FALLAS EN LOS ACEROS INOXIDABLES

Definicin: ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es una aleacin de hierro y carbono que
contiene por definicin un mnimo de 11% de cromo. Algunos
tipos de acero inoxidable contienen adems otros elementos
aleantes. Los principales son el nquel y el molibdeno [2].
Su principal caracterstica es su alta resistencia a la corrosin.
Esta resistencia es debido a la formacin espontnea de una capa
de xido de cromo en la superficie del acero. Aunque es
extremadamente fina, esta pelcula invisible est firmemente
adherida al metal y es extremadamente protectora en una amplia
gama de medios corrosivos. Dicha pelcula es rpidamente
restaurada en presencia del oxgeno cuando es rayada,
desbastada por algn elemento, o algn tipo de mecanizado. Esto
se puede ver en la Figura [3].
Para aumentar la resistencia a la corrosin el cromo puede
aumentarse y pueden aadirse otros elementos tales como
nquel o molibdeno. El grado de impenetrabilidad de la capa de
xido en ciertos ambientes depende no slo de la composicin de
la aleacin, tambin es afectada por el medio especfico, la
temperatura de ste, y la concentracin del agente corrosivo
[3].

Figura 1: a) El acero inoxidable forma una capa de xido de

cromo. b) Cuando es rayado, esta pelcula protectora es
removida. c) La capa protectora es restaurada. [3].
DIAGRAMAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES Y
MICROESTRUCTURAS
Diagrama Fe Cr y diagrama influencia del carbono.
La Figura [2] muestra el diagrama de equilibrio estable Cr-Fe, su
anlisis presenta una forma adecuada de revisar los conceptos
bsicos detrs de los diferentes tipos de aceros inoxidables:
ferrticos, martensticos, austenticos, dplex y endurecibles por
precipitacin.

Figura [2]: Diagrama Hierro (Fe) Cromo (Cr) [15].

Del anlisis del diagrama Cr-Fe se deduce lo siguiente:

1. a) Las aleaciones hierro-cromo, con menos de 12% de
cromo, transforman su estructura ferrtica a austentica
(fase gamma, ) durante el calentamiento. Por enfriamiento
rpido hasta la temperatura ambiente, conseguiremos
transformar la Austenita en Martensita (aceros inoxidables
martensticos).
2. b) Las aleaciones de hierro con contenidos de cromo entre
12 y 13% forman a elevadas temperaturas estructuras
bifsicas ( y ) que enfriadas rpidamente a temperatura
 ambiente, presentarn una estructura formada por Ferrita y
Martensita (aceros ferrticos-martensticos) [3].
3. c) En las aleaciones hierro cromo con contenidos de este
ltimo de 25 a 42 % y de 48 a 65 % a temperaturas
comprendidas entre 600 y 900 C, aparece una fase
intermetlica llamada fase sigma () que coexisten con la
ferrita. Con contenidos de cromo de 42 a 48 %
aproximadamente toda la ferrita puede transformarse en
fase sigma (). Esta fase es muy dura, frgil y se puede
disolver en la ferrita calentando por encima de los 900 C.
Al aumentar el contenido de carbono se ampla el lmite
del bucle gamma () siendo un elemento favorecedor de la
formacin de esta fase [16].
4. d) Las aleaciones hierro-cromo con ms de 13% de Cr,
mantienen su estructura ferrtica, desde temperatura
ambiente hasta el punto de fusin. Durante el
calentamiento, dicha estructura no atraviesa el campo
austentico (fase gamma), luego no puede austenizarse y
posteriormente templarse para formar Martensita. Estos
corresponden a los denominados aceros inoxidables
ferrticos. Es importante limitar el contenido de carbono
para prevenir que el campo gamma se expanda y prevenir
la formacin de Martensita. En la figura 3 se puede ver
esto.
Figura [3]: Influencia del carbono ampliando el bucle
Gamma [3].

