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Moldeo por inyeccin

8. Algunos aspectos de la calidad del producto


8.1. Fundamentos de la respuesta del material

Puede considerarse al procedimiento de moldeo por inyeccin como una triloga cuyos
componentes son:

1) La unidad de inyeccin
2) El molde
3) El polmero

Se trata de estudiar el comportamiento del material durante su tratamiento y sus efectos


sobre la calidad del producto. Los principales parmetros de control del proceso son:

La temperatura del material fundido


La temperatura del molde
La presin de inyeccin y la presin de retencin
La velocidad de inyeccin
La distribucin del tiempo para las diversas partes del ciclo del proceso

Se evitan algunas dificultades mediante un buen diseo del producto y del molde en primer
lugar, y conviene entonces considerar algunos de estos aspectos antes de pasar a estudiar
los efectos de los factores de control del proceso.

8.2. Aspectos de diseo

Entre los problemas de calidad que pueden reducirse con frecuencia por medio del diseo
se pueden enumerar los siguientes:

1) Lneas de soldadura: stas se forman donde se encuentran los flujos de polmeros


y algunas veces pueden evitarse; por ejemplo, la pieza moldeada con forma de tina
de bao de la figura 12 tiene lneas de soldadura, mientras que la del molde de tres
placas de la figura 18 no las presenta. Si son inevitables las soldaduras, por lo
comn se pueden mover a una posicin en donde sean poco importantes gracias al
control de la posicin de la compuerta.

Una vez que el diseo reduce el problema, puede aplicarse el control del proceso
para disminuir el efecto. Esto significa asegurar temperaturas y presin adecuadas
para una buena soldadura. Una soldadura es siempre una trampa potencial de aire,
debido a la convergencia de los frentes de fusin, de modo que en este punto puede
requerirse sacar el aire.

2) Marcas de hundimientos y huecos: Estos defectos de moldeo se producen cuando


la seccin del producto es demasiado gruesa. La parte gruesa retiene calor y se
hunde por las fuerzas de contraccin, especialmente durante la cristalizacin en la

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que hay un gran cambio de densidad. Si se endurece la capa exterior y, entonces,


resiste un posterior hundimiento, se forman huecos internos cuando se excede la
resistencia a la traccin del material fundido en proceso de solidificacin. Este es
principalmente un problema de diseo, por lo que se evitan tanto como sea posible
las secciones gruesas, pero puede ayudar un control cuidadoso de la presin de
retencin.

Cuando se requieren secciones gruesas en una pieza moldeada, por ejemplo, para
darle rigidez, es mejor usar un procedimiento modificado como el del moldeo en
ncleo de espuma, que evita el problema de hundimiento y de formacin de huecos
a la vez. Como una opcin, se puede usar un patrn de costillas de seccin delgada
(figura 32).

Figura 32. El uso de costillas en vez de una seccin slida

3) Concentraciones de esfuerzos en esquinas que conducen a la falla del producto


en servicio: La consecuencia de las concentraciones de esfuerzos en piezas
moldeadas con esquinas agudas puede ser por lo comn, la fractura, especialmente
si el producto soporta carga. Algunas veces es la distorsin presente cuando se usan
polmeros reforzados con fibra. En la figura 33 se ilustra lo anterior y se muestran
algunas caractersticas de diseo que pueden ayudar.

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Figura 33. Caractersticas de diseo para evitar los efectos de las esquinas agudas

4) Diseo del molde por computadora: Un avance importante de los ltimos aos es
el uso de los mtodos de diseo por computadora, iniciado por la compaa
Moldflow. El banco de datos del sistema contiene datos reolgicos, de temperatura
y de presin de varios polmeros. Con la computadora se puede simular un diseo
del molde que se proponga y analizar el flujo de material fundido en l. Pueden
probarse diversos tamaos y posiciones de bebederos y compuertas hasta encontrar
los ptimos. La tcnica es muy valiosa para los complejos moldes de cavidades
mltiples, donde el patrn de flujo puede ser difcil si no imposible de predecir.
Tradicionalmente, se elaboraban esas herramientas con canales subdimensionados
que luego se ajustaban en la planta mediante mtodos de prueba y error, lo cual es
un procedimiento laborioso y caro. El programa de Moldflow permite la simulacin
de pruebas y la fabricacin directa de un molde perfecto.

