Teoría Proceso de Deshidratación

ESCUELA MILITAR DE INGENIERA
UNIDAD ACADMICA SANTA CRUZ DE LA SIERRA - BOLIVIA

CARRERA DE INGENIERA PETROLERA
Apuntes sobre
Deshidratacin del
Gas Natural
Recopilacin realizada por:

Ing. Orlando Melgar Quevedo
Del Curso de Capacitacin:

Acondicionamiento y Deshidratacin
del Gas Natural.
Compaa:
SENDA Team s.r.l.
Asesoramiento - Capacitacin
DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL
Santa Cruz de la Sierra Bolivia
Marzo 2015
TECNOLOGA DEL GAS II 2
La eliminacin del agua contenida en el gas o deshidratacin, se efecta con un proceso

muy generalizado, denominado de absorcin fsica que bsicamente consiste en hacer
tomar contacto al gas hmedo con una corriente de algn agente que sea altamente
absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes. En este caso, este agente
absorbedor estar en estado lquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la
slicagel que se presentan en estado slido, denominndose el sistema como de
adsorcin.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede
con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje. Este proceso se realiza por dos
procedimientos de diferentes caractersticas, no obstante la regeneracin del glicol se
realice con los mismos principios o equipos.
Las posibilidades de absorcin fsica son por Torre de Contacto de Glicol, donde los
flujos a contracorriente de glicol y gas se encuentran en una torre, recuperndose cada
uno por diferentes descargas; o por Inyeccin de Glicol, donde el mismo se inyecta en
un punto del curso de gas, recuperndose luego de un proceso de fro, en un separador
trifsico.
El segundo caso es con el uso de otro absorbente del agua en estado slido que es el
slica gel tambin regenerable para el reciclaje.
Determinacin del Punto de Roco
El gas en su flujo tiene contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone que ha sido
retenida y eliminada por el proceso de condensacin al que fue sometida, luego le
quedar el agua que ser necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de roco o dew point del gas.
El punto de roco ser entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza
a condensarse en valores de presin y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor (dew point tester) de este parmetro se compone de
un visor, un espejo y un gas refrigerante en una cmara de expansin de tal manera que
se hace pasar el flujo del gas a medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la
temperatura (se lee en el termmetro instalado en contacto con el espejo) hasta que se
comience a empaar el espejo.
La presin y la temperatura de ese momento es precisamente la medicin del punto de

roco, que es el punto donde se inicia la condensacin bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los mtodos, se podr determinar el tipo y forma de tratamiento o bien
la eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operacin.
El contenido de agua aceptable para la comercializacin y el transporte, est regido por

normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un lmite mximo de 7 libras
de agua por cada milln de pies cbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de
agua por cada metro cbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros
cbicos de gas.
Observando la siguiente grfica, que representa el contenido de agua en el gas natural a

distintas temperaturas y presiones, se explican las variaciones que sufre el punto de roco
del vapor de agua en el gas con la temperatura (depresin del punto de roco).
Se puede observar que la temperatura del punto de roco del vapor de agua en el gas es
la misma que la temperatura de saturacin para una dada presin.
Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100F, el contenido de agua es de

62 lb./MMCF y si manteniendo la presin, y el contenido de agua pasa a ser de slo 7
lb./MMCF la temperatura del punto de roco ahora es de 33F.
Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha
sido capaz de bajar el punto de roco de 100F a 33F.
Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de roco de un flujo de

gas como el del ejemplo, a 33F, se debera provocar un contacto que absorviera 65 libras
de agua por cada milln de pi cbico de gas.
Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presin iniciales, y presin y

temperatura finales; es posible determinar por ste procedimiento la cantidad de agua a
absorber, para eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el
resto del proceso.
Tomando como ejemplo el siguiente caso:
Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/da)

Punto de roco del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 F
Presin de operacin: l00 psi.
Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:
1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del grfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
puede contener 67 Lb. agua/MMCF.
2. Punto de roco del gas a la salida; del grfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se
obtiene:
-15 F.
Depresin del punto de roco 40 - (-15) = 550F.

