Chancado

CHANCADO

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A. INDICE

Captulo 1 El Procesamiento de minerales y sus etapas..5

1.1. Extraccin ..5

Captulo 2 Mecanismos de conminucin....6

1. Fractura .
........6
2. Astillamiento.
.............8
3. Abrasin.
........8
4. Etapas de la conminucin
.............9
5. Ratios de Reduccin
..10
6. Caractersticas del
mineral.......... .....11
7. Energa y costos de las etapas de conminucin
.......12
8. Distribucin granulomtrica en funcin a los tipos de voladura
.14

Captulo 3 Chancado Primario .......16

1. Definicin de Chancadoras Giratorias
........18
2. Partes Principales ...
.19
3. Principio de
Funcionamiento.31
4. Principales Sistemas del chancador giratorio...
38
1. Sistema de indicacin de posicin del manto..38
2. Sistema de lubricacin y enfriami.
.....40
3. Equipos y accesorios del sistema de lubricacin y enfriamiento..
43
4. Sistema Lubricacin del cojinete de la araa..47
5. Sistema de Ajuste Hidraulico.47

5. Consideraciones de la operacin ....

..57
1. Recepcin y chancado del mineral- observaciones e inspecciones
rutinarias ....
.57
2. Ajuste del lado abierto (OSS) del chancador giratorio...59
3. Limpieza del chancador giratorio ....61

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4. Limpieza de un chancador giratorio atascado con fragmentos de

metal....
..62

6. Anlisis granulomtrico del producto del chancador

giratorio.65
7. Datos Tcnicos del chancador
giratorio..67
8. Especificaciones de los Equipos Principales en un circuito de chancado
primario
.67
9. Especificaciones de los equipos auxiliares.
67
10. Performance operativo de las chancadoras giratorias.
.70

Captulo 4 Chancadoras Secundarias.... 72

1. Reglas para obtener la cubicidad optima..
73
2. Chancadoras Cnicas de la serie MP1000...
76
3. Maximizacin del rendimiento de las chancadoras cnicas MP1000
78
4. Alta Disponibilidad de las MP1000.
80
5. Operacin fcil de las MP1000...
80
6. Fcil mantenimiento de las MP1000..
80
7. Cuerpo y eje principal de las chancadoras cnicas MP 1OOO.
81
8. Conjuntos Rotatorios.....
81
9. Movimiento, Ajuste y sistema de liberacin...
86
10. Los componentes hidrulicos garantizan una operacin fcil, rpida
y segura....88
11. Tecnologa de la informacin para optimizacin y control.89
12. Dimensiones de la chancadora MP1000 ..91
13. Peso de la Chancadora completa y de sus accesorios..92
14. Seleccin de la cavidad de la chancadora MP1000...92
15. Forros, Mantle y Bowl para las chancadoras de cono MP100093
16. Propiedades del mineral .94
17. Seleccin del material de desgaste...94
18. Capacidad de la chancadora MP1000. 94
19. Curvas Granulomtricas.....96
20. Descripcin de la trituradora...96
21. Equipo del circuito de chancado secundario y el circuito HPGR..99
22. Performance de las chancadoras MP 1000 estndar METSO 102

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Captulo 5 Prensa de Rodillos-Trituracin y Molienda....105

5.1. Principio de Operacin....105
5.2. Tamao de Partcula del Producto....107
5.3. Ventajas de micro Fisuras...108
5.4. Reduccin del ndice de trabajo de Bond.....108
5.5. Humedad....109
5.6. Consumo de Energa...110
5.7. Capacidad..111
5.8. Especificaciones...112
5.9. Equipos del chancado Terciario ..113
5.10. Definiciones de los parmetros de operacin114
5.11. Control de Polvos.. 116
5.12. Perfomance de las HPGR... 117
5.13. Partes Principales. 118

INTRODUCCION

Durante estos ltimos aos, debido al costo creciente de los insumos,

fundamentalmente la energa, la industria minera se ha visto enfrentada a la
imperiosa necesidad de mejorar la eficiencia de sus operaciones. Dentro de este
contexto los procesos de conminucin juegan un rol preponderante, tanto en el
costo total de operacin como en la eficiencia global del proceso, y por ello se ha
desplegado un gran esfuerzo en tratar de optimizar la eficiencia tcnico
econmica de esta importante operacin unitaria, considerando la accin
conjunta de los equipos industriales de conminucin (chancadoras, molinos) y sus
respectivas unidades de clasificacin (zarandas, hidrociclones), de acuerdo con la
prctica industrial imperante al respecto.
En las diversas etapas de conminucin y concentracin de minerales, el tamao
de partcula constituye una de las variables de mayor relevancia operacional. El
comportamiento del mineral a travs de las etapas de chancado/zaranda,

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molienda/clasificacin, flotacin y separacin solido/liquido (espesamiento y

filtracin), depende en gran medida del tamao de las partculas tratadas en cada
una de estas fases del proceso. De all la necesidad entonces de definir y
cuantificar apropiadamente esta variable.
En las operaciones mineras, la tcnica predominante utilizada consiste en el uso
de mallas o Tamices con Abertura Standard calibrada (Ejemplo Serie de Tamices
Tyler, con Razn constante de aberturas; 2)
La distribucin granulomtrica en las diversas etapas de conminucin del mineral
tendientes a liberar las especies valiosas de la ganga, se producen partculas de
varios tamaos. A objeto de caracterizar el comportamiento metalrgico del
mineral en cada operacin individual, surge entonces la necesidad de cuantificar
la cantidad de partculas de un tamao dado con respecto al total de partculas en
la muestra, propiedad comnmente denominada distribucin granulomtrica o
simplemente granulometra del material.

El concepto de Ley de un mineral se refiere al porcentaje en peso del

componente valioso referido al total de la muestra. As por ejemplo, si decimos
que un mineral de Cu porfdico tiene un 1% de cobre total, con ello indicaremos
que por cada 100 grs de muestra, se tendr un gramo de Cu total (es decir, la
cantidad total de especies de cobre expresadas en funcin del elemento Cu T).

Captulo 1 EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Y SUS ETAPAS

Las etapas de operacin en el procesamiento de minerales han sido similares por

cientos de aos. A continuacin una breve descripcin de ellas

1.1. EXTRACCIN: PUNTO DE PARTIDA PARA EL PROCESAMIENTO DE

MINERALES
Perforacin y Voladura es la tecnologa empleada para obtener la
fragmentacin primaria de los minerales in situ (dentro de la mina). Es el
punto de partida para la mayor parte de los procesos de minerales con la
excepcin de minerales naturales en forma de arena o grava.

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Energa Factor Costo Factor

Especfica
Voladura 0.2 Kwh/t 1 $ 0.15 1
Chancado 2.0 Kwh/t 10 $ 0.75 5
Molienda 20.0 Kwh/t 100 $ 3.75 25

Captulo 2 MECANISMOS DE CONMINUCIN

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a

los diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos.
Estos enlaces interatmicos son efectivos slo a corta distancia y pueden ser
rotos por la aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.
Para desintegrar una partcula se necesita una energa menor que la predicha
tericamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscpicas (grietas) o microscpicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentracin de esfuerzos, que
causan su propagacin, produciendo la desintegracin de la partcula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:

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2.1. FRACTURA
Es la fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes debido a un proceso de
deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un mineral
son:
- Compresin: La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta.
Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad
de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto utilizando
superficies corrugadas.

- Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad.

De esta manera la partcula absorbe ms energa que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.

- Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no
es deseable.

2.2. ASTILLAMIENTO
La ruptura de esquicios y cantos de una partcula, ocurrida por la aplicacin de
esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de
astillamiento.
2.3. ABRASIN
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula se
produce abrasin.

Las piezas de desgaste de los equipos de chancado: Mantles cncavos, forros de

la Araas en la chancadora Giratoria. En las chancadoras Secundarias tenemos
las piezas como bowl o taza, mantle, en las chancadoras de rodillos los liners se
desgastan por los mecanismos estudiados:

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Las actividades de procesamiento de minerales conllevan inevitablemente al

desgaste de los liners o forros. Y el desgaste cuesta dinero. A menudo mucho
dinero. El desgaste resulta de la estructura de la roca, mena o mineral, es decir
de su dureza y abrasividad.

Por qu el desgaste?

El desgaste resulta de las fuerzas de tensin de la roca

Traccin
Compresin
Impactacin
Cizallamiento
Atricin

Combinadas con la dureza y energa del mineral, desgastan los liners o forros;
stos estn fabricados de aceros especiales al manganeso. Se presenta el
cuadro que detalla el desgaste por compresin:

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2.4. ETAPAS DE CONMINUCIN

Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados
(fig. 4) por varias razones. Algunos de los objetivos ms importantes para
reducir de tamaos un mineral son: lograr la liberacin de especies
minerales comerciables desde una matriz formada por minerales de inters
econmico y ganga; para promover reacciones qumicas rpidas a travs de
la exposicin de una gran rea superficial; para producir un material con
caractersticas de tamao deseables para su posterior procesamiento,
manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado
en cuanto a especificaciones de tamaos particulares en el producto.
R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificacin de etapas bsicas de reduccin
de tamao de partculas que se presenta en la Tabla 1.

TABLA 1 Etapas bsicas en conminucin

Etapa de Reduccin de Tamao Mayor Tamao Menor
Tamao
Explosin destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 m
Chancado secundario 100 m 10 m
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 m
Remolienda 100 m 10 m

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Molienda superfina 10 m 1 m
Las primeras etapas de conminacin se realizan para facilitar el manejo del
material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar el mineral de la ganga.
Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales, se
habla de partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies
minerales, se les llama partculas mixtas. El grado de liberacin de una especie
mineral particular es el porcentaje de partculas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta.
Liberacin es la separacin de los componentes minerales de la mena.

Fig. 4 Grfico mostrando el grado de

liberacin de especies valiosas

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La separacin o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las

siguientes causas: debilidades macro estructurales, como planos de
estratificacin en el carbn; debilidades micro estructurales, como esquistos en
algunos minerales; y diferencias micro estructurales en propiedades fsicas de
minerales adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos
ltimos pueden ser lo que ocurre en menas que aparecen calcopirita, pirita,
galena y cuarzo.
La decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando procesos de
conminucin en hmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del
producto a obtener. En ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario
efectuar molienda seca, especialmente en el caso de ciertos minerales
industriales o cemento. Los principales factores que determinan que un mineral
sea procesado en va hmeda o seca fueron presentados por Taggart en 1927.
Estos factores son: caractersticas fsicas y subsecuente utilizacin o
requerimientos de proceso; efecto del material en el equipo de molienda, tales
como, abrasin, corrosin y compactacin en la zona de molienda; forma,
distribucin de tamaos y calidad del producto deseado; consideraciones
econmicas; condiciones climticas; disponibilidad de agua; y factores
ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y vibracin excesiva.

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En los ltimos aos ha habido un creciente reconocimiento del impacto que

tienen las prcticas mineras sobre la eficiencia de las operaciones de
procesamiento de minerales. El grado de cabeza, la dilucin, la distribucin de
tamao de partcula y su variabilidad deben ser conocidos dado que tienen un
efecto significativo en el rendimiento y la recuperacin alcanzada en las plantas
de procesamiento de minerales.
La optimizacin del proceso de voladura y trituracin en trminos de
fragmentacin busca generar el tamao ptimo para los procesos posteriores. El
objetivo es minimizar el costo total del proceso y buscar un impacto positivo en la
operacin minera.
En el procesamiento de minerales comunes, el coste energtico de molienda
excede por uno o ms rdenes de magnitud el costo de las etapas de chancado
primario y secundario, y al costo general de procesamiento.
Sin embargo, la situacin cambia un poco cuando en la etapa de trituracin
primaria tiene relacin con el proceso de voladura que tiene lugar en mina.

Fig. 6. Anlisis granulomtricos de las etapas de Reduccin

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2.5. RATIO DE REDUCCION

Es la relacin entre el tamao de alimentacin y el tamao del producto que

establece la razn de reduccin (Ratio) en un determinado tamao de partcula.
El ratio de reduccin es caracterstico en los equipos de conminucin y permite
dimensionar los equipos en una determinada aplicacin. La relacin de reduccin
est establecida por:

R = F80
P80

Como se ve todas las operaciones de reduccin de tamao se realizan en

etapas. Todos los equipos involucrados, trituradoras o molinos tienen
diferente relacin entre alimentacin y descargar tamaos. Esto se llama
relacin de reduccin. Los valores tpicos se muestran a continuacin.

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2.6. CARACTERSTICAS DEL MINERAL

A Clasificacin del Mineral

Basado en la caracterizacin geolgica del mineral , los tipos principales de
mineral pueden ser clasificados como sigue:
Siete tipos de alteraciones: propiltica externa, arglica, flica, potsica, silcica,
silcica propiltica (Sil) y cuarzo sericita propiltica.
Siete tipos litolgicos: neis (GN 1), granodiorita (YGD 2), prfido dacita
monzonita (DMP 4), brecha de slice (SBX 6), brecha cuarzo turmalina (QTBX
8), brecha DMP (DMPBX 9) y brecha YGD (YGDBX 10)

La mayor parte del mineral proviene de tres tipos litolgicos:

Granodiorita (59%), dominada por flica, potsica y alteraciones propilticas-
silcicas.
Prfido dacita monzonita (25%), dominado por flica, potsica y alteraciones
propiltica-silcicas
Neis (10%) dominado por potsicas y alteraciones propiltica-silcicas

B Resumen de las Caractersticas Mineralgicas para Procesamiento

Generalmente, un 75% del mineral est caracterizado por gangas matrices duras
que se manifiestan en BWIs de 14 a 20 kW h/t. El resto (25%) puede ser
clasificado como mineral de dureza media (BWI de 9 a 14 kW t/h). Como indican
los 135 compuestos, el grueso del material de alimentacin puede mostrar
ndices de 14 a 15 kW t/h. Debido a que la mineraloga la ganga por lo general
no presenta grandes variaciones, puede concluirse que los ndices BWI del
mineral no variarn substancialmente y que el mineral es de medio duro a duro.

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La mineraloga de la ganga es dominada por cuarzo y moscovita/sericita. Otros

minerales de importancia para la liberacin, formaciones de productos
intermedios, consumo de reactivos y la selectividad de la flotacin son, en orden
aproximado de importancia, feldespatos, piritas, biotitas, cloritas y arcillas que no
aumentan en volumen y otras que s.
Los minerales claves de sulfuro son la pirita y la calcopirita. La recuperacin de
cobre ser regulada por variaciones en la concentracin de calcopirita, tamao de
la partcula, y el entrelazamiento con la ganga, especficamente con minerales de
alteracin miccea y clortica. Vestigios de calcocita (0% a 0,56%), covelita (0% a
0,12%) y bornita (0% a 0,13%) estn tambin presentes. El contenido de
molibdeno es generalmente bajo, en un rango entre 0% y 0,05%.
El tamao promedio de las partculas de calcopirita varia de 42 a 57 m. El
tamao de partcula es menor en las muestras de mineral en el cual la pirita es
dominante. Esto concuerda con la conclusin que, basado en la mineraloga de
las 135 muestras, la optimizacin de la recuperacin de cobre implicar una
molienda fina, con la mejor liberacin 80% bajo 200#.

Fig.7 Zonas de mineralizacin

Las rocas con MATRIZ DE GRANO FINO tienen una extrema resistencia a la
fractura. Algunas de estas caractersticas se han determinado en varias pruebas y
los resultados sobresalientes se dan en la tabla siguiente.

TABLA 3. CARACTERISTICAS FISICAS DE MINERAL DURO

Work index por impacto Kwh/t 26.2

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Work index molino de Barras Kwh/t 23.2

Work index molino Bolas Kwh/t 15.5
ndice de Abrasin promedio 0.5
Gravedad especifica del 2.79
mineral
Resistencia a la compresin MPa 155

2.7. ENERGA Y COSTOS DE LAS ETAPAS DE CONMINUCIN

La relacin entre los requerimientos de energa y costo para estas tres etapas de
rotura son como se muestra en la tabla 1.

Energa Factor Costos Factor

Voladura 0.2 Kwh/t 1 $ 0.15 1
Chancado 2 Kwh/t 10 $ 0.75 5
Molienda 20 Kwh/t 100 $ 3.75 25

2.8. DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA EN FUNCIN A LA VOLADURA

En forma resumida observaremos los efectos de la voladura en el proceso de

chancado primario.