Del diagrama de Influencia del carbono, se deduce lo

siguiente:
1. a) En el diagrama hierro-cromo, el bucle gamma se
expande a la derecha al aumentar el contenido de carbono
de la aleacin. El carbono favorece la formacin de fase
gamma.
2. b) Cabe Sealar que si el carbono alcanza 0.6% el lmite del
bucle gamma queda limitado para un cromo aproximado
del 18%. Por lo tanto, con carbono superior al 0.4% ya no
se ampla el bucle y el exceso de carbono queda en el
acero formando distintos tipos de carburos de hierro y
cromo que dependen de la temperatura, del contenido de
carbono y de cromo.
3. c) Las aleaciones hierro-cromo-carbono, con cromo superior
a 27% son ferrticas.
 4. d) Se pueden conseguir aleaciones hierro-cromo-carbono
de hasta aproximadamente 17% de cromo que sean
martensticas a temperatura ambiente [3].

7.5.2 Diagrama de fases Fe-Cr-Ni.

Figura [4]: Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura ambiente [15].

Influencia del nquel. El nquel ampla el campo de estabilidad
de la austenita y rebaja la temperatura a la que ocurre la
transformacin -. La Figura 4 muestra el diagrama Fe-Cr-Ni, en
la que se indica la formacin a temperatura ambiente de las
distintas estructuras segn el contenido de hierro, cromo y
nquel.
Fase sigma. Una de las razones para la formacin de la fase
sigma en los aceros inoxidables se debe a la presencia de ferrita
cuando se mantiene durante largo tiempo a temperaturas
comprendidas entre los 600 y 900 C transformndose en un
compuesto intermetlico de hierro y cromo. Esta fase se
caracteriza fundamentalmente por su prdida de ductilidad,
resiliencia y sus caractersticas fundamentales son: Dureza
superior y provoca grietas muy finas.
La fase sigma no solamente se forma en los aceros con alto
contenido de cromo ya que puede darse en los aceros ferrticos
con contenidos de cromo desde 14%. Tambin puede formarse en
los aceros austenticos y austeno-ferrticos. Su influencia es
notable en las caractersticas mecnicas, resistencia a la
corrosin y las propiedades de la soldadura [16].
La importancia de este diagrama ternario est en que lo aceros
inoxidables comerciales ms habituales estn compuestos por un
75% de hierro, un 18% de cromo y un 8% de nquel [13].
7.5.3 Diagrama de Schaeffler.

Figura [5]: Diagrama de Schaeffler [3].

Procede de su antecesor, el diagrama de Maurer, el cual

presenta las estructuras que va a presentar un acero al Cr-Ni de
acuerdo a los porcentajes de estos presentes en el acero. Antn
Scheaffler lo mejor, incorporando la influencia de distintos
elementos de aleacin en la formacin de Ferrita y Austenita. Se
defini as el concepto de Cromo equivalente y Nquel
equivalente. El cromo equivalente incorpora los elementos
alfagenos (formadores de Ferrita) y el nquel equivalente los
elementos gammagenos (formadores de Austenita). Cada
elemento va multiplicado por un factor que depende de su grado
de influencia en la formacin de Ferrita o Austenita
respectivamente.
Cromo equivalente: %Cr + %Mo + (1,5 x %Si) + (0,5 x %Nb).
Nquel Equivalente: %Ni + (30 x %C) + (0,5 x %Mn).
El diagrama de Schaeffler muestra la presencia de las fases
Austentica, Ferrtica y Martenstica propias de los aceros
Inoxidables cuando son enfriados a las velocidades normales de
soldadura. Adems presenta las zonas de fragilizacin en Fro
debido a la presencia de Martensita, la zona de Fragilidad en
caliente originada por la presencia de Austenita, la zona de
Fragilidad por presencia de fase Sigma y la zona de Crecimiento
de grano Ferrtico [3].

Creencias errneas acerca del acero inoxidable.

En la tabla [11] se mostraran afirmaciones errneas sobre el
acero inoxidable

ORROSIN EN LOS ACEROS INOXIDABLES

7.11.1 Resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para

darles caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones
inoxidables contienen adems nquel para reforzar an ms su
resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son aadidas al acero
en estado de fusin para hacerlo inoxidable en toda su masa.
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni
chapeados, ni pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial
para mejorar su resistencia a la corrosin.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni

desgastar, ni saltar y desprenderse. EI acero ordinario, cuando
queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma xido de
hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la
oxidacin sigue adelante hasta que el acero est completamente
corrodo.

Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido

comn, lo que se forma en la superficie es una tenue pelcula de
xido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los
ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula de xido de
cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la
atmsfera ambiente.

El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las

caractersticas oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones
fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores
a los metales y aleaciones ms nobles. Sin embargo, en la misma
familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara
considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo
nquel, los tipos 1.4310 y 1.4319 (AISI 301 y 302) son menos
resistentes a la corrosin que los tipos 1.4401 (AISI 310 y 316).
En el grupo ms sencillo al cromo (sin nquel), los tipos 1.4006
(AISI 405 y 410) son menos resistentes a la corrosin que los
tipos 1.4016 (AISI 430 y 442).
La utilizacin de los aceros al cromo (serie AISI 400) para fines
industriales se debe principalmente a las condiciones de
resistencia a la oxidacin. Un acero con un 12% de cromo
desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias
semanas de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula,
una vez formada, acta como barrera contra la corrosin ms
pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del
metal, los tipos 1.4006 (AISI 410 y 405) pueden resultar
objetables. El tipo 1.4016 (AISI 430), con el 17% de cromo,
necesita varios meses hasta que se forma la pelcula superficial
de xido, mientras que el tipo AISI 442, con ms del 20 % de
cromo, se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle una
pelcula de xido visible. Otro procedimiento para evitar que en
condiciones semejantes se forme xido, consiste en aadir ms
del 7 % de nquel a una aleacin con el 17 % o ms de cromo,
como son los tipos 1.4310, 1.4319, 1.4301 (AISI 301, 302 y 304).
En atmsferas que contengan aire salino o humos procedentes de
fbricas de productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta
la resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 1.4401
(AISI 316).

Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de

recocido brillante para mejorar la resistencia a la corrosin del
tipo 1.4016 (AISI 430). Este procedimiento evita que el cromo
emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo AISI
434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener
una mayor resistencia a las sales corrosivas.

En general, dentro de los aceros inoxidables los tipos 1.4319 y

1.4310 (ASISI 302 y 301), por ser aleaciones de acero al cromo
nquel, poseen mayor resistencia a la corrosin que los tipos
1.4016 (AISI 430 y 434) que no contienen nquel. [29]

Corrosin: causas y remedios

Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros
inoxidables. Estos son: la corrosin intergranular, la corrosin
bimetlica o galvnica, la corrosin por contacto, la corrosin por
picaduras y la corrosin bajo tensin. Muchos problemas pueden
ser evitados teniendo en cuenta los riesgos involucrados y
adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.[29]
Cuando sufren corrosin, generalmente no es uniforme como en
el caso de los aceros al carbono, sino localizada. Debido a ello no
puede prevenirse con espesores adicionales, sino que debe
evitarse la corrosin misma por medio de un conocimiento
profundo del medio corrosivo y del acero utilizado. Los aceros
inoxidables no son atacados por el cido ntrico u otros cidos
oxidantes, que facilitan la formacin de la pelcula protectora. Por
otra parte, en general, estos aceros no resisten la presencia de
cidos reductores como el cido clorhdrico o fluorhdrico, y son
atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros, bromuros y
yoduros).
Acero inoxidable austentico magntico - contaminado con
carbono?
El esfuerzo hecho para evitar la contaminacin del acero
inoxidable austentico con acero al carbono durante la fabricacin
de equipos, es en mi opinin la fuente de una confusin que
consiste en creer que "cuando el acero inoxidable es atrado por
imn est contaminado con carbono"

Antes de abordar la cuestin del magnetismo, quiero explicar que

la contaminacin de la superficie del acero inoxidable austentico
(serie 300) debe ser evitada para que no ocurran daos, bajo los
locales contaminados, principalmente corrosin bajo depsitos y
corrosin galvnica. Es muy peligrosa tambin la contaminacin
durante la soldadura del acero inoxidable contaminado donde
como consecuencia del aumento de carbono en la regin fundida
resulta en la reduccin de su resistencia a la corrosin.

