EVOLUCIN Y TAXONOMA DEL

MANTENIMIENTO

ANTECEDENTES
120000 AC.

Primeros trabajos de Mantenimiento Correctivo en las herramientas bsicas del

Homo Sapiens.

1780-1830 Origen del Mantenimiento Correctivo (1 Rev. Industrial).

Trabajos con relacin hombre/mquina de 90/10.

Productos de calidad variable.
Cuidado de mquinas con ligeras acciones de Mantenimiento Correctivo.

1798 Uso de partes intercambiables en mquinas.

Surgi la necesidad de mejorar el Mantenimiento Correctivo.

Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de
guerra, pues l ya lo haca en sus mquinas algodoneras cinco aos antes.

1879 Desarrollo del pensamiento cientfico en el trabajo (2 Rev. Industrial)

Proliferacin de fbricas, complicacin para capacitar a trabajadores.

Inters por el pensamiento cientfico en el trabajo.
Prevalescencia del Mantenimiento Correctivo.

1903 Produccin Industrial Masiva.

Bienes de buena calidad, pero muy caros.

Ford estableci la produccin industrial masiva de automviles para abatir costos,
mediante cintas transportadoras, sistema que fue montado en 1914.

1910 Formacin de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo.

Cantidad cada vez mayor de mquinas, mayor demanda de tiempo para atender
fallas y repararlas, ocupando a personal de produccin para eso.
 Establecimiento de las primeras cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con
personal de baja calidad y conocimientos bsicos de las mquinas.

1914-1918 Nociones de Mantenimiento Preventivo (1 Guerra Mundial).

La industria de la guerra requera que se trabajase de manera continua.

La cantidad de mquinas con fallas era cada da mayor.
Responsabilidad mayor de las cuadrillas de Mantenimiento Correctivo para prevenir
fallas en las mquinas, dando origen al Mantenimiento Preventivo.

1916 Inicio del proceso administrativo.

Desarrollo del actual Proceso Administrativo, con cinco elementos: planeacin,

organizacin, integracin, ejecucin y control.

1927-1931 Uso de la estadstica en la produccin.

Creci el inters por el uso de la estadstica en el trabajo, pero de aplicacin lenta y

poco confiable.
Walter A. Shewhart desarroll el concepto de Control Estadstico de Calidad SQC y
junto a Edward Deming continuaron mejorando el SQC.

1937 Conocimiento del Principio de Paretto.

Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 Principio de Paretto para establecer
prioridades al determinar los tems de influencia vital o importante a fin de
atenderlos por orden de importancia con respecto al producto.

1939-1945 Control del Mantenimiento Preventivo con estadstica.

En el marco de la Segunda Guerra Mundial, se necesitaban industrias de acero

trabajando las 24 horas del da.
Se sistematizan los trabajos de Mantenimiento Preventivo, y en Estados Unidos se
empez a abandonar el Control Estadstico de Calidad.

1946 Se mejora el Control Estadstico de la Calidad.

El Mantenimiento Preventivo continu sin proporcionar buenos resultados en

cuanto a la calidad del producto final.
 Se cre la Sociedad Americana de Control de Calidad para auxiliar al estudio
estadstico del trabajo mejorando de manera notable la calidad de los productos.

1950 En Japn se establece el Control Estadstico de la Calidad (3 Rev. Industrial).

Durante la Segunda Guerra Mundial Japn quedo destrozado en su industria.

Se desarroll la idea de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el
cliente, al que se le considerar como la parte ms importante.
Aplicacin el Ciclo Shewhart (PDCA, planificar-hacer-verificar-actuar).

1950 En Estados Unidos de Amrica se desarrolla el Mantenimiento Productivo.

Exigencia cada vez mayor hacia la calidad del producto, debido a tasas altas de
productividad.
Se crea el concepto de Mantenimiento Productivo.
Enfocando el trabajo de mantenimiento a obtener tanto como calidad como cantidad
de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las mquinas.

1951 Surgimiento del Anlisis de Weibull.

Esta es una tcnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos
medidos o supuestos.
Dicha distribucin fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y
mantenimiento, lo cual ha hecho posible la seguridad en naves areas.

