INSTITUTO TECNOLGICO DE CD.

JUAREZ

DIVISION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E

INVESTIGACION

APLICACIN DE LA METODOLOGA TAGUCHI PARA LA DISMINUCIN DE

DEFECTOS EN UN SUB-ENSAMBLE DE FARO AUTOMOTRIZ

TESIS QUE PRESENTA

EFRAN RODRIGUEZ ESPINOZA

COMO REQUISITO
PARA OBTENER EL GRADO DE
LICENCIATURA EN INGENIERA INDUSTRIAL

CD. JUAREZ, CHIH. MAYO DEL 2017

1
 Nunca consideres
el estudio como una obligacin,
Si no como una oportunidad para penetrar en el
Bello y maravilloso mundo del saber.
(Albert Einstein, 1879-1955)

AGRADECIMIENTOS

2
 A mis padres por construir mis cimientos, por transmitirme las enseanzas
bsicas de la vida para tratar de ser una mejor persona. A mis hermano Luis como
inspiracin para proyectos futuros.

En especial, le agradezco a mi esposa Esther por motivarme durante esta

nueva etapa de mi vida profesional y por estar a mi lado en este difcil sendero a
pesar de mis defectos y virtudes. A mi hijo Adrin, el mejor regalo que Dios me
pudo dar. A todos mis amigos familiares y compaeros que hicieron que esto
sucediera.

A mis maestros, que en algn momento de sus vidas me ofrecieron a

manos llenas su consejo, sabidura y conocimiento. Al Dr. Humberto Hijar, mi
asesor de posgrado por guiarme durante el desarrollo de este documento. Sobre
todo, al Creador, gracias por sus bendiciones.

RESUMEN

3
 Actualmente, las industrias maquiladoras requieren de algn tipo de
metodologa de investigacin de anlisis de fallas, que ofrezca un resultado
rpido, preciso y sobre todo sin tener que invertir una gran cantidad de recursos.
La Metodologa Taguchi ofrece un anlisis sencillo, valindose de diversas
herramientas como los arreglos ortogonales y grficas lineales.

La compaa maquiladora de faros automotrices Tecnologa de Iluminacin

Automotriz, cuenta con un problema de calidad en uno de sus productos el cual se
pretende analizar con dicha Metodologa. El defecto se presenta como una
fractura en un componente interno del faro denominado moldura. Dado este error,
se recopil informacin importante acerca de los posibles factores que interactan
con dicha situacin, auxilindose de especialistas en el ramo. Posteriormente, se
desarrollaron varios patrones de faros con las configuraciones sealadas por
Taguchi, partiendo desde el moldeo de los componentes de plstico hasta su
ensamble final.

De acuerdo con los resultados obtenidos de las corridas de investigacin,

los niveles seleccionados como el tipo de unin usado para el ensamble de la
moldura y el tipo de material usado en el moldeo del mismo componente, se logr
eliminar el defecto cumpliendo con el objetivo primordial de la investigacin y
respondiendo a la pregunta, Cules son los niveles de los factores que minimizan
el nmero de piezas quebradas tipo moldura?

Esencialmente, la metodologa Taguchi, es una gua para adentrarse a los

problemas diarios de calidad para visualizar su solucin, determinando los niveles
de los factores que interactan con la falta a tratar. Bsicamente, el problema a
abordar debe ser identificado, para posteriormente mediante una lluvia de ideas,
sealar los posibles aspectos sobresalientes as como sus vii niveles. Luego, el
diseo de experimento es aplicado con los arreglos ortogonales y se efectan las
correspondientes corridas registrando los resultados obtenidos. De esta manera,
se identifica la combinacin con menos variacin, es decir el combinado ms
cercano a la meta. Seguidamente, los factores y niveles son analizados y
aplicados en una ltima corrida de confirmacin. Si los resultados son diferentes a

4
los esperados, deben reevaluarse para as repetir el proceso, de lo contrario, se
aplican estos datos a la falla tratada.

Las tcnicas de Taguchi ofrecen una deduccin sencilla de aplicar, como

revelan cientos de investigadores que adjudican haber obtenido resultados
satisfactorios como los descritos en este documento de investigacin. A oposicin
de un diseo de experimentos convencional, Taguchi no requiere de una gran
cantidad de muestras experimentales, sin embargo puede presentarse el punto
donde el conjunto de piezas puede ser similar. Es por ello, que se recomienda
profundizar por parte del investigador en la eleccin de un mtodo de estudio que
satisfaga sus carencias, dependiendo de la experiencia y recursos con que se
cuente. En s, esta metodologa se est dando a conocer ms a menudo a pesar
de existir por ms de varias dcadas y es aplicada con mayor frecuencia como
alternativa para afrontar dificultades de calidad en productos y procesos poco
robustos.

LISTA DE TABLAS

5
Tabla 4.1 Arreglo Ortogonal L 4(2 3).... 13

Tabla 4.2 Arreglo Ortogonal L9 (3 4) 13

Tabla 4.3 Factores y Niveles de Investigacin.. 13

Tabla 4.4 Arreglo Ortogonal L8 y sus correspondientes Valores

Seal a Ruido. 16

Tabla 5.1 Factores y Niveles Iniciales.. 18

Tabla 6.2 Tabla de Resultados........ 22

Tabla 6.3 Factores y Niveles Usados para el Segundo Ensayo... 22

Tabla 6.7 Tabla de Resultados para el Segundo Ensayo....... 23

Tabla 6.10 Factores y Niveles usados para el Tercer Ensayo.... 26

Tabla 6.11 Arreglo Ortogonal L 4 (2 3) Aplicado a Tres Factores

a Dos Niveles....... 26

Tabla 6.12 Acomodo de Factores y Niveles Involucrados en el

Tercer Ensayo. 26

Tabla 6.14 Tabla de Resultados para el Tercer Ensayo.. 27

Tabla 6.15 Tabla de Respuesta para el Tercer Ensayo... 27

Tabla 6.16 Clasificacin segn Atributos 27

LISTA DE FIGURAS

6
Fig. 4.3 Anlisis de un Arreglo Ortogonal.... 13

Fig. 5.1 Grfica Lineal seleccionada para el Arreglo Ortogonal L8 (2 7) 19

Fig. 6.1 Zonas de Sujecin de Moldura a Bisel para el Primer Ensayo. 21

Fig. 6.3 Nuevas Zonas de Fractura. 25

Fig. 6.4 Zona de Conflicto para Componente Tipo Moldura 25

Fig. 6.5 Diagrama de Bloques de Respuesta para el Tercer Ensayo 48

1. INTRODUCCIN

Hoy en da existe gran variedad de tcnicas y doctrinas de diferentes

ciencias, las cuales nos indican las normas para ser laboral y humanamente ms
eficientes.