Este tipo de acero debera ser totalmente austentico a

temperatura ambiente y consecuentemente amagntico. Mas
dependiendo de la composicin qumica puede presentar ferrita
lo que le confiere leve magnetismo. Cuando es deformado
plsticamente (doblado, estampado, conformado, etc.) la
austenta transforma en martensita y tambin lo torna
magntico.
Nada que ver con carbono.

Las soldaduras de acero inoxidable contienen ferrita (agujas

oscuras a la derecha) para evitar la fisuracin en caliente, y son
levemente magnticas.
Una forma de prever si un material puede contener ferrita y ser
magntico es utilizando el diagrama de Schaeffler. Conociendo la
composicin qumica del acero se calculan el Cromo y el Nquel
equivalente para saber cual va ser la microestructura resultante.
Vea que cuando mayor el Nquel equivalente, mayor es la
tendencia del material ser austentico.

En el clculo del Ni eq. el Carbono es multiplicado por 30, o sea,

cuanto mas carbono, mayor es la tendencia del material ser
austentico y amagntico.
Lo contrario del mito.
 Austenta
poligonal no deformada amagntica.

Por picaduras: La corrosin por picaduras es un fenmeno localizado

que se manifiesta por anomalas (agentes qumicos) que crecen
rpidamente hacia el interior del material y que pueden generar daos
catastrficos.Es una forma extremadamente localizada de ataque que
resulta en huecos en el metal. Estos huecos suelen ser de tamao
pequeo y aparecen pegados unos con otros dando la impresin de
poros. Causa que equipos fallen pues con poca perdida de material
producen perforaciones.Las cavidades que se forman pueden variar en
cantidad, tamao y forma. Las picaduras pueden contribuir de manera
importante a una falla general, en componentes sujetos a esfuerzos muy
altos, dando como consecuencia la falla por corrosin bajo tensin. El
picado se puede presentar en varios metales yaleaciones, pero los aceros
inoxidables y las aleaciones de aluminio son susceptibles en especial a
este tipo de degradacin.

CONAMET/SAM-SIMPOSIO MATERIA 2002

ESTUDIO DE LA FRACTURA DE ACEROS INOXIDABLES SOMETIDOS A

SOLDEO Y ENSAYADOS BAJO FLUENCIA

S. Barroso Herrero*, M. Cars Cebrin** y F. Pealba Daz***

* Universidad Nacional de Educacin a Distancia, Escuela Tcnica Su perior de Ingenieros

Industriales, Madrid, Espaa. ** Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas, Consejo
Superior de
Investigaciones Cientficas, Madrid, Espaa. *** Fundacin Inasmet, San Sebastin, Espaa.
e-mail: sbarroso@ind.uned.es; carsi@cenim.csic.es; FPenalba@inasmet.es

RESUMEN

En este trabajo se realiza un estudio comparativo del comportamiento mecnico de las uniones soldadas y del
material base de un acero inoxidable austentico, analizando tanto el tipo y localizacin de la fractura como
sus efectos en los resultados mecnicos a que dan lugar. Los ensayos de fluencia se han realizado a
temperaturas que van desde 500 a 700C, con un amplio margen de cargas de modo que se alcanzaron tiempos
de rotura superiores a 50.000 horas.

Palabras claves : Acero inoxidable, soldadura, fluencia, comportamiento mecnico, fractura.

1. INTRODUCCIN
En el presente trabajo se estudia comparativamente
el comportamiento mecnico del acero inoxidable
austentico X6 -Cr.Ni 1811, DIN 1.4948(Wbl640),
antes y despus de ser sometido a soldeo. Las
soldaduras se efectuaron con preparacin de bordes
en U, empleando electrodos 16- 8- 2 con Mo .
temperaturas de 500 a 700C, con tiempos de rotura
que llegan a alcanzar las 50.000 horas.
Para la utilizacin de este acero como material
estructural, se trata de comprobar que las
componentes soldadas tienen una resistencia
mecnica, incluso en ensayos de larga duracin,
equivalente al 0,8- 0,9 de la del material sin soldar.