1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

En todo el mundo las naves areas sufran, por cada milln de despegues, ms de 60
accidentes catastrficos al ao.
Preocupacin para conocer las verdaderas causas de las fallas, a pesar de la
constante intervencin e intercambio de partes en las aeronaves.
Se especificaron las labores de mantenimiento necesarias para conservar el vuelo de
una nave area.
Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

1960 Establecimiento de los Crculos de Calidad.

Kaoru Ishikawa desarrollo los Crculos de Calidad con sus experiencias en el

Mantenimiento Productivo estadounidense.
1961 Inicio del Poka-Yoke.

Errores humanos involuntarios en la operacin de las mquinas llevaba a accidentes

fatales.
Shigeo Shingo comenz a desarrollar el sistema Poka-Yoke, a prueba de errores.
Seguridad de la maquinaria con respecto a los usuarios y al producto.

1965 Se desarrolla el Anlisis-Causa-Raz.

Kepner Tregoe present el libro El Directivo Rotacional, del cual se deriv el actual
Anlisis-Causa-Raz, que facilita la investigacin de las causas que producen un
efecto para obtener un buen diagnstico.
Existiendo distintas tcnicas para aplicar este sistema, el objetivo principal es
establecer una serie ordenada y lgica de pasos para determinar el o los orgenes de
un problema para aplicar la solucin en base a las causas ms persistentes.

1968 Se presenta la Gua MSG-1 conocida como el RCM Mejorado.

Durante ms de 20 aos la Aviacin Civil Estadounidense investigo a fondo los

problemas de mantenimiento, empleando toda clase de herramientas.
Stanley Nowlan y Howard Heap publicaron su libro Reliability Centered
Manteinance. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad del cual se deriv el
documento Evaluacin del Mantenimiento y Desarrollo del Programa (Gua MSG-
1) revisado en 1988 y 1993.
Su propsito abarcaba el mantenimiento de las naves areas, aunque despus se fue
implementando en toda clase de empresas.

1970 Difusin del uso de la computadora para la administracin de Activos.

En un principio los sistemas computarizados eran utilizados nicamente para la

administracin de activos fsicos.
Se crea el software Sistema Computarizado para la Administracin del
Mantenimiento (CMMS, por sus siglas en ingls) enfocado en resolver la
problemtica administrativa del rea de mantenimiento.

1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total.

 Seiichi Nakajima cre el Mantenimiento Productivo Total basado en el
Mantenimiento Productivo estadounidense, integrando a todo el personal de la
empresa (incluyendo proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento.
Se apoya en los Crculos de Calidad.

1978 Se presenta la Gua MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves areas.

Los fabricantes de naves areas tenan que conquistar y mantener en el mbito

mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.
La Air Transport Association produjo la Gua MSG-3 dedicada a los fabricantes de
naves areas para que hicieran sus programas de mantenimiento.

1980 Se desarrolla la Optimizacin del Mantenimiento Planificado.

En las plantas generadores de electricidad que funcionan con energa nuclear se

detect la existencia de sobrecalentamiento.
Se empez a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan
profunda que ha dado lugar a la Optimizacin del Mantenimiento Planificado.

1980 Aplicacin del RCM-2 en toda clase de industrias.

Los avances obtenidos en plantas aeronuticas, elctricas y de energa nuclear

dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicacin en el resto de las industrias.
John M. Moubary y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de industria,
empezando en Sudfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder enfoque en la
Confiabilidad y ofreciendo su versin RCM 2.

1995 Desarrollo del proceso de las 5 Ss.

Hiroyuki Hirano present su libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss)

La aplicacin de esta filosofa mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la
limpieza de la fbrica, la definicin y organizacin de herramientas y, sobre todo, la
calidad y productividad.

2005 Se estudia la filosofa de la Conservacin Industrial.

Cuidado del equipo (maquina/hombre)

Cuidado del producto o servicio que proporciona la mquina.
 Filosofa de la Conservacin (preservacin y mantenimiento): el equipo se preserva
y el satisfactorio se mantiene.