Impacto de la fragmentacin por voladura en el chancaEl ROM presenta una

variacin considerable en su distribucin de tamaos. Los tamaos van
desde 80% passing los 290mm (fino) hasta el 80% passing 600mm (grueso).
La Figura muestra la distribucin de tamaos que puede obtener mina con
la voladura efectuada. Si alimentamos a la chancadora un mineral grueso
con 600 a 900mm 80%, el restante 20% es sobre estos tamaos, pudiendo
llegar a ser hasta 1,200mm y la roca pasara normal por la boca de una
chancadora primaria 60x113.

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 Chancado

Fig.8 Distribucin granulomtrica del mineral ROM (finos, medio, grueso)

Variaciones del producto chancado en funcin del set

En la operacin de chancado primario se puede, variando el set OSS; con el fin
de modificar la distribucin de tamaos del producto chancado. Los resultados se
representan grficamente en la figura 9, se puede observar que los cambios de
set tienen un efecto directo en el F80.

Se puede cerrar el set de una chancadora giratoria si observamos un

mineral ROM entre 600 a 900mm, obteniendo menor cantidad de gruesos en
el P80% passing, lo que dar como resultado que baje los sobretamaos
que alimentaremos a las chancadoras secundarias.
Un sistema Split de video VISIO ROCK est instalado sobre la tolva de
alimentacin de la chancadora primaria que da informacin permanente de la
distribucin de tamao del mineral ROM.

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 Chancado

Captulo 3

CHANCADO PRIMARIO

El chancado primario es la primera etapa de reduccin de tamao del mineral tal

cual llega de la mina. El tamao inicial depende del tipo de minado y de
transporte y de la escala de la explotacin; de l de pende, a su vez, el
dimensionamiento y el diseo del equipo del chancado primario.
Si el mineral proviene de una explotacin a Tajo Abierto, y sobre todo, si aquella
se efecta a gran escala, el tamao inicial es funcin de la fragmentacin
primaria. Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la
maquinaria de chancado primario es primordial el tamao de la alimentacin,
siendo secundaria la capacidad de procesamiento (tonelaje horario).

Por ejemplo, la alimentacin de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener un

metro de lado mximo, mientras aquel proveniente de una explotacin
subterrnea mecanizada, sera el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado
subterrneo convencional, de unos 20/40 cm.

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 Chancado

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3.1 DEFINICIN de CHANCADORAS GIRATORIAS

Las chancadoras giratorias son mquinas de chancado que rompen la roca de
mineral por compresin, son de mayor rendimiento y su costo es elevado.
Su ratio de reduccin es de 6. El consumo de energa vara en funcin del
tamao de la chancadora giratoria y va desde 0.3 a 1.2 Kw h/t.
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reduccin ms fina que pueden usarse para
chancado secundario. La chancadora giratoria (Figura 16) consiste de un largo
eje vertical o rbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cnica,
denominada cabeza el cual se asienta en un mango excntrico. El rbol est
normalmente suspendido de una araa y a medida que gira normalmente entre
85 y 150 rpm, describe una trayectoria nica en el interior de la cmara de
chancado fija debido a la accin giratoria de la excntrica, al igual que en la
chancadora de mandbula, el movimiento mximo de la cabeza ocurre cerca de la
descarga.

Fig. 13 Chancadora giratoria:

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 Chancado

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la mquina trabaja

bien en chancado libre. El rbol est libre para girar en torno a su eje de rotacin
en el mango excntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la
accin abrasiva en direccin horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin
mecanismos de alimentacin y se alimentan directamente por camiones.

3.2. PARTES PRINCIPALES

La chancadora primaria, contiene las siguientes partes principales:

1. Araa (Spider).
2. Protector de Brazo de la Araa (Spider Arm Shield).
3. Tapa de Araa (Spider Cap).
4. Buje de la Araa (Spider Bushing).
5. Sello de Grasa de la Araa (Spider Grease Seal).
6. Manguera de grasa de la Araa (SpiderGrease Hose).
7. Covertor Final del Eje (Shaft End Cover).
8. Manguito Roscado del Eje Principal (Threaded Mainshaft Sleeve)
9. Tuerca de Cabeza (Headnut).
10. Filler (Burn-out) Ring.
11. Eje Principal (Mainshaft).

Fig. 16 Vista esquemtica de una trituradora giratoria

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 Chancado

12. Manto Superior (Upper Mantle).

13. Manto Inferior (Lower Mantle).
14. Material de Relleno (Backing Material).
15. Ncleo del Manto (Mantle Core).
16. Anillo de Aceite Divisor de Contacto (Split Contact Oil Seal).
17. Anillo de Empuje del Eje Principal (Mainshaft Thrust Ring).
18. Revestimientos Superiores de carcasa (Top Shell Liners).
19. Carcasa Superior (Top Shell).
20. Carcasa Intermedia (Middle Shell).
21. Carcasa Inferior (Bottom Shell).
22. Cncavo Superior (Upper Concave).
23. Cncavo Intermedio (Middle Concave).
24. Cncavo Inferior (Lower Concave).
25. Chaveta de Seguridad de Cncavo (Concave Locking Pin).
26. Anillo de Soporte de Cncavos (Concave Support Ring).
27. Protector de Sello de Polvo (Dust Seal Bonnet).
28. Anillo de Sello de Polvo (Dust Seal Ring).
29. Sello Retenedor de Polvo (Dust Seal Retainer).
30. Buje excntrico interno (Inner Eccentric Bushing).
31. Buje excntrico exterior (Outer Eccentric Bushing).
32. Excentrica (Eccentric).
33. Engranaje (Gear).
34. Anillo de desgaste de la excntrica (Eccentric Wear Ring).
35. Anillo central de desgaste (Center Wear Ring)
36. Placa Inferior (Bottom Plate).
37. Placa Protectora (Hub Liner).
38. Protector del brazo (Arm Liner).
39. Protector externo de la pared (Outer Wall Liner).
40. Protector de Cubierta de Engranaje (Gear Case Liner).
41. Alojamiento del Contra Eje (Countershaft Housing).
42. Contra Eje (Countershaft).
43. Sello de Contra Eje (Countershaft Seals).
44. Rodamientos de contra eje (Countershaft Bearings).
45. Cilindro Hidrulico (Hydraulic Cylinder).
46. Pistn (Piston).
47. Anillo de Desgaste del Pistn (Piston Wear Ring.
48. Buje Superior del Pistn (Upper Piston Bushing).
49. Buje Inferior del Pistn (Lower Piston Bushing).
50. Indicador de Posicin del Manto (Mantle Position Indicator).
51. Contacto Deslizante del Anillo (Wiper Ring).
52. Sello del Pistn (Piston Seal).

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero

soldada. El casco de chancado est protegido con revestimientos o cncavos de
acero al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni duro) reforzado. Los cncavos
estn respaldados con algn material de relleno blando, como metal blanco, zinc o
cemento plstico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.

22
 Chancado

La cabeza est protegida con un manto de acero al manganeso. El manto est

respaldado con zinc, cemento plstico, o, ms reciente, con resina epxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado del
material que tiene tendencia al atorado
El mango excntrico, en el cual calza el rbol est hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la
abertura de admisin) y el dimetro del manto, como se muestra en la Figura 15.
As, una chancadora giratoria de 60 x 113, tendr un ancho de admisin de 60 plg y
un manto de 113 plg de dimetro. El ngulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandbulas, generalmente 25.

El cuerpo del chancador consiste de una estructura de acero fundido no

maquinado, que incluye:

Fig. 17 Designacin de la chancadora giratoria: 60 x 113

Parte baja: Conformada por el mecanismo de accionamiento. Este

mecanismo se compone de la excntrica (que produce el movimiento

23
 Chancado

giratorio del eje principal), la corona y el conjunto del contra-eje (que

incluye el pin con su eje, ver la figura 18).

Figura 18 Diagrama de parte baja de un chancador primario.

PIEZAS DE LA SECCION EXCENTRICA

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 Chancado

PIEZAS DEL PION CONTRAEJE

Parte superior: Conformada por la superficie de chancado estacionario que

consiste en una cmara de forma cnica compuesta de las secciones media

25
 Chancado

y superior del casco. La cmara est revestida con piezas de acero

resistentes al desgaste llamados cncavos.

El eje principal, con su manto, es la parte mvil fundamental del chancador.

En la parte superior del chancador, hay un sistema de apoyo para el eje principal,
denominado araa. La araa contiene una bocina de bronce maquinado que
posiciona (restringe lateralmente) el extremo superior del eje principal (ver la
figura 19).

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 Chancado

Figura 19 Diagrama de la parte superior de un chancador primario

PIEZAS DEL EJE PRINCIPAL

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PIEZAS DE LA ARAA

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Equipos Auxiliares
Adicionalmente, el chancador primario est conformado por los siguientes
sistemas (ver la figura 20):

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 Chancado

Figura 20 Sistemas que conforman el chancador primario

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 Chancado

3.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La disminucin del tamao del mineral (chancado del mineral), producido
por el chancador primario, se debe al movimiento excntrico realizado por el
eje principal dentro de la cmara de chancado.
Cuando el chancador se alimenta con mineral (ROM), el eje principal se
acerca y aleja secuencialmente de las paredes de la cmara de chancado.
Conforme la carga se acerca a los cncavos (paredes de la cmara de
chancado), el mineral queda atrapado entre stos y el manto y los pedazos
de mineral se rompen. A medida que la carga se aleja de los cncavos, el
mineral triturado cae en la abertura hacia la tolva de compensacin. El
movimiento del eje principal es mostrado en la figura 21

Figura 21 Principio de funcionamiento del chancador

El movimiento excntrico del eje principal, se logra con una transmisin de

engranajes cnicos con dientes en forma de espiral. Para ello el motor se acopla

33
 Chancado

directamente al contra-eje del chancador, que le transmite el movimiento rotatorio

a la excntrica por medio del conjunto pin-corona.

ENGRANAJES PION CORONA DEL SISTEMA DE TRASMISIN

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 Chancado

Deber tener en cuenta que el pin est montado sobre el contra-eje y la corona
sobre la excntrica (ver figura 22).

Figura 22 Ubicacin de pin-corona del chancador

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 Chancado

El eje principal pasa a travs de

la excntrica y se acopla a sta
por medio del buje interno de la
excntrica.
La excntrica gira sobre el
cuerpo inferior del chancador,
por medio del buje externo de la misma.
Ambos bujes, sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazados
peridicamente (ver figura 23).

Figura 23 Detalle de ubicacin de bujes de excntrica.

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 Chancado

Este arreglo descentra el extremo inferior del eje principal, con respecto a la lnea
central del chancador. Por lo tanto, cuando la excntrica es girada accionada por
los engranajes, el extremo inferior del eje principal gira descentrado, es decir, el
eje principal se mueve hacia atrs y hacia adelante en pequeos movimientos
circulares dentro de la cmara de chancado; progresivamente retrocediendo y
aproximndose a los cncavos.
Para poder variar el CSS, el eje principal es sostenido en su extremo inferior, por
un conjunto de pistn y cilindro hidrulico, denominado hidroset (ver figura 24);
que justamente se encarga de elevar o bajar el eje principal para ajustar la
proximidad del manto con relacin a la cmara de chancado.

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 Chancado

Figura 24 Sistema hidroset

El sistema de sello de polvo, crea un sello de aire a presin, para evitar el ingreso
de slidos a los internos de la excntrica y al sistema de lubricacin, durante el
proceso de chancado (ver figura 25)

Figura 25 Sistema de sello de polvo

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 Chancado

El chancador tambin est equipado con un sistema de lubricacin circulante,

que lubrica y enfra al mismo tiempo las partes internas en movimiento. Este
sistema cuenta con interruptores de flujo para detectar si la cantidad de aceite
enviada a los puntos de lubricacin es la adecuada. Un bajo flujo de lubricante a
cualquiera de los puntos de envo, manda una seal de alarma al sistema de
control, que detiene el chancador y el sistema de lubricacin. De igual modo, la
lnea de retorno de aceite desde el chancador al depsito, est equipada con un
interruptor de temperatura que detiene el chancador si la temperatura del aceite
es alta. Adicionalmente el chancador cuenta con un sistema independiente de
lubricacin del buje de la araa el cual inyecta peridicamente grasa al buje de la
araa. La inyeccin de grasa se debe a que el eje principal del chancador, realiza
un giro pivotante a bajas revoluciones, con una elevada presin.

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 Chancado

Figura 26 Sistema de lubricacin de la Araa

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 Chancado

Sistema de lubricacin de la Araa

3.4. PRINCIPALES SISTEMAS DEL CHANCADOR GIRATORIO

3.4.1 SISTEMA DE INDICACIN DE POSICIN DEL MANTO

La altura del manto es monitoreada por un elemento de posicin ubicado en

la parte inferior del pistn de ajuste; la altura se muestra en la sala de
control y, opcionalmente, en un indicador local. La altura del manto del
chancador se muestra en pulgadas y milmetros.
En ocasiones puede ser necesario hacer descender el manto para despejar
el chancador luego de una falla de energa o cuando se tapa. Por lo tanto, el
chancador no debe ser operado con el manto a menos de 2 pulgadas (50
mm) de su mxima posicin de descenso para asegurarse de que le quede
algn espacio o distancia de recorrido de descenso disponible para esos
efectos.

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 Chancado

Asimismo se establece una altura mxima de manto para evitar que

colisione con el conjunto de la araa. El indicador de altura del manto est
equipado con alarmas para advertir al operador si la altura del manto ha
alcanzado la altura mnima o mxima permisible. Si el manto ha alcanzado
la altura de nivel que activa la alarma y el tamao del mineral chancado es
demasiado grande, es una clara indicacin que el manto del chancador o los
cncavos estn gastados y necesitan reemplazarse.
Si el indicador de posicin del manto muestra que ste ha descendido su
posicin, es una indicacin definitiva de que la vlvula de alivio ha sido
activada debido a acuamiento o al paso de un objeto no chancable.
Sin embargo, el operador no debe confundir la cada repentina de la altura
del manto debido al paso de un objeto no chancable con una filtracin de
aceite en el sistema de ajuste hidrulico. El paso de un objeto no chancable
causar que el manto descienda a una posicin ms baja y se mantenga
ah. Una filtracin de aceite del sistema de ajuste hidrulico causar que el
manto contine descendiendo en el tiempo.