5) Seleccin del polmero: El tema de la seleccin del polmero correcto para un uso
determinado es complejo. Realmente no es posible obtener una gua completa y en
gran parte depende de la experiencia individual y, por lo comn, se encuentra que
varios polmeros trabajan igualmente bien. En esos casos, la decisin final depende
del costo y de las preferencias del productor. Sin embargo, una vez ms, el
surgimiento de los ordenadores hizo posible un diseo por computadora para este
problema. Se usan bancos de datos que contienen las propiedades generales,
mecnicas, elctricas, etc. de muchos polmeros. De stas se escogen las que igualen
los requerimientos de diseo del producto, y se seleccionan los materiales
adecuados mediante el ordenador. Un ejemplo es el sistema EPOS, producido
conjuntamente por ICIplc y LNP Plastics Ltd.

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8.3. Efectos de la presin y del calor debido a esfuerzos de corte

En los bebederos estrechos de un molde de inyeccin, la velocidad de corte es de unos 103


s-1 y en el estrechamiento de la compuerta es del orden de 105 s-1. El sistema total, desde
luego, funciona slo debido a que el polmero se comporta pseudoplsticamente.

Otro efecto de los esfuerzos de corte es la generacin de calor, que es un aspecto


importante del calentamiento del polmero conforme avanza en el barril o camisa. As,
durante la inyeccin, la temperatura se eleva en proporcin a la cada de presin que hay
conforme el material fundido se mueve a travs de los canales: la temperatura aumenta
aproximadamente 1 C por 1 MPa de cada de presin. Adems, conforme se presuriza el
material fundido, se produce un efecto de la presin sobre la viscosidad. El efecto consiste
en incrementar la viscosidad, y este efecto se considera equivalente al incremento en la
viscosidad que se observa al enfriarse, o sea, puede considerarse a la presin como una
temperatura negativa equivalente. La magnitud es de nuevo del orden de -1 C por MPa
de incremento de presin.

As, para modificaciones en las condiciones del flujo de corte, los efectos del calentamiento
debido al esfuerzo cortante y de la presin son opuestos y se cancelan aproximadamente
uno a otro. Como regla, puede decirse que se obtiene un mayor error si se toma en cuenta
slo uno u otro que si se ignoran ambos.

8.4. Orientacin

Uno de los aspectos ms importantes en el moldeo por inyeccin es la orientacin del


polmero al entrar en la cavidad del molde y despus, cuando solidifica. En los productos
obtenidos por extrusin, por lo comn se desea esta orientacin que intensifica las
propiedades, pero en el moldeo por inyeccin es un problema. Entonces, lo normal es
minimizar la orientacin, pero esto tiene que balancearse contra el factor econmico de
utilizar ciclos rpidos de moldeo, lo cual a su vez representa un enfriamiento rpido de las
piezas moldeadas y la consiguiente congelacin de las distribuciones orientadas.

Las molculas de polmeros en su forma normal, en estado relajado, existen como cadenas
enmaraadas; cuando se aplica presin al polmero fundido las cadenas tienden a
desenredarse y a orientarse paralelamente a la direccin de flujo, lo cual permite a las
molculas deslizarse ms fcilmente unas sobre otras. Esta accin de corte de una capa de
polmero fundido sobre otra capa es lo que causa la orientacin (figura 34).