Agua a eliminar: 67 7 = 60 Lb. agua por MMCF
Ms adelante veremos cmo es el proceso de eliminacin del agua del gas, mediante la
utilizacin de los glicoles y cmo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
Caractersticas de los Glicoles

Por su alta capacidad higroscpica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la
deshidratacin del gas natural. Esta capacidad est directamente relacionada con la
concentracin de la solucin agua-glicol.
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente

tiene gran avidez por el agua; es prcticamente imposible mantenerlo en mxima pureza
en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante
propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratacin, porque adems son
muy estables, con una elevada temperatura de degradacin, de tal manera que los
convierten en ptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida
en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el trietilenglicol este valor es de 205C (404F),
temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operacin cuando se regenera el
glicol, porque de no ser as se degradara cambiando su estructura qumica inutilizndose
como absorbente.
La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado optimo de
mximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante ser
contenido de agua, con la consecuencia de la disminucin, en la misma medida, de la
capacidad de absorcin.
La concentracin estar directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de

glicol hmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que hall aplicacin comercial en la

deshidratacin de gas natural. Este compuesto otorga una buena depresin del punto de
roco y tiene la habilidad para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin
embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fcilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullicin que tiene respecto a los otros dos,
adems de la conveniencia de tener tambin una mayor temperatura de degradacin.
Es comn que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en
los procesos de deshidratacin con glicoles, no obstante y dadas sus caractersticas y
costo, se ha establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el
M.E.G. para los efectuados por Inyeccin.
Absorcin Fsica por Torre de Contacto
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente

denominado torre de contacto, que por conveniencia operativa se construye con el
aspecto de un separador bifsico vertical, como se observa en la figura siguiente.
Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de la
cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de contacto
glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin de

depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de lquidos
en el flujo de contacto.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo

de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorcin en torre de contacto.
Flujo del gas hmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas
hmedo se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular
ascendiendo y pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseadas
especialmente para que el gas tome contacto ntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solucin de glicol, cediendo al mismo
el vapor de agua que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a travs de un
eliminador de niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeas partculas de
lquido arrastrado y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un
intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la pgina siguiente, tambin se observan detalles de una copa y de una

bandeja de burbujeo, donde el gas es obligado a pasar a travs del lecho lquido del
glicol de manera de establecer entre ambos un contacto ntimo y facilitar la absorcin del
agua por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la

torre por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la
temperatura de operacin, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de
bandeja en bandeja, tomando contacto ntimo con el gas y quedndose con el contenido
de agua.
Flujo de glicol rico o hmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorcin y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y vlvula
de descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el
contenido de agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de
manera de tener un ciclo de operacin continuo. Para ello se lo bombea a travs de una
serie de equipos donde bsicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de
ebullicin del agua como para que la misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado lquido debido a que su temperatura de ebullicin es

muy superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilizacin.
Absorcin Fsica por Inyeccin

El tipo de instalacin que se describir a continuacin permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultneamente, la deshidratacin y el desgasolinaje, y son las
llamadas Dew Point o Plantas de Ajuste de Punto de Roco.
Bsicamente el proceso consiste en provocar la condensacin del vapor de agua y de los

hidrocarburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de
roco del agua se ve claramente que la condensacin se favorecer a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operacin necesita de otro agente a efectos de impedir la
formacin de hidratos en la instalacin al reducir considerablemente la temperatura del
gas, a tal fin se utilizan los glicoles, por su doble accin, como absorbente y como
anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el ms apto es el mono-etilenglicol.

Soluciones al 70% son altamente higroscpicas y de muy bajo punto de congelamiento.
Se puede decir que prcticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no
congelan.
Por lo general en ste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-

Gas que optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al
enfriamiento del gas de entrada.
Una solucin de mono-etilenglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-

gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo

frigorfico, donde se lo lleva por debajo del punto de roco establecido para su inyeccin a
gasoducto.
El lquido posteriormente es extrado en un separador de alta presin de tres fases

comnmente llamado trifsico o separador de fro, donde la fase gaseosa constituye el
llamado gas residual seco que se enva a gasoducto o al proceso restante.
La fase lquida se subdivide en dos, una constituida por la solucin glicol-agua y la

restante por gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de
densidad, son fcilmente separables.
La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o

