API RP 577

Inspeccin de soldadura y
Metalurgia
1. mbito de aplicacin
Esta prctica recomendada proporciona orientacin al
API autorizando al inspector de soldadura sobre la
inspeccin en la fabricacin y reparacin de refinera y
equipos de planta qumica y tuberas.

Procesos de soldadura comn, procedimientos de

soldadura, calificacion de soldadores, efectos
metalrgicos de la soldadura y tcnicas de inspeccin
que se describen para ayudar al inspector en el
cumplimiento de su cometido de ejecucin del API 510,
API 570, API Std. 653 y API RP 582.
2. Referencias

2.1 Cdigos y Normas

Los siguientes cdigos y normas se hace

referencia en esta prctica recomendada. Todos
los cdigos y las normas estn sujetas a revisin
peridica, y la revisin ms reciente disponible
debe ser utilizado.
API

API 510 Pressure Vessel Inspection Code:

Maintenance, Inspection, Rating, Repair, and
Alteration.

API 570 Piping Inspection Code: Inspection,

Repair, Alteration, and Rerating of In-Service
Piping Systems.

RP 578 Material Verification Program for New and

Existing Alloy Piping Systems.
ASME
B31.3 Process Piping: Boiler and Pressure
Vessel Code Section V, Nondestructive
Examination; Section VIII, Rules for
Construction of Pressure Vessels, Section
IX, Qualification Standard for Welding and
Brazing Procedures, Welders, Brazers, and
Welding and Brazing Operators.
Practical Guide to ASME Section IX
Welding Qualifications.
ASNT

ASNT Central Certification Program.

CP-189, Standard for Qualification and
Certification of Nondestructive Testing
Personnel.
SNT-TC-1A, Personnel Qualification and
Certification in Nondestructive Testing.
3. Definiciones
Aqui detallamos algunas definiciones que se aplican a
los efectos de esta publicacin:

Defecto: El trmino designa rejectability.

Corriente Directa de electrodo negativo (DCEN):
Comnmente conocida como la polaridad recta.
Discontinuidad: Es una interrupcin de la estructura
tpica de un material, tales como la falta de
homogeneidad en sus caractersticas mecnicas,
metalrgicas, o fsica. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
3. Definiciones (cont.)

Lnea de fusin: Un trmino no estndar

para la interface de la soldadura.

Zona afectada por el calor (HAZ): La

porcin del metal base cuyas propiedades
mecnicas o microestructura han sido
alteradas por el calor de la soldadura y corte
trmico.
 Indicacin recordable: Recording en una hoja de
datos de una indicacin o condicin que no es
necesariamente superior a los criterios de rechazo,
pero en trminos de cdigo, contrato o procedimiento
ser documentado.

Indicacin de notificacin: Recording en una hoja de

datos de una indicacin que excede el tamao de la
falla, rechaza los criterios y necesidades no slo de
documentacin, sino tambin la notificacin a la
autoridad competente que debe corregirse. Todas las
indicaciones reportable son indicaciones recordable,
pero no en viceversa.
4. Inspeccin de soldadura
. 4.1 General

La inspeccin de soldadura es una parte crtica de

un programa global de aseguramiento de calidad
de soldadura. Esta incluye mucho ms que no
slo el examen no destructivo de soldadura
terminada.

Otras cuestiones importantes, tales como la

revisin de las especificaciones, diseo de junta,
procedimientos de limpieza y procedimientos de
soldadura.
4.2 Tareas previas a la soldadura

La importancia de las tareas en la fase de

planificacin y preparacin de soldadura no debe
ser subestimado. Muchos problemas de soldadura
se pueden evitar en esta etapa cuando es ms
fcil hacer cambios y correcciones, en lugar que
despus la soldadura se encuentra en curso o
finalizados. Estas tareas pueden incluir:
4.2.1 Planos, cdigos y normas

Revision de planos, normas, cdigos y

especificaciones, asi comprender tanto
los requisitos para la soldadura y
detectar cualquier inconsistencia.
4.2.1.1 Elementos de control de calidad a evaluar:

a. Los smbolos de soldadura y tamaos de soldadura

claramente especificado (ver Apndice A).

b. Diseos de juntas soldadas y dimensiones

claramente especificada (ver Apndice A).

c. Las necesidades del material base establecido

(como el uso de materiales a prueba de impacto en
ductilidad es un requisito en el servicio a baja
temperatura).
4.2.1.1 Elementos de control de calidad a evaluar
(cont.):

a. Mantener los puntos de inspeccin y los

requisitos de END definido.