Los ensayos de fluencia realizados , tanto en Se estudian por microscopia electrnica de barrido
probetas de material base como en aquellas en las las fracturas de todas las probetas ensayadas,
que en su parte central el material pas por la fusin analizando especialmente las caractersticas que
durante la soldadura, abarcan un margen de presentan las distintas probetas en funcin de la
localizacin de la fractura (zona del centro = material
soldado; zona del tercio = material base).
1.1 Material de estudio
El material utilizado para la realizacin de este
trabajo ha sido un acero inoxidable austentico DIN
1.4948, cuya composicin qumica, en tanto por
ciento en peso, es la siguiente:
3. RESULTADOS
En la tabla 1 se presentan los resultado s obtenidos al
ensayar bajo fluencia lenta a 500C, tanto el
C (0,05); Si (0,5); Mn (1,73); P (0,024); S (0,009);
Cr(18,3); Ni (10,7); Mo (0,08); N (0,052).
Las probetas de fluencia se mecanizaron con un
dimetro de 8 mm y una longitud de 50 mm. La
soldadura se realiz despus de preparar las chapas
en U y de realizar 23 pasadas con electrodos 16 - 8
2 con Mo. La mecanizacin de las probetas tuvo
lugar de modo que el cordn de soldadura quedara
situado en la mitad de la longitud de la probeta.
2. ENSAYOS REALIZADOS.
Con el fin de encontrarnos dentro de la calificacin
de materiales de estructura que puedan operar
durante periodos de tiempo prolongados a elevadas
temperaturas, se han realizado los ensayos de
fluencia bajo cargas que han dado lugar a tiempos de
rotura lo suficientemente elevados como para poder
extrapolar a tiempos superiores a las 100.000 horas.
Los ensayos se han realizado a temperaturas de 500,
550, 600, 650 y 700C, bajo diferentes cargas lo que
ha propiciado disponer de un buen nmero de datos
para elaborar las curvas de fluencia que se presentan
en la figura 1 y en las que se representa la carga
aplicada con respecto al tiempo de rotura y
desarrollar la discusin de los resultados obtenidos,
una vez que se estudiaron las fracturas de las
probetas ensayadas.
material sin soldar como el sometido a soldeo.
Adems de la carga (en MPa) a la que se realiz el
ensayo, se presenta el tiempo en que se alcanz la
rotura (en horas) y el alargamiento total (en %)
experimentado por cada probeta ensayada.
En la figura 2a se representa el alargamiento
total ( A % ), en funcin del tiempo de rotura,
Tabla I
T tR A tR A tR
380 570 32,0 360 1.167 27,0 300 7.630 17,2
500 380 370 17,4 360 1.266 14,8 300 5.877 9.4
Figura 2a
Como se puede apreciar la relacin carga aplicada -
tiempo de rotura no es significativamente diferente
entre el material sin soldar y el sometido
presenta un cambio de pendiente en la curva
correspondiente al material soldado en los ensayos
efectuados a 270 y 240 MPa que son los dos nicos
ensayos que han fracturado por el material base y no
por la zona de soldadura tal y como se muestra en la
figura 2b.
Figura 2b
Se puede concluir que a 500C la resistencia
mecnica de este acero es independiente de las
condiciones (soldado y sin soldar) en que se
encuentre, no ocurriendo as con la ductilidad, ya que
a cargas altas (>300MPa) la ductilidad disminuye
sustancialmente en el material soldado, coincidiendo
con que la fractura se produce en la zona de
que experimentaron las diferentes probetas
ensayadas a 500C.
A tR A tR A
Sin
270 23.709 14,0 240 52.245 7,4
270 28.800 10,4 240 50.525 7.4 Soldado
a soldeo, pues los resultados de ambos pueden
englobarse en la misma curva. Sin embargo, la
relacin alargamiento total - carga aplicada
similitud con la ductilidad que presenta el material
no sometido a soldeo.
En los ensayos realizados a 550C, la fractura se
produce en la zona de soldadura cuando la carga
aplicada es superior a 210 MPa, mientras que para
cargas inferiores, la fractura tiene lugar en el material
base. La resistencia mecnica del material sometido a
soldeo es inferior a la del material base al someterlos
a cargas altas (>210 MPa) y es similar al ensayar
bajo cargas menores, tal y como se puede apreciar en
la figura 1. En consecuencia s e puede asegurar que
el incremento de 50C ha supuesto un
distanciamiento en el comportamiento, en cuanto a la
resistencia mecnica se refiere, del material en sus
dos condiciones. Sin embargo, en cuanto a la
ductilidad no se apre cian diferencias, mantenindose
un comportamiento muy parecido al comentado en
los ensayos a 500C.
soldadura. La ductilidad es similar en ambas
condiciones al ensayar bajo cargas inferiores,
coincidiendo con que la fractura tiene lugar en el
material base. Por lo tanto, al prolongarse el ensayo,
como consecuencia de la menor carga aplicada, se
produce un aumento de la resistencia mecnica de la
zona soldada que la hace superior al resto de la
probeta y en consecuencia, la fractura se produce en
cualquier otra parte de la probeta, con la consiguiente