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Figura 34. Orientacin de cadenas durante el flujo de polmeros

Al cesar el esfuerzo y si se mantiene el polmero fundido por un tiempo suficientemente


largo, las molculas tienden a recobrar su forma original enrollada, debido a movimientos
trmicos (movimiento browniano). A este proceso se le llama relajacin. Sin embargo, en
procesos tales como el moldeo por inyeccin, las molculas no tienen el tiempo suficiente
para regresar completamente a su forma original, es decir, no tienen oportunidad de
relajarse de forma total. A la orientacin residual que permanece en la pieza se le conoce
como tensiones o deformaciones congeladas.

Si la orientacin es marcada, en especial con polmeros cristalinos, estas tensiones podran


provocar la distorsin de las piezas moldeadas, ya sea con lentitud si los esfuerzos se
alivian espontneamente, o con rapidez si el material se somete a temperaturas de servicio
elevadas.

Al encontrarse las molculas del polmero ms alineadas en una direccin que en la otra, las
propiedades en la pieza son diferentes en las dos direcciones (figura 35), es decir, el
producto presentar propiedades anisotrpicas. El material ser ms fuerte (presentar
mayor resistencia) en la direccin de flujo, debido a que las fuerzas de enlace carbono-
carbono son mucho ms fuertes que las fuerzas de atraccin entre cadenas vecinas.

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Figura 35. Anisotropa provocada por la orientacin de cadenas durante el flujo de polmeros

El molde produce un gran efecto en la orientacin. Cuando el polmero fundido es forzado


a entrar en l y hace contacto con las paredes, se solidifica. A pesar de la orientacin
causada por el flujo a travs de la entrada, la turbulencia es suficiente para que la primera
capa de polmero solidifique sin orientar. Por lo tanto, la superficie del polmero
inmediatamente adyacente a la superficie del molde tendr un bajo grado de orientacin,
pero aquellas capas cercanas a la superficie estarn bastante orientadas, debido al rpido
enfriamiento que sufren. Por otro lado, las regiones del centro que tendrn ms tiempo para
que ocurra la relajacin (permanecen ms tiempo calientes) se encontrarn menos
orientadas. Esto conducir a que se forme un gradiente de orientacin a travs del espesor
del artculo moldeado, con bajos niveles de orientacin en el centro y niveles mayores a
ambos lados del centro (figura 36). Este gradiente de orientacin variar con las
condiciones de procesado y el tipo de material.

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Figura 36. Gradiente de orientacin en una pieza moldeada

Cules son los patrones de orientacin que se encuentran normalmente? Un ejemplo


simple sera una pieza moldeada rectangular con compuerta terminal. En la figura 37 se
muestra el patrn de orientacin.

1) Cuando el material fundido entra al molde hay poca orientacin. Conforme el


material se pone en contacto con la pared del molde, se genera una capa de baja
orientacin.

2) La mayor parte del flujo es laminar y altamente orientado. As, dentro de la capa
delgada, aparece una capa de alta orientacin.

3) El centro puede estar menos orientado debido a que permanece caliente, aislado por
las capas externas que son muy grandes para reconocerse.

Figura 37. Patrn de orientacin de una pieza moldeada

En la figura 38 se puede ver otro patrn de orientacin, quiz en una pieza moldeada de
gran tamao. En la compuerta estrecha puede producirse patrones de alta orientacin bajo
condiciones de alto esfuerzo, y puede iniciarse la cristalizacin gracias al esfuerzo; sta
puede dar lugar a ncleos que controlarn el patrn de cristalizacin en la pieza moldeada
conforme se enfra. Adems, el flujo divergente puede generar esfuerzos tangenciales de
traccin que deforman o agrietan la pieza moldeada.