Se suministra un sistema para monitorear la posicin vertical del eje principal. Un

sistema tpico consiste de un sensor montado sobre un cilindro hidrulico de
ajuste, un convertidor generalmente soportado sobre la pared en el exterior de la
cmara de descarga del chancador y un indicador montado en la consola del
control
La seal de eje principal / posicin del manto se utiliza para controlar el tamao
del producto chancado y para indicar cuando la posicin vertical del eje principal/
manto causa dao a los componentes del chancador.
FIGURA 2.6
SISTEMA INDICADOR DE POSICIN DEL MANTO

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 Chancado

3.4.2 SISTEMA DE LUBRICACION Y ENFRIAMIENTO

El sistema de lubricacin y enfriamiento del chancador giratorio, ilustrado en la
Figura 2.2, suministra aceite lubricante a los cojinetes excntricos y al
accionamiento de los engranajes. El sistema de lubricacin consiste en un
depsito de aceite, dos bombas de lubricacin (una en operacin mientras la otra
est en reposo), un sistema de filtracin de aceite y un sistema de enfriamiento
de aire y aceite.
Los componentes del chancador son lubricados con aceite bombeado al
chancador en tres puntos: el pistn de ajuste hidrulico, los rodamientos del
contra-eje y el cojinete excntrico exterior. El aceite que entra al pistn de ajuste
hidrulico ingresa a un canal formado por los dos cojinetes del pistn. El pistn se
llena de aceite a travs de una compuerta. Una compuerta en la parte superior
del pistn le permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de desgaste del
pistn, el anillo de desgaste central, el anillo de desgaste del eje principal, el
anillo de desgaste de la excntrico y el cojinete interior de la excntrica. El aceite
proveniente de la parte superior del excntrica pasa a travs de un pasaje y
lubrica el pin. El aceite regresa al colector a travs de la lnea de retorno del
lubricante.
Se alimenta aceite lubricante directamente sobre el conjunto del contra-eje hacia
un orificio tapado en el fondo del casco. El aceite fluye hacia una bandeja en la
caja del contra-eje, luego cae a un colector en la caja para lubricar ambos

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 Chancado

rodamientos de rodillo. El aceite que lubrica el rodamiento externo se descarga

dentro de un orificio en la caja y regresa al colector de lubricacin a travs de las
lneas de retorno de lubricante. El aceite que lubrica el rodamiento interno se
descarga a travs de dicho rodamiento y luego regresa al colector de lubricacin
a travs de la lnea de retorno.
El aceite que ingresa al chancador en el cojinete excntrico exterior es trasferido
al cubo del fondo del casco. El aceite pasa a travs de los puertos maquinados
en un canal en el cojinete excntrico exterior, pasando entre el cojinete y la
excntrica y luego fluyendo hacia arriba a la parte superior de la excntrica y
hacia abajo, al engranaje cnico. Luego de lubricar el engranaje cnico y el pin,
el aceite retorna al estanque de lubricacin a travs de la lnea de retorno del
lubricante.
El depsito de aceite est equipado con calefactores controlados
termostticamente para mantener el aceite a una temperatura que le permita ser
fcilmente bombeado. El depsito tambin est equipado con un interruptor de
nivel de aceite que evita que la bomba de lubricacin se encienda cuando hay un
nivel bajo en el estanque de aceite, y cierra las bombas si se el nivel desciende
demasiado.
El depsito se divide en dos compartimientos. Estos dos compartimientos
separan el aceite de retorno de la alimentacin de la bomba para permitir la
separacin del aire del aceite y para evitar la estratificacin del aceite.
La lnea de suministro de aceite desde la (s) bomba (s) de lubricacin al
chancador, est equipada con un sistema de filtro de aceite. El sistema del filtro
es un sistema dplex, que corresponde a un par de filtros de aceite conectados
en paralelo (uno de los filtros del par est en uso mientras el otro permanece en
reposo). Se suministra un indicador visual y elctrico para monitorear la presin
diferencia a travs del sistema de filtro. Cuando se alcanza una presin
diferencial mxima, el filtro sucio se saca de servicio y se limpia. En el caso de un
sistema de filtro dplex, el flujo de aceite puede cambiarse manualmente al filtro
en espera y el filtro sucio puede limpiarse mientras el chancador contina
operando.
El sistema de lubricacin est equipado con enfriadores de aire y aceite. El aceite
desde la bomba de lubricacin pasa a travs del enfriador, hacia el chancador.
Los motores de los ventiladores estn controlados termostticamente. Cuando el
aceite en el estanque colector alcanza una temperatura superior lmite, los
motores del ventilador del enfriador se encienden y cuando el aceite se enfra a
una temperatura aceptable, dichos motores se detienen.

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 Chancado

ESPECIFICACIONES DEL ACEITE DE LUBRICACION

Viscosidad a 100F 300 350 SSU
Viscosidad a 210F 50 - 60 SSU
ndice de viscosidad (V.I.) 90 o ms
ISO GRADO 68
Nota el aceite de lubricacin debe ser cambiado cada 2,000 horas
EJENPLOS DE VISCOSIDAD
Agua 30 SSU
SAE 10W aceite de motor 150 SSU
Miel de abeja 700 SSU

ES OBLIGATORIO EL USO DE UN ACEITE EP

Los lubricantes EP proveen lo siguiente:

Proveen antidesgaste, compatible con los metales usados en chancadoras,
los cuales ayudan a reducir la friccin, desgaste, y tendencia al
agarrotamiento
Provee pelcula de aceite de mayor esfuerzo
Provee capacidad para soportar grandes cargas
Tiene un deseable alto ndice de viscosidad
Generalmente tiene bajo punto de congelacin.

Aceite de lubricacin color lechoso: es causado cuando se mezcla con agua.

CONSECUENCIAS:
o Afecta la lubricacin
o Reduce la vida de piezas en contacto y movimiento
o Promueve la corrosin
POSIBLES CAUSAS:
o Falla del enfriador de aceite
o Spray debajo de la chancadora
o Condensacin
o Limpieza con agua muy frecuentemente

Temperaturas importantes del aceite

90F (32C)Temperatura apropiada en el Tanque

90F (32C) o superior OK empieza a alimentar a la chancadora
100F (38C)Inicio del rango normal de temperatura de trabajo
115F (46C).Fin del rango normal temperatura de trabajo (ISO 68)
130F (54C).Fin del rango normal temperatura de trabajo (ISO150)
110F (43C).Inicio del enfriamiento del aceite
125F (52C).Para la alimentacin pero la chancadora sigue operando
(ISO 68)

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 Chancado

135F (57C).Para la alimentacin pero la chancadora sigue operando

(ISO150)

3.4.3. EQUIPOS Y ACCESORIOS DEL SISTEMA DE LUBRICACIN-

ENFRIAMIENTO

1. Termmetro
Los termmetros estn ubicados a la descarga de la bomba y en la tubera de
retorno T = 38|C a 45C ISO 68

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 Chancado

2. Arreglo del Tanque de aceite

o Tiene reservorio dividido
o El aceite de lubricacin est separado del aceite del Hidroset MPS
El tanque de aceite debe limpiarse en cada cambio de aceite

3. Inspeccin del cedazo del tanque

Todo el flujo de aceite que retorna de la chancadora, pasa por la malla(cedazo) la
cual est localizada debajo de la tapa de inspeccin al tanque

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 Chancado

4. Termal Wells
Los calentadores o resistencias son instalados para mantener apropiadamente la
temperatura de aceite del tanque. El switch cierra los contactos a 30C y los abre
a32C

5. Vlvula Check
Previene que regrese el aceite del filtro de aceite, cuando se apaga la bomba.

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 Chancado

Hace que la bomba no se quede vaca para evitar cavitacin

6. Arreglo de bomba de lubricacin

La funcin de la bomba es entregar un volumen de aceite a la chancadora
Esta bomba es de engranajes de desplazamiento positivo y de baja velocidad. La
bomba tiene motor elctrico y la velocidad es reducida por un reductor de
velocidad

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 Chancado

7. Vlvula principal de alivio (relief)

La vlvula principal de alivio est montada sobre la bomba de lubricacin

La vlvula principal de alivio esta calibrada a 175 PSI (full open).

Esta vlvula previene sobre presin del circuito de lubricacin
Esta vlvula previene tambin daos al filtro de lubricacin.

8. Capacidad de la bomba
La disminucin gradual del flujo de aceite podr indicar que la bomba tiene
desgaste
Flujo principal = 50 gpm(189lpm)
Flujo secundario=30 gpm(113 lpm)
Flujo total = 80 gpm (302 lpm)

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 Chancado

9. Sistema divisor de flujo

La vlvula de alivio establece una contra presin asegurando que la vlvula
reguladora de flujo trabaje correctamente
Si el flujo principal disminuye y el flujo secundario aumente, es probable que el
orificio del regulador de flujo est tapado

10. Sistema divisor de flujo instalado

El set point que indica cuando el flujo de aceite est bajo es aproximadamente el
80% del flujo que recibe la vlvula.

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 Chancado

11. Filtros del sistema de lubricacin

La funcin es remover contaminantes del sistema de lubricacin. Los filtros deben
ser reemplazados cada 1000 horas o cuando la presin diferencial indica que el
elemento est saturado

12. Indicador del filtro

El manmetro que indica la presin diferencial en el filtro debe ser revisado cada
da.
La guja del manmetro estar en el rea roja (sucio) cuando la presin diferencial
alcanza los 20 PSI
El filtro empieza a bypassing cuando la presin diferencial alcanza los 25 PSI

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 Chancado

13. Elemento filtrante

Es de 25 micrones

14. Enfriador de aceite tipo radiador

La funcin es mantener la temperatura adecuada de trabajo. El ventilador arranca
a los 43C y se apaga a los 38C. El flujo de aire es controlado automticamente
con el switch de temperatura

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 Chancado

15. Separador de sedimentos

Son los ltimos dispositivos para quitar los componentes del aceite antes que
ingrese a la chancadora.
Si la presin de aceite es mayor que la presin normal, el separador puede
bloquearse (taponarse)
Si el flujo est por debajo del flujo normal, el separador puede bloquearse
(taponarse)
Ambos separadores deben ser limpiados cada 2 meses

16. Lnea de retorno de aceite

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 Chancado

La tubera de retorno de aceite de la chancadora, debe tener la inclinacin

apropiada para asegurar la ventilacin adecuada de la chancadora (mantener la
presin atmosfrica en el interior de la chancadora)
La tubera de retorno no debe de estar completamente llena de aceite con la
finalidad que exista corriente de aire la cual fluir junto con el aceite
La pendiente apropiada de la tubera de retorno debe ser de 1 de cada en la
vertical por 12 en la horizontal.

17. Respiradero (Breather) del tanque

El respiradero del tanque de lubricacin permite que el tanque se ventile a
presin positiva creado por el blower (soplador)
Este respiradero debe de ser limpiado o reemplazado cuando sea necesario

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 Chancado

18. Switch de alta temperatura de aceite

El switch de temperatura alta de aceite, cierra el contacto a 52C con el aceite
ISO68
La sonda switch de temperatura est instalada en el sumidero de retorno del
aceite
Este switch normalmente activa una lmpara de advertencia o bocina (seal
acstica)
La chancadora no debe de parar cunado se activa este switch

19. Presin en el sistema de lubricacin

El manmetro del aceite de lubricacin est montado en la unidad de
lubricacin
La presin del aceite usualmente estar en el rango de 20PSI a 75PSI con el
ISO68

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 Chancado

20. Blower presurizacin del Bottom Shell

El propsito del blower es hacer un sello de aire introduciendo alto volumen de
aire a baja presin al interior de la chancadora y tanque de lubricacin para
mantener el polvo fuera y no permitir que contamine el aceite y minimizar el
desgaste de las piezas.
El filtro de aire debe ser chequeado regularmente.
El blower debe ser montado al mismo nivel de la lnea que separa el bottom
Shell del upper Shell

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 Chancado

3.4.4. SISTEMA DE LUBRICACION DEL COJINETE DE LA ARAA

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 Chancado

La bomba de grasa (ver Figura 2.4), que es activada por el controlador,

bombea grasa hacia dentro del cojinete de la araa. Inicialmente en cada
ciclo, la grasa llena cada inyector del sistema. A medida que crece la
presin, los inyectores cambian y el continuo aumento de la presin fuerza
la grasa, que previamente haba llenado los inyectores, hacia el punto de
lubricacin. El ltimo inyector activa un interruptor limitador que indica el
trmino exitoso del ciclo y la bomba se detiene.
Si la presin no logra acumularse, debido a la falta de grasa en el depsito o
a una filtracin en el sistema, el sistema enviar una alarma de condicin
falla de alimentacin.

3.4.5. SISTEMA DE AJUSTE HIDRAULICO

El chancador est equipado con un sistema de ajuste hidrulico (ver Figura
2.6) que posiciona y soporta el conjunto del eje principal. El sistema de
ajuste hidrulico consiste en un pistn hidrulico dentro de un cilindro en el
fondo del chancador, que sube y baja el conjunto del eje principal para
cambiar los ajustes del chancador.
Las partes principales del sistema incluyen el cilindro hidrulico y el conjunto
del pistn, el sistema de suministro de aceite hidrulico y el acumulador
hidrulico.
El sistema de ajuste hidrulico efecta tres importantes funciones:
Sube o baja el manto segn se requiera, para ajustar el chancador o
para limpiarlo.
Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidrulico, a
medida que aumenta o disminuye la carga de chancado.
Aumenta el OSS cuando un objeto no chancable pasa por el
chancador. Ajuste del Chancador: El manto se eleva o se baja a fin de
cambiar el ajuste del chancador para variar el tamao del producto
chancado o para despejar el chancador. A medida que el manto se mueve
hacia arriba, la distancia entre el manto y los cncavos del chancador
disminuye. A medida que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre
el manto y los cncavos del chancador aumenta. La posicin del manto se
monitorea con un transmisor de posicin que se muestra en la sala de
control. El manto se puede subir o bajar desde un botn del panel de control
local opcional en el chancador, o desde los controles en la sala de control
del chancador primario.

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 Chancado

Antes de subir el manto, el operador debe primero poner en marcha la bomba

hidrulica del sistema de ajuste hidrulico y esperar por veinte segundos. Ya sea
desde el botn local o desde el de la sala de control, se presiona el botn Raise
(Elevar) y se acciona la vlvula de elevacin para entregar aceite al pistn
hidrulico por medio de la vlvula de chequeo para levantar el manto. Cuando se
suelta el botn, la vlvula de elevacin regresa a la posicin neutral y la vlvula
de chequeo sostiene en posicin al pistn y el manto.
Al bajar el manto, la bomba hidrulica se apaga. Ya sea en el botn local o en el
de la sala de control, se presiona el botn Lower (Bajar) y la vlvula de descenso
se acciona para retornar el aceite desde el pistn hidrulico hasta el depsito.
Cuando se suelta el botn, la vlvula de descenso vuelve a la posicin neutral y
el flujo de retorno del aceite al depsito se detiene.
Absorcin de Impacto: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste
hidrulico varan. Para suavizar los efectos de inyecciones de alta presin, el
sistema de ajuste hidrulico se suministra con un acumulador.

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 Chancado

El acumulador es un dispositivo de presin que contiene una cmara de goma

con nitrgeno comprimido en un costado y aceite del sistema de ajuste hidrulico,
en el otro lado. El nitrgeno es precargado en el acumulador a una presin que
permitir comprimir el nitrgeno una cantidad determinada cuando el peso del
manto presurice el aceite al otro lado del pistn. Bajo condiciones estticas, la
presin en el lado del nitrgeno de la cmara iguala la presin en el lado del
aceite de la misma.
Las inyecciones de alta presin exceden la presin dentro del acumulador y el
aceite es forzado hacia l, absorbiendo el efecto de la inyeccin de alta presin.
Cuando se reduce la inyeccin de presin, el aceite fluye desde el acumulador de
regreso hacia el cilindro del pistn de ajuste hidrulico.
No debe usarse aceite hidrulico regular en el sistema de ajuste hidrulico. El
aceite que se use debe ser el mismo que se utiliza en el sistema de lubricacin
del chancador, ya que si se filtra aceite por los sellos del pistn hidrulico, fluira
hacia el sistema de lubricacin.
Ocasionalmente se puede atascar un objeto no chancable en el chancador,
causando fuerzas descendentes extremadamente altas sobre el manto y el
sistema de ajuste hidrulico. Esto resulta en una presin de aceite excesivamente
alta en el sistema de ajuste hidrulico. El sistema de ajuste hidrulico est
protegido de inyecciones de presin de aceite demasiado altas por una vlvula de

61
 Chancado

alivio de presin que bota aceite desde la lnea de suministro de aceite de retorno
al depsito de aceite.

3.5. CONSIDERACIONES DE LA OPERACIN

Los operadores deben realizar ciertas tareas relacionadas con los equipos y
las operaciones del chancador. Las tareas del operador para el rea del
chancador primario son, generalmente, las que se indican a continuacin.
1 Inspeccin de rutina de recepcin y chancado de mineral
2 Determinacin del ajuste del lado abierto del chancador
3 Desatoro del chancador
4 Desatoro de un chancador giratorio, obstruida con fragmentos de
metal
5 Desbloqueo del chancador
6 Mantencin de un registro del funcionamiento de los equipos

3.5.1 RECEPCIN Y CHANCADO DEL MINERALOBSERVACIONES E

INSPECCIONES RUTINARIAS

INTRODUCCIN
Es responsabilidad del operador monitorear la operacin del sistema de
chancado primario para asegurarse de chancar y apilar el mineral de
manera eficiente y segura.
En los siguientes procedimientos se enumeran los requisitos de inspeccin
rutinaria del operador mientras la unidad est en operacin. Estas

62
 Chancado

observaciones e inspecciones se deben realizar varias veces durante el

curso de cada turno
PROCEDIMIENTO
1. Asegrese que todo el personal que trabaja en el rea o cerca de ella est
usando el equipo de proteccin personal y que est cumpliendo todas las
normas y reglas de seguridad.
2. En toda el rea de chancado primario, revise los pasillos y pasarelas que
rodean los equipos para eliminar desperdicios, materiales de mantencin y
otros peligros de tropiezo o resbalones.
3. Cuando los camiones estn descargando, observe la carga que se vaca
para detectar material extrao o trozos de metal que podran atorar o daar
el chancador.
4. Inspeccione visualmente el chancador primario.
El motor del chancador primario podra encenderse sin advertencia
desde un comando remoto. NO se ponga detrs de las barreras de
seguridad ni las retire durante la inspeccin preoperacional.
a. Cuando est en operacin, ponga atencin a ruidos inusuales y vibraciones
que pudieren indicar problemas mecnicos.
b. Busque signos de filtracin en los sellos del motor del chancador y en los
sellos del contra-eje del chancador.
c. Asegrese que las barreras de seguridad estn en su lugar y bien firmes.
Asegrese de que todos los signos de seguridad y advertencia estn
claramente visibles.
d. Revise si hay pernos faltantes o sueltos en la carcasa del chancador.
5. Inspeccione visualmente el sistema de lubricacin de la araa.
a. Revise si los componentes del sistema de lubricacin de la araa presentan
signos evidentes de dao.
b. Busque signos de filtracin u otros daos en la bomba y la lnea de grasa.
c. Asegrese que queda suficiente grasa en el barril. Prepare el cambio si es
necesario
6. Inspeccione visualmente el sistema de lubricacin del chancador primario.