A 600C se aprecia un comportamiento mecnico
algo diferente al observado a temperaturas inferiores,
sobre todo cuando las cargas son ms bajas,
quedando r eflejados los resultados obtenidos en la
tabla 2. Sin embargo, al observar la figura 3a se
aprecia un gran paralelismo con lo que sucede a
temperaturas de ensayo ms bajas, puesto que hasta
cargas de 190 MPa la fractura se localiza en la zona
central de la probeta (zona de soldadura) y a cargas
inferiores tiene lugar en el material base, formndose
previamente un doble cuello de estriccin y
fracturando por uno de ellos.
En la figura 1 se puede observar la existencia de dos
curvas que corresponden al ma terial soldado, ambas
son paralelas a la curva del material sin soldar. La
que corresponde a cargas ms elevadas presenta
menor resistencia mecnica que la que corresponde a
cargas inferiores.

Tabla II

T tR A tR A tR A tR A tR A

Sin
260 121 35,6 240 388 26,2 220 594 28,4 200 2.140 28,0 190 2.581 32,4
soldar

260 37 18,0 240 88 14,0 220 166 11,2 200 425 11,8 190 1.275 13,0 Soldado

600
Sin
170 6.450 22,4 150 17.752 18,8 130 48.262 15,0
soldar

170 4.580 11,0 150 10.550 11,8 130 28.870 6,6 Soldado

El tramo de cargas elevadas coincide totalmente con roturas en zonas

. soldadas y el de cargas inferiores con el de fracturas en materia base.
Se puede pensar en un efecto de la temperatura diferente al que tiene
lugar a temperaturas ms bajas (500 y 550C), ya que a sta no se
llegan a solapar los resultados correspondientes al material no
soldado con el que fue sometido a soldeo. En definitiva la
recuperacin mecnica no se llega a alcanzar. Observando la figura
3b se confirma la no existencia de recuperacin en cuanto a la
ductilidad, hecho que s ocurra a menores temperaturas.

De los resultados obtenidos al ensayar a 650C se pueden obtener las

siguientes conclusiones:
- Que la resistencia mecnica del material soldado no se ve reducida
(Hecho que ocurra a 600C), aprecindose nicamente una
diferencia acusada en el ensayo bajo carga de 170 MPa.
- Que la ductilidad del material se ve muy mermada en el material
soldado, transcurriendo de forma paralela al material base, salvo en el
ensayo efectuado bajo carga de 170 MPa. Este ensayo es el nico que
fractura en la zona central de la probeta, lo que explica su
diferenciado comportamiento.

Figura 3a
Figura 3b
soldado. A elevadas cargas la prdida de resistencia
Al ensayar a 700C se han obtenido los resultad os es menor que la que se produce al disminuir la carga
que se presentan en la tabla 3 y que han sido aplicada. A bajas cargas la ductilidad es todava
representados en las grficas de las figuras 1 y 4a, en menor que a cargas ms elevadas.
las que se puede apreciar como existen dos
comportamientos diferenciados en el material

Tabla III

T tR A tR A tR A tR A tR A

Sin
120 149 56,4 100 394 56,8 90 852 59,6 80 1.419 58,2 70 5.300 53,4
soldar

120 110 22,2 100 320 27,2 90 770 25,2 80 1.484 19,8 70 2.950 22,2 Soldado

700

Sin
60 10.190 50,8 50 27.816 35,2 40 52.154 18,6
soldar

60 5.020 7,2 50 9.943 6,0 40 13.900 3,6 Soldado

 Figura 4a

Los cambios de comportamiento tienen lugar en el

ensayo realizado a 60 MPa que corresponde, segn
se puede observar en la figura 4b, a probetas que
fracturan en la zona central.