QU ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?
El trmino mantenimiento tiene un significado muy claro y preciso, revisando la definicin
que otorga la Real Academia Espaola encontraremos lo siguiente:

2. m. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,

industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

Entonces, podemos conceptualizar el mantenimiento industrial como el conjunto de

operaciones o tcnicas, enfocadas a la correccin, deteccin, prevencin y prediccin de
fallas en tems o maquinas, para cumplir as con las metas y objetivos de la industria, en
cuanto a produccin y seguridad. Esto se lograr al optimizar tanto la vida til del tem
como la operacin del mismo a lo largo de su misma vida til.

NECESIDAD E IMPORTANCIA
Conforme el mantenimiento adquiere mayor importancia en la industria, se hacen ms
evidentes sus beneficios, que pueden resumirse en:

1. Reduccin de costos: ahorro de primas de seguro, coaseguro y deducibles; compras

oportunas de refacciones y materiales; asignacin adecuada de recursos para
mantenimiento; menor inversin en equipos de reserva (dobles o triples); deteccin
del punto de origen de los gastos (causas); incremento del control de partes y
reduccin del inventario (prdidas); reduccin del costo unitario de las tareas del
mantenimiento.
2. Reduccin de fallas en los equipos: menos tiempos muertos de produccin;
reduccin de escala y nmero de reparaciones; incremento en la vida til de los
equipos; reduccin de la probabilidad de exposicin a una falla mayor; garanta de
utilizacin adecuada de las partes; mejora de la informacin disponible de
especificaciones para cada equipo.
 3. Mejor personal en el mantenimiento: reduccin de tiempos extras; cargas de
trabajos ms uniformes y predeterminadas; ms tiempo disponible para capacitacin
y especializacin.
4. Mejor calidad en la produccin: incremento de la calidad y la consistencia; mayor
continuidad y confiabilidad; planeacin y programacin ms fciles y mejores;
mejora de la identificacin de reas de oportunidad para su perfeccionamiento.
5. Mayor seguridad en los equipos: incremento de la seguridad del personal y los
equipos; reduccin de fallas mayores.

Contribucin de los beneficios del mantenimiento:

Segurida Competitividad Calidad

d
1.- Reduccin de costos en el Mnto. Alta
2.- Reduccin de fallas en los equipos Alta
3.- Mejor personal en el mantenimiento Alta Media
4.- Mejor calidad en la produccin Media Alta
5.- Mayor seguridad en los equipos Alta

ALCANCES DEL MANTENIMIENTO

Es obligacin primordial del mantenimiento el ver por la obtencin de los objetivos de la
empresa de la cual es parte integrante. Para conseguirlo, las metas de esa funcin deben
figurar dentro del cuadro de los propsitos generales de la compaa. Las metas particulares
se enfocan, en las diferentes subdivisiones de la funcin, es decir en los deberes laborales
del trabajador. Por consiguiente, todo trabajador que forme parte de la actividad de
mantenimiento tiene la responsabilidad de contribuir a la consecucin de los fines generales
de la empresa.

Objetivos
Los objetivos de la funcin de mantenimiento son los siguientes:

Maximizar la disponibilidad de los tems para la produccin.

Evitar, reducir y, en su caso, reparar fallas.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se pueden evitar.
Conservar tems en condiciones seguras para la produccin.
Reducir gastos derivados del tiempo de detencin de los tems debido a falla.
Utilizar los equipos en toda su vida til
 Evitar accidentes a los trabajadores
Conseguir estas metas en la forma ms econmica posible y a largo plazo.

Cabe mencionar que estos objetivos no son fijos pueden ocurrir cambios en algunos de
ellos en algunas circunstancias.

La Funcin del Mantenimiento

Tambin para el departamento de mantenimiento el propsito primario y ltimo es impulsar
y cooperar a la generacin de utilidades por la empresa. Si el objetivo final es la utilidad,
resulta necesario conservar los tems o maquinaria, que contribuyen a la produccin, en un
estado de eficiencia mximo y con un costo mnimo. Esto exige distintas actividades y
funciones de las unidades de mantenimiento. Estas acciones deben de ser delineadas con
toda precisin y consignadas por escrito, a fin de que se puedan alcanzar los objetivos.
Algunas de estas actividades son:

1. Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve al cabo los distintos
deberes y responsabilidades de la funcin de mantenimiento proporcionada.
2. Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
3. Revisar las especificacin estipuladas para la compra de nueva maquinaria, equipo y
procesos, con objeto de asegurar de estn de acuerdo con las ordenanzas de
mantenimiento.
4. Preparar estadsticas para su incorporacin a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como toda la corporacin.
5. Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para mquinas y, en
fin, todo el equipo necesario para efectuar con xito la funcin de mantenimiento.
6. Preparar solicitudes de pieza de reserva para maquinaria y equipo, revisar las listar
de esta clase de artculos segn sea necesario.
7. Cerciorarse de que los inventarios de pieza de reserva, accesorios de mantenimiento
y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel ptimo.