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Figura 38. Efectos de la orientacin en el frente de fusin

En cuanto a la medida de la orientacin, el estudio de la misma se hace mediante


birrefringencia, en piezas moldeadas de plstico transparente, y consiste en colocar piezas
entre dos filtros polarizados en medio de una fuente de luz blanca; cuando uno de los filtros
se rota, aparece una serie de franjas o bandas de colores. Al examinar el artculo moldeado
con luz polarizada, se encuentra que la orilla se ve negra, indicando que no existe
orientacin en esa posicin, y movindose a lo largo de una lnea, hacia la entrada, se ve
una franja amarilla, a continuacin una roja y despus una verde. Este grupo de tres franjas
se conoce como Primer orden, el grupo siguiente como Segundo orden y as de modo
sucesivo. Usualmente se cuenta el nmero total de rdenes y ste se utiliza para indicar el
grado de orientacin total. La posicin de mxima orientacin se muestra en general como
una franja casi circular, la cual normalmente est localizada entre el centro del artculo
moldeado y la entrada. Despus de alcanzar la posicin de mxima orientacin, la
secuencia de colores aparece en sentido inverso a medida que disminuye la orientacin.

De acuerdo con lo expuesto hasta ahora, la orientacin es el resultado neto del alineamiento
de las molculas en una direccin (por efecto de los esfuerzos de corte) y la relajacin de
ese alineamiento. Por lo tanto, cualquier cosa que se haga para propiciar una mayor
relajacin dar como resultado una reduccin en la orientacin. Es importante considerar
las siguientes condiciones de operacin como factores que influyen en la orientacin:

Altas temperaturas del molde y del material disminuyen la orientacin, pues a


mayores temperaturas mayor es la oportunidad para que ocurra la relajacin de las
cadenas orientadas. Adems, despus de sacar la pieza del molde puede ocurrir una
cantidad apreciable de relajacin. Por ejemplo, si se colocan piezas moldeadas de
secciones gruesas en agua caliente, se permitir la relajacin y disminuir la
orientacin.

La presin aumenta la orientacin. Altas presiones dan lugar a altos esfuerzos y


velocidades de corte, lo cual provoca una mayor orientacin.

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El tiempo de compactacin tiene un efecto importante en la orientacin, debido a


que mientras la entrada no se cierre, la presin del pistn provoca que el flujo
contine; es decir, se generan ms esfuerzos de corte y mayor orientacin,
principalmente en el rea de entrada. De manera usual, sta es el rea ms orientada
de la pieza, donde existe la mayor cantidad de orientacin residual (esfuerzos
congelados).

El espesor de la pieza tambin influye en la orientacin. Debido a la baja


conductividad trmica de los plsticos, las paredes gruesas actuarn como aislantes
de la zona central, la cual se mantendr ms tiempo caliente. Esto promover la
relajacin en esta zona, disminuyendo la orientacin.

Las velocidades de flujo (velocidad de inyeccin) son crticas. A mayor velocidad,


ms rpido se llenar la cavidad y cerrar la entrada. Una vez que el flujo se detiene,
empieza la relajacin, es decir, disminuye la orientacin.

La tabla 6 y la figura 39 resumen grficamente la influencia de las variables del molde y del
proceso de inyeccin sobre la orientacin.

Tabla 6. Efecto del molde y de las variables de procesado sobre la orientacin y la anisotropa

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Figura 39. Efecto de las variables de inyeccin sobre la orientacin

Generalmente, la orientacin puede mejorar algunas propiedades en la direccin de flujo,


pero a costa de reducir esta misma propiedad en direccin transversal, lo cual no es lo ms
conveniente. Lo que se requiere es una pieza que tenga buenas propiedades en todas
direcciones.

En general, puede observarse que al aumentar la orientacin, aumenta la resistencia de


tensin, la elongacin y la resistencia al impacto en la direccin de flujo. En la tabla 7 se
puede observar el efecto que tiene la orientacin sobre algunas propiedades.