Los componentes del sistema de lubricacin podran encenderse sin

advertencia desde un comando remoto. NO se coloque detrs de las
barreras de seguridad ni las retire durante la inspeccin.
a. Asegrese de que todas las barreras de seguridad estn en su lugar y bien
firmes. Asegrese de que todas las seales de seguridad y advertencia
estn claramente visibles.
b. Cuando est en funcionamiento, ponga atencin a sonidos o vibraciones
inusuales que pudieren indicar problemas mecnicos en la operacin del
sistema.
c. Busque signos de filtracin de aceite en el depsito de aceite, los
enfriadores de aceite y en las tuberas de suministro y retorno y en todas las
vlvulas.
d. Revise el nivel del aceite lubricante.
e. Examine los enfriadores de aceite. Retire todos los desechos acumulados
en los radiadores.

63
 Chancado

f. Ponga atencin a ruidos anormales en los ventiladores del radiador.

7. Inspeccione visualmente el sistema de ajuste hidrulico del chancador
primario.
Los componentes del sistema de ajuste hidrulico podran encenderse
sin advertencia desde un comando remoto.
NO se coloque detrs de las barreras de seguridad ni las retire durante
la inspeccin.
a. Asegrese de que todas las barreras de seguridad estn en su lugar y bien
firmes. Asegrese de que todas las seales de seguridad y advertencia
estn claramente visibles
b. Cuando est en funcionamiento, ponga atencin a sonidos o vibraciones
inusuales que pudieren indicar problemas mecnicos en la operacin del
sistema.
c. Busque signos de filtracin de aceite en el depsito de aceite, el
acumulador, las vlvulas de elevacin y descenso y las tuberas de
suministro y retorno.
d. Revise el nivel del aceite en el sistema de ajuste hidrulico.
8. Inspeccione visualmente el producto de la descarga del chancador.
a. Evale el tamao del material y determine si es necesario ajustar el manto.

3.5.2. AJUSTE DEL LADO ABIERTO DEL CHANCADOR

INTRODUCCIN
El operador es responsable de ajustar y establecer el ajuste del lado abierto
(OSS) del chancador para mantener una abertura que entregue un producto
mineral chancado del tamao requerido. Se mide el ajuste del lado cerrado;
sin embargo, se pone nfasis en el lado abierto del ajuste. Esto se debe a la
orientacin casi vertical de la cmara de chancado del chancador giratorio.
Esta orientacin permite que pase cierta cantidad de ROM por el lado
abierto del chancador sin ser chancado. Por lo tanto, el lado abierto
representa el tamao mximo aproximado del producto del chancador.
El OSS se debe revisar semanalmente, cada vez que haya motivo para
sospechar que ha cambiado el ajuste o despus de un trabajo de
mantencin importante en el chancador que pudiera haber afectado el
ajuste. Es imposible medir el OSS mientras el chancador est en operacin,
pero el ajuste del lado cerrado (CSS), o garganta, se puede medir
fcilmente. La carrera del chancador se define como la distancia de
desplazamiento del mun excntrico
del chancador.
Al conocer la carrera y la garganta del lado cerrado del chancador, se puede
calcular fcilmente el ajuste del lado abierto, mediante la ecuacin:
CSS + CARRERA = OSS
El ajuste del lado cerrado se mide pasando a travs del chancador un metal
maleable blando, como por ejemplo una bola de plomo o de lmina. La bola es
slo un poco ms grande que el ajuste del lado abierto del chancador y se ata
a una cuerda o a un alambre para que se pueda recuperar fcilmente despus
de hacerla pasar por el chancador. La bola se baja lentamente a travs del
chancador y, a medida que pasa por el chancador, ste la comprime hasta
dejarla de un grosor igual al CSS. Una vez que se recupera la bola, el operador

64
 Chancado

puede medir la bola para determinar el ajuste del lado cerrado y, luego, realizar
el clculo anterior para determinar el OSS.
El chancador primario se ajusta levantando o bajando el manto con el sistema
de ajuste hidrulico. Al bajar el manto, aumenta el OSS; al levantar el manto,
disminuye el OSS. La garganta del chancador se revisa y ajusta mientras el
chancador est en operacin y la cmara est vaca.
PROCEDIMIENTO
1. Asegrese de que el chancador est funcionando vaco.
2. Ate una bola de plomo o lmina a una cuerda y hgala descender a travs
del chancador en funcionamiento.
3. Recupere la bola y mida la dimensin ms pequea. Esta dimensin es el
ajuste del lado cerrado (CSS).
4. Calcule el ajuste del lado abierto del chancador (OSS) y determine cunto
se debe ajustar la altura del manto, si fuera necesario.
5. Si el OSS no est dentro del rango de ajuste objetivo, el manto se debe
levantar o bajar para alcanzar el OSS deseado. La altura del manto se
puede ajustar usando los controles del sistema de ajuste hidrulico local o
usando los controles de la sala de control. En los siguientes pasos se
describe cmo ajustar la altura del manto del chancador.
La altura del manto del chancador se muestra en pulgadas o mm.
a. Haga una aproximacin de cunto se debe levantar o bajar el
manto para alcanzar el ajuste deseado del chancador y utilice la curva de
calibracin para determinar el movimiento porcentual del manto
Cuando los cncavos y manto del chancador estn nuevos, un
movimiento ascendente de 1 pulgada (25,4 mm) del manto produce
una reduccin del OSS de aproximadamente pulgada (6 mm). Una
vez que se han desgastado las superficies del chancador, aumenta la
altura en que se logra la garganta deseada. Sin embargo, la relacin
del movimiento del eje con respecto de la reduccin del ajuste
permanecer bastante constante.
b. Si se debe levantar el manto, encienda el motor del sistema de ajuste
hidrulico. Deje que el motor corra un par de minutos para asegurarse de
que el sistema de ajuste est lleno de aceite.
c. Si es necesario levantar el manto, presione el botn Levantar (Raise).
Observe la altura del manto en el indicador de altura del manto y suelte el
botn cuando la altura del manto haya subido la cantidad deseada
d. Si es necesario bajar el manto, presione el botn Bajar (Lower). Observe la
altura del manto en el indicador de altura y suelte el botn cuando la altura
del manto haya bajado la cantidad deseada.
Si es necesario bajar el manto, el motor no debe volver a encenderse.
e. Mida nuevamente el CSS del chancador, y calcule el OSS.
f. Si el OSS no est dentro del rango de ajuste deseado, vuelva a ajustar la
altura del manto.
g. Si el OSS est dentro del rango objetivo, apague el motor del sistema de
ajuste hidrulico.

65
 Chancado

PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO
Durante las operaciones normales, es posible que no resulte prctico
pasar un objeto por el chancador.
1. Examine el material que se descarga del chancador a la correa
transportadora de descarga.
2. Fjese en el tamao superior del material. Si un porcentaje importante del
material tiene un tamao mayor mximo deseado, entonces es necesario
reducir el OSS del chancador.
Siempre existir una parte del material con un tamao superior al tamao
mximo. Esto se debe a la forma y orientacin del material durante el
chancado. Parte del material pasar por el chancador sin ser chancado
adecuadamente.
Si muy poco material se aproxima al tamao mximo deseado, es necesario
aumentar el OSS.
La reduccin excesiva del tamao, a menudo, va acompaada por un
aumento en los requerimientos de energa del chancador.

3.5.3. LIMPIEZA DEL CHANCADOR

INTRODUCCIN
Durante el transcurso de las operaciones de chancado normales, pueden
existir ocasiones (como una falla de energa temporal, o una condicin de
disparo por enclavamiento) en que el chancador se detiene con mineral en
el buzn de vaciado y en la cmara chancadora. Cuando sucede esto, se
debe seguir el procedimiento que se indica a continuacin para volver a
poner en marcha el chancador.
PROCEDIMIENTO
1. Presione el botn Bajar (Lower) del manto del sistema de ajuste hidrulico
hasta que el manto caiga aproximadamente de a 1 pulgada (20 a 25
mm), segn se observa en el indicador de posicin del manto.
2. Energice el motor del chancador.
3. Tan pronto como se ponga en marcha el motor del chancador, suelte el
botn Bajar (Lower) y permita que el chancador se despeje solo.
4. Ponga en marcha el sistema de ajuste hidrulico y permita que funcione
durante aproximadamente 20 segundos.
5. Presione el botn Levantar (Raise) del sistema de ajuste hidrulico para
llevar el manto de vuelta a su posicin normal.
Todos los ajustes del manto del chancador slo se deben hacer con el
chancador detenido o funcionando vaco.
6. Si no puede despejar el chancador de esta manera, baje el manto un poco
ms y vuelva a intentarlo.

Si fallan los intentos sucesivos por bajar el manto y hacer funcionar el

chancador, el chancador puede estar sobrecargado o puede haber un

66
 Chancado

objeto imposible de chancar acuado, como por ejemplo un diente de

pala o una broca de perforador de mayor tamao que el ajuste del lado
abierto. Es posible que se deba despejar todo el material de la cmara
de chancado para determinar por qu no se puede poner en marcha el
chancador
7. El chancador se puede limpiar usando una excavadora para llegar a la
cmara de chancado y despejar el material. Se puede intentar poner en
marcha el chancador a medida que se vaya retirando el material.
Asegrese de dejar pasar suficiente tiempo entre intentos para evitar
recalentar y daar el motor del chancador.
8. Cuando la excavadora est limpiando la cmara de chancado, se puede
descubrir una roca grande que impida la puesta en marcha del chancador, o
se puede descubrir finalmente que hay un fragmento de metal acuado
entre el manto y los cncavos.
a. Si se descubre una roca grande, se debe hacer un primer intento con el
rompedor de roca. Si no tiene xito, se debe sacar la roca de la cmara de
chancado con la gra de servicio.
b. Si el chancador estuviera atascado con un fragmento de metal, ser
necesario sacar el objeto con un soplete trmico o con un soplete de
oxgeno y acetileno.

3.5.4. LIMPIEZA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ATASCADO CON

FRAGMENTOS DE METAL
INTRODUCCIN
La limpieza de fragmentos de metal de un chancador giratorio es un gran
problema que generalmente demanda muchas horas de detencin para
resolverlo. Por consiguiente, se deben hacer todos los esfuerzos necesarios
para evitar que objetos que no se puedan chancar entren al chancador. La
solucin normal es despejar las obstrucciones con un soplete de corte
trmico o con un soplete de corte de oxgeno-acetileno.
Se deben evaluar todas las circunstancias para determinar el curso de
accin ms rpido y seguro. El uso del soplete de corte trmico se considera
un mtodo seguro para eliminar fragmentos de hierro. Los sopletes de corte
de oxgeno-acetileno con cmaras de mezcla de gas extra largas
(igualmente conocidas como topes) tambin se usan para cortar metales. El
corte y quemado de metales, como los fragmentos de hierro, generalmente
es ms lento con los sopletes de oxgeno-acetileno.
El soplete de corte trmico es una herramienta autnoma que consta de una
combinacin de alambres de aleaciones especiales de metal dentro de un
tubo de acero largo. Existen secciones de longitud estndar (generalmente,
ms o menos 10 pies de largo), y se pueden juntar dos o ms secciones
para llegar a la cavidad del chancador. El soplete genera calor a
temperaturas que superan los 2.475C (4.487F) cuando las aleaciones se
combinan con oxgeno presurizado que se hace pasar por el tubo. El intenso
calor concentrado generado por el soplete funde el fragmento de hierro a tal
velocidad que, usualmente, no se produce dao estructural a los materiales
circundantes. El procedimiento es especfico para el soplete de corte

67
 Chancado

trmico. Las tcnicas descritas tambin se aplican a un soplete de corte de

oxgeno y acetileno.

PROCEDIMIENTO
1. Notifique a la mina o al despacho de camiones de carga que se est
deteniendo el chancador por lo que no se puede vaciar ms mineral.
Encienda la luz de advertencia y pngala en la posicin de NO
DESCARGAR.
2. Levante barricadas para bloquear el acceso al rea descarga.
3. Coloque seales en las barreras que digan: No vaciar Trabajadores en el
chancador.
4. Cierre el chancador primario y el rompedor de roca segn el procedimiento
de bloqueo.
5. Despeje el mineral del chancador.

Siempre trabaje desde la parte superior del chancador y nunca ingrese

en la cavidad de chancador. De preferencia, el operador del soplete de
corte debe trabajar desde una jaula suspendida.
6. El operador del soplete se debe parar ya sea en la jaula, bajar a una posicin
sobre y al costado del fragmento de hierro, o se debe parar en una plataforma
de acero estructural temporal, montada para limpiar el chancador. Un tubo del
soplete de corte trmico se puede alargar y doblar fcilmente para llegar al
fragmento de metal sin que la persona tenga que entrar al chancador.

No intente desalojar o soltar el fragmento de material con un mazo,

palanca, barra o tubo largo. Se pueden producir lesiones graves.
Cualquier persona que trabaje cerca de la parte superior del chancador
debe tener puesto un arns de seguridad autorizado con un cable
firmemente atado a un objeto fijo.
El fragmento de metal puede estar bajo tensin. El alivio de la tensin por
calentamiento hace que el fragmento de metal salga disparado con
fuerza.
Coloque la plataforma de trabajo en una posicin protegida.
7. Conecte el soplete de corte a un suministro de oxgeno y ajuste la presin del
oxgeno para permitir que fluya una pequea cantidad de oxgeno por el
soplete de corte.

8. Encienda el soplete de corte mientras sigue cuidadosamente las instrucciones

de operacin del fabricante.

Cuando trabaje con los equipos de corte de soplete, use ropa y guantes
protectores resistentes al calor, antiparras ahumadas de soldadura,
casco de seguridad y mscara de soldador.
9. Abra completamente la vlvula de regulacin de oxgeno. El soplete de corte
debera quemar vigorosamente.

68
 Chancado

Cuando haga cualquier corte con soplete alrededor del chancador, use
un respirador. El humo nocivo producido durante el proceso de corte
puede ser daino si lo aspira continuamente en su forma concentrada.
Evite inhalar el humo. Procure una ventilacin adecuada.
No permita que nadie observe (es decir, que est en la lnea de
observacin) de la operacin. Es posible que el material liberado desde el
chancador salga despedido con gran fuerza y velocidad.

10. Despus de haber ubicado el fragmento de hierro, baje el soplete de corte

hacia la
cavidad del chancador y proceda a cortar el fragmento de metal. Comience en
la parte
superior del fragmento de metal y lave el metal fundido hacia abajo. Es
importante que
los metales fundidos corran libremente y no formen sedimento en el fragmento
de
hierro.
Gire levemente la parte del corte del soplete para acelerar la operacin de
lavado y para evitar que el fragmento de hierro se vuelva a soldar en s mismo.
No toque el fragmento de hierro ni aplique presin sobre l con el
soplete. Siempre mantenga una distancia corta cuando corte los metales.
Y mantenga el soplete en movimiento constante para evitar que se funda
con el metal que est quemando.

11. Durante la operacin de corte, proteja el alimentador de descarga de las

chispas,
escorias fundidas y del metal, manteniendo el mineral en la tolva de
compensacin del
chancador o, de lo contrario, bloqueando el material para impedir que llegue al
alimentador de la correa de descarga. Es posible que caiga escoria fundida del
chancador al alimentador de la correa.
12.Cuando use un soplete de corte trmico, trabaje rpidamente ya que el tiempo
de quemado de un soplete de corte trmico de 10 pies de largo
es de slo 3 a 5 minutos
La parte del tubo de un soplete de corte trmico es similar a un electrodo
de soldadura convencional en cuanto a que todo el largo del tubo se
consume a s mismo (desaparece durante el uso).
No use un soplete de corte trmico cuando el largo del tubo sea inferior a
5 pies (1,5 m). Puede roscar o empujar una seccin adicional de 10 pies
(3 m).
Los sopletes de corte estn diseados para anexar rpidamente
secciones adicionales
13. Cuando saque los fragmentos de metal, inspeccione si hay daos en el
chancador y en la correa de descarga.
14 Retire los seguros y las barreras y vuelva a poner en marcha el chancador.