Rectificadora, donde a presin atmosfrica y mediante la entrega de calor, se la despoja
del agua absorbida.
La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos

livianos, como ser propano y butano, razn por la cual se los debe eliminar de la misma,
transformndola en gasolina estabilizada.
El propano y butano se puede inyectar a gasoducto separarlos para su utilizacin como

gas licuado de petrleo.
La experiencia ha mostrado que este tipo de instalacin es muy confiable y ofrece

resultados satisfactorios.
Los problemas ms comunes son ms bien de carcter mecnico y fcilmente

solucionables a saber:
a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyeccin, con lo que no se consigue un

contacto intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseo del inyector o su control peridico. En
algunas oportunidades, el desplazamiento de carbn activado de los filtros de la Planta
Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.
b.- Problemas de separacin de condensado en el separador trifsico, generando

arrastres de condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no
sobrepasando los caudales de diseo, evitando disminuir el tiempo de residencia de los
fluidos en el separador y respetando los adecuados niveles de operacin.
Los dos sistemas de absorcin por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por
inyeccin de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separacin y recuperacin;
requieren de estar complementados con un sistema que regenere ste producto
absorbedor, separando y eliminando la mayor parte del agua contenida.
Ambos equipos de rectificacin o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar

la temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol,
eliminando el agua en forma de vapor.
Planta y Proceso de Regeneracin de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de
la Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorcin por inyeccin.
Para la regeneracin del glicol, el mismo es bombeado previamente a travs de un

condensador de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensacin para
condensar parte de los vapores que son descargados, pasando luego a travs de una
serpentina de precalentamiento produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde el
glicol seco concentrado es enfriado y el glicol hmedo es precalentado, reducindose as
la carga del calentador y evitando una ebullicin violenta.
En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperacin de glicol, para una

Planta de una sola columna.
Luego pasa a travs de un filtro, y por ltimo es inyectado por la parte superior de una
torre o columna de destilacin donde en primer lugar es parcialmente extrada o absorbida
el agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen
en el reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado
fsico que tienen el agua y el glicol, se produce la vaporizacin del agua debido a la
temperatura de este proceso.
En algunos casos o diseos, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilacin en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeas cantidades de vapores de glicol y gasolina
generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se
condensa en la seccin de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no
condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de eliminacin.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.
Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradacin de cualquiera de los

glicoles mencionados est muy por encima del punto de ebullicin del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193C (380F), el agua saldr por
la torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasar por el vertedero al tanque de
reserva.
El glicol as regenerado cae por un vertedero en el calentador y de all al acumulador, de

donde es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a travs de un intercambiador
(glicol-gas) de calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cmo por ejemplo las Plantas de Ajuste
de Punto de Roco, se observa en la lnea de glicol rico y posterior al precalentamiento del
mismo (antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuir a
despojar el gas asociado al glicol rico, proveniente del proceso de absorcin.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas

variables.
Variables de Operacin
La presin y la temperatura son parmetros que influyen en la absorcin; se puede decir
como regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones ms
favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condicin que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de

conservar las caractersticas fsicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operacin.
A presin constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor

temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor
sea la temperatura de proceso, mayor ser la cantidad de agua que debe eliminar la torre
y mayor ser la depresin del punto de roco. Pero si la temperatura aumenta mucho el
glicol ser arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla ser superado, con la
consecuente prdida del producto por la lnea de gas. Por otro lado bajar la temperatura
del proceso tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja los 10C (50F) el glicol
tiende a formar espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formar canales
que no permitirn un buen contacto, reduciendo la eficiencia del proceso. El rango ptimo
de temperatura se ubica entre 10C y 38C (50F y 100F).
Presin: la presin tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi
(70 Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presin
atmosfrica.
Esto significa que para una concentracin dada del glicol a la entrada, la velocidad de
circulacin del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar la prdida
en la eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a medida que
aumentan las presiones, la circulacin del glicol no es una funcin directa del contenido de
agua en el gas, sino del cambio de las condiciones fsicas.
Concentracin del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se
deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms
concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor ser la eficiencia
de deshidratacin del gas.
El grado de deshidratacin del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las
especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por ejemplo, tendremos plantas cuyo
diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de: 98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc.
Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentracin de
glicol ser 98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la
planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podr determinarse si la misma trabaja de

acuerdo a las especificaciones de diseo. Para ello se realiza un anlisis de determinacin
de agua; la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son la capacidad de
tratamiento de la planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol y la
temperatura del calentador.
Para lograr una concentracin adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador
debe mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor mximo de
temperatura para evitar la degradacin del TEG, la que se inicia a los 404 0F.
Es una condicin de suma importancia en lo que hace a la regeneracin, observar un