Tabla 7. Efecto de la orientacin sobre algunas propiedades

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8.5. Contraccin

Otro aspecto de gran inters para el fabricante de moldes es el de la contraccin. Esta es la


diferencia de tamao entre el molde y la pieza moldeada fra. La causa principal es el
cambio en densidad que se produce cuando solidifica el polmero (contraccin trmica).
Los polmeros cristalinos, por ejemplo, el acetal, el nylon, el polietileno de alta densidad, el
polietilentereftalato y el polipropileno causan los problemas ms serios con contracciones
desde el 1 hasta el 4%. Los polmeros amorfos, por ejemplo, el poliestireno, el acrlico y el
policarbonato son ms tratables, con contracciones de slo 0,3 al 0,7% (tabla 8).

Tabla 8. Algunos valores aproximados de la contraccin

Uno de los efectos inmediatos de la orientacin es que tambin contribuye, de manera


importante, a la contraccin tanto en materiales amorfos como cristalinos. Normalmente,
durante la inyeccin de una pieza, ocurre orientacin como ya se ha expuesto
anteriormente, alinendose las cadenas del polmero en la direccin del flujo; cuando el
flujo cesa, estas cadenas tendern a regresar a su forma ovillada normal. Al hacerlo, la
pieza moldeada se reducir en longitud en esa misma direccin, mientras que la contraccin
en direccin perpendicular a la lnea de flujo ser mucho menor. Esta contraccin
diferencial es una de las caudas del alabeamiento o distorsin (figura 40). El moldeador
debe tener presente que una cierta contraccin en la pieza es inevitable, pero puede
prevenir, al menos en parte, la contraccin excesiva, controlando las condiciones de
operacin. Si las condiciones de procesado permiten grandes tiempo de relajacin, esto dar
lugar a mayor contraccin principalmente en la direccin de flujo.

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Figura 40. Contraccin diferencial como causa de alabamiento de una pieza moldeada circular

En cuanto a la contraccin trmica, en general, al aumentar la temperatura, se incrementa la


movilidad de las cadenas y el volumen libre que existe entre ellas. Un polmero cristalino
experimenta un aumento considerable en volumen especfico cuando funde su estructura
cristalina, ya que los cristales ocupan menor volumen. Este cambio en volumen no es
experimentado por los polmeros amorfos, por lo tanto, se contraen menos cuando pasan
del estado fundido al slido. En este caso, cuanto ms alta es la temperatura del fundido y
del molde, ms grande ser la contraccin trmica que sufrir el material al enfriarse, ya
que el enfriamiento es ms lento y permite ms movimiento molecular y de los segmentos
de las cadenas, lo cual aumenta la probabilidad de que las molculas se ordenen y
solidifiquen en un estado cristalino, con lo que se tendr, un mayor grado de cristalinidad.
Es decir, en materiales cristalinos la contraccin aumenta cuando se incrementa la
cristalinidad, ya que la cristalizacin del fundido propicia una reduccin del volumen de la
pieza debido a un incremento de la densidad.

A continuacin se expone el efecto que tienen algunas de las variables de proceso sobre la

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contraccin de piezas moldeadas por inyeccin:

1) Efecto de la presin: Durante el moldeo por inyeccin, la presin que se transmite


a la cavidad influye directamente en la contraccin que ocurre en la pieza moldeada.
Cuando el molde se llena, la presin dentro del molde aumenta rpidamente,
comprimiendo el material. Durante el enfriamiento de la pieza, su volumen
disminuye y la presin de inyeccin empaqueta ms material, compensando la
reduccin en volumen. Cuanto ms gruesa sea la capa de material solidificado,
menor ser la contraccin. A mayor presin, menor contraccin. Se puede decir que
la variable ms importante que afecta a las dimensiones de una pieza moldeada es la
presin en el molde. Cuanto ms largo sea el tiempo en que acta la pospresin,
mientras no se cierre la entrada, ms material puede ser empaquetado en la cavidad
y, por lo tanto, la pieza se contraer menos.