69
 Chancado

3.6. ANALISIS GRANULOMETRICO DEL PRODUCTO

Las chancadoras giratorias con un determinado SET en el OSS lado abierto
determinan una curva que representa el anlisis granulomtrico del producto
chancado, es necesario establecer el porcentaje aproximado que debe pasar por
una malla especifica.
La Figura muestra las curvas de distribucin de tamao del producto chancado
para el set abierto OSS

70
 Chancado

3.7. DATOS TCNICOS DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

71
 Chancado

Normalmente, las chancadoras giratorias con suficiente apertura de alimentacin

tendrn una mayor capacidad de produccin. Ver Tabla.

Tabla N Trituradoras giratorias estndar

Tamao de la Tamao de Tiro de la Mnimo Potencia
Chancadora alimentacin Excntrica Setting (mm) Instalada (KW)
(mm) max (mm) (mm)
1 100 x 1 750 850 38 140 375
1 350 x 1 750 1080 38 140 375
1 372 x 1 956 1100 38 152 450
1 524 x 2 261 1200 44 165 600
1 524 x 2 896 1200 44 178 750

72

Medidas Principales de la Chancadora Giratoria 60x113
A 560mm (22)
B 2390 (94)
C 5380 (212)
D 7595 (299)
E 150 (6)
F 7372 (290)
H 5123 (200)
J 2210 (87)
K 3440 (135)
Capacidad 5485 tph
OSS rango 175 ( 7)
Motor 750 Kw
73
Chancado
L 5440 (214)
M 5210 (205)
R 206 (8)
S 4760 (187)
T 1530 (60)
U 5630 (221)
W 1499 (59)
X 2167 (85)
8200 tph
275 ( 11)
 Chancado

3.9. ESPECIFICACIONES PRINCIPALES DE EQUIPOS DE UN CIRCUITO DE

CHANCADO PRIMARIO
N
Capacidad dimensiones Potencia
equipo
Rompe-Rocas 5719 J energa
Hidrulico RB-001 13.7m alcance 90Kw
de impacto
Chancadora Giratoria 7,300 tph
Primaria CR-001 60 x 113 746 kW
(hmedo)
7,300 tph 2motores
Alimentador de Placas FE-001 2,700mm
(hmedo) 160Kw
2692 mm x
Rectificador
Imn Fijo Monorriel MA-001 2896 mm x 45 kW
100 Amp
1156 mm
Faja de Transferencia 7,300 tph 1.829 m ancho
Mineral Grueso CV-001 447 kW
(hmedo) por 98 m largo
Pesmetro de Faja de
2 Polines para Faja de 7,300 tph
Transferencia Mineral SL-001 1829 mm 0.03 kW
(hmedo)
Grueso
Tamao
mnimo de 20
Detector de Metales MD-001 1,829 mm 0.03 kW
mm de metal
detectable.
Faja de Mineral 7,300 tph 3 motores1045
Grueso CV-002 1829 mm ancho kW
(hmedo)

74
 Chancado

3.10. ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS AUXILIARES

N dimensione
Capacidad Potencia
equipo s
Reservorio de
Sistema de
aceite con
Lubricacin
bombas 2 bombas 30
Chancadora LU-001 371 l/min
elctricas en kW
Primaria
servicio/standb
y
Sistema de LU-002 Tambor de 0.4 l/min 0.37 kW
Lubricacin de la grasa con Tambor de
Araa Chancadora bomba 81 kg
Primaria elctrica de

75
 Chancado

engranajes
Enfriador Aceite de
Lubricacin
CK-
Chancadora Aire/Aceite OCS 2000 7.46 kW
001/002
Primaria

Reservorio de
Sistema de Ajuste aceite con
Hidrulico bombas
2MOTORES
Chancadora HY-001 elctricas en
7.46 kW
Primaria servicio/standb
y
17 l/min

Soplador
Soplador Sello de 40 m3/h a R3305A-
BL-001 centrfugo de
Polvo Chancadora 25 mbar. 10.75kW
aire.

Unidad Hidrulica
625 l/min
Alimentador de 2 motores de
HY-003 0603-355
Placas 160 kW

3.11. PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

Fuller Traylor
Tamao 60 x 113
Abertura en pulg 60
Set OSS pulg 8 (200 mm)
Producto 6.1/2 (165mm)
Velocidad rpm 85 a 150
Trow o tiro de excntrica 1.3/4 (44mm)
Motor Kw 750 Kw
BWI 14 a 15 kW t/h
Capacidad 7,200 t/h
Tiempo chancado de un viaje CAT 119 seg (2min)
238t
Ciclo mina tolva de gruesos
Numero de CAT 238
Energa especifica 0.104 Kwh/t
Equipo de control tamao del Split system
mineral Rom y el producto Video cmara
Hr/da 17
Hrs de parada 7
% disponibilidad 70%
Vida til en das

76
 Chancado

Excntrica
Pin/catalina Original Desgaste no
apreciable
a los 10 aos
Mantle 90 das (10000,000 t)
Material Mn
Cncavos 150 das (18000,000t)
Material Mn
Chutes liners
Material Mn
Guarda de la Araa
Tiempo en cambio de cncaves en 24 hrs
hrs
Tiempo cambio mantle 8 hrs

3.12. CAMBIO DE VARIABLE DE OPERACIN DE LA CHANCADORA

PRIMARIA Y SU EFECTO

Efecto sobre
Variable Cambio
A) Tamao del
t/h
producto

Tamao de

alimentacin

Contenidos de

finos

Dureza del

mineral

OSS

La magnitud del cambio no es la misma para todas las variables, pero el sentido
general del cambio es as como se muestra.

El tamao del mineral extrado de la mina (ROM), es determinado por prcticas

de voladura en la mina y por la dureza del mineral. Cuanto ms fina es la
alimentacin del ROM a la chancadora, ms fino ser el producto de la
chancadora y ms alta la capacidad de tratamiento.

77
 Chancado

El contenido de finos depende del tipo de mineral y de la voladura practicada.

Captulo 4 CHANCADORAS SECUNDARIAS

De
ntro de las chancadoras cnicas secundarias tenemos las chancadoras estndar
MP1000 con motores de 750 kW. Ellas funcionan girando una cabeza mvil de
forma cnica dentro de un cuerpo fijo en forma de tazn. La cabeza est montada
sobre un eje vertical, el cual est apoyado dentro de un buje excntrico en su
extremo inferior solamente. La excntrica es accionada para rotar y este
movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circular excntrica dentro del
tazn. Aunque la cabeza est libre para rotar dentro del buje excntrico as como
girar, la friccin del mineral entre la cabeza y el tazn generalmente evitan la
rotacin. A medida que la cabeza gira de esta manera, el espacio entre la cabeza
y el tazn en cualquier punto cambia continuamente, acortndose y amplindose.
La abertura en la parte superior donde la alimentacin ingresa, el espacio de
chancado es relativamente ancho y progresivamente se estrecha en la parte
inferior de la cavidad. El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de
la cabeza, es quebrantado cuando la boca se cierra junto con las partculas de
roca. Las partculas quebrantadas luego caen dentro de la parte ms estrecha de
la cavidad cuando el espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta que la
roca triturada cae a travs de la abertura final. La forma general de la cavidad de
chancado se muestra en la figura 4-1 ms abajo.

78
 Chancado

Figura 4-1. Esquema cavidad y movimiento de la excntrica Chancadora

El acercamiento ms estrecho de la cabeza y el tazn en la boca ms angosta

entre los dos, es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el
producto proveniente de la chancadora. Se presenta un CSS limitante, por debajo
del cual la cabeza puede hacer un contacto metal a metal con el tazn
directamente, conduciendo a lo que se llama rebote en anillo.
Esto puede daar la chancadora, y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta
vibracin en la chancadora. Cuan ms pequeo sea la fijacin del CSS, ms fino
ser el producto. Sin embargo, para lograr un producto ms fino, la chancadora
tiene que trabajar ms con la roca, y se reduce la razn de produccin de la
chancadora. Cada partcula debe ser triturada ms veces para que pueda pasar a
travs de la chancadora.
El volumen de mineral que se puede pasar fsicamente a travs de la
chancadora, puede limitar la capacidad de la chancadora, o puede estar limitada
por la energa disponible de la chancadora si el mineral es duro y el ajuste es
pequeo. Con un CSS mayor, la produccin de la chancadora ser ms alta, pero
el producto ser ms grueso.
Puesto que el producto de la chancadora es retornado a la zaranda para volver a
clasificarlo, un producto ms grueso dar lugar a que material ms grueso sea
retornado a la alimentacin de la chancadora. Esto sustituye a la nueva
alimentacin y limita la capacidad neta total de la chancadora.
Habr un CSS ptimo de la chancadora que proporcione un equilibrio entre el
producto fino y la alta capacidad de la chancadora para lograr una produccin
neta ms alta con un producto de -50 mm. Usualmente ese CSS ser ligeramente
ms pequeo que el tamao previsto del producto, el cual sucesivamente es
ligeramente ms pequeo que la abertura del piso inferior de la zaranda. Por
ejemplo, un ptimo CSS podra ser 40 mm para producir un producto de -50
milmetro a partir de los pisos inferiores de 49 mm de la zaranda.

4.1. REGLAS PARA OBTENER LA CUBICIDAD OPTIMA

Para las trituradoras de cono hay algunas reglas que deben ser cumplidas para
asegurar la obtencin de una cubicidad ptima. Las Diez Reglas de Oro son:
1. Cmara de trituracin llena, significa que la cabeza del cono debe estar
cubierta con roca.
2. Alimentacin estable y continua.

79
 Chancado

3. Material abajo del reglaje en la alimentacin 10-30% (pero ningn filler y

finos 0-4 mm normalmente).
4. Tamao de alimentacin mximo. La tasa de reduccin debe ser limitada a 3
(-4). El tamao de alimentacin mximo recomendado es de 50 mm.
5. Distribucin de alimentacin correcta. La distribucin debe ser no segregada
y distribuida uniformemente alrededor de la cavidad de trituracin.
6. Reglaje ms prximo del producto requerido.
7. Punto de atascamiento correcto, significando la seleccin correcta de
cavidades para el tipo de alimentacin.
8. La trituradora. Las trituradoras de cono de nueva generacin producirn
material con una forma considerablemente mejor que las trituradoras ms
antiguas, debido a una mejor cinemtica y diseo de la cavidad.
9. Circuito cerrado. Esto mejora la forma mediante frotamiento, proporciona
una curva de alimentacin constante y Re trituracin de productos como
lajas. En etapas secundarias el circuito cerrado calibra la alimentacin para
terciarias.
10. Diagrama de flujos en general. Lo importante, especialmente en la
produccin de ridos de muy alta calidad (forma) es que se usen circuitos
selectivos, significando que los productos de etapas secundarios y terciarias
no se mezclan

Existen varios factores que afectan la produccin de la chancadora, solamente

algunos de los cuales pueden ser controlados por el operador. Algunos de los
principales se muestran en la tabla a continuacin, con un indicador cualitativo de
su efecto.

Tabla 4 -1. Efecto Cualitativo de las Variables sobre la Eficiencia de la

Chancadora
Producci Tamao
Producci
Efecto n producto
n neta
sobre chancador chancador
circuito
a t/h a
Direccin
Caracterstica
de cambio
Tamao de
alimentacin mineral
grueso
% de finos alimentacin

mineral grueso
%- CSS Alimentacin

Chancadora
Razn alimentacin- Alimentaci
comparada con n no por

alimentacin - por ahogamient
ahogamiento o
Distribucin No
alimentacin a uniforme

80
 Chancado

chancadora-
comparada con la
uniforme
Acumulacin en
Si
cavidad de chancadora
% agua en

alimentacin
CSS chancadora

CSS chancadora

Eficiencia Zaranda

La operacin ms eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por

estrangulamiento a la chancadora. Esto significa mantener el nivel de
alimentacin dentro de la tolva de alimentacin de la chancadora en o por encima
del plato distribuidor en la parte superior de la cabeza de la chancadora. Esto
proporciona una distribucin uniforme alrededor de la circunferencia de la
chancadora y asegura una rotura mxima de piedra-sobre-piedra, as como
asegura un uso completo del volumen de la chancadora. Tambin proporciona
una carga uniforme sobre el eje y bujes. Si la alimentacin no est bien
distribuida o si la cmara de chancado no se mantiene llena, habr una carga
desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, lo cual finalmente
puede conducir a daar la chancadora en casos extremos. En ese caso, es
probable que el desgaste en los revestimientos sea tambin desigual,
conduciendo a un mantenimiento mayor, y a una eficiencia y disponibilidad
reducidas de la chancadora. Los conceptos anteriores de la distribucin de la
alimentacin se ilustran en la figura 4-2.

81
 Chancado

Figura 4 2. Distribucin de alimentacin en la chancadora

Tabla 4 3. CARGA DE LA CHANCADORA MP 1000

82
 Chancado

El producto combinado de la chancadora secundaria y la alimentacin del sobre

tamao de la zaranda del molino de bolas, se alimenta a las tolvas de
alimentacin del HPGR, que tienen una capacidad nominal de produccin de un
poco ms de 30 minutos. El mineral es distribuido en las tolvas por dos fajas
transportadoras reversibles, cada una de las cuales alimenta a dos tolvas. El
chute partidor que divide la alimentacin para las fajas reversibles, puede ser
ajustado para posibilitar que toda particin en direccin a ambas fajas reversibles,
vaya desde 0 a 100%, aunque la operacin normal se dar con una particin
aproximada de 50-50. Cada faja reversible se mueve hacia la descarga de una
tolva o la otra, para mantener la alimentacin a todos los HPGR. Si una faja
transportadora reversible se detiene en operacin, tomar un tiempo corto para
mover el chute del partidor para descargar todo el flujo hacia la otra faja
transportadora reversible. Este retraso es lo suficientemente largo como para
causar un alto nivel en el chute en la alimentacin hacia la faja transportadora
reversible detenida, antes que pueda moverse el partidor. Esto detendr la faja
transportadora de alimentacin, la cual sucesivamente detendr tanto el
chancado secundario como a los molinos de bolas. Es muy importante asegurar
la menor interferencia posible de las fajas transportadoras reversibles, de modo
que puedan mantener una disponibilidad muy alta.

4.2. CHANCADORAS CONICAS DE LA SERIE MP

Proporcionan una ventaja competitiva a travs de una mayor capacidad y

eficiencia. Aumentar la capacidad sin aumentar los costos operacionales, ese es
el objetivo de los productores de minera en todo el mundo. Los chancadoras de
cono Nordberg serie MP de Metso ponen ese objetivo a un fcil alcance.
El diseo patentado de la serie MP refleja el liderazgo de metso en la industria del
chancado. Compacta y resistente a la vez, la serie MP proporciona hasta el doble
de capacidad por estacin de chancado en comparacin con otras chancadoras
cnicas: 100 por ciento ms por estacin de chancado para la unidad MP1000.
Sin embargo, la productividad es slo uno de los beneficios de la serie MP. Las
caractersticas de diseo que incluyen un bowl rotatorio, liberacin automtica de
fragmentos y una gran abertura de alimentacin sin restriccin ayudan a
garantizar que las chancadoras de cono MP entreguen un rendimiento
consistente, sin importar la aplicacin.

ENTRE LAS APLICACIONES EXITOSAS SE ENCUENTRAN:

Chancado secundario y terciario para la alimentacin de molinos y para
pad de lixiviacin

83
 Chancado

Chancado de material de tamao crtico para lograr una ptima

productividad del molino autgeno o semiautogeno.