Tecnologa de Iluminacin Automotriz, es una industria manufacturera de

faros automotrices localizada en Ciudad Jurez, Chihuahua, Mxico. Dentro de un
proceso de manufactura en particular, se cuenta con un componente tipo moldura,
el cual constituye el subensamble denominado bisel-moldura. Este subensamble
no cumple satisfactoriamente con los requisitos para superar las pruebas de
validacin establecidas, por lo tanto origina prdidas a la compaa.

7
 Dado este defecto de calidad, se us la metodologa de Taguchi para
identificar de esta manera los factores involucrados con la falla y as minimizar el
nmero de piezas quebradas, tipo moldura de este subensamble. Esta propuesta
de investigacin trata acerca de la aplicacin de la Metodologa de Taguchi a un
problema de validacin de un componente que constituye a un faro automotriz
delantero.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Este captulo menciona los antecedentes que motivaron a realizar esta

investigacin. Tambin se describe la necesidad de interactuar con un mtodo
diferente para analizar los problemas frecuentes de calidad, en particular de esta
empresa. Adems, se sealan los objetivos, delimitaciones y otros temas de
importancia para el desarrollo de este documento de investigacin.

2.1 ANTECEDENTES

La construccin de un faro automotriz cubre diferentes facetas de

manufactura, que va desde el moldeo de piezas de plstico, su metalizado y

2
ensamble final en las lneas de produccin, para posteriormente ser enviadas al
cliente para su ensamble en el automvil. Este componente automotriz est
integrado de varios elementos subensamblados entre s, los cuales juegan un
papel importante en la calidad del mismo, ya que de no ser unidos correctamente
afecta directamente el desempeo del producto final.

Esta industria se divide en dos grandes departamentos de manufactura:

preproduccin y ensamble final. El rea de preproduccin es la encargada de
suministrar los componentes moldeados, metalizados y algunos otros ensamblajes
al rea de ensamble final, donde posteriormente 3 son unidos para crear el faro.

El proceso normal a seguir para la unin bisel-moldura, es deslizar las tres

guas auxiliares del componente tipo moldura hacia las cavidades del bisel.
Posteriormente, estas tres guas son unidas por una mquina soldadora de calor,
uniendo permanentemente a los dos componentes. Luego la ensambladura es
enviada a la lnea de ensamble final para conformar el producto.

Para validar el correcto funcionamiento de las lmparas, muestras de ellas

son puestas a disposicin del laboratorio de prueba de la empresa, donde se les
practica ensayos de validacin de golpeteo y vibracin correspondientes. Son en
estas certificaciones donde puede presentarse el defecto de calidad motivo de
investigacin, la fractura o ruptura del componente tipo moldura.

Segn datos del laboratorio, la moldura falla en un porcentaje del 100%

durante la prueba de golpeteo y en un 50% en la prueba de vibracin. Dado este
error, los especialistas en el campo, propusieron inicialmente una serie de factores
que posiblemente ayudaran a reducir el porcentaje de ruptura.

Durante la lluvia de ideas, se propuso el uso de un policarbonato de mayor

grado de viscosidad, al original, que ayudara a reducir la falla por su mayor
resistencia a la tensin y flexin. Cabe citar, que este componente por diseo es
moldeado con policarbonato, ya que este polmero posee elevados valores de
propiedades trmicas y estabilidad dimensional.

3
 De igual forma, se manifest que el uso de mezcla de material reprocesado
Makrolon 2447 (que tiene un esfuerzo a la tensin en el punto de ruptura de
10,000 lb/in 2) ayudara a disminuir el porcentaje de falla.

Por ltimo, debido a la urgencia por reducir esta falla, se introdujo un

proceso alterno al normal, se opt por aplicar algunas gotas de pegamento sobre
la superficie del bisel antes de unirlo con el componente tipo bisel. De esta
manera, los especialistas cuestionaron la eficacia del pegamento, usando este
parmetro para la investigacin.

Dado este defecto de calidad, se desea obtener una solucin reforzada con
la ayuda de un proceso cientfico, involucrando los factores propuestos que se
considera que impactan a la falla de calidad, para posteriormente introducir algn
cambio permanente que ayude al producto y de esta manera poder reducir los
costos consecuentes de operacin de la empresa.

2.2 DEFINICION DEL PROBLEMA

Minimizar el nmero de piezas quebradas tipo moldura, en el proceso de

subensamble denominado bisel-moldura aplicando la Metodologa de Taguchi,
identificando los niveles ptimos de los factores asociados con este defecto de
calidad.

2.3 PREGUNTAS DE INVESTIGACION

1. Cules de los factores propuestos influyen significativamente en el

Defecto de calidad?

4
 2. Cules son los niveles de los factores que minimizan el nmero de

Piezas quebradas tipo moldura?

2.4 HIPTESIS Y VARIABLES DE INVESTIGACION

La metodologa de Taguchi ayudara a determinar los niveles de los

factores transcendentes con la irregularidad de calidad.
Los factores que influyen en la minimizacin del nmero de piezas
quebradas tipo moldura son: el tipo de polmero usado, el uso de
mezcla de material reprocesado, el uso de pegamento y el ajuste de
gua-superficie de la moldura.
La seleccin del mejor nivel de los factores que influyen en la calidad
del componente tipo moldura, reducir el porcentaje de fallas.

2.5 OBJETIVOS

Determinar los factores relevantes a controlar para evitar que el

componente tipo moldura falle.
Determinar el mejor nivel de los factores relevantes que minimizan
el porcentaje de errores.
Minimizar el nmero de piezas quebradas de componente tipo
moldura durante su validacin
Reducir los costos operacionales que conlleva este defecto.

2.6 JUSTIFICACION

A travs del proceso que conlleva la manufactura de faros en esta empresa,

se puede apreciar lo dbil que se comporta el producto ante el cambio de

5
condiciones que relacionan tanto la mano de obra usada, como la tecnologa
empleada para su fabricacin.

