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Instituto

tecnolgico de
Morelia
Materiales Metalicos
Clasificacin de los aceros por
sus elementos aleantes

Maestro: Daniel Villamar

Participantes:
Uriel Hernndez Talavera
Ranferi Galvn Ramrez
Baltazar Quintino Mora
Sebastian Antonio Ruiz Cruz
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayora de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designacin normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay
dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simblica y otra
numrica.
La designacin simblica expresa normalmente las caractersticas fsicas,
qumicas o tecnolgicas del material y, en muchos casos, otras caractersticas
suplementarias que permitan su identificacin de una forma ms precisa.
Por otro lado, la designacin numrica expresa una codificacin alfanumrica
que tiene un sentido de orden o de clasificacin de elementos en grupos para
facilitar su identificacin. En este caso, la designacin no tiene un sentido
descriptivo de caractersticas del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificacin de los
aceros, sta dar resultados diferentes segn el enfoque que se siga. As, se
puede realizar una clasificacin segn la composicin qumica de los aceros, o
bien, segn su calidad. Tambin se pueden clasificar los aceros atendiendo al
uso a que estn destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad
que presenten.
En los siguientes apartados de este tutorial, se pretende exponer los distintos
criterios de clasificacin antes mencionados.

Contenido de carbono

Aceros bajos en carbono. Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado.


Contienen
menos del 0.25 % en peso de C, no responde al tratamiento trmico para dar
martensita ni se pueden
endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por
tanto, son relativamente
blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son
de fcil mecanizado,
soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carroceras de automviles,
y lminas para
tuberas edificios y puentes. Otro grupo de aceros de bajo contenido en
carbono son los de alta
resistencia y baja aleacin. Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y
Mo totalizando
10 % en peso. Poseen mucha ms resistencia mecnica, que puede aumentar
por tratamiento
trmico y mantienen las propiedades de fcil mecanizado. Se emplean en
componentes donde la
resistencia mecnica es crtica: puentes, torres, columnas de soportes de
edificios altos, bastidores
de camiones y vagones de tren.
Aceros medios en carbono. Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C.
Estos aceros
pueden ser tratados trmicamente mediante austenizacin, temple y revenido
para mejorar las
propiedades mecnicas. La microestructura generalmente es martensita
revenida. Las adiciones de
Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento trmico que en su ausencia es difcil y til
solo para secciones
de pieza relativamente delgadas. Son ms resistentes que los aceros bajos en
carbono pero menos
dctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos,
cigeales, pernos, etc.
Aceros altos en carbono. Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en
peso de C. Son ms
duros y resistentes (y menos dctiles) que los otros aceros al carbono. Casi
siempre se utilizan con
tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste
y capaces de adquirir
la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los
cuales dan carburos
muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como herramientas de corte,
matrices para
hechurar materiales, herramientas de herrera y carpintera. Por ejemplo,
cuchillos, navajas, hojas de
sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno,
muelles e hilos e alta
resistencia.

Aceros al carbono 10XX donde XX es el contenido de C Ej.: SAE 1010 (0,08


0,13 %C) SAE 1040 (O,3~0,43 %C) Los dems elementos presentes no estn
en porcentajes de aleacin: P mx = 0,04% S mx = 0,05% Mn = 0,300,60%
para aceros de bajo carbono (0,60%C) y aceros al C para cementacin.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan
en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro. Los aceros no
calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms utilizados cuando
se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos. Son adecuados para
soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en
fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad
superficial si despus del formado en fro se los calienta por encima de 600C.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene
mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para
forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor
contenido tienen mayor respuesta de ncleo. Los de ms alto % de Mn, se
endurecen ms convenientemente en el ncleo y en la capa. Son aptos para
soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.
3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son
seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento. Se
utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas. El
contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se
desea incrementar las propiedades mecnicas, la seccin o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de
carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan
un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para
fabricar piezas forjadas y su seleccin depende del tamao y propiedades
mecnicas despus del tratamiento trmico. Los de mayor % de C, deben ser
normalizados despus de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son
tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas trmicamente. 2 Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones
especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y enfriamiento.
4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en
aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y
altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En
general no se utilizan trabajados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes. Prcticamente todas las piezas son tratadas trmicamente antes de
usar, debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.

Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del


carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
aleantes que se aaden estn el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el nquel (Ni),
el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en funcin del contenido de
carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados: aquellos en los que, adems del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleacin es igual o superior al valor lmite
dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede
dividir en:
I) Aceros de baja aleacin (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleacin (elementos aleantes > 5%)

Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mnimo del 10.5%
en Cromo y un mximo del 1.2% de Carbono.

1.2.1.2.- CLASIFICACIN SEGN EL CONTENIDO DE CARBONO


Los limites segn el contenido de carbono varan segn el autor. En la mayora
de la literatura se toman los siguientes:
1.- Aceros de extra-bajo contenido de carbono: los cuales tienen menos de
0.03 % de carbono [60].