Toda operacin en el departamento de mantenimiento tiene que estar sujeta a control. Si

estos son pasados por alto o no se efectan como debe de ser, tanto el mantenimiento como
la empresa sufrirn perdidas computables en dinero.
Es muy importante mencionar que para que se cumplan los objetivos, por medio de la
realizacin de las actividades mencionadas anteriormente, debe de existir una excelente
comunicacin entre el departamento administrativo y el departamento de mantenimiento.

Papel del Mantenimiento

El alcance del mantenimiento depender de ciertos factores, dentro de ellos encontramos:

1. Clase de fbrica: el mantenimiento deber adaptarse a las exigencias particulares de cada

industria. No ser el mismo mantenimiento a un centro de oficinas que a una nave industrial

2. Clase de servicio: Pueden existir servicios que requieran conocimientos especiales para
instalar y operar. La complejidad del servicio es proporcional al nivel de mantenimiento
que debe de atenderse.

3. Clase de equipo: Hay equipos muy bsicos que son de naturaleza mecnica, en los cuales
solo se necesita un ajuste de dimensin fsica. Sin embargo hay equipos de diseo especial
en los que el mantenimiento ser ms complejo que simplemente reparar o sustituir piezas
mecnicas.

4. Clase de conocimientos: Existen equipos que trabajan con componentes que, para su
entendimiento y mantenimiento, se requiere de cierto conocimiento que solo personas que

CONCEPTO DE FALLA.
Segn el Diccionario de La Real Academia Espaola, en general, una falla es definida
como defecto o falta. Tambin una falla la define como un incumplimiento de una
obligacin.

Segn el artculo Mecnica de Materiales Avanzada, Falla es una condicin no deseada que
hace que el elemento estructural no desempee una funcin para la cual existe. Una falla no
necesariamente produce colapso o catstrofe.

Conociendo estos dos puntos de vista de dos autores diferentes de lo que es el concepto de
falla, se puede concluir que una falla es una condicin en la cual se encuentra un elemento
o mquina provocando que dicho tem o maquina no cumpla con su funcin para la cual fue
diseada.
ELEMENTO DE FALLA:
Antes de empezar a hablar sobre elementos de fallas, es necesario saber que es un
elemento. Segn el diccionario de La Real Academia Espaola, un elemento es una
Parte constitutiva o integrante de algo. Vindolo de un punto ms tcnico un elemento se
puede decir que es una pieza integrante de una mquina.

Englobando ahora las dos palabras Elemento y Falla, podemos definir como Elemento
de falla a aquellas piezas las cuales estn susceptibles a generar una condicin la cual no
permita el correcto funcionamiento del conjunto de piezas o mquina.

A continuacin se mencionara algunos ejemplos de fallas en elementos de alguna maquina

o mecanismo en general. Se mencionara la falla y las posibles causas de ellas. Hay que
tener en cuenta que no son las nicas fallas que se pueden presentar en alguna maquinaria o
equipo. Existe una variedad de elementos o mecanismos dependiendo de la funcin de la
mquina, por lo tanto cada mquina tendr su respectiva falla y no ser siempre la misma
para todos los equipos.

Problemas en rodamientos debidos a mal engrase (grasa no adecuada, e

instrucciones no respetadas en cuanto a la cantidad y forma de realizar el engrase)
Problemas en cojinetes y partes mviles en equipos rotativos por una deficiente
alineacin
Roturas en piezas mviles al no respetar holguras y tolerancias, bien por realizar
ajustes incorrectos o bien por utilizar piezas inadecuadas
Roturas de piezas mviles y fijas al no respetar pares de apriete (sobre todo, cuando
son mayores que los permisibles)
Fugas de lquidos y de gases por colocacin incorrecta de elementos de
estanqueidad
Fugas de lquidos y gases por reutilizacin de elementos de estanqueidad ya usados
Fallos diversos por mala realizacin de calibracin, o por no realizarla (fallo por
omisin)
Recalentamiento de motores elctricos por falta de limpieza (Polvo, virutas, otros)
en las reas de ventilacin del motor.
Roturas de bandas y correas por desajuste y contacto de elementos protectores de
las bandas.
Estos seran una variedad de ejemplos de fallas en elementos, no todos se comportan de la
misma manera pero en general estas son las causas que pueden provocar una falla como las
mencionadas anteriormente.