Chancado secundario especial para aplicaciones con alto factor de

reduccin

FIGURA 4.PARTES PRINCIPLALES DE CHANCADORA CONICA MP1000

84
 Chancado

4.3. MAXIMIZACION DEL RENDIMIENTO DEL CHANCADOR

Productividad
El diseo innovador de las trituradoras de la Serie MP incorpora la ms avanzada
tecnologa de proceso para producir la mayor fuerza de trituracin en la industria.
Con tecnologa comprobada en exigentes operaciones de minera, las trituradoras
MP1000 y MP800 pueden procesar ms mineral con una tasa de reduccin igual
o la misma cantidad de mineral con una tasa de reduccin ms fina que cualquier
otra unidad competitiva. Todava, han sido proyectadas para instalacin en un
cimiento igual que para una trituradora de cono Simmons de 7 pies, lo que
significa mayor productividad con ahorros sustanciales en los costes de
modificacin de la planta o construccin civil y cimientos.
Consistencia
Desempeo consistente significa una trituradora capaz de aceptar variacin y
generar uniformidad. Se puede confiar en la trituradora MP para producir
consistencia sin igual gracias a sus caractersticas. Los controles hidrulicos
permiten que las trituradoras mantengan el reglaje constante mientras obtienen
tasas de reduccin excepcionalmente altas. Su taza giratoria proporciona
desgaste uniforme en la cmara de trituracin mientras permite uniformidad del
reglaje de la trituradora y reduccin consistente.
El sistema automtico de proteccin contra intriturables permite el paso de estos
materiales sin parar la trituradora y asegura el retorno instantneo al reglaje de
produccin, manteniendo la reduccin uniforme. Cada una de estas
caractersticas tambin contribuye a un uso eficiente de la energa de trituracin,
haciendo ms rentable toda la operacin de minera.

Adaptabilidad

La Serie MP ha sido diseada para operar a varias velocidades y con distintas

combinaciones de cmaras para satisfacer una amplia gama de requisitos. Una
cabeza sola para todas las cmaras a larga an ms el rango de aplicaciones,
reduciendo los stocks de repuestos. La amplia, no restringida, apertura de
alimentacin de la trituradora con su alto punto de giro, resulta en una apertura de
alimentacin activa capaz de adaptarse a tamaos de alimentacin ms grandes.
Esta es una caracterstica crtica para trituracin secundaria o de guijarros donde
el tamao de alimentacin puede variar drsticamente.
Adems, los repuestos en comn y la posibilidad de la taza de cabeza corta
aceptar alimentaciones gruesas significan bajos costes de repuestos en stock.

Logros de un estndar superior

85
 Chancado

El tiempo perdido en desmontaje y mantenimiento es tiempo perdido en la

produccin. Las trituradoras MP1000 y MP800 incorporan caractersticas tales
como el desatascado hidrulico de la cavidad y el ajuste fcil del reglaje. Estas
caractersticas minimizan el tiempo de parada y aseguran que las trituradoras
estarn disponibles siempre que sea necesario. La Serie MP ofrece sencillez de
mantenimiento con componentes fciles para el usuario. Pulse un botn y vea
como la trituradora ajusta el reglaje o se desmonta para mantenimiento. Todos los
aspectos de la Serie MP han sido concebidos para maximizar la eficiencia
econmica de las operaciones

Produccin Uniforme

La taza giratoria de la Serie MP compensa la alimentacin segregada o tasas

irregulares de alimentacin y permite la operacin de la trituradora, incluso bajo
condiciones en que no es posible mantener la alimentacin plena de la cmara.
El desgaste uniforme en la cavidad impide restricciones localizadas de la abertura
de alimentacin, mantiene un reglaje uniforme de la trituradora y asegura una
reduccin consistente del producto. El ajuste hidrulico del motor y del engranaje
de accionamiento proporciona un control ms fino del reglaje, el cual se puede
ajustar fcilmente bajo carga para compensar el desgaste de los forros sin
interrumpir la alimentacin.

86
 Chancado

Fig. N4.4. Medicin del setting

4.4. ALTA DISPONIBILIDAD

El sistema hidrulico totalmente automtico de proteccin contra intriturables

permite el paso instantneo de estos materiales. El sistema mantiene la fuerza
de trituracin y reajusta automticamente la trituradora para el reglaje de
produccin despus del paso de un intriturable. En ninguna otra trituradora hay
un sistema automtico de proteccin contra intriturables tan fiable como en la
Serie MP. La disponibilidad de la trituradora resulta an mayor gracias a su
sistema hidrulico de desatascado. Su amplia excentricidad vertical permite
que el material descienda sin dificultad. Y esta alta capacidad de proteccin
contra intriturables y de desatascado de la cmara se mantiene inalterada a lo
largo de la vida til de los forros. La rotacin hidrulica de la taza proporciona
vaciado adicional, cuando necesario.
4.5. OPERACIN FACIL

Las trituradoras MP1000 y MP800 son muy fciles de operar gracias a los
controles por botones de contacto. El motor hidrulico permite el ajuste del
reglaje mediante pequeos incrementos para compensar el desgaste. Tambin
se pueden hacer los ajustes mediante un sistema de control de mandos a
distancia. Adems, los nuevos sensores de fuerza introducidos de forma
pionera por Metso Minerals indican que la operacin segura continua tras el
comienzo del ajuste del reglaje activado por el operador o el sistema inteligente
de control.

4.6. FACIL MANTENIMIENTO

87
 Chancado

La Serie MP lleva un sistema de desmontaje por botn de contacto para

mantenimiento de rutina. Cuando necesario, se pueden reemplazar
componentes modulares con la mxima facilidad. El uso generalizado de
casquillos de bronce asegura una gran resistencia a los esfuerzos de
trituracin bajo condiciones extremas de trituracin en ambientes adversos. El
sistema comprobado de sujecin por cuna del forro de la taza proporciona un
mtodo sencillo y seguro de fijar el forro, permitiendo tambin su fcil y
eficiente reemplazo.

4.7. CUERPO Y EJE PRINCIPAL

A. El cuerpo principal fundido tiene un diseo resistente para soportar cargas

mximas de chancado y est fabricado segn especificaciones precisas de
tratamiento metalrgico y de calor. Los materiales de acero de gran
resistencia garantizan durabilidad en condiciones de chancado difciles.

B. El eje principal tipo pedestal se mantiene de manera rgida en el dimetro

interno cnico en el centro del cuerpo del chancador. El eje principal est
forjado en acero aleado de gran resistencia.

C. El eje principal proporciona la distribucin de aceite a varios cojinetes de

alto rendimiento. El eje principal tipo pedestal se mantiene de manera
rgida en el dimetro interno cnico en el centro del cuerpo del chancador.
El eje principal est forjado en acero aleado de gran resistencia.

D. El eje principal proporciona la distribucin de aceite a varios cojinetes de

alto rendimiento.

E. Los revestimientos y las protecciones de desgaste resistentes a la

abrasin proporcionan ms proteccin a reas expuestas al paso de
material por el chancador. Los brazos y las protecciones de la caja del
contra eje estn fundidos en una aleacin resistente al desgaste Ni-hard
de alto contenido de cromo. Los revestimientos del cuerpo principal estn
apernados al bastidor principal para facilitar su reemplazo.

F. El conjunto del contra eje est apoyado sobre bujes de bronce. El conjunto
completo de la caja del contra eje se puede retirar para facilitar la
mantencin.

FIGURA 4-5. SECCIN DEL MAINFRAME

88
 Chancado

4.8. CONJUNTOS ROTATORIOS

A. Se utilizan engranajes endurecidos para proporcionar una

clasificacin de alta energa para la resistencia y durabilidad segn las
normas AGMA. Los engranajes estn forjados para garantizar la mxima
durabilidad. Se seleccionan aleaciones especiales para lograr la dureza
deseada.

89
 Chancado

B. El contra eje est fabricado de acero de alto contenido de carbono para

proporcionar resistencia para una transmisin de energa confiable.
C. Los sellos en U y T labernticos sin contacto y de alto rendimiento
proporcionan un mtodo de larga vida til y sin mantencin para evitar que
el polvo entre al chancador. El flujo de aire positivo evita la contaminacin
del aceite lubricante.
D. Grandes superficies con capacidad de carga se ubican sobre los sellos en
U y T, lo que garantiza que el aceite recin filtrado permanezca libre de
contaminacin.
E. Los cojinetes del descanso principal son bujes de bronce de bajo costo y
duraderos capaces de soportar altas cargas de chancado y condiciones de
operacin difciles. Las fuerzas de gran magnitud se sustentan con
lubricacin hidrodinmica de pelcula completa. El buje inferior de la
cabeza tiene bridas para lograr una retencin positiva y una fcil
mantencin.
F. El conjunto excntrico est diseado con un contrapeso para reducir las
fuerzas en desequilibrio creadas por la rotacin excntrica y la cabeza
giratoria. La alta excentricidad del conjunto excntrico proporciona un
rendimiento total mximo y una eficiencia de chancado para aplicaciones
de chancado fino y grueso.
G. El revestimiento del socket de bronce proporciona un mximo soporte del
cabezal y mltiples estras para el aceite para una lubricacin completa de
la bola de la cabeza giratoria.
H. La bola de la cabeza proporciona un soporte esfrico capaz de sostener
grandes cargas de chancado. La bola de la cabeza est diseada para
facilitar su reemplazo.
I. El buje superior de la cabeza tiene un diseo nico para reducir el giro de
la cabeza cuando funciona sin carga de chancado.
J. La contratuerca de autoapriete retiene el manto durante las grandes
fuerzas de la cavidad.
K. Las mltiples placas de alimentacin proporcionan una superficie de
desgaste reemplazable que distribuye la alimentacin entrante.
L. La cabeza est fundida con un material de gran resistencia y ha
demostrado soportar condiciones difciles de metal fragmentado a las que
comnmente se encuentran en aplicaciones de chancado de gran fuerza.

90
 Chancado

PIEZAS PRINCIPALES DEL PLATO DE ALIMENTACIN

91
 Chancado

PIEZAS PRINCIPALES DE LA EXCENTRICA

PIEZAS PRINCIPALES DEL CONTRAEJE

92
 Chancado

4.9. MOVIMIENTO AJUSTE Y SISTEMA DE LIBERACION

A La cavidad de chancado y el movimiento nico de la cabeza marcan el

comienzo de un rendimiento constante incluso a medida que los parmetros de
chancado cambian. El diseo de la cavidad se basa en aos de experiencia en
chancado en un amplio rango de aplicaciones desde chancado grueso a fino.
Metso presta servicio de seguimiento al proporcionar diseos de
revestimientos personalizados. Los revestimientos se seleccionan o disean
para cumplir los requisitos del cliente para el rendimiento total, reduccin de
tamao y modelado de partculas.
B El cono MP comienza el chancado del material en un alto factor de reduccin
inmediatamente despus de la entrada a la cavidad de chancado. Este
movimiento de chancado activo en la parte superior de la cavidad de chancado
evita la obstruccin de la cavidad que normalmente se enfrenta en mquinas
con un movimiento de cabezal ms restringido.
C Las cuas que retienen el bowl enganchan una hlice de autoapriete en la
seccin superior del bowl llner. El sistema de retencin de cua/hlice es
simple y confiable.
D Los ajustes de configuracin del chancador se logran al girar el conjunto del
bowl por el anillo de ajuste roscado, as los revestimientos del bowl se
desgastan de manera uniforme y entregan una utilizacin mxima del metal y
una vida til ms larga. Este mtodo de ajuste del bowl rotatorio garantiza la
mantencin de un ajuste uniforme para permitir la reduccin constante de
material a medida que se desgastan los revestimientos.
E Los motores hidrulicos para servicio pesado giran el bowl, lo que permite el
control fino de las configuraciones desde ubicaciones remotas. Estos mismos
motores hidrulicos tambin pueden girar el bowl por completo fuera del anillo
de ajuste a velocidades ms altas para cambios del revestimiento, lo que
simplifica la mantencin.
F En el caso poco probable de que la produccin se detenga, el sistema de
limpieza hidrulica se usa para limpiar el material de la cavidad del chancador.
El gran recorrido de limpieza disponible con el sistema de limpieza hidrulica
se logra independiente del desgaste del revestimiento, como es tpico en
sistemas que ofrecen otros fabricantes de chancadoras.

93
 Chancado

Piezas del Bowl

Cilindros Hidrulicos

94
 Chancado

4.10. COMPONENTES HIDRAULICOS

La liberacin hidrulica de fragmentos est completamente automatizada para

pasar materiales que no se pueden chancar sin interrumpirla produccin. Los
acumuladores hidrulicos garantizan una respuesta instantnea de los
componentes hidrulicos a una condicin de acero fragmentado.
Los cilindros de bloqueo hidrulico proporcionan una fijacin positiva del bowl
durante el chancado. El ajuste de la configuracin del chancador durante el
chancado se logra con las funciones de automatizacin en los cilindros de
bloqueo y en los motores de transmisin para servicio pesado.
Los sensores de vibracin confiables y probados alertan al usuario o al sistema
de automatizacin cuando se encuentra una fuerza de chancado de
sobrecarga. Comnmente, no se requiere de una accin correctiva ya que el
chancador regresa automticamente de manera instantnea para ejercer
grandes fuerzas de chancado a la piedra, segn la configuracin de lado
cerrado que se desee.
Cada una de estas funciones se controla de manera independiente desde una
consola remota hidrulica. No es necesario que el operador se ubique cerca
del chancador durante la operacin. Un sistema acumulador hidrulico/ con
nitrgeno, con cilindros hidrulicos de doble funcin patentados, proporciona
proteccin de sobrecarga y una forma rpida, fcil y segura de prevenir o
despejar una cavidad atascada.
Un motor hidrulico facilita el retiro completo del bowl sin la necesidad de
montaje en altura o medios manuales para girarlo hacia fuera

95
 Chancado

4.11. TECNOLOGA DE LA INFORMACIN PARA OPTIMIZACIN Y

CONTROL

El chancador de la serie MP est diseado para la automatizacin

Ningn otro chancador cuenta con ms caractersticas de automatizacin
estndar eficiente y probada que los chancadores de conos MP. Entre las
caractersticas de automatizacin estndar se encuentran:
Instrumentacin de deteccin de presin y temperatura.
Sensores para la deteccin de sobrecarga en la fuerza de chancado.
Sistema de ajuste de configuraciones activado por el operador o
automtico.

Paquete de automatizacin del chancador serie MP utiliza tecnologa de

control de procesos probada para proporcionar una proteccin y un rendimiento
ptimo para cualquier chancador MP. El alto rendimiento se logra al monitorear
constantemente el nivel de la cavidad, el consumo de energa y la fuerza de
chancado.

96
 Chancado

El sistema fcil de usar entrega al operador fcil acceso para monitorear y

controlar los parmetros de la estacin de chancado durante la operacin.

Entre los beneficios del uso del paquete de automatizacin de Metso se

encuentran:

Aumento en la velocidad de produccin al maximizar la capacidad

volumtrica de la mquina sin sobrecarga.

Deteccin e indicacin de desgaste del revestimiento sin tener que

abandonar la sala de control.

Regulacin de los ajustes de configuracin completamente automatizada

para lograr la eficacia de chancado mximo.

Capacidad de controlar la estacin de chancado completa, como el

transportador de descarga y el alimentador, desde la sala de control.

Proteccin y advertencia de sobrecarga que indica al operador cuando hay

una condicin de posible sobrecarga.

Capacidad de presentar tendencia en varias seales desde el chancador,

como el consumo de energa, el rendimiento en toneladas por hora y las
configuraciones.

Fcil conexin al sistema de control distribuido o computador existente de

una planta.

Capacidades de indicador de cuadrante, lo que permite la solucin de

problemas y expansin del sistema de manera remota.

Diagnstico en pantalla que ayuda al operador en la solucin de problemas.

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 Chancado

98
 Chancado

4.12. DIMENSIONES DE LAS CHANCADORAS MP 1000

99
 Chancado

100
 Chancado

4.13. PESOS DE LA CHANCDORA Y DE SUS COMPONENTES

4.14. SELECCIN DE LA CAVIDAD DEL CHANCADOR MP1000

101
 Chancado

4.15. FORROS PARA LA CHANCADORA CONICA MP1000

La seleccin del tipo de forros para las trituradoras de cono es fundamental para
asegurar un rendimiento deseado durante su vida til. Los forros deben ser
seleccionados en conformidad con el tamao del material de alimentacin y el
producto requerido, de manera que la extensin de la superficie del forro pueda
ser usada. De lo contrario, al utilizar, por ejemplo, un forro para cavidad gruesa
con alimentacin fina, la trituracin se concentrara en la parte inferior del forro
quedando la parte superior desaprovechada, causando desgaste prematuro.
El conjunto del forro consiste en el manto (lado mvil) y el forro de la taza o
cncavo, en el lado fijo.
Una amplia variedad de forros cubre todas las marcas de trituradoras de Metso.
La combinacin entre el forro del manto y de la taza define la cavidad de
trituracin. As, al seleccionarse un determinado conjunto, los parmetros tales
como la abertura de alimentacin, perfil de la cmara de trituracin y el reglaje del
lado cerrado (r.l.c.) CSS quedan establecidos.
En el caso de las trituradoras de cono los forros deben ser seleccionados en
conformidad con el tamao del material de alimentacin y el producto requerido.
Esto es fundamental para asegurar una vida til ms larga de los forros con un
desgaste ms regular de las piezas, mejor aprovechamiento del peso del material
de desgaste, mayor eficiencia de la trituradora y mejor calidad del producto
requerido.
A continuacin se presentan genricamente las cavidades de trituracin posibles
para las trituradoras de cono.