Una vez que la compaa tome la decisin de aplicar e implementar esta

metodologa, tendr acceso a un sistema de herramientas con las cuales se
identifican ms rpido y eficazmente los factores asociados con la falla del
producto, desarrollando productos ms robustos, eliminando costos originados por
el uso de mtodos incorrectos para la solucin de problemas. Trayendo consigo
un ahorro para le empresa, esperando que el porcentaje de molduras quebradas
disminuya hasta un 0%.

2.7 DELIMITACIONES

La aplicacin de la Metodologa Taguchi se limitar slo al proceso del

ensamblaje de los componentes bisel-moldura para cierto modelo de faro
delantero. Tal subensamble se produce en el rea denominada como
Preproduccin de la compaa Tecnologa de Iluminacin Automotriz Planta 2.
Inicialmente, los factores asociados con la metodologa pudiesen quedar limitados
a la cantidad de muestras, ya que el costo que representa la cantidad de corridas
experimentales de lmparas, es de considerar, como se explica a continuacin.

Como referencia, cada faro es vendido al cliente a un precio alrededor de

30 dlares americanos, lo que reflejara en caso de una muestra de 64 piezas, un
costo total de 1,920 dlares. Adicionalmente, el costo de operacin que origina el

6
desviar a una mquina moldeadora a producir muestras de investigacin
sacrificando la produccin diaria, es otro punto importante. Por ltimo, el uso de
mano de obra para la manufactura de muestras, para la investigacin resulta un
costo adicional. Dado que la empresa se encuentra bajo una fase econmica
crtica, requiere soluciones concretas con un mnimo de costo.

3 MARCO CONCEPTUAL

Esta seccin ofrece definiciones tcnicas para adentrar al lector hacia el

campo de accin de esta investigacin, haciendo referencia al producto caso de
estudio, su composicin y dems pruebas normalizadas aplicables.

3.1 BREVE RESEA ACERCA DE LOS FAROS AUTOMOTRICES

Un faro automotriz es una lmpara, que usualmente se localiza montada

enfrente de un vehculo como un automvil o motocicleta, su funcin principal es
iluminar los caminos durante lapsos donde la visibilidad no es buena, tal como en
la oscuridad de la noche o en situaciones climatolgicas como la niebla.

7
 Los faros automotrices son considerados aditamentos de seguridad para el
operario del vehculo, segn Siuru (1991). Hoy en da se cuenta con una gran
variedad de paquetes computacionales que facilitan el diseo de estos faros y de
esta manera optimizarlos, tanto en el rea mecnica, como de luz, diseando
reflectores con superficies irregulares ofreciendo una mejor direccin y patrn de
los rayos de luz. Compaas como BMW y Magneti Marelli emplean simuladores
para poder predecir el desempeo de los faros, pasando por una serie de pruebas
de validacin antes de ser manufacturados.

Actualmente la industria de faros automotrices ofrece una mayor variedad

de opciones de iluminacin, que van desde faros de halgeno hasta la tecnologa
ms reciente, de diodos emisores de luz (LED por sus siglas en ingles Light
Emitting Diode). Bsicamente un faro automotriz delantero cuenta con las
funciones de luz baja, luz alta y direccionales. Algunos pases requieren que el
faro cuente adems con luz de da (DRL por sus siglas en ingles Day Running
Lamp) la cual permite la visibilidad en el da de un automvil en movimiento para
seguridad de los dems guiadores y peatones. En conclusin, los faros
automotrices delanteros aparte de ofrecer una mejor apariencia al automvil.

3.2 PRUEBAS APLICABLES DE VALIDACION

El estndar nmero 108 de dicha regulacin norteamericana, declara los

requerimientos aplicables para faros, artefactos reflectores y dems componentes
asociados. Segn los Estndares de Seguridad y Regulaciones Federales para
Vehculos Automotores (1998), el propsito del estndar nmero 108 es el de
asegurar que los vehculos automotores provean una iluminacin adecuada sobre
las carreteras y por lo tanto, que se perciba su presencia en calles pblicas, de da
o de noche y en cualquier condicin que reduzca la visibilidad y as, reducir las
muertes y lesiones a causa de accidentes de trfico.

Dentro del estndar 108, se describe una norma bajo el nombre de J575e.
Esta norma se refiere a la realizacin de pruebas de validacin para productos y

8
artefactos de vehculos automotores que emiten o reflejan luz. La norma J575e
describe una serie de pruebas de validacin de especial inters para el desarrollo
de la propuesta de investigacin: la prueba de golpeteo y vibracin. Dicha prueba
inicia asegurando la muestra sobre el yunque de la mesa del equipo de golpeteo,
mediante un escantilln descrito bajo la norma de la Sociedad de Ingenieros
Automotrices SAE J577. Durante el transcurso de una hora, la muestra se
encuentra sujeta a condiciones de vibraciones mecnicas para comprobar su
estabilidad.

Al finalizar las pruebas, la muestra debe ser examinada. Cualquier

evidencia de fatiga de material, desprendimiento de 10 componentes, rotacin de
lentes o reflectores, rupturas o desgaste, se considera que la muestra ha fallado.

3.3 POLMEROS

Los polmeros usados para los componentes de las lmparas, pueden ser
termo-fijos o termo-plsticos. Los polmeros termo-fijos son aquellos plsticos que
se vuelven rgidos permanentemente cuando son calentados y enfriados, siendo
un proceso no reversible. Por otro lado, los polmeros termoplsticos (material del
cual estn hechos el componente tipo moldura como el bisel objetos de estudio)
son aquellos plsticos capaces de fluirlos cuando se les calienta, solidificarlos
cuando son enfriados y ablandarlos nuevamente cuando son recalentados,
sufriendo degradacin de sus propiedades, siendo un proceso reversible. Los
polmeros dan al diseador de faros una gran flexibilidad de formas fascinantes
que dan un toque especial al automvil. Gracias a sus propiedades, los polmeros

9
permiten que partes metlicas puedan ser reemplazadas por partes plsticas ms
baratas.

3.4 FUNCION DE BISEL Y MOLDURA

La funcin del componente denominado bisel no tiene ninguna otra funcin

ms general que proporcionar una buena apariencia al faro; de no existir est
cubierta, se podran observar todos los dems componentes internos que
conforman el faro, dando un aspecto desagradable a la vista del usuario.

Existen diversas configuraciones de biseles de acuerdo a los

requerimientos del cliente, por ejemplo, existen biseles que tienen los reflectores
integrados, biseles metalizados o no metalizados, con textura superficial o sin ella,
en este caso el bisel no se encuentra metalizado.

El bisel, es de material polmero pero su presentacin final es con superficie

metalizada. De igual forma, la funcin de la moldura es dar una buena apariencia
al faro, no aporta ninguna propiedad mecnica ni de luminosidad, que afecte el
desempeo del faro. Sin embargo, si uno de estos componentes llegase a
desprenderse, fracturarse o quebrarse, una vez que el vehculo se encuentre en el
campo de accin, pudiera daar al faro y verse involucrado en algn tipo de
accidente sufrido por el usuario.

4 MARCO TEORICO

Esta seccin presenta la metodologa aplicada sobre el tema objeto de

estudio. Eventualmente se hace la comparacin con otras metodologas, se dictan
investigaciones de otros autores en relacin al tema de inters, validando as la
seleccin de la tcnica aplicada a lo largo de esta investigacin.

4.1 LA EXPERIMENTACION

Un experimento se define como una serie de pruebas dentro de las cuales

las variables de entrada de un sistema, son modificadas a propsito, para as

10
observar los cambios que puedan sufrir las variables de salida a razn de este
cambio.

Un proceso se define como una serie de equipo, maquinaria, personas

entre otros, encargados de transformar una entrada (por lo general un material) a
una salida (y). Tal proceso interacta con factores controlables (x1, x2,xp) y
factores no controlables (z1, z2,zp) los cuales, influyen en la posible
composicin de la salida.

En general, independientemente del mtodo asignado, la experimentacin

sigue el procedimiento de identificar el problema, elegir a los factores y sus
niveles, la variable de respuesta, la metodologa, realizar el experimento, analizar
los datos obtenidos, lograr conclusiones y recomendaciones.

4.1.1 DISEOS FACTORIALES

Varios de los casos motivo de la experimentacin, cuentan con dos o ms

factores a diferentes niveles, los cuales afectan el valor de salida. Tales
combinaciones factor-nivel juegan un papel importante en la variacin de la
respuesta.

Uno de los diseos de este tipo de k factores, es el denominado como

diseo factorial k 2 con tan solo dos niveles. Los factores pueden ser cuantitativos
(temperatura, fuerza, presin, etc.) o cualitativos (maquinaria, equipo, personas,
etc.). Generalmente, los niveles son denominados como valores bajo (-) y alto
(+). As, el diseo factorial 2 2 es aqul que tiene dos factores a dos niveles.
Consecuentemente, un diseo 3 2 cuenta con tres factores a dos niveles, as
sucesivamente.

En la presente investigacin se determinaron inicialmente cuatro factores

importantes con dos niveles. Por consiguiente, si se empleara el diseo factorial
general k 2 , es decir un diseo 4 2 requerira de 2x2x2x2 = 16 corridas completas,
si por lo menos se tienen 4 observaciones por corrida se tendra 16x4 = 64

11
observaciones en total. Este entorno no es adecuado para la empresa por motivo
de costos, como se mencion con anterioridad.

4.1.2 DISEOS FACTORIALES FRACCIONADOS DE DOS NIVELES

la estructura de los diseos (de resoluciones compuestas mixtas) permite

la estimacin ms precisa de los efectos potencialmente importantes de
interaccin entre los factores de seal del proceso, los cuales pueden usarse para
determinar los niveles ptimos (o cercanos) de las variables del proceso.

4.1.4 METODO DE SUPERFICIE DE RESPUESTA

El mtodo de superficie de respuesta es una coleccin de tcnicas

matemticas y estadsticas tiles en el modelado y el anlisis de problemas, en los
que una respuesta de inters recibe la influencia de diversas variables y donde el
objetivo es optimizar esta respuesta.

La metodologa de superficie de respuesta hace uso de polgonos de primer

y segundo orden. Ya que la relacin existente entre la respuesta y sus variables es
desconocida, emplea estos polgonos para encontrar una aproximacin a la
verdadera relacin.

4.1.5 METODOLOGA TAGUCHI

El diseo de parmetros robustos de Taguchi consiste en elementos que se

pueden controlar o no. Los aspectos que se pueden controlar durante el proceso
de manufactura son llamados parmetros, mientras que los no controlables
durante el mismo proceso son llamados factores de ruido. Kuehl (2001) manifiesta
que las variables de ruido, son las ms sensibles a los cambios en las
condiciones del entorno durante la produccin y por lo tanto, transmiten la
variabilidad a las respuestas de inters en el proceso

Kuehl (2001) manifiesta que las variables de ruido, son las ms sensibles a
los cambios en las condiciones del entorno durante la produccin y por lo tanto,

12
transmiten la variabilidad a las respuestas de inters en el proceso.
Generalizando, el objetivo de esta metodologa es encontrar la combinacin de
elementos controlables que sea menos sensible a los cambios experimentados
por las variables de ruido, es decir, la combinacin encontrada brindar un
proceso o producto robusto ante los cambios del proceso.

4.1.5.1 LOS ARREGLOS ORTOGONALES

Los arreglos ortogonales son capaces de ofrecer una gran cantidad de

informacin importante y resultados confiables con el uso relativamente pequeo
de datos, siendo su aplicacin bsicamente sencilla.

Taguchi usa estos arreglos para medir el comportamiento de los factores y

la variacin resultante. Adicionalmente desarroll las llamadas grficas lineales
donde se representan los factores experimentales (efectos generales) y sus
interacciones.

Ortogonal significa que estadsticamente son independientes. Es decir, en

los arreglos ortogonales los niveles se presentan en la misma cantidad en cada
columna. En los arreglos ortogonales los niveles se presentan en la misma
cantidad en cada columna como se aprecia en la tabla 4.1.

13
 En la columna 1, el nivel 1 se presenta dos veces, al igual que el nivel 2. En
las columnas 2 y 3 se observa el mismo caso. En la situacin de contar con ms
de dos niveles la misma regla se aplica como muestra en la tabla 4.2.

La forma de identificar los arreglos se puede representar de la siguiente

forma:

LA (BC)
Los factores que tengan la mayor diferencia deben considerarse como aqullos
que se involucran mayormente con el mejoramiento del proceso o producto, como
se muestra en la figura 4.3.