EQUIPOS VITALES Y REDUNDANTES:

Los equipos vitales son recursos indispensables, para un buen marchar de la empresa; es
decir son recursos que estn proporcionando un servicio vital y cuyo paro y demrito en su
calidad de funcionamiento, pone en peligro la vida del personal, dificulta el desarrollo de la
empresa, la cual ocasiona prdidas econmicas, en otras palabras, el paro inesperado de un
recurso vital, es el que ocasiona el paro total de una lnea o de un segmento de la empresa,
ocasionndole perdidas econmicas.
Algunos ejemplos: lneas de distribucin de vapor, gas, aire, hornos, subestacin elctrica,
etc.
Una pregunta que puede surgir en el campo laboral, es qu maquinaria es ms vital que
otra?. Para estas situaciones existe un ndice llamado el ICGM (ndice de clasificacin de
gastos de mantenimiento). El ICGM es una herramienta que permite clasificar los gastos de
mantenimiento relacionando los recursos a estos trabajos, con el tipo o clase de trabajo por
realizar en ellos.
El ndice ICGM se compone de dos factores:

Cdigo mquina: Identifica a los recursos por atender (equipos, instalaciones y

construcciones).
Cdigo trabajo: Cada tipo de trabajo al que se sujetarn dichos recursos.

El ndice ICGM es la multiplicacin de estos dos factores. Queda entonces:

ndice ICGM = cdigo mquina x cdigo trabajo.

Tanto el cdigo de trabajo como el cdigo de mquina pueden identificarse en tablas,

(vase anexos, tabla 1 y tabla 2) creadas por la empresa de la cual ICGM es patente. Los
valores de los cdigos son asignados por un comit de acuerdo a la descripcin de del
trabajo y del concepto de la mquina. El tem o maquinaria que resulte con un ndice ms
alto ser la prioridad a atender.
Cuando un equipo nos proporciona un servicio, clasificado como Vital o Importante; por
ningn motivo permitiremos que deje de funcionar dentro de sus parmetros establecidos.
Sin embargo siempre existe la posibilidad de que a pesar de todos nuestros cuidados y
esfuerzos se presente alguna contingencia y tengamos alguna falla en el Servicio. Para
minimizar el impacto negativo de las contingencias, es necesario considerar la instalacin
en paralelo de una mquina redundante. Existen tambin los equipos redundantes, estos son
aquellos cuyo paro o demrito, en su calidad de servicio no tienen un impacto importante,
para la buena marcha de la empresa, pero que tiene necesidades de mantenimiento por
ejemplo las computadoras, las lmparas, pintura de paredes, todas las maquinas o equipos
de uso espordico; el fallo de estos recursos no significa una prdida en cuanto a
produccin, sin embargo, la falla debe atenderse.

MTBF.
El trmino MTBF se refiere a Mean Time Between Failure que en espaol significa
Tiempo Medio Entre Fallas. Es el estudio ms bsico de la fiabilidad de un producto en el
que se obtienen valores que especifican el tiempo que permanecer sin averas. La
fiabilidad, de una pieza o producto, puede definirse como la probabilidad de que este
cumpla, sin fallo, una cierta funcin durante un tiempo dado y bajo unas condiciones
determinadas.

En la siguiente figura podemos ver de una manera grfica qu es el tiempo medio entre
fallas.
Existe una forma de calcular el tiempo medio entre fallas. Esta frmula se presenta a
continuacin:

( Tiempo Total )(Tiempo en fallas)

MTBF=
No . de Fallas

MTTR.
Para el anlisis de mantenibilidad podemos definir el Tiempo Medio de Reparacion o en
ingls Mean Time To Repair La mantenibilidad se refiere a la capacidad de un elemento
o maquinaria, bajo determinadas condiciones de uso, para conservar, o ser restaurado a,
un estado en el que pueda realizar una funcin requerida, cuando el mantenimiento se
realiza bajo determinadas condiciones y usando procedimientos establecidos.