adecuado funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del
regenerador. Un funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que
un Calentador Directo), propondr momentos de mximo rendimiento del quemador, con
serias posibilidades de degradacin del glicol circulante, merced a las altas temperaturas
generadas en el rea inmediata al tubo de fuego.
Caudal de circulacin de glicol: Cuando se conoce la concentracin del glicol y el nmero

de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del
gas saturado es funcin de la velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto
estndar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulacin del glicol vara de 3 a 5 galones
por libras de agua en el gas. El valor prctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es
ms favorable aumentar la concentracin del glicol que el caudal de circulacin. Esta
determinacin depende de la capacidad de absorcin del glicol, o dicho de otra forma el
TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la pgina 19, donde tenamos que eliminar un total de 60
libras de agua, calculemos ahora el total de circulacin de glicol.
Total de agua a eliminar por da: 1.800.000 pie3/ da de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb.
De agua/da Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/lb. agua
se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/da = 324 gal. glicol / dia.

Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora
Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al grfico de caudales de la bomba

suministrado por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la
misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse
con los grficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un
medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y
dimetro del pistn, o contrastando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de

operacin, ya que las mismas requieren de una mnima atencin y no necesitan de
personal permanente de operacin. Es conveniente un control diario de la temperatura de
regeneracin y del caudal, y semanalmente del Ph y de la concentracin del glicol.
DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SLIDOS
El proceso de adsorcin es una forma de adhesin entre una superficie slida y el vapor
de agua que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene segn la propiedad de
atraccin de los materiales y las caractersticas particulares de los mismos.
La cantidad de agua adsorbida, vara con la naturaleza vara con la naturaleza y el rea
superficial del desecante utilizado.
Los desecantes ms efectivos, son los que tienen una alta relacin entre el rea superficial
y su volumen. Probablemente, a sta caracterstica se sume que parte del agua se
condense y sea retenida en los canales capilares en el interior del desecante
(condensacin capilar).
Procesos de Adsorcin
En general ste tipo de instalaciones estn equipadas inicialmente con un separador de

entrada, utilizado para interceptar y separar los lquidos presentes en el flujo, evitando
inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasar por una de las dos Torres de Secado, tomando
contacto con el desecante que permitir la remocin de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneracin, pasar a contracorriente por la segunda Torre, donde
el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, ser barrida por el gas caliente
(generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350 F a 450F, dependiendo del
tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua
condensada.
Alternativamente entonces, una Torre est adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se est regenerando el desecante. Controladores cclicos o
temporizadores, permiten el cambio automtico de las torres segn un programa horario
establecido.
Basados en las caractersticas y mtodos mencionados, son dos las variables

generalmente utilizadas por aspectos prcticos y econmicos. La principal diferencia,
radica en el punto dnde se toma el gas para el flujo de regeneracin.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a travs de una vlvula reductora de

presin, la cual controla el flujo del gas de regeneracin, induciendo una cada de presin
en la corriente principal.
El flujo principal entonces, contina hacia la torre seleccionada (en ste caso la N1),
donde se adsorbern los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneracin por su parte, es tomado aguas arriba de la vlvula reductora, y por
diferencia de presin con el sector aguas abajo, circula hacia sa conexin pasando por
un calentador primero, la otra torre (N2) en contracorriente permitiendo la remocin de la
humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y

finalmente separarla en un depurador desde donde ser eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado lquido, se reciclar hasta la conexin

mencionada, aguas debajo de la vlvula reductora de presin.
En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la pgina siguiente), el gas
de regeneracin es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado,
circulado por la torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser
comprimido y reinyectado a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.

Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya seleccin depender del tipo de
problemas y de las condiciones de operacin.
Los desecantes granulares son generalmente slica gel o almina activada. El primero es
un material altamente silceo en forma de partculas sumamente irregulares, con densidad
variable de 45 a 55 Lb/pi3.
Las capacidades de adsorcin son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de

agua por cada 100 libras de desecante. Sin embargo, sta capacidad decrece
rpidamente al 10% y de all lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.
La duracin de los desecantes depender de la aplicacin a que se los someta. Bajo

condiciones ideales puede durar hasta 10 aos, bajo condiciones muy rigurosas puede
requerir de su reemplazo en el trmino de menos de un ao.
Se debe considerar, que adems de daarse con los hidrocarburos pesados, las capas
desecantes pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxgeno y NH3 en
presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por
milln de pies cbicos standard. Observando un cuidadoso diseo, pueden obtenerse
Puntos de Roco cercanos a los 90F.
DESHIDRATACION POR GLICOL