4.1.5.2

GRADOS DE LIBERTAD

Para seleccionar el mejor arreglo ortogonal considerando las condiciones

de ahorro y energa que se requiere por parte de la compaa, el investigador
puede comparar la cantidad de grados de libertad que necesita con el nmero
disponible en el arreglo ortogonal, as puede seleccionar el arreglo ms pequeo
que proporcione la mayor cantidad de informacin esencial. Generalizando, estos
se obtienen restando el nmero de niveles del factor menos 1. Es decir, para un
factor de dos niveles su gl sera igual a uno, para tres niveles igual a dos y as
sucesivamente.

14
 gl Factor = (Nmero de niveles) -1

De manera similar, el gl de las interacciones se calcula de manera

semejante:

gl Interaccin (AxB) = (No. niveles factor A 1)x(No. niveles factor B

1)

Por otro lado, en el caso de un arreglo ortogonal se hace referencia a la

nomenclatura de la misma C L, resumiendo:

gl Arreglo = (gl por columna) x (No. de columnas) (B 1) x C

4.1.5.3 GRAFICAS LINEALES

Las grficas lineales, nos indican la relacin que existe entre los factores e
interacciones y de esta manera poderlas organizar correctamente en el arreglo
ortogonal. Estas grficas estn representadas por puntos o crculos
interconectados por lneas. Los puntos representan cada columna del arreglo
ortogonal donde un factor se puede asignar. Las lneas representan las
interacciones entre los dos factores localizados al final de cada segmento de lnea.
El nmero que acompaa al segmento de lnea, representa la columna del arreglo
ortogonal a la cual se debe asignar la interaccin.

Cmo se asignan los factores a las grficas lineales? Para ejecutar el

primer paso se debieron calcular con anticipacin los grados de libertad de los
factores, los cuales deben compararse con los del arreglo ortogonal a seleccionar.

15
Posteriormente, en base a los factores e interacciones se construye la grfica
lineal con puntos y lneas. Dicha grfica que se dibuj es comparada con las
grficas lineales asignadas por la metodologa Taguchi, a los arreglos ortogonales,
seleccionando la ms adecuada. A continuacin, se marca cada punto o lnea de
la grfica con el factor o interaccin apropiada.

4.1.5.4 APLICACIONES PRCTICAS

Los investigadores Chen y Hong (2002) redactan en su artculo denominado

Comparacin de Vida de Herramientas de Carburo de Tungsteno con
recubrimiento de Carbonitruro de Titanio y Carbonitruro de Titanio y Aluminio
usando la Metodologa de Taguchi; el uso de esta metodologa para comparar la
vida de una herramienta de corte usada en la comnmente conocida mquina-
herramienta fresadora. Las herramientas usadas por los investigadores fueron
cortadoras de carburo de tungsteno del tipo K10 y K40 con recubrimiento de
Carbonitruro de Titanio (TiCN) y de Carbonitruro de Titanio y Aluminio (TiAlCN). El
objetivo de esta investigacin fue determinar cul herramienta se desgasta con
mayor rapidez al maquinar acero al carbn AISI 1045. Chen y Hong consideraron
cuatro factores controlables a dos niveles, como se muestra en la tabla 4.3

Los investigadores consideraron que tanto la forma geomtrica de las

herramientas como la de las piezas a maquinar fueran las mismas y de esta
manera homogenizar las condiciones durante el desarrollo de las pruebas. Otros
parmetros, tales como la posicin de la herramienta, posicin del material a
maquinar, parmetros de profundidad de corte, ausencia de refrigerante, mquina-
herramienta fresadora usada, fueron igualmente condicionados.

La condicin de desgaste de la herramienta, se emple como caracterstica

de medicin, es decir, despus de realizar cada una de las pruebas, la zona
conocida como flanco del cortador que es la superficie lateral Tabla 4.3 Factores y
Niveles de Investigacin Nivel 1 Nivel 2 A Recubrimiento TiCN TiAlCN B Velocidad
de Alimentacin 0.08 0.012 (mm/Rev) C Velocidad de Giro 1600 2000 (RPM) D

16
Material de la Herramienta K10 K14 25 del borde cortante de la herramienta, fue
medida con equipo especializado para determinar su desgaste. La informacin
recopilada fue analizada y dispuesta adecuadamente como se indica en la tabla
4.4.

De acuerdo a los resultados de la investigacin, la configuracin adecuada

precisa ser: A1 (TiCN), B2 (0.12mm/Rev.), C1 (1600 RPM) y D2 (Material K40).

Otra investigacin interesante, fue la realizada por Nian, Yang y Tarng

(1999) en su artculo Optimizacin de Operaciones de Torneado con Mltiples
Caractersticas de Desempeo. Manifiestan que la vida de la herramienta, la
fuerza de corte y el acabado de la superficie de la pieza a maquinar dependen de
la seleccin de la velocidad y profundidad de corte, as como de la velocidad de
alimentacin. Los investigadores decidieron utilizar estos parmetros a tres
niveles, por lo tanto el arreglo ortogonal L9 fue el seleccionado empleando 9
corridas experimentales.

Una ltima investigacin que resulta interesante, fue realizada por Kim,
Park y Kim (2004) presentada en su artculo Evaluacin Sistemtica de las
Condiciones ptimas de Fabricacin de Sensores de gas H2S mediante la
Metodologa Taguchi. Los investigadores manifiestan que el sulfuro de hidrgeno

17
(H2S) y otros gases dainos para los seres vivos, se encuentran con mayor
frecuencia libres en el medio ambiente. La mayora de estos gases son incoloros e
inodoros por lo cual deben ser detectados con precisin mediante estos aparatos,
por ello que las condiciones de fabricacin deben ser supervisadas
detenidamente. Los investigadores argumentan que usando la metodologa
Taguchi realizaron 8 corridas experimentales, al contrario de las 128 corridas
sugeridas por un diseo factorial convencional. Un arreglo ortogonal L 8 (7 2) fue el
usado y ordenado.

5. MATERIALES Y MTODOS

Se evaluaron cuntos y cules niveles de los factores deban ser usados.

Ya que la aplicacin de esta metodologa es nueva para la organizacin, se opt
por usar slo dos niveles para simplificar su proceso. As tambin, se evaluaron
las reacciones que podran ejercer sobre la falla, las interacciones de los factores
seleccionados inicialmente. De esta manera, las interacciones AxB (Material y
porcentaje de Material Reprocesado) AxC (Material y Aplicacin de pegamento) y
AxD (Material y Soldar con doblez en moldura) fueron incluidas en el proceso. Los
factores y niveles fueron ordenados como se muestra en la tabla 5.1.