El MTTR pues, es una medida del tiempo que se necesita para reparar un tem que present
una falla.

En la siguiente imagen podemos ver con facilidad a qu se refiere este trmino.

Tiempo de
Parada por

Existe tambin una forma de calcular esta medida de tiempo, misma que se presenta a
continuacin:

Tiempo de parada por avera

MTTR=
No. de a veras
TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Los diferentes tipos de mantenimiento han surgido segn las necesidades que ha mostrado
la industria. Hay mantenimientos que son enfocados a una cosa y otros tipos que se enfocan
en otros aspectos. Esto no significa que son incompatibles entre s, sino que se
complementan para lograr un mantenimiento ptimo.

Mantenimiento Correctivo.

Son los servicios de reparacin en tems que presentan falla. Esta estrategia se basa en el
acondicionamiento o sustitucin de partes en un tem una vez que estas fallan. Dicho en
otras palabras, el mantenimiento correctivo consiste en ir reparando fallas las averas a
medida que se van produciendo. El propio usuario debe avisar sobre la falla y el personal
de mantenimiento es el encargado de atenderla.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo significa todas las acciones intencionadas a mantener el

equipo o tem en condiciones ptimas para el trabajo y as evitar fallas, este mantenimiento
se da aun as cuando el funcionamiento del equipo sea normal. El mantenimiento
preventivo se caracteriza por que es programado con base en un tiempo que est respaldado
ya sea por inspeccin fsica, por las recomendaciones del proveedor del equipo (manual) o
bien por experiencia personal. El mantenimiento preventivo se planea o programa para
llevar a cabo acciones rutinarias, tareas y trabajos con cierta frecuencia para llegar a
condiciones deseadas. Todo equipo es objeto de mantenimiento preventivo. Pues, a pesar
de que por lo general las partes movibles son principal objeto de mantenimiento preventivo,
incluso componentes microelectrnicos operan mejor bajo condiciones ptimas de
ventilacin.

Mantenimiento Predictivo

Consiste en efectuar una serie de mediciones o ensayos no destructivos con equipos

sofisticados a todas aquellas partes de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo
con ello anticiparse a la falla catastrfica. La mayora de estas mediciones se efectan con
el equipo en marcha y sin interrumpir la produccin.
Los ensayos ms frecuentes son:

a) Desgaste

b)Espesor de Paredes

c) Vibraciones

d) Altas Temperaturas

Mantenimiento de Uso

Pretende responsabilizar del primer nivel de mantenimiento a los propios usuarios de los
equipos. Si el usuario tiene como responsabilidad la conservacin y pequeas reparaciones,
no pasara por alto las primeras anomalas que detecta antes del fallo. Para poder poner en
marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios cierta informacin en
mantenimiento y delimitar hasta donde pueden y deben actuar. Las acciones ms frecuentes
que suelen realizar los propios usuarios son el engrase, la limpieza y el apriete de las partes
de unin. Este mantenimiento es la base del Mantenimiento Productivo Total.

Mantenimiento Productivo Total

Es una filosofa que surgi en el Japan Institute of Plant Maintenance como un sistema
destinado a lograr la eliminacin de las prdidas en produccin debidas al estado de los
equipos. En otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir la capacidad
mxima de productos. Para entender el concepto de este mantenimiento debemos analizar
las 3 palabras:

a) Mantenimiento: Mantener maquinaria y equipo en buen estado.

b) Productivo: Enfocado al aumento de productividad.

c) Total: Implica a la totalidad del personal.

Esto significa que las tareas del mantenimiento no se realizan solamente por el personal de
mantenimiento, sino tambin por otro personal como el de operacin.
 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

La palabra confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un equipo no falle, que funcione

satisfactoriamente dentro de los lmites de desempeo establecidos en una determinada
etapa de su vida til y para un tiempo de operacin estipulado, teniendo como condicin
que el equipo se utilice segn el fin y la carga para la que fue diseado.

El RCM tiene la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar
las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. De stos
procesos, el RCM es el ms efectivo.