1. Introduccin
La deshidratacin es un proceso de remocin de agua desde un gas y/o un lquido de tal

forma de que el agua condensada no este presente en el sistema de tratamiento de gas.
La eliminacin del agua contenida en el gas o deshidratacin, se efecta con un proceso

muy generalizado, denominado de absorcin fsica que bsicamente consiste en hacer
tomar contacto al gas hmedo con una corriente de algn agente que sea altamente
absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes. En este caso, este agente
absorbedor estar en estado lquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la
slicagel que se presentan en estado slido, denominndose el sistema como de
adsorcin.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede
con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
2. Tipos de Glicol
Cuatro tipos de glicol son usados para la deshidratacin y/o inhibicin:
1. Monoetilenglicol (MEG) o Etilenglicol (EG)

2. Dietilenglicol(DEG)
3. Trietilenglicol(TEG)
4. Tetraetilenglicol (TREG)
El Trietilenglicol (TEG) es el glicol ms comnmente usado en sistemas de absorcin.
El monoetilenglicol (MEG) es el glicol ms comnmente usado en sistemas de inyeccin

con glicol. Todos los glicoles son higroscpicos, lo que significan que tienen afinidad por el
agua.
Las propiedades principales que llevan a escoger al glicol para una aplicacin dada son:
Viscosidad.
Presin de vapor
Solubilidad en hidrocarburos.

Muchos de los glicoles cumplen todos estos criterios. El DEG, TEG y TREG poseen todos
caractersticas que se adaptan a estas condiciones, sin embargo casi el 100% de los
deshidratadores de glicol usan TEG.
Ventajas de usar tri etilenglicol:
1) Debido a su alto punto de ebullicin y a otras propiedades fsicas, se regenera mas

fcilmente a una solucin en porcentaje de 98 99.5 en una atmsfera de regeneracin.
Esto permite depresiones del punto de roci mas altas en el rango de 80-140F.
2) Tiene una temperatura de descomposicin terica inicial de 404F, mientras que la

temperatura del dietilenoglicol es de solamente 328F.
3) Las perdidas por evaporacin son menores.
4) Se requiere un equipo de regeneracin ms sencillo.
5) El capital y los costos de operacin son menores que para el dietilenoglicol.
3. Condiciones que Afectan la Deshidratacin
Temperatura del gas de entrada.

Presin del gas de entrada.
Rata de flujo de gas.
Temperatura de entrada del glicol.
Numero de bandejas en el contactor
Concentracin del glicol entrando al contactor.
Rata de circulacin del glicol.
4. Proceso del Recorrido del Glicol

El glicol pobre entra en el plato tope o empaque y fluye hacia abajo absorbiendo el agua
del gas y quedando rico en agua.
Es conveniente usar la palabra rico para describir la parte inferior de la torre y pobre
para la parte superior. En la parte inferior tanto el gas como el glicol son ricos en agua y en
la parte superior ambos son pobres.
El glicol rico deja la parte inferior de la torre y fluye al condensador de reflujo (reflux
condenser) en el tope de la columna destiladora (still tower). El glicol rico entra al tanque
de destilacin o flasheo (flash tank) donde los componentes ms voltiles (solubles en el
glicol) son evaporados. La tpica presin del tanque de flasheo es de 30 a 100 psig.
Despus del tanque de flasheo el glicol fluye a travs de los filtros y del intercambiador
glicol-glicol (pobre -rico) donde intercambia calor con el glicol pobre caliente. El glicol rico
entra a la columna destiladora donde el agua es removida por destilacin.
La columna destiladora y el recalentador (reboiler) son llamados regenerador o

reconcentrador (regenerator) y es donde la concentracin de glicol es incrementada a los
requerimientos del glicol pobre. La unidad de regeneracin es diseada para operara a
presin atmosfrica. La descomposicin inicial del glicol se da a las siguientes
temperaturas. Luego de regenerado el glicol pasa a travs de los intercambiadores glicol-
glicol y luego es bombeado de nuevo a la torre.
Diagrama general del sistema