102
 Chancado

4.16. PROPIEDADES DEL MINERAL

4.17. SELECCIN DEL MATERIAL DE DESGASTE

103
 Chancado

4.18. CAPACIDAD DE LA CHANCADORA CONICA MP 1000

Las tablas de capacidades del chancador de cono se desarrollan para su uso

como una herramienta de aplicacin para el uso adecuado de las capacidades
del chancador MP. Los valores de capacidades que se muestran se aplican a
material con un peso de 1600 Kg por metro cuadrado (100 libras por pie
cuadrado). El chancador es un componente del circuito. Como tal, su rendimiento
depende en parte de la seleccin y la operacin adecuadas de los alimentadores,
los transportadores, las mallas, las estructuras de soporte, los motores elctricos,
los componentes de la transmisin y los depsitos de compensacin.
Cuando lo utilice, ponga atencin a los siguientes factores para mejorarla
capacidad y el rendimiento del chancador:

1. Seleccin adecuada de la cmara de chancado para el material que se

chancar.
2. Una granulometra de alimentacin con distribucin adecuada de los
tamaos de las partculas.
3. Velocidad de alimentacin controlada.
4. Distribucin adecuada de alimentacin en 360 alrededor de la cmara de
chancado.
5. Correa de descarga adecuada para transportarla capacidad mxima del
chancador.
6. Mallas de tamao adecuado para scalper y zarandas de circuito cerrado.
7. Controles de automatizacin.
8. rea adecuada de descarga del chancador.

Los siguientes factores restarn valor a la capacidad y al rendimiento del

chancador:

104
 Chancado

1. Material pegajoso en la alimentacin del chancador.

2. Partculas finas en la alimentacin del chancador (ms pequeas que la
configuracin del chancador) que superen el 10% de la capacidad del
chancador.
3. Exceso de humedad de la alimentacin.
4. Separacin de la alimentacin en la cavidad del chancador.
5. Distribucin inapropiada de la alimentacin alrededor de la circunferencia
de la cavidad del chancador.
6. Falta de control de la alimentacin.
7. Uso ineficaz de la potencia conectada recomendada.
8. Capacidad insuficiente de la correa transportadora.
9. Capacidades insuficientes del scalper y las zarandas de circuito cerrado.
10. rea de descarga del chancador insuficiente.
11. Material demasiado duro o firme.
12. Operacin del chancador a una velocidad inferior a la recomendada del
contra eje con carga plena.

Las capacidades y granulometras que se muestran en las tablas se basan

en los resultados obtenidos de instalaciones en todo el mundo y del
chancado de minerales, piedras y rocas duras y resistentes.

4.19. CURVAS DE DISTRIBUCIN (TAMAO DE PARTICULAS)

105
 Chancado

4.20. DESCRIPCION DE LA TRITURACION

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseos de

revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptndose a
varios tipos de alimentacin: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar
el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseo que permita que los
tamaos mayores de la alimentacin entren a la chancadora de manera
eficiente.

106
 Chancado

107
 Chancado

Fig. Descripcin de la trituracin del material en la chancadora cnica

Puesto que el chancado ms eficiente ocurre cuando la alimentacin recibe 4 o 5

golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseo que
permita reduccin tanto en la porcin superior de la cavidad como en la zona
paralela. En otras palabras una abertura muy grande impedir el chancado en la
zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la
velocidad de alimentacin es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear mantenimiento
innecesario. Por otro lado, si la cavidad slo acepta la alimentacin cuando los
revestimientos estn nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura se va
cerrando, reduciendo la velocidad de alimentacin, entonces se requiere una
cavidad ms eficiente. Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los
aos se han ido desarrollando un gran nmero de diseos de cavidades.

El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es

recomendable tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar
aquella parte de la alimentacin que ya cumple con las exigencias de tamao del
producto. Esto se recomienda en general cuando la alimentacin contiene ms de
25% de material menor que la abertura de salida del chancador.
Una caracterstica importante de estas mquinas es que el casco es mantenido
abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidrulico. Esto
permite que el casco ceda si entra a la cmara de chancado algn material muy
duro (por ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los
resortes estn trabajando continuamente, como puede ocurrir con menas que
contienen partculas muy duras, se permitir que material sobre tamao escape
del chancador. Esta es una de las razones para usar circuito cerrado en la etapa

108
 Chancado

final del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito, una zaranda
que tenga abertura ligeramente mayor que la abertura de salida del chancador.
Esto es para reducir la tendencia a que partculas muy duras, de tamao
ligeramente mayor que la zaranda pasen por el chancador sin chancarse, y
comienzan a acumularse en el circuito cerrado y aumenten la presin en la
garganta del chancador.

4.21. EQUIPOS DEL CIRCUITO DE CHANCADO SECUNDARIO Y EL

CIRCUITO HPGR

N equipo capacidad dimensiones Potencia

Alimentadores
Recuperacin 1722 tph
FE-011 1800 mm 132 kW
Mineral Grueso (hmedas)

Faja
2.133 m de
Transportadora de
6,500 tph ancho por
Recuperacin de CV-003 2 por 186 kW
(hmedas) 173 m de
Mineral Grueso
largo
Imn 33.5
2286 mm por
Imn Auto limpiante Rectificador kW
MA-003 2286 mm por
de 90 Amp /transmisin
1143 mm
por faja 15 kW
Tamao
mnimo de
Detector de Metales
MD-003 metales 2133 mm 0.03 kW
detectables
de 20 mm.
Faja de Tripper
11,750 tph 2133 mm
Mineral Grueso CV-014 2 by 596 kW
(hmedas) Ancho
Tripper de la Tolva 4 por
de Compensacin 11,500 tph 2133 mm impulsores de
TR-003
de Mineral Grueso (hmedas) Ancho desplazamient
o de 3.2 kW

109
 Chancado

Figura Pila de acopio de mineral grueso, sistema de recuperacin, circuito de zarandeo y chancado secundario

110
 Chancado

N equipo capacidad dimensiones Potencia

Alimentadores a
Zarandas de 3,200 tph
FE-021 261 kW
Mineral Grueso (hmedas)

Zarandas para
3,200 tph
Mineral Grueso SC-021 3.6 m por 7.9 m 93 kW
(hmedas)
Chancadoras 1,700 tph
CR-021 Ver tabla 746 kW
Secundarias (Hmedas)
Faja
Transportadora de
1.829 m de
Descarga 6,300 tph 2 por 448
CV-004 ancho por 185
Chancadora (hmedas) kW
m de largo
Secundaria

Pesmetro de
Producto
6,300 tph
Chancadora SL-004 1.829 m 0.03 kW
(hmedas)
Secundaria

Faja
Transportadora
Transferencia 2.133 m de
6,300 tph
Producto CV-005 ancho por 23 m 112 kW
(hmedas)
Chancadora de largo
Secundaria

Faja
Transportadora de 1.829 m de
6,750 tph 2 por 448
Bajo tamao CV-006 (hmedas)
ancho por 220
kW
Zaranda de Mineral m de largo
Grueso

Faja
Transportadora de
transferencia del 2.133 m de
6,750 tph
Bajo tamao de CV-007 ancho por 27 m 112 kW
(hmedas)
Zaranda de Mineral de largo
Grueso

Imn Auto limpiante MA-006 Rectificador de 2286 mm por Imn de

90 Amp. 2286 mm por 33.5
1143 mm kW/transmis
in por faja
de 15 kW

111
 Chancado

N equipo capacidad dimensiones Potencia

Unidades
Hidrulicas
Alimentador de
Placas HY-011 440 l/min 0302-250 132 kW
Recuperacin
Mineral Grueso

N equipo capacidad dimensiones Potencia

Sistema de
Reservorio de
Lubricacin de
LU-021 757 L/min aceite de 1893 74.6 kW
Chancadora
L
Secundaria

Enfriador del 2 por 2 por 2 por

Sistema de radiadores de ventiladores de motores de
CK-021
Lubricacin de aceite de 192 1371 mm de ventiladores
Chancadora L dimetro de 11 kW
Secundaria
Soplador de Sello
de Polvo de
717 m3/h a 14
Chancadora BL-021 2.2 kW
kPa
Secundaria

Sistema de
Regulacin
Reservorio de
Hidrulica de HY-021 95 l/min 37 W
aceite de 568 L
Chancadora
Secundaria

112
 Chancado

4.22. PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS MP 1000 estndar METSO

Data de la Chancadora Symons MP1000 Estndar

Tamao en pies 7 7 ms 10.3/16) 2392mm
Abertura en pulg 414mm (16)
Set CSS 38mm
Throw en pulg 3 >5
Mtodo de accionamiento Motor poleas y Fajas en V
Control de parada Botn y parada de emergencia
Potencia instalada KW 750 Kw
Velocidad en la polea rpm 520 734 765 rpm
Velocidad en el eje rpm 240 268 a 270
Sentido de giro Gira hacia la izquierda (anti
horario)

DATA DE OPERACION
Alimentacin en pulg F80% 165mm 6.1/2
Producto en pulg P80% 50mm a 60mm (2 a
2.3/8)
Capacidad en ton/hr 1,830 a 2420 t/h
Tolva de compensacin 800 t
Operador por maquina 1
Hrs de operacin diaria 18 cumple la meta
Prdidas de tiempo 6 mantenimiento

113
 Chancado

Captulo 5 Prensas de Rodillos trituracin y molienda para el

procesamiento de minerales

Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva tecnologa de molienda

en1984, siendo desde entonces instaladas con xito en un gran nmero de
plantas, sobre todo de cemento y caliza, en todo el mundo. Recientemente, las
prensas de rodillos han sido empleadas asimismo en plantas de procesamiento
de minerales, sobre todo en el tratamiento de minerales de hierro y de diamantes.
En estos sectores, la aplicacin de prensas de rodillos abarca desde la trituracin
de gruesos, a saber la trituracin de tamaos superior de 65 mm (2.5) en
pebbles de circulacin AG hasta la molienda de acabado de material <100 m y
altos valores Blaine en la preparacin de pellet feed.

Las unidades instaladas recientemente han mostrado ser muy eficaces,

demostrando una gran fiabilidad a largo plazo.
La molienda mediante Prensas de Rodillos aumenta de manera significativa el
acabado y disminucin del Indice de Trabajo de Bond del material prensado. Esto
permite por lo general reducir de manera pronunciada el nmero previsto de
unidades del equipo en las fases de trituracin terciaria, trituracin cuaternaria y
molienda.

5.1. PRINCIPIO DE OPERACION

La conminucin de alta presin se consigue empleando un tipo avanzado de
rodillos de molienda. Contrariamente a los rodillos convencionales de trituracin,
las partculas son trituradas mediante compresin en un lecho relleno y no por el
contacto directo de partculas con los dos rodillos.

114
 Chancado

Este lecho de partculas es creado por presin entre dos rodillos en rotacin
opuesta. Entre estos rodillos se prensa una camada de partculas hasta una
densidad del 85% aproximadamente de la densidad actual del material. Esta
compresin se consigue aplicando una elevada presin, con un valor pico de
hasta 300Mpa aproximadamente, excediendo la resistencia de compresin del
material alimentado.

Durante este proceso de compactacin, el material es molido con una extensa

distribucin de tamaos de partculas con una elevada proporcin de materiales
finos, compactados en forma de escamas.
El proceso de trituracin consiste en dos etapas discretas. En la primera, el
material alimentado que entra el espacio entre los rodillos es sometido a una
aceleracin para alcanzar la velocidad perifrica del rodillo.
Como consecuencia de la abertura cada vez ms estrecha entre los rodillos, el
material es compactado gradualmente, sometindose las partculas grandes a
una trituracin previa. Asimismo se produce cierto grado de reorientacin de las
partculas que llenan los intersticios entre las partculas.
En la prxima etapa, el material pretriturado entra en una zona de compactacin.
Esta zona requiere de una abertura entre los rodillos definido por un sector por un
ngulo de 7 aproximadamente.

Puntos de contacto mltiples

entre partculas:
Conminucin entre partculas

115
 Chancado

En esta zona de compresin, la presin alcanza un valor pico. La fuerza de

prensado acta en principio en todas las partculas que atraviesan la zona de
compresin, a travs de puntos de contacto mltiples entre las partculas en la
camada de compresin, resultando en la desintegracin de la mayora de las
partculas.
Durante el proceso se generan microfisuras dentro de las partculas que resultan
en una debilitacin de estas partculas para una fase de molienda subsiguiente.
El prensado en la camada de partculas reduce el desgaste dado que la accin
trituradora principal, la cual no tiene lugar entre la superficie de los rodillos y el
material sino entre partculas de material en la camada de partculas.

El rendimiento de una Prensa de Rodillos depende de, la capacidad de los

rodillos de introducir el material alimentado a la abertura (Gap) entre los rodillos
(friccin en la superficie del rodillo), de las caractersticas del material molido
(p.ej. cohesin interna, humedad) y de las condiciones de operacin (p.ej.
velocidad de los rodillos, condiciones de alimentacin).
La friccin en la superficie de los rodillos puede ser disminuida aplicando un
revestimiento reticulado de soldadura, en los rodillos, tal como un patrn en V
invertida o bien estoperoles insertados de metal duro que sobresalen algunos
milmetros por encima de la superficie del rodillo

Hay un alimentador de faja por debajo de cada descarga de la tolva, para

alimentar a su respectivo HPGR. El alimentador descarga en un Hopper de
alimentacin, la cual mantiene una alimentacin regular para el HPGR.

116
 Chancado

Cmo se controla el circuito?

Hay dos aspectos importantes de la operacin de un HPGR:
El HPGR debe ser alimentado a full para mantener la eficiencia de trituracin.
El nmero de eventos de parada-arranque debe ser minimizada, acelera el
desgaste de los rodillos durante el arranque parada.
Alimentacin a full se puede lograr mediante el uso de un alimentador de banda
de velocidad variable controlada por una seal de nivel de la HPGR en la Hopper
de alimentacin, y stop-start puede ser significativamente reducida por el uso de
variadores de velocidad en los motores HPGR controlados por una seal de nivel
del bin de alimentacin. Este permite que el rendimiento HPGR sea ajuste a ser
alimentado sin distorsin.
Los dos lazos de control funcionan de forma independiente y en paralelo. (Figura
6.)

Figura N 6 controles del circuito de HPGR

Cada alimentador tiene un detector de metales, que activa un bypass alrededor

del HPGR cuando un metal es detectado en la alimentacin. El sistema de control
ajusta la velocidad del alimentador para mantener un nivel regular en el Hopper,
mientras que la velocidad del alimentador es ajustada para mantener un nivel del
Hopper dentro de un rango fijado.

117
 Chancado

5.2. TAMAO DE PARTICULA DEL PRODUCTO

Una prensa de rodillos produce una distribucin de tamaos de partculas ms

ancha, con ms material fino, que una trituradora terciaria (p. ej. trituradora
cnica).

Esto se debe a que la fuerza de compresin no slo acta en la gama gruesa de

PSD, sino en toda la camada de partculas tanto en las partculas gruesas como
tambin finas, incluyendo las partculas finas derivadas de fracciones ms
gruesas trituradas en el comienzo de la operacion.

Una extensa gama de minerales parece generar productos de un valor P80

similar. Esto se debe a la distribucin del tamao de productos en una fuerza de
prensado dada, asociada a la abertura (Gap) conseguido entre los rodillos. Este
entrehierro conseguido depende de la competencia de un tipo dado de mineral en
cuanto a la produccin de un lecho de material que resiste a la presin aplicada
as como del tamao de los rodillos. Por ejemplo para la mayora de los
minerales, la abertura a un tamao de rodillo dado y una fuerza de prensado
especfica promedio de 4.5N/mm aproximadamente, corresponde al 2.5% aprox.
del dimetro del rodillo.