CONCLUSIONES.
ANEXOS.
Tabla 1: Gua para establecer el Cdigo mquina.
Cd.mq Concepto
.

10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen en ms de un proceso, o cuya falla hace que se
detenga la produccin (calderas, lneas de vapor, subestacin elctrica, etc.).

9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellos que, aunque estn en la lnea de produccin, su

funcin no es vital, pero sin ellos no puede funcionar adecuadamente el equipo vital; y,
adems no existen mquinas de reserva (montacargas, gras, frigorficos, transportadores de
material hacia las lneas de produccin, etc.)

8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LINEA DE PRODUCCIN. Similares a

los anteriores, pero de los cuales existe reserva.

7 RECURSOS QUE INTERVIENEN DE FORMA DIRECTA EN LA LINEA DE

PRODUCCION. Por ejemplo: dispositivos de medicin para el control de calidad, equipos de
prueba, equipos para el manejo de materiales, mquinas de inspeccin, etc

6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIN SIN REEMPLAZO. Tales como: equipos de

aire acondicionado para el rea de pruebas, equipo para surtir materiales en almacn, etc.

5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIN CON REEMPLAZO. Similares al anterior,

pero que tienen reemplazo.

4 RECURSOS DE PINTURA Y EMBALAJE. Tales como: compresores, inyectores de aire,

mquinas de pintura de acabado final y todo aquello que no sea imprescindible para la
produccin y de lo que, adems, se tenga reemplazo.

3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o productos, camionetas de

carga, unidad refrigeradora, equipos de recuperacin de desperdicios, etc.

2 EQUIPOS PARA LA PRODUCCIN Y SISTEMAS DE SEGURIDAD. Tales como: alarmas,

pasillos, almacenes, calles, estacionamientos, etc.
1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTTICAS. Ejemplos: jardines, campos deportivos,
sanitarios, fuentes, etc.
Tabla 2: Gua para establecer el Cdigo trabajo.
Cd.tra Descripcin de trabajos por efectuar.
b

10 PAROS. Todo aquello que se ejecute para atender las causas de prdida del servicio o de la
calidad esperada proporcionada por las mquinas, instalaciones y construcciones vitales e
importantes. O aquellos trabajos de seguridad hechos para evitar prdidas de vidas humanas o
afectaciones a la integridad fsica de los individuos.

9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES. Todo trabajo tendente a eliminar los paros o

conceptos discutidos en el apartado anterior y que pudieron haber surgido por inspecciones,
pruebas, avisos de alarmas, etc.

8 TRABAJOS DE AUXILIO A LA PRODUCCIN. Modificaciones tendentes a optimizar la

produccin, o surgidas por cambio de producto o por mejoras al mismo, etc.

7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES. Todo trabajo tendente a eliminar a largo plazo

los paros o conceptos analizados en el punto 10 (lubricacin, atencin de desviaciones con
consecuencias a largo plazo, trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, etc.)

6 ACCIONES PREVENTIVAS GENERALES. Todo trabajo tendente a eliminar paros, acciones

preventivas urgentes, acciones preventivas no urgentes y que no se hayan divisado posibles
fallas.

5 ACCIONES RUTINARIAS. Trabajos en mquinas o equipos de repuesto, en herramientas de

conservacin y en atencin a las rutinas de seguridad.

4 ACCIONES PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD. Todo trabajo tendente a mejorar los

resultados de produccin y de conservacin.

3 ACCIONES PARA LA DISMINUCIN DEL COSTO. Todo trabajo tendente a minimizar los
costos de produccin y conservacin y que no est considerado en ninguna de las anteriores
categoras (mejora del factor de potencia elctrica en la empresa, disminuir la temperatura de la
caldera de suministro de agua caliente en el verano, etc.).

2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTTICA. Todo trabajo tendente a asegurar la

salubridad y conservacin de muebles e inmuebles y donde el personal de limpieza no puede
intervenir, debido a los riesgos o delicadeza del equipo por atender (pintura, aseo o
desinfeccin de lugares como subestacin elctrica, salas de computacin, etc.)

1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN. Trabajos de distribucin de herramientas y aseo de

instalaciones del departamento de conservacin.

BIBLIOGRAFA.