5. Efecto de las Variables de Operacin
Aqu se presentan algunas variables de operacin que pueden afectar la eficiencia de un

deshidratador de glicol:
1) Temperatura.
2) Presin.
3) La temperatura del glicol Pobre.
4) La concentracin del glicol.
Temperatura.
La eficiencia de la planta es especialmente sensible a la temperatura del gas de entrada. A

una presin constante, el contenido de agua del gas de entrada se incrementa a medida
que la temperatura aumenta. Por ejemplo, a 1000 psi, un gas a 80F soporta
aproximadamente 34 libras de agua por MMSCFD, mientras que un gas a 120F
sostendr alrededor de 106 libras de agua por MMSCFD. A temperaturas mas altas, el
glicol tendr que remover aproximadamente tres veces mas agua para cumplir con las
especificaciones de la tubera. Las prdidas por vaporizacin de glicol sern tambin
mayores a la temperatura ms altas.
La Presin.
A temperatura constante, el contenido de agua del gas de entrada aumenta a medida que
la presin baja. Sin embargo, en el rango normal de operacin, la presin de la planta de
glicol no es un factor crtico
6. Concentracin del Glicol.
La concentracin de glicol aumenta con las temperaturas ms altas del recalentador. El

rango de temperatura en el recalentador debe ser entre 350F y 400F para el
trietilenoglicol. La concentracin mxima de glicol pobre obtenida en un recalentador
convencional, sin regenerar el gas, es aproximadamente 98,8 %.
7. Como Reducir las Perdidas de Glicol.
Las prdidas de glicol pueden ser un problema muy serio y costoso. Las prdidas se
pueden incurrir por vaporizacin, por fugas mecnicas y por arrastre. Las prdidas de
glicol totales desde una unidad de deshidratacin bien diseada y mantenida no deben
exceder 0,1 galones por MMPCE o aproximadamente una libra por MMPCE de gas
tratado. No es poco comn, sin embargo, ver prdidas de glicol a un promedio de uno a
cuatro galones por MMPCE, o an mayores. Sin el control apropiado, se pueden usar
varios cientos de dlares por da de exceso de glicol. Algunas plantas de tamao promedio
pueden gastar ms de $100.000 por ao en prdidas por exceso de glicol, prdida de
tiempo de la planta y desgaste del equipo.
Algunas formas para reducir las perdidas de glicol:
1. Siempre se vaporizar una cierta cantidad de glicol en la corriente del gas de venta. El
enfriamiento adecuado del glicol pobre antes de que entre a la torre de absorcin
minimizarn estas prdidas. El diseo, las prcticas de operacin y de mantenimiento
apropiados son esenciales. A menudo, un PECO Cyclotube, colocado en la lnea de gas
de venta, se paga por si solo rpidamente y ahorra una gran cantidad de dinero
recobrando el exceso de glicol. El PECO Cyclotube ayudar tambin a prevenir problemas
corriente abajo de la planta de glicol.
2. Casi todo el glicol arrastrado se remueve por un extractor de neblina colocado en el

tope de la torre de absorcin. La velocidad excesiva del gas y la espuma del glicol en la
torre de absorcin incrementarn grandemente las prdidas.
3. Las prdidas por vaporizacin en el regenerador se pueden minimizar con buena

condensacin del glicol. El glicol arrastrado, o mecnicamente transportado, se puede
reducir con mantenimiento apropiado del regenerador y del recalentador.
4. Las fugas mecnicas se pueden reducir manteniendo la bomba, las vlvulas y otros
accesorios en buenas condiciones.
8. Regenerador de Glicol
En el reconcentrador o regenerador se destila el agua que absorbe el glicol. El