2.- Aceros de bajo contenido de carbono: Los cuales segn [62 y 84]
son considerados con 0.03 % C 0.25 % con impurezas
permanentes como Mn, Si, P y S, limitados a los valores
establecidos en [54], adems ciertas cantidades de hidrgeno y nitrgeno
residual
3.- Aceros de medio contenido de carbono: Los cuales tienen 0.25 % < C
0.5 % [16].
4.- Aceros de alto contenido de carbono: Que contienen por su parte C > 0.5
%).
De la antigua literatura [7, 12] y otros se tienen las siguientes clasificaciones:
Acero extra dulce: Son los que contienen desde 0.05 a 0.12 % de carbono.
Acero Dulce: Contienen desde 0.12 a 0.25 % de carbono. Otros autores
reconocen como lmite 0.29 % [16].
Aceros Semidulces: Contienen desde 0.25 a 0.40 % de carbono.
Aceros Semiduros: Contienen desde 0.4 a 0.60 % de carbono.
Aceros Duros: Contienen desde 0.6 a 0.7 % de carbono
Aceros muy duros: Contienen desde 0.7 a 0.8 % de carbono.
Esta clasificacin es usada tambin hoy da, sin embargo no est claro para el
personal tcnico.

%C R (Kg./cm2 E (Kg./cm2) A(%)


Aceros extra dulces 0,05-0,15 32-38 20-24 34-28
Aceros dulces 0,15-0,25 38-46 24-28 28-25
Aceros semi dulces 0,25-0,40 46-55 28-32 25-22
Aceros semi duros 0,40-0,60 55-65 32-38 22-18
Aceros Duros 0,60-0,70 65-75 38-45 18-14
Aceros muy duros 0,70-0,80 75-85 45-50 14-8
Aceros extra duros 0,80- 85-100 50-55 8-5

Acero Eutectoide se forma a 0.8%C y por debajo 723C, para generar la fase de
Perlita = lminas deFe3C y de hierro ferrita

Acero Hipo-eutectoidese forma con < 0.8%C y por debajo 723C, para generar
la fase de Perlita + Ferrita a
Acero Hiper-eutectoide seforma con > 0.8%C y por debajo 723C, para generar
la fase de Perlita + Cementita Fe3C
Se distinguen varios casos. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la
fase austentica
slida tiene composicin del eutectoide 0.77 % (figura 4.2). Inicialmente la
microestructura de la
fase es muy sencilla con granos orientados al azar (punto a de la lnea xx). Al
enfriar se
desarrollan las dos fases slidas Fe- y cementita. Esta transformacin de
fases necesita la
discusin del carbono ya que las tres fases tienen composiciones diferentes.
Para cada grano de
austenita se forman dos fases con lminas de ferrita y otras de cementita y
relacin de fases de 9:1,
respectivamente (punto b de la lnea xx). Las orientaciones entre grano son al
azar. Esta
microestructura de ferrita y cementita (figura 4.2) se conoce como perlita, y el
nombre deriva de la
apariencia de madreperla bajo el microscopio (figura 4.3). Mecnicamente, las
perlitas tienen
propiedades intermedias entre la blanda y dctil ferrita y la dura y quebradiza
cementita.
Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida
tiene un
contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0.77 %. Los cambios en la
microestructura de un
acero de esta composicin se dan en la figura 4.4. Para T 875 C, la
microestructura de la fase es
homognea con granos orientados al azar (punto c de la lnea yy). Al enfriar se
desarrolla la fase
y nos encontramos en una regin bifsica + (punto d de la lnea yy). En
este punto se ha
segregado un poco de fase , al bajar en temperatura (punto e de la lnea yy)
aumenta el contenido
en fase (aunque la proporcin depende de la composicin inicial del acero
hipoeutectoide). La
mayor cantidad de fase se forma en los lmites de grano de la fase inicial .
Al enfriar pasamos a
travs de la temperatura del eutectoide al punto f de la lnea yy. En esta
transformacin de fases, la
ferrita no cambia prcticamente y la austenita que queda se transforma en
perlita dando la
microestructura caracterstica de los aceros hipoeutectoides (figura 4.5). La
ferrita de la perlita se
denomina ferrita eutectoide (formada a la temperatura del eutectoide, y
proveniente de los granos
que restaban de la austenita), la ferrita formada antes del eutectoide (en los
lmites de grano de la
austenita) se denomina ferrita proeutectoide. En la perlita la relacin de fases
es 9:1, pero en los
aceros hipoeutectoides la relacin perlita y ferrita proeutectoide depende del
porcentaje inicial de
carbono. Esta microestructura siempre se observa en los aceros
hipoeutectoides si han sido
enfriados lentamente y son los ms comunes.
Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida
tiene un
contenido en carbono entre 0.77 y 2.11 %. Los cambios en la microestructura
de un acero de esta
composicin se dan en la figura 10.6. Para T 900 C, la microestructura de la
fase es homognea
con granos orientados al azar (punto g de la lnea zz). Al enfriar se desarrolla
la cementita y nos
encontramos en una regin bifsica + cementita (punto h de la lnea zz). La
cementita se
comienza a formar en los lmites de grano de la austenita. Esta cementita se
denomina cementita
proeutectoide ya que se ha formado antes de que se de la reaccin del
eutectoide. Al descender por
Ciencia de Materiales, 4 curso, 2004/2005
4
debajo de la temperatura eutctica, toda la austenita remanente de
composicin eutectoide se
transforma en perlita (punto i de la lnea zz). Por tanto la microestructura es
perlita y cementita
proeutectoide (figura 4.7).
Codificacin de Aceros para Herramientas, segn AISI
Grupo Smbolo Descripcin
Alta velocidad (rpidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rpidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en fro A Media aleacin, temple al aire
Trabajo en fro D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en fro O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propsitos especficos L Baja aleacin, medio-alto carbono
Propsitos especficos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleacin, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono