posible, o

Tomar las medidas adecuadas para que no vuelva a suceder.

La importancia de este modelo reside en disponer de informacin adicional

El correcto aprovechamiento del conocimiento e informacin disponible sobre

Los sistemas de supervisin reducen el coste de aprendizaje del personal de

La implementacin de un sistema de supervisin supone recorrer tres etapas

(WDSDV HQ OD VXSHUYLVLyQ 'HWHFFLyQ 'LDJQyVWLFR GH IDOORV

Como se ha enunciado en el prrafo anterior, un proyecto de supervisin, debe

imprescindible disponer de registros de las seales de proceso de forma

centralizada en un ordenador de control y por tanto se parte de procesos

Fig. 1-2 Etapas bsicas en supervisin.

La industria actual goza de un elevado nivel de automatizacin pero, a pesar

En la industria actual han proliferado los llamados sistemas SCADA

Un SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones software con acceso

Entre las funcionalidades bsicas de un sistema SCADA destacan:

Adquisicin y almacenado de datos

Representacin grfica y animada de variables de proceso y

Control, actuando sobre autmatas y reguladores autnomos

Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y

Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o

Una revisin detenida de la diversidad de productos SCADA que se

En ese caso, ser tarea de la ingeniera, o del equipo de desarrollo, la

      

    (*Malfunction): Irregularidad intermitente en el

  (*Failure): Interrupcin permanente, total o parcial, en el

       (Transient State): Situacin

       (Steady State): Situacin

     

  (Event): Sucesos caractersticos que identifican un cambio

(*Error): Desviacin entre una medida o clculo de una variable

 (*Residual): Diferencia entre la salida de un sistema predicha

       

     (*Fault Diagnosis): Determinacin del origen

   (*Monitoring): Determinacin y representacin

La industria actual ha abandonado los procesos rgidos y estticos,

El seguimiento del proceso y de la evolucin de forma continuada del producto

No es suficiente con realizar las acciones de control. stas han de adaptarse,

En este segundo captulo se hace un repaso a las funcionalidades bsicas

   

evolucionado para facilitar su interconexin a la vez que sensores y actuadores

Bajo la perspectiva de la monitorizacin, el objetivo es la centralizacin de

La solucin ms econmica, por no necesitar de alimentacin propia, ni chasis,

&($,)$&

(WDSDV HQ OD VXSHUYLVLyQ 'HWHFFLyQ 'LDJQyVWLFR GH IDOORV

(*Malfunction): Irregularidad intermitente en el

(*Failure): Interrupcin permanente, total o parcial, en el

(Transient State): Situacin

(Steady State): Situacin

(Event): Sucesos caractersticos que identifican un cambio

(*Residual): Diferencia entre la salida de un sistema predicha

(*Fault Diagnosis): Determinacin del origen

(*Monitoring): Determinacin y representacin

Las son indicadores de un cambio binario en el estado

En el caso de se utilizan umbrales numricos para