reconcentrador est compuesto de despojadora, recalentador, intercambiador, tanque
igualador y bomba. El glicol enriquecido que sale del tanque de destilacin pasa por un
serpentn encima de la despojadora. Este serpentn es un Intercambiador con glicol fro en
el interior y vapor de agua en el exterior. Parte del vapor se condensa al pasar por el
serpentn; el agua as producida se acumula en la parte superior de la despojadora y sirve
de reflujo. El glicol enriquecido sale del serpentn y pasa a un filtro en donde se remueve
todo el material forneo. El glicol que circula en la planta no es corrosivo, pero puede
volverse moderadamente corrosivo si el chorro de gas hmedo contiene oxgeno, cido
sulfhdrico o gas carbnico. Algunos de los productos de la corrosin as como la arena y
la mugre presentes en el gas se incorporan al glicol pudiendo producir espuma en el
contactor o en la despojadora. La formacin de esta espuma debe evitarse filtrando
adecuadamente el material extrao que pueda haber en el glicol Por consiguiente, es
necesario que el filtro est funcionando correctamente durante todo el tiempo de la
operacin.
Generalmente el filtro es del tipo que tienen elementos cilndricos los cuales deben
reemplazarse tan pronto se saturan en partculas slidas. El glicol que pasa por un filtro
nuevo normalmente tiene una cada de presin de 3 a 6 psig, esta cada de presin se
mide a travs de un indicador. Los elementos filtrantes deben reemplazarse cuando la
cada sea de 15 a 20 psig. Si los elementos no se reemplazan a tiempo, eventualmente se
taponarn impidiendo el flujo de glicol, o se derrumban dentro del filtro permitiendo el paso
de partculas slidas. Del filtro de glicol enriquecido pasa a un Intercambiador en donde la
corriente caliente de glicol pobre que viene del recalentador trasfiere el calor al chorro fro
de glicol enriquecido. Si la planta no incluye este intercambiador, la cantidad de calor
requerida en el recalentador deber aumentarse en un 50%. El intercambiador es
generalmente del tipo de horquilla o un serpentn en el tanque igualador. Cualquiera que
sea la clase de intercambiador, lo importante es que la transferencia de calor se lleve a
cabo en la mxima eficiencia a fin de que el recalentador consuma una cantidad mnima
de combustible.
Una reduccin en la transferencia de calor es generalmente consecuencia de la

acumulacin de material slido sea en el interior o en el exterior de los tubos del
intercambiador, este material slido debe removerse para que la transferencia de calor
regrese a su nivel normal. La temperatura de solucin pobre que sale del intercambiador
es el mejor ndice de la eficiencia en la transferencia, sta debe ser de 180 a 225 F. La
solucin caliente de glicol enriquecido pasa del intercambiador a la despojadora, entra
cerca de la parte superior de la torre y desciende por entre ella. A medida que desciende
los vapores calientes de glicol que vienen del recalentador destilan el agua del glicol
enriquecido. El vapor de agua asciende por la torre, una parte se condensa al entrar en
contacto con el serpentn de reflujo y el resto se descarga al exterior. El glicol que
desciende por la despojadora pasa al recalentador.
El recalentador generalmente tiene como fuente de calor un tubo de calentamiento con

llama indirecta, sin embargo, la fuente de calor puede ser vapor, aceite caliente o gas
combustible caliente. La temperatura de glicol en el recalentador debe mantenerse entre
390 y 400 F a fin de destilar el agua que el glicol absorbe en el contactor
El glicol pobre del recalentador pasa por un intercambiador y entra al tanque igualador en
donde se almacena (Algunas aplicaciones no necesitan tanque igualador).Durante el
proceso se pierde una pequea cantidad de glicol: parte se vaporiza en el contactor
asimilndose en el gas seco y algo se pierde por la parte superior de la despojadora en
donde se descarga al exterior junto con el vapor de agua. En general la prdida de glicol
debe ser de 0,1 a 0,2 gas/MMSCFD de glicol que pasa por el contactor. Por lo que existe
esta perdida es conveniente mantener el nivel de glicol en el tanque igualador por encima
de las dos terceras partes de su capacidad o en recalentador por encima de un 50%.Del
tanque igualador el glicol pasa por la bomba de glicol. El objeto de sta bomba es elevar la
presin del glicol hasta igualarla con la del gas.
REBOILER
INTERCAMBIADORES DE GLICOL
TAMICES MOLECULARES
Los tamices moleculares son slidos que pueden ser usados para separar los
componentes moleculares de una mezcla. Este trmino es habitualmente usado para
denominar a determinados slidos micro porosos, en particular a algunas zeolitas y
ciertos materiales de carbn micro poroso. Estos materiales presentan una distribucin
de tamaos de poro muy estrecha, poseyendo adems la caracterstica de diferenciar
entre molculas en base a sus diferentes dimensiones moleculares.
Una de las aplicaciones ms importantes de estos materiales es la separacin de N2 y