18
 Para poder seleccionar el arreglo ortogonal adecuado, fue preciso
determinar los grados de libertad de los factores e interacciones involucradas,
haciendo uso de las expresiones de clculo.

gl Factor = (Nmero de niveles) 1

=21

= 1 grado de libertad x 4 factores

= 4 grados de libertad

As mismo, se determinaron los grados de libertad por interaccin:

gl Interaccin (AxB) = (No. Niv.Factor A 1) X (No. Niv. Factor B 1)

= (2 1) X (2 1)

= 1 grado de libertad

gl Interaccin (AxC) = (No. Niv.Factor A 1) X (No. Niv. Factor C 1)

= (2 1) X (2 1)

= 1 grado de libertad

gl Interaccin (AxD) = (No. Niv.Factor A 1) X (No. Niv. Factor D 1)

= (2 1) X (2 1)

= 1 grado de libertad

- 3 grados de libertad en total de interacciones

4 gl factores + 3 gl interacciones = 7 grados de libertad

19
 gl Arreglo = (gl x Columna) x (No. De Columnas)
= (2 1) x 7
= 7 grados de libertad

Posteriormente, utilizando la correspondiente grfica lineal mostrada en la

figura 5.1

Este arreglo seala la

realizacin de ocho corridas. Posteriormente, la organizacin autoriz slo cuatro
observaciones por corrida, es decir 32 muestras en total. Establecida la cantidad
de piezas y para un mejor control de las muestras, se decidi realizar un listado de
identificacin interna de las mismas. A las primeras 8 muestras de lmparas
experimentales de lado izquierdo se identificaron como L1, es decir, la letra L
indicando el lado izquierdo (left por su significado en ingls) y el nmero 1 como el
primer lote.

A las muestras del lote L1 los caracteres son a1, a2, a3 y as

sucesivamente. Estos caracteres identifican la combinacin de niveles de los
factores con que debe contar cada muestra. Por ejemplo, el trmino a1 indica que
el faro ya sea lado izquierdo o derecho de cualquier lote, debe contar con la
configuracin de venir ensamblado con el componente tipo moldura moldeado con
Makrolon 2205, con una mezcla de material reprocesado del 10%, con aplicacin
de pegamento al bisel y con el doblez de la gua en la moldura.

Una vez fabricadas las piezas, stas son separadas y ensambladas en

escantillones, por personal operativo, para posteriormente ser metalizadas en el

20
equipo marca Mustang Colt 48, el cual consiste en aplicar una delgada capa
metlica con apariencia cromada, sobre las partes plsticas para posteriormente
ser trasladadas hacia la siguiente etapa de subensamble con el bisel bajo las
diferentes configuraciones ya mencionadas. La moldura cuenta con tres guas que
se deslizan a travs de tres ranuras del bisel para su ensamble. Posteriormente,
cada gua fue soldada por calor mediante la mquina marca ADE (nmero de serie
105-1 / 105-2) y as unirlas entre s. Cabe mencionar que el componente bisel no
tiene requerimiento de metalizado. Eventualmente, estos sub-ensambles fueron
unidos a la lente de la lmpara para luego transportarlos al rea de ensamble final
para conformar el faro completo. Posteriormente, se condujo la corrida de
confirmacin, buscando que el resultado de la misma se encuentre cerca del
resultado de la prediccin y as establecer finalmente la configuracin de
ensamble. Una vez obtenidos los resultados correctos, se prosigui a analizar el
ahorro de costos de operacin y as exponer las conclusiones de la investigacin.

6. ANLISIS DE RESULTADOS

Este captulo describe los resultados obtenidos de la investigacin,

resumidos en tres ensayos. Cada ensayo es descrito en detalle, indicando los
parmetros usados y sus respectivos resultados.

6.1 RESULTADO DEL PRIMER ENSAYO

Como ya se mencion en el captulo de Materiales y Mtodos, los factores

iniciales as como sus niveles, fueron el resultado de las sugerencias de varios
especialistas involucrados con el defecto de calidad.

Para facilitar la investigacin, las zonas de falla entre el componente tipo

moldura y bisel fueron identificadas en tres reas como se describe a continuacin
en la figura 6.1.

21
 De igual forma y recordando lo descrito en el apartado 5 de Materiales y
Mtodos, los resultados para las muestras iniciales con configuracin de moldeo
con material polmero Makrolon 2205 y Makrolon 2605 virgen, sin uso de material
re-procesado, con y sin aplicacin de pegamento al igual que soldar la moldura
con doblez a3l1, a3l2, a4l1, a4l2, a7l1, a7l2, a8l1, a8l2, a3r1, a3r2, a4r1, a4r2,
a7r1, a7r2, a8r1 y a8r2 se presentan en la tabla 6.2

6.2

RESULTADOS DEL SEGUNDO ENSAYO

Durante el desarrollo del primer ensayo, una de las dos muestras que no
fallaron fue unida manualmente (con cautn) por equivocacin y la restante no

22
pudo ser usada, ya que la carcasa de la lmpara presentaba una gua quebrada,
siendo imposible su fijacin sobre el equipo de validacin.

Por otro lado, analizando las muestras fsicas del primer ensayo, se pudo
apreciar que doblar o no la gua con la superficie irregular del componente tipo
moldura, era irrelevante. Es decir, en las muestras unidas automticamente se
pudo observar que la mquina ejerca una fuerza sobre esta superficie irregular
que forzaba a la gua a unirse independientemente si se doblaba o no con
anticipacin. De igual manera, al unirlo manualmente se presentaba la misma
situacin, por ello se decidi eliminar el parmetro de doblez.

Resumiendo, los parmetros usados para este segundo ensayo fueron el

tipo de material, el pegamento y el tipo de unin, como se muestra en la tabla 6.3.

De la
misma manera que
para el ensayo
anterior, se prosigui a realizar los clculos necesarios.

De esta manera se determin que el arreglo ortogonal adecuado para este

ensayo sera L4 (3 2).

Para este ensayo se emplearon 4 corridas con cuatro muestras cada una,
es decir 16 en total. Una vez ms, la cantidad de piezas fue limitada por la
empresa para no generar ms costos. De la misma manera que para el primer
ensayo, los faros fueron identificados para un mejor control.