2) Efecto de la temperatura: A mayor temperatura del fundido, mayor ser la


contraccin que ocurrir en la pieza moldeada al enfriarse. Sin embargo, tambin el
aumento de la temperatura da lugar a una disminucin de la viscosidad, lo cual
permite que la transmisin de presin a la cavidad sea mayor, permitiendo un mayor
empaquetamiento de material; entonces, la presin ms alta sobrepasa el efecto del
aumento de temperatura, disminuyendo la contraccin.

3) Espesor de la pieza: Un mayor espesor de la pieza moldeada da lugar a que el


material en el interior de sta se enfre ms lentamente y origina ms movimiento
molecular y de los segmentos de las cadenas; aumenta la probabilidad de que las
molculas se ordenen y solidifiquen en un estado cristalino; se tendr entonces un
mayor grado de cristalinidad y, por lo tanto, mayor contraccin.

4) Tamao de la entrada: Es necesario determinar cuidadosamente el tamao de la


entrada para asegurarse de que sta no va a solidificar de manera prematura. Es
decir, el material en la zona de entrada debe permanecer fluido el tiempo suficiente
para que se transmita la presin de inyeccin adecuadamente, en caso contrario se
dar lugar a altas contracciones. El efecto de algunas variables de inyeccin sobre la
contraccin pueden apreciarse, de forma resumida, en la tabla 9 y en la figura 41.

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Tabla 9. Condiciones que afectan a la contraccin

Figura 41. Efecto de las variables de inyeccin sobre la contraccin

Por tanto, para obtener los mejores resultados se usa una combinacin de factores de diseo
y de control del proceso. Entre los factores de diseo se incluyen la seleccin de un
polmero de baja contraccin en caso de que sea importante la precisin dimensional. Son
tiles los polmeros con relleno, especialmente los que contienen vidrio. Algunas veces esto

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no es posible, por ejemplo, para engranajes, los cuales requieren la resistencia que tienen
los polmeros cristalinos a la friccin y al desgaste. No obstante, se requieren dimensiones
precisas y es necesario desviarse ligeramente de las dimensiones del molde. Para que esto
sea efectivo, la contraccin debe ser completamente predecible, y esto requiere del diseo
simtrico del producto y de un diseo de molde que asegure un flujo uniforme y simtrico.
Por lo comn, esto significa maximizar el rea de la compuerta y colocar cuidadosamente
las compuertas.

Los factores de control del proceso incluyen la reduccin de la temperatura del molde y el
uso de un programa ptimo de inyeccin, as como de velocidades y presiones adecuadas
de retencin. Lo mejor es usar la presin mxima para obtener un llenado rpido y
mantener alguna presin de retencin hasta que el material solidifique en la compuerta; esto
tambin evita algunas otras fallas. En la figura 42 se resumen estos factores.

Figura 42. Efectos de las condiciones de tratamiento sobre la contraccin

8.6. Alabeamiento

El alabeamiento o distorsin de una pieza ocurre sobre todo por una contraccin no
uniforme. Esto altera no slo las dimensiones, sino tambin el contorno y ngulos de la
pieza moldeada. Existen diversos factores que pueden ocasionar el alabeamiento:

Contraccin diferencial: Como ya se ha mencionado, las diferencias en


contraccin que ocurren, por efecto de la orientacin, en una pieza moldeada,
pueden provocar el alabeamiento o distorsin de sta, sobre todo si la geometra de
la pieza no provee suficiente rigidez. Al reducir la orientacin de la pieza se
reducir la contraccin diferencial y por lo tanto el alabeamiento.

Diseo de la pieza: En cuanto al diseo de la pieza, se puede sealar que, si se


tienen espesores no uniformes, stos tendrn distinta rapidez de enfriamiento y, por
lo tanto, diferentes densidades y orientacin. Por consiguiente, pueden crearse

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grandes tensiones internas cuando la pieza se enfra, lo cual dar lugar al


alabeamiento de la pieza.