Como se puede apreciar, se ha producido un

comportamiento inverso al observado a temperaturas
inferiores, pasando a fracturar del material base al
material soldado al descender la carga del ensayo, y
en consecuencia, producindose una mayor prdida
de resistencia debido a que la zona de soldadura ha
dejado de ser ms resistente que la del material base,
aunque los alargamientos tienden a converger como
consecuencia de tiempos muy prolongados de
duracin de los ensayos y temperaturas muy elevadas
y por lo tanto, muy sensibles a la prdida de
ductilidad.
los que la fractura se produ
jo en la zona de material
base, sta fue intercristalina
y con gran deformacin en
buena parte de los bordes
de grano, tal y como se
puede apreciar en la figura
4. ESTUDIO 5b.
FRACTOGRFICO

En los ensayos efectuados A 650C, al ensayar a 170

a temperaturas de 500, 550 MPa la fractura tuvo lugar
y 600C, el tipo de fractura por el material soldado,
en aquellos ensayos como se ha visto
efectuados a cargas
elevadas y que tuvieron
lugar en la zona de material
soldado, fue dctil. En la
figura 5a se presenta un
detalle de la superficie de
fractura, efectuada
mediante microscopia
electrnica de barrido. En
ella se puede observar la
gran deformacin
acumulada alrededor de los
numerosos huecos que se
formaron durante el
proceso de fractura. Sin
embargo, en los ensayos en

Figura 4b
anteriormente, con
caractersticas de fragilidad
debido a las grietas
interdendrticas presentes,
tal y como se puede
apreciar en las figuras 6a y
6b, en las que se presentan
tanto una panormica
general como un detalle. En
el resto de ensayos
efectuados a esa
temperatura y que tienen
lugar en la zona de material
base, el tipo de fractura
evoluciona de dctil a
frgil, pasando por la
combinacin de ambas, al
disminuir la carga aplicada.
Por ltimo, a 700C se
distinguen dos situaciones.
Cuando la fractura tiene
lugar en el material base es
fundamentalmente mixta,
mientras que al romper por
el material fundido es
totalmente frgil a lo largo
de la estructura dendrtica,
tal y como se puede
observar en las figuras 7a y
7b, que corresponden a un
ensayo que alcanz,
prcticamente, las 10.000
horas de duracin.
Figura 5a Figura 5b

Figura 6a Figura 6b
 Figura 7a

5. CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos en ste trabajo permiten observar la gran influencia que la temperatura del ensayo de fluencia
tiene en el comportamiento de los aceros inoxidables austenticos sometidos a soldeo, ya que no solo afecta a los
parmetros mecnicos, sino que conduce a localizaciones de la fractura de forma determinante, con la consiguiente
influencia en su comportamiento mecnico, siendo sta tanto ms acusada cuanto mayor es la temperatura de ensayo.

El tipo de fractura depende de la temperatura. As, en el campo de 500 a 600C cuando se produce en el cordn es de tipo
dctil, mientras que cuando tiene lugar en el material base es intercristalina. A 650C se produce una transicin de dctil a
frgil.

Figura 7b

A 700C la fractura es de tipo mixto cuando se produce en el material base, mientras que a bajas cargas, rotura en el cord
n de soldadura, la rotura es frgil. En definitiva, las propiedades resistivas del acero estudiado son altamente sensibles a
la temperatura.
6. BIBLIOGRAFIA GENERAL
1. Honeycombe, R.W.K. Steels, Edward Arnold,, London 1981, 235.
2. D.Peckner and I.M.Bernstein: Handbook of
Stainless Steels, McGraw Hill, N.York 1977 3.Ashby, M.F. , Jones, D. Engineering Materials,
Pergamon Press, Oxford 1986, 370.
4. S.Barroso, Tesis Doctoral, Influencia de la temperatura de ensayo en el comportamiento de un acero inoxidable
austenitico sometido a soldeo e irradiacin neutronica (UCM) Madrid 1977