O2 del aire. Dado que la diferencia en los dimetros cinticos de estas dos molculas
es de menos de 0.02 nm, es evidente que el diseo de los tamices moleculares
requiere de un control muy riguroso del tamao de poros. Otras importantes
aplicaciones industriales de los tamices moleculares son: la purificacin de gas natural,
obtencin de CH4 de mezclas de gases, recuperacin de H2 de gases de reformado
del petrleo y separacin/recuperacin de gases a partir de biogs. Los principales
componentes que han de ser separados en este tipo de aplicaciones son: CO2, CH4,
H2, N2, CO y H2S.
Los primeros tamices moleculares de carbn fueron obtenidos a partir de un

copolmero PVC/PVCD o de alcohol polifurfurlico. Desde entonces se han usado una
gran variedad de de polmeros diferentes tales como: resinas fenlicas, PAN, keblar,
poliimidas, viscosa, rayn y fibras de carbono obtenidas a partir de PAN o breas. En
los ltimos aos se han desarrollado tambin materiales compuestos que usan
materiales carbonosos, alminas macro porosas o membranas de acero inoxidable
como sustratos sobre los cuales se depositan pelculas de carbono que poseen
propiedades de tamices moleculares. En todos los casos el objetivo que se persigue
es maximizar la capacidad de adsorcin a la vez que se mantiene un control del
tamao de los poros dentro de unos lmites muy estrictos. De esta forma se maximiza
la capacidad de adsorcin de uno de los gases de la mezcla frente al resto.
Adsorcin con Tamices Moleculares
La adsorcin es otra de las operaciones unitarias utilizadas para la deshidratacin. En esta

operacin, la mezcla gas-agua pasa a travs de un equipo generalmente cilndrico que
contiene un lecho de material adsorbente. Debido a la diferencia de afinidad de las
molculas del gas y del agua con respecto al adsorbente, esta ltima queda atrapada en el
lecho a travs de fenmenos de transporte superficial, mientras el gas pasa a travs del
mismo aumentando su concentracin en la corriente de salida del aparato.
La adsorcin de agua empleando tamices moleculares ha sido la tecnologa que ms se

ha desarrollado en los ltimos aos en la industria del alcohol carburante para deshidratar
el etanol y que ha venido reemplazando a la destilacin azeotrpica. Los tamices
moleculares son materiales granulares rgidos de forma esfrica o cilndrica elaborados a
partir de aluminosilicatos de potasio. Se clasifican de acuerdo al dimetro nominal de la
gran cantidad de poros internos que poseen y que dan acceso al volumen libre intersticial
que se encuentra en la estructura microcristalina de estos materiales.
La alimentacin del sistema se lleva a cabo con los vapores de la columna de rectificacin;
por su parte los vapores alcohlicos obtenidos en el ciclo de regeneracin y que pueden
contener un 28% de agua, se recirculan a la columna de rectificacin. De esta manera se
prolonga la vida til de los tamices por varios aos, lo que a su vez representa costos
bajsimos relacionados con el reemplazo del material adsorbente y por ende costos de
operacin reducidos.
Figura 5. Esquema tecnolgico para la separacin y deshidratacin por adsorcin usando

tamices moleculares
Ventajas:
Dew point < -148 of (-100 oc)

No absorben aromticos
No hay perdidas de solvente
Cumple especificaciones de transporte
Desventajas:
Alto capex / opex

Desecante sensitivo a hc
Remplazo peridico 5 aos
Alta t regeneracin
Alta carga regeneracin
Condiciones Tpicas
Descripcin Temperatura oF (oC) Presin psia (bar)

Gas de entrada 125 mx. (51,7) Sin limite
Gas de regeneracin 450-600 (232-315,5) Igual a gas deshi.
Duracin ciclo absorcin 8-24 horas
Duracin ciclo calentamiento ciclo de absorcin
Cada de presin lecho 8 psi mx. (0,55 bar)
Propiedades de agentes desecantes
Desecante Forma Densidad Tamao de Contenido agua

(lb/pie3) particula salida (ppm,p)
Alumina Gel Esfrica 52 5-10
Alumina
Granular 52 -8 Mesh 0,1
activada
Alumina
Esfrica 47-48 -8 Mesh 0,1
activada
Silica Gel Esfrica 50 4-8 Mesh 5-10

Silica Gel Granular 45 3-8 Mesh 5-10
Tamiz 4-8 Mesh
Esfrica 42-45 0,1
molecular 8-12 Mesh
Tamiz olecular Cilindro 40-44 1/8-1/16 0,1

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