El tamao mximo de partculas en el producto es determinado en su mayor

parte por la abertura (Gap) conseguido entre los rodillos y una cantidad limitada
de material alimentado que contorna el proceso de molienda (como los bordes de
los rodillos).

Si el 100% del producto pasa por la abertura entre rodillos, curva del tamao de
partculas sera determinada por las caractersticas de trituracin del mineral bajo
condiciones de alta presin.

Una distribucin ms fina del tamao requerira una fuerza de prensado ms alta
o en algunos casos un mayor contenido de humedad.

La mayor parte del producto de la prensa de rodillos genera descargas en forma

de una escama de material compactado, si bien de una con una consistencia
muy frgil.

La desaglomeracin con un aporte energtico muy bajo podr ser necesaria en

casos de cribado o clasificacin de los productos en cuestin, p.ej. En el cribado
preliminar de los tamaos de productos acabados antes de una ulterior fase de
molienda. Si la prensa de rodillos es seguida por una molienda de bolas, no se
requiere por lo general ninguna desaglomeracin del producto. Dado un
determinado contenido de humedad y una adhesividad

118
 Chancado

.
5.3. VENTAJAS DE MICRO FISURAS

La elevada fuerza de compresin en la camada de material favorece las

tensiones diferenciales en el interior de los grnulos, as como entre los minerales
y la roca estril circundante.
En el procesamiento de diamantes, el mineral de diamante duro resiste al estrs
mientras que los materiales alrededor se descomponen, resultando en una en
una molienda selectiva. En los minerales de oro, la roca circundante tiende a
desintegrar, mientras que los granos de oro resisten ampliamente a la presin o
bien se deforman ligeramente.

En otros minerales, tales como los sulfuro y minerales metalicos, las diferentes
propiedades de los distintos tipos de mineral reaccionan dando lugar a planos de
tensin a lo largo de las relativamente baja del material, los grnulos obtenidos
se descomponen fcilmente en los puntos de transferencia
de las cintas transportadoras o en el proceso de cribado cuando una Prensa
de rodillos funciona en circuitos cerrados con tamices.

5.4. REDUCCION DEL INDICE DE TRABAJO DE BOND

En las aplicaciones en las que la Prensa de Rodillos es seguida por una molienda
de bolas, las micro fracturas inducidas resultan por lo general en una reduccin
del Indice de Trabajo de Bond. En la mayora de los minerales, esta reduccin
oscila entre el 10 y el 25%. Evidentemente, esto permite moler con un mayor

119
 Chancado

rendimiento, una menor potencia de entrada o un menor nmero de molinos. La

reduccin del ndice de moliabilidad, mediante Prensa de rodillos, se puede
demostrar con varios tipos de menas, en pruebas tanto a escala de laboratorio
como de planta piloto.
La reduccin del ndice de Trabajo de Bond aumenta, hasta cierto lmite, con la
presin aplicada. Combinada con una mayor fraccin de partculas finas en el
producto HPGR, la mejora en la capacidad de molienda redundar en un ahorro
considerable en costes de energa, as como por la reduccin de mano de obra y
mantenimiento asociados a un menor nmero de molinos de bola en
funcionamiento. Esto resulta particularmente beneficioso a la hora de trabajar all
donde la energa sea un factor costoso o donde sea necesario mantener la
capacidad de la planta al disponerse de menas ms duras o ms pobres.

5.5. HUMEDAD

El material alimentado a una Prensa de Rodillos debe contener preferiblemente

cierta humedad. Esto permite generar una adecuada superficie autgena de
desgaste.
Por lo general, la molienda por prensa de rodillos facilita el procesamiento de
minerales relativamente hmedos, conteniendo humedades hasta el 10% en
algunos casos. Esto podra ser especialmente ventajoso en aquellas
aplicaciones en las que debe molerse un material hmedo. En un esquema
convencional de molienda, el mineral requiere bien ser secado antes de la
molienda o bien ser sometido a una molienda hmeda. El secado es, por lo
visto, una etapa costos del proceso y la molienda en hmedo requerir un
esfuerzo significativo a nivel de la sedimentacin subsiguiente a la filtracin del
mineral molido. En estos casos, la molienda por prensa de rodillos podra
representar una alternativa factible.
Proteccin contra el desgaste
Uno de los aspectos ms importantes en la molienda por prensas de rodillos es el
desgaste de la superficie del rodillo.
Hasta el da de hoy, numerosas aplicaciones tanto en la industria del cemento y el
procesamiento de diamantes, cuentan frecuentemente con rodillos lisos con un
revestimiento reticulado de soldadura, para optimizar el agarre del material.
En estos casos, una nueva soldadura continua de estas superficies de rodillos
requiere un esfuerzo de mantenimiento considerable. Por este motivo se
desarrollaron los rodillos de Estoperores patentados por KHD. Esta nueva
generacin de rodillos ofrecen una vida til ms larga a causa de una resistencia
mayor de su superficie al desgaste y debido a la inclusin de una capa de
desgaste autgena.
Esta capa de desgaste autgena es formada por el propio material de mineral
entre los estoperoles en los rodillos. De esta manera, la superficie del rodillo es
revestida y protegida contra el desgaste directo de la roca mineral.
El revestimiento autgeno suele evitar el choque directo de las rocas de mayor
tamao sobre la superficie del rodillo, adems de proteger ante el movimiento
abrasivo, del material alimentado, paralelo a la superficie del rodillo. El desgaste

120
 Chancado

corresponde por lo tanto ms bien a aquel de los estoperoles de metal duro, que
son ms resistentes.
El revestimiento autgeno suele evitar el choque directo de las rocas de mayor
tamao sobre la superficie del rodillo, adems de proteger ante el movimiento
abrasivo, del material alimentado, paralelo a la superficie del rodillo. El
desgaste corresponde por lo tanto ms bien a aquel de los estoperoles de metal
duro, que son ms resistentes.

Revestimiento de estoperoles con superficie de degaste autgena

5.6. CONSUMO DE ENERGIA

La eficiencia en la utilizacin de energa es muy elevada. En comparacin con la

molienda convencional, las caractersticas de rotura y seleccin del proceso son
notablemente mejores, predominantemente a causa de las grandes fuerzas que
actan en los contactos mltiples entre las partculas individuales. La energa
consumida es muy inferior a la empleada en otros procesos de molienda. En la
mayora de los minerales, el consumo especfico de energa es de 0.8a3.0kWh/t.
Especialmente con procesos subsiguientes, aguas abajo o clasificadores de alta
eficacia, se han podido observar reducciones de energa de la molienda general
de hasta el 40%.

La energa especfica estimada para el circuito de conminucin del SAG fue 20,1
kWh/t, y para el circuito HPGR 15,9 kWh/t.

CATERGORIA SABC HPGR

Energa especifica 17.8 11.8 KWh/t

Reduccin de Tamao
Equipos auxiliares 2.3 4.1 KWh/t

121
 Chancado

Total en conminucin 20.1 15.9 KWh/t

5.7. CAPACIDAD

La Capacidad Especifica de la prensa de rodillos es determinado en los ensayos

de laboratorio o de planta piloto. Esta Capacidad Especifica permite un
escalamiento ms o menos directo del tamao del rodillo, con determinadas
correcciones de la velocidad perifrica del rodillo, la fuerza de prensado, la
abertura (Gap) y el contenido en humedad.

La capacidad calculada de una Prensa de Rodillos puede ser determinada

por lo general aplicando las siguientes ecuaciones:

Q=qxDxWx v
Q=s xWx v xx 3.6

Donde:

Q= capacidad calculada de la Prensas de Rodillos, t/h

q = rendimiento especfico, ts/mh
D = dimetro del rodillos, m
W= anchura del rodillo, m
v = velocidad perifrica del rodillo, m/s
= densidad de escamas, t/m
s = anchura de la escama, mm

122
 Chancado

5.8. ESPECIFICACIONES

123
 Chancado

5.9. EQUIPOS DE CHANCADO TERCIARIO

capacidad dimensiones Potencia

2.133 m de
12,375 tph
Faja ancho por 220 2 por 1043 kW
(hmedas)
m de largo
10,000 tph 1.5 m de
Cajn Repartidor 2 por 5.5 kW
(hmedas) ancho
Faja
Transportadora 10,000 tph 2.1 m de
186 kW
Mviles de la tolva (hmedas) ancho
del HPGR
Alimentadores de 3,200 tph 1.5 m de
186 kW
Chancadora HPGR (hmedas) ancho
Detectores de Tamao mnimo 1500 mm 5 kW
Metales en de metal
Alimentacin detectable de 50
HPGR mm (para

124
 Chancado

material ferroso)
Desviador de
2 por cilindros
Alimentacin del Compuerta de
hidrulicos de 5.6
HPGR 1.6 m
toneladas
Molino de Rodillos
2630 tph Rodillos de 2.4 2 por motores de
de Alta Presin
(hmedas) m de dimetro 2,500 kW
Faja 2.133 m de
12,375 tph
Transportadora de ancho por 220 4 por 600 kW
(hmedas)
Descarga del HPGR m largo
Faja 2.133 m de
12,375 tph
Transportadora ancho por 220 2 por 600 kW
(hmedas)
Producto del HPGR m de largo
Tripper de Tolva de
4 por motores de
Alimentacin a 12,300 tph 2133 mm de
desplazamiento de
Molino de Bolas (hmedas) ancho
3.2kW

capacidad dimensiones Potencia

Mecanismo de
Compuerta de
Desviadores de 18.8 kW
1.6 m de ancho
Alimentacin HPGR
Sistema de
Reservorio de
Regulacin 2 por 59 l/min 30 kW
aceite de 800 L
Hidrulica HPGR
Bomba de 12 cc por
Lubricacin con golpe/76 golpes Tambor de 200
N/A
Grasa HPGR por minuto L
mximo
Sistemas de
Lubricacin de 430 l/min 2 Bomba de 30 kW
Engranaje HPGR

5.10. DEFINICIONES DE LOS PARAMETROS DE OPERACION

La terminologa HPGR

Estos trminos se refieren a la performance de la las chancadoras HPGR

125
 Chancado

Fuerza de presin especfica (N/mm), la fuerza aplicada dividida por el rea

proyectada del rodillo (anchura x dimetro). La fuerza aplicada no aumenta con el
tamao de mquina. Valores de funcionamiento tpicas estn en la rango de 1-4,5
N / mm para superficies de los cilindros con clavos y hasta a 6 N / mm para
Hexadur.
Por lo general, presiones de operacin estn en el rango de 50150 bar, pero
pueden ser tan altas como 180 bar
Para las mquinas ms grandes, esto se traduce en fuerzas aplicadas de hasta
25 000 kN.
Rendimiento especfica (t-s / m h) es la capacidad de un HPGR con un
dimetro de rodillo de 1 m, un ancho de 1 m y una velocidad perifrica de 1 m / s.
Es una funcin de las caractersticas del material y de la superficie del rodillo,
determinado por trabajos de prueba. Es tambin conocida como capacidad
especfica o m-punto. Los valores tpicos para rodillos con studded estn en el
rango de 210-260 t-s / m h para una SG del mineral de 2,7.
Abertura especfica (% del dimetro del rollo), determinado por trabajo de
prueba. Los valores tpicos estn en el rango de 2,0 a 2,5% para alimentacin
fina y alrededor de 1.5-2.0% para alimentaciones truncadas.
Energa Especfica (kWh / t), es el consumo de energa por tonelada de
mineral. Tambin independiente del tamao de la mquina, y una funcin casi
lineal de la fuerza especfica de la prensa. Valores tpicas estn en el rango de 1-
3 kWh / t.

Potencia Especfica (kW.s / m)- es el producto de la especfica la energa y

el rendimiento especfica, que se utiliza para estimar la potencia en el eje
requerido para una mquina dada.
Potencia del eje (kW)- es el producto de la potencia especfica y el dimetro,
anchura, y la velocidad perifrica de los rodillos.
Capacidad Unitaria (t / h)- es el producto de rendimiento especfico y el
dimetro, anchura, y la velocidad perifrica de los rodillos.

126
 Chancado

Fig. Circuito de Chancado Terciario y Zarandeo a molino de Bolas

5.11. CONTROL DE POLVO

La eliminacin del polvo en la alimentacin a las tolvas de alimentacin del

HPGR, se realiza con colectores independientes para polvo seco, con uno para
cada seccin de tolvas. Un soplador extrae aire de la tolva a travs del colector
de polvo y lo elimina en la atmsfera. El polvo se acumula sobre la superficie de
las bolsas de tela dentro del colector, y es ocasionalmente retirado por un ciclo la
vibracin y un resoplado de aire comprimido. El polvo se deposita nuevamente en
la tolva de mineral
En consideracin de la alta cantidad de finos generadas por el HPGR, hay un
lavador de polvos por va hmeda de la alta capacidad para cada unidad. Cada
lnea de HPGR es, por lo tanto, independiente de las otras, a pesar de que la
faja transportadora de la descarga es comn a todas las unidades. El lavador
consta de dos partes, una seccin con un Venturi de flujo descendente seguido
por un separador cilndrico grande para arrastrar lquido. El aire cargado de polvo
conducido desde los varios puntos de recojo alrededor del sistema de HPGR,
ingresa por la entrada de gases del Venturi y entra en contacto con el agua de
lavado, la cual se arremolina hacia abajo de las paredes de la seccin hmeda de
entrada del Venturi. Esta seccin converge con la seccin de la garganta del
Venturi, donde colisionan el aire sucio y el lquido lavador. Aqu el lquido es
separado en gotitas finas, las cuales atrapan las partculas de polvo. La mezcla
de aire y lquido sale del Venturi, y es separada por la accin centrfuga dentro del
separador de arrastre. La suspensin polvo-agua es descargada a partir del
drenaje de la parte inferior del separador a travs de un tramo baromtrico, y el
aire limpiado sale a travs de la parte superior del separador. El agua y el polvo

127
 Chancado

colectado de todas las unidades descargan en un sumidero comn, y son

bombeados hacia el rea de molienda para procesarse con el flujo principal de
mineral.

5.12. PERFORMANCE DE LAS HPGR

Cyprus
Data de la Chancadora HPGR
Tamao
Dimetro del rodillo 2.40m
Ancho del rodillo 1.40m
Tamao mximo de alimentacin mm F80% 50mm
Tamao del producto P80% 6mm
Capacidad t/h
Rendimiento especifico 230-250 ts/m3h
ts/m3h g.e.2.7
Kw instalados 2 motores de 2,250 Kw
velocidad variable
Velocidad en rpm de los rodillos 17 rpm
Fuerza de compresin Lb/pulg2
Presin hidroneumtica hasta 250 MPa
Fuerza de presin especfica (N / 3,5 N/mm2 a 4.0
mm ), N/mm2
Presiones de operacin 50-150 bar
Presiones de operacin altas 180 bar
Fuerzas aplicadas en HPGR grandes 25,000 kN
Tolva de compensacin 90 ton
GAP (abertura) 35 45 mm

Mantenimiento
Liners/Forros de los rodillos Carburo de
tungsteno
Cambio de 1 set de forros o liners 10,000 hrs
cada
Dropweight Piston 80 320 MPa
energa especfica alimentada 1.72.0 kWh/t
(Kwh/t)

5.13. PARTES PRINCIPALES

128
 Chancado

Fig.8. Chancadora HPGR

1. Studded Roll / rodillo studded

2. Oil lubricant spherical roller bearing/ Rodamiento tipo esfricos de los
rodillos
3. Planetary reduction gear / reductor de engranajes planetarios
4. Torque arm arrangement / disposicin del armazn para amortiguar el
torque
5. Safety relase coupling / coupling de Seguridad
6. Two variable speed drives / dos motores (drives) de velocidad variable
7. Hydraulic pressurizing / presurizacin hidraulica
8. Nitrogen filled bladder accumulator / Acumulador de nitrgeno tipo
cmara de aire (lleno)
9. Bottom frame / marco o armazn inferior
10. Top frame / marco o armazn superior
11. Feed gate / compuerta de alimentacin
12. Hinged L-shape end section / seccin final en forma de L con bisagras
13. Elastomer shear pad / blocke de un elastmero colocado como cizalla
14. Feed chute / chute de alimentacion

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 Chancado

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