Diseo del molde: Por otra parte, uno de los mayores problemas en cuanto al
diseo del molde es la localizacin adecuada de la entrada, ya que una entrada mal
situada puede provocar una orientacin indeseable. Adems, el enfriamiento no
uniforme da lugar a diferencias en la orientacin y en la densidad de la pieza, lo
cual tambin es causa de alabeamiento en la pieza. En el ejemplo esquematizado en
la figura 40 se observa que una sola entrada (O) provoca una contraccin diferencial
(ya que la pieza se contrae ms en la direccin de flujo, OA-OB, que en la direccin
perpendicular a sta, PC-PD), causando el alabeamiento. Por lo tanto, la solucin a
este caso es colocar otras entradas (P, Q, R), permitiendo tener una contraccin ms
uniforme en la pieza y evitar as el alabeamiento. La mejor manera de evitar el
alabeamiento o distorsin por problemas de diseo del molde o de la pieza es
redisear stos.

Condiciones de moldeo: En general, cualquier condicin que tienda a reducir la


orientacin har que disminuya el alabeamiento. Por ejemplo, un tiempo ms largo
de enfriamiento disminuir el alabeamiento, ya que cuanto ms rgida est la pieza
cuando se extrae del molde, menor posibilidad tendr de que los esfuerzos se
traduzcan en deformaciones. Mientras, temperaturas no uniformes en el molde
darn lugar a diferencias en densidad en las distintas partes de la pieza, lo cual
provocar una contraccin no homognea y, por lo tanto, suscitar el alabeamiento
de la pieza moldeada.

Materiales: Los materiales cristalinos presentan mayor contraccin que los


materiales amorfos. Sin embargo, una mayor cristalinidad da lugar a piezas con una
mayor rigidez, lo cual permite menor alabeamiento. Por otra parte, una distribucin
estrecha de pesos moleculares producir un menor alabeamiento.

Aunque no existe una solucin nica al problema del alabeamiento, se sabe que cualquier
condicin que tienda a reducir la orientacin permitir reducir tambin este problema. La
tabla 10 muestra algunos factores que influyen en el alabeamiento:

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Tabla 10. Factores que influyen en el alabeamiento

8.7. Perfil de inyeccin

Para todas las operaciones de moldeo, la optimizacin del ciclo de inyeccin compensa el
esfuerzo que se hace para mejorar. Como mnimo, la optimizacin asegura el uso eficaz del
material y genera pocos desperdicios; por lo comn, sta es la diferencia entre una pieza
bien hecha y una defectuosa.

A continuacin, el procedimiento de inyeccin se divide en dos secciones, a saber, llenar y


empacar o retener. Llenar depende de la velocidad. Idealmente, llenar debera ser rpido,
para permitir que la vlvula de no retroceso funcione rpida y positivamente. Una mquina
moderna que se puede programar permite variar la velocidad, por ejemplo:

1) Llenar rpido el sistema del canal de alimentacin y bebedero


2) Retardar para evitar que haya chorros a travs de la compuerta
3) Una vez que se empieza a llenar la cavidad principal, incrementar de nuevo la
velocidad hasta que est llena
4) Disponer de posteriores variaciones de la velocidad para equilibrar los ncleos u
otros estrechamientos en el molde.

Esta parte del programa relaciona velocidad con distancia. En este punto, se empieza a
empacar. El programa cambia a presin contra tiempo. Se usa la presin correcta para
llenar uniformemente el molde, pero evitar empacar de ms, que generara piezas
moldeadas con esfuerzos residuales y sobrepeso. La presin con que se empaca puede
variar a travs del ciclo para evitar la fuga de material antes de que solidifique la superficie
de la pieza moldeada, luego se incrementa para comprimir y eliminar los huecos y se baja

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para evitar los esfuerzos hasta que el material solidifique en la compuerta.

Para un nuevo producto, puede emplearse este programa recurriendo a la experiencia y a


varias corridas de prueba. Para una moderna mquina que se controla con microprocesador,
la informacin del programa puede entonces almacenarse en disco o cintas, y est
disponible para usarse en corridas posteriores.

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