De la misma manera que para el primer ensayo los resultados presentados

por el laboratorio de cada configuracin se presentan en la tabla 6.7.

23
 Posteriormente, los datos fueron acomodados sobre la tabla de respuesta,
clasificando segn la corrida, es decir, las que fallaron las pruebas de validacin y
las que no fallaron. Finalmente, se obtuvo el total de elementos buenos y malos.

A continuacin se clasificaron las muestras segn sus atributos (buenos o

malos) para el factor A (Material) para su nivel 1 (Makrolon 2605) se tiene la
cantidad de muestras malas (M) de 0 en la corrida. 1 y de 2 malas en la corrida 2,
dando un total de 2 (0 + 2).

De igual manera, considerando el factor C (Soldadura), en su nivel 2

(Mquina) para elementos buenos (B), se obtuvo lo siguiente: en la corrida 2 se
tienen 2 buenas, en la corrida 3 se tiene 1 buena, dando un total de 3 buenas.

Analizando, los factores A y B no se consideraron significantes ya que la

diferencia delta presentada, tanto para piezas malas como para buenas, tienen un
valor mucho menor que el factor C, el cual es el factor con efecto fuerte. Tomando
en cuenta que se pretende minimizar el porcentaje de piezas quebradas (piezas
malas), se seleccion el nivel con el valor ms pequeo del factor C, es decir el
nivel 1 con un valor de cero (soldadura manual) como efecto importante.

24
Consecuentemente, empleando la ecuacin de prediccin y los datos ya
mencionados se obtuvieron los siguientes resultados.

De esta
manera, soldar manualmente es un factor fuerte a considerar para reducir el
porcentaje de fracturas en las zonas A, B y C en piezas tipo molduras.
Posteriormente, se realiz la corrida de confirmacin con 4 muestras, con la
configuracin de material actual Makrolon 2205, con soldadura manual y sin usar
pegamento. Los resultados obtenidos de la corrida de confirmacin validaron la
inexistencia de fractura en las zonas A, B y C. Sin embargo se presentaron
fracturas en dos nuevas zonas sealadas en la figura 6.3.

25
 6.3
RESULTADOS DEL TERCER ENSAYO

Una vez ms los especialistas se dieron a la tarea de reevaluar los

parmetros para esta nueva situacin. Se pudo apreciar un rea del componente
tipo moldura, que segn los especialistas estaba ejerciendo una presin
inadecuada sobre el bisel, el cual probablemente estuviera contribuyendo a este
nuevo defecto. Esta rea se presenta en la figura 6.4.

Consecuentemente, se decidi aadir el factor antes mencionado, con un

desbaste de tres milmetros en el rea de conflicto para evitar la presin irregular
sobre el bisel como primer nivel. El segundo nivel correspondi a no tener
desbaste.

El acomodo de parmetros, as como sus correspondientes niveles se

presentan en la tabla 6.10.

26
 De igual manera que para el ensayo anterior, se determin que el arreglo
ortogonal adecuado para este ensayo sera L 4 (3 2) mostrado en la tabla 6.11.

De esta manera,
los factores fueron
organizados como se muestra en la tabla 6.12

Continuando con la misma metodologa, las muestras fueron identificadas

para un mejor control.

Los resultados para este nuevo ensayo se pueden apreciar en la tabla 6.14

27
 Posteriormente,
los datos fueron acomodados sobre la tabla de respuesta 6.15, clasificando las
que fallaron en las pruebas de validacin y las que no fallaron. Finalmente, se
obtuvo el total de muestras malas y muestras buenas.

De la misma manera que para el anterior ensayo, se organizaron los datos

en la siguiente tabla de atributos 6.16.

28
 Por ltimo, los
datos de la tabla 6.16
fueron distribuidos
en el diagrama de respuesta 6.5 donde muestra la magnitud de las unidades que
caen dentro de cada nivel de todos los factores involucrados de este ensayo.

El xito del experimento depender de que tan cerca se encuentre el

porcentaje de molduras fracturadas durante la corrida de confirmacin al resultado
de la ecuacin de prediccin. De esta manera, usar el material Makrolon 2605 es
el nivel importante a considerar para reducir el porcentaje de fracturas en las
zonas D y E en piezas tipo molduras. Posteriormente, se realiz la corrida de
confirmacin con 4 muestras, con la configuracin de material Makrolon 2605, sin
usar pegamento, sin re-trabajo y todas unidas con soldadura manual, obteniendo
cero porcentaje de fallas en el componente tipo moldura en las pruebas de
validacin de golpeteo y vibracin.

29
 6.4 DISCUSIN Y RESULTADOS

Un aspecto sobresaliente acerca del proceso de experimentacin fue el

suceso de haber ejecutado tres diferentes ensayos. La carencia de experiencia
sobre la falla, la ausencia de los especialistas capaces de acertar en los factores
importantes as como el miedo al cambio, fueron algunos fundamentos
importantes para generar este ambiente.

As tambin, la ausencia del personal calificado durante las reuniones de

lluvia de ideas, fue otra limitante. Se consult a los especialistas disponibles en
su momento, pasando desapercibidos las opiniones de los expertos ausentes,
tomando decisiones no del todo adecuadas. Es de suma importancia que la alta
gerencia se involucre en estos tipos de actividades, ya que ellos conocen ms a
detalle los recursos de los cuales se pueden obtener mejores resultados.

En resumen, los factores B (porcentaje de material reprocesado) y D (soldar

con doblez de moldura) no fueron los acertados para el primer ensayo,
fundamentalmente por la falta de experiencia y profundidad de anlisis del defecto
de calidad. Esta fase inicial contempl el uso del arreglo ortogonal L 8 (2 7) de
acuerdo con los clculos descritos en la seccin 5 de Materiales y Mtodos. El
arreglo ortogonal describe el uso de las interacciones AxB, AxC y AxD, las cuales
no fueron consideradas. Segn los especialistas, no exista interaccin alguna
entre los factores, por ello de su exclusin.

Sin embargo, la nica muestra que no fall contaba con la configuracin

Makrolon 2605, con 0% de uso de material reprocesado, con uso de pegamento y
soldado con doblez de moldura. Analizando ms a detalle la muestra, se
determin que fue unida manualmente por equivocacin y no con el uso del
equipo automtico del proceso.

30
 Ya que los resultados no fueron satisfactorios, la empresa dictamin no
seguir con esta fase, sin embargo se acord una segunda experimentacin
reordenando los factores sobresalientes. De esta forma, se incluy el factor de
unin manual y nuevamente el uso de pegamento. De igual manera, los
especialistas sugirieron aun comprender ambas versiones de Makrolon en esta
nueva fase.

Para el tercer ensayo, se emple el mismo arreglo ortogonal del anlisis

anterior. Como resultado, 13 de las 16 muestras no contaban con fractura o
desprendimiento en ninguna de las 5 secciones de conflicto, sin embargo se pudo
observar que 11 faros contaban con ruptura de bisel. En esta ocasin, el aspecto A
(Material) en su nivel 2 (Makrolon 2605) result tener gran influencia sobre el
defecto. Finalmente, se ejecut la corrida de confirmacin con la configuracin
acertada: Versin correcta material, soldado de moldura-bisel manualmente y sin
uso de pegamento aprobando los ensayos de validacin establecidos.

Habiendo obtenido los resultados concluyentes, se exhort al departamento

correspondiente el uso de soldadura manual o en su defecto la reparacin
adecuada del equipo automtico para reflejar este tipo de unin. De igual manera,
se instruy el reemplazo del material polmero Makrolon 2205 a la versin 2605 y
se avis que el empleo de pegamento es irrelevante para evitar la falla.

31
 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Los resultados obtenidos, indican el xito de esta investigacin. La tabla de
respuesta resultante del segundo ensayo, muestra que el factor C en su nivel 1
(unin manual de componentes) es un factor fuerte si se pretende minimizar el
nmero de piezas molduras quebradas, tal y como lo establece uno de los
objetivos y la pregunta de investigacin expuestos en este documento de
investigacin.

Sin embargo, en el segundo ensayo se obtuvieron secciones de fractura

diferentes a las zonas originales, por lo cual para tratar de eliminar este nuevo
defecto de calidad la empresa decidi iniciar un tercer ensayo. Segn los expertos,
a consecuencia de controlar los factores importantes iniciales, se pudo
desencadenar una serie de nuevas fallas que no existan al principio, como fue el
caso de esta segunda fase.

Tomando como base los datos anteriores, se emprendi el anlisis

financiero. As, el departamento de finanzas declar que cada faro se vende al
cliente en 28.29 dlares, sin embargo, si ste encuentra un faro daado una vez
ensamblado en el automvil, el costo por reemplazo asciende aproximadamente
hasta 350.00 dlares. De acuerdo a datos proporcionados, durante el ao 2008 se
tuvieron prdidas aproximadas a 13,000.00 dlares, es decir un total de 52 faros
incurrieron con este defecto de calidad en el campo de accin.

Por otro lado, la lnea de ensamble tambin report sub-ensambles bisel-

moldura defectuoso por problemas cosmticos por uso de pegamento,
ocasionando prdidas aproximadas a 2,900.00 dlares en el ao 2008. Por ltimo,
la botella de pegamento usada para el proceso de ensamble tiene un costo

32
aproximado a 150.00 dlares, segn el departamento de produccin se usa un
total de 4 botellas por ao teniendo un costo de 600 dlares.

De esta manera, se puede observar en la tabla 7.1 el costo total anual que
puede ahorrar la compaa.

Descripcin Costo (USD)

Faros Daados en el Campo de Accin $ 13,000.00

Material Daado $ 2,900.00

Botellas de Pegamento $ 600.00

$ 16,500.00 Ahorro Total

Tambin, fue de gran provecho el inters mostrado por algunos ingenieros

hacia la aplicacin de esta metodologa, la cual merece ser documentada en esta
seccin de conclusiones y recomendaciones, preguntas como Qu impacto
tendra sobre el desarrollo de esta investigacin si la meta cambiara a la
Aplicacin de la Metodologa Taguchi para Maximizar los Ensambles (bisel-
moldura) Libres de Defectos de un Faro Automotriz? Cmo se analizara la
investigacin si se hubiera tenido alguna interaccin? Estas fueron algunas de las
preguntas que resultan convenientes analizar y as comprender el alcance de la
metodologa Taguchi ante estas nuevas situaciones. Esto quiere decir, que el xito
del experimento depender de qu tan cerca se encuentre el porcentaje de
molduras libres de defectos resultado de la corrida de confirmacin al valor de la
ecuacin de prediccin. Aunque, el diseo y anlisis de Taguchi est basado en
los diseos factoriales fraccionados para determinar el efecto de los factores y sus
niveles e identificar la combinacin ptima de parmetros, ha sido demostrado
que estas bases arrojan los mismos o mejores resultados en trminos de precisin
que un experimento factorial completo (Jiang y Komanduri, 1997). Un
experimento factorial completo, incluir todas las combinaciones posibles de los
factores tratados en el estudio, resultando en una gran cantidad de corridas

33
experimentales incrementando considerablemente el tiempo de investigacin. Por
otro lado, con los diseos factoriales fraccionados se simplifica la experimentacin,
ya que reduce el nmero de ensayos a un nivel razonable, sin embargo, ambos
diseos resultan ms complejos que la aplicacin de la metodologa aplicada en
este documento.

Con Taguchi se anulan las limitaciones antes mencionadas, ya que

simplifica y estandariza los diseos factoriales fraccionados mediante el desarrollo
de los arreglos ortogonales, las cuales pueden ser aplicadas a una amplia
cantidad de situaciones. Esta metodologa brinda consistencia y reproducibilidad
las cuales no se encuentran comnmente en otros mtodos estadsticos.

En resumen, la aplicacin de la metodologa Taguchi incluye los siguientes

pasos como lo describe Shaji y Radhakrishnan (2003): (1)Identificar el objetivo del
experimento; (2) identificar la caracterstica de calidad y el sistema de medicin;
(3) identificar los factores que pueden influir en la caracterstica de calidad, sus
niveles y posibles interacciones; (4) seleccionar el arreglo ortogonal adecuado y
asignar los factores en sus niveles en l; (5) ejecutar el experimento conforme a
las corridas descritas en el arreglo; (6) analizar los datos obtenidos del diseo,
determinando los factores fuertes con sus niveles ptimos y por ltimo (7) el
diseo ptimo de parmetros mediante la corrida de confirmacin.

34
 8. BIBLIOGRAFA

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