b. Las necesidades adicionales, tales como la

produccin de coupons de soldadura,
claramente especificados.

c. Los requisitos de pruebas de presin,

claramente especificados.
4.2.1.2 Inspector de acciones posibles:

a. Identificar y aclarar detalles e informacin.

b. Identificar y aclarar missing tamaos de

soldadura, dimensiones, pruebas y cualquier
requisito adicional.

c. Identificar y aclarar las contradicciones con las

normas, cdigos y requisitos de las
especificaciones.
4.2.2 Requisitos de soldadura

Examinar las necesidades de la soldadura

con el personal involucrado con la ejecucin
de la obra como el ingeniero de diseo, el
ingeniero de soldadura, y organizacin de
inspeccin.
4.2.2.1 Elementos de control de calidad a evaluar:

a. La competencia de la organizacin de soldadura a

realizar actividades de soldadura, de conformidad con
los cdigos, normas y especificaciones.

b. La competencia de la organizacin de la inspeccin

para realizar tareas de inspeccin especificado.

c. La independencia de la organizacin de inspeccin de la

produccin es clara y demostrada.
4.2.2.2 Acciones potenciales del inspector:
Highlight las deficiencias y problemas con las
organizaciones para el personal adecuado.

4.2.3 Los procedimientos y registros de

calificacin.

Revise los WPS (s) y registro de calificacin de

soldador de desempeo (s) (WPQ) para
asegurar que sean aceptables para el trabajo.
4.2.3.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. WPS (s) estn debidamente calificados y cumplan

con los cdigos, normas y especificaciones para el
trabajo.

b. Registros de calificacin del procedimiento (PQR)

las tareas que se realicen adecuadamente y apoyar
la WPS (s).

c. Calificaciones de rendimiento del Soldador (WPQ)

cumplan los requisitos para la WPS.
4.2.3.2 Inspector posibles acciones:

a. Obtener WPS aceptable(s) y PQR(s) para el

trabajo.

b. Calificar WPS(s) donde sea necesario y

witness calificacin effort.

c. Calificar o recalificar soldadores cuando sea

necesario y witness de un porcentaje de las
calificaciones del soldador.
4.2.4 Informacin de END

Confirmar al examinador (es), procedimiento (s) y equipo de

END de la organizacin de inspeccin son aceptables para
el trabajo.

4.2.4.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Examinadores de END estn debidamente certificados.

b. Los procedimientos de END son actuales y precisos.
c. Calibracin de equipos de END es actual.
4.2.4.2 Inspector de posibles acciones:

a. Identificar y corregir las deficiencias en las

certificaciones y procedimientos.
b. Obtener el equipo calibrado.

4.2.5 Soldadura de Equipos e Instrumentos

Confirmar equipo de soldadura y que los

instrumentos estan calibrados y operativos.
4.2.5.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Calibracin de la mquina de soldadura sea actual.

a. Instrumentos tales como ampermetros, voltmetros,

pirmetros de contacto, esten calibrados.

a. Hornos de almacenamiento para operar con

consumibles de soldadura automtica de control de
calor y de indicacin de temperatura visible.
4.2.5.2 Inspector de posibles acciones:

a. Vuelva a calibrar los equipos e instrumentos.

b. Sustituir los equipos defectuosos y los
instrumentos.

4.2.6 Tratamiento de calor y presin de ensayo

Confirmar el tratamiento trmico y los

procedimientos de pruebas de presin y
equipos asociados son aceptables.
4.2.6.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Procedimiento de tratamiento trmico disponible y

apropiado.

b. Los procedimientos de ensayo de presin, disponibles

y los requisitos de prueba de detalle.

c. Calibracin de equipo PWHT actualizado.

d. Equipos de pruebas de presin y medidores calibrados

y cumplir con los requisitos de prueba adecuado.
4.2.6.2 Inspector de posibles acciones:

a. Identificar y corregir las deficiencias en los

procedimientos.

b. Obtener un equipo calibrado.

4.2.7 Materiales

Asegrese de que todos los metales de relleno,

materiales de base, y material backing ring
debidamente marcadas e identificadas, y si es
necesario, realizar PMI para verificar la composicin del
material.
4.2.7.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Certificaciones de ensayo de materiales estn disponibles

y los elementos marcados de forma adecuada (incluyendo
copias de seguridad si se utiliza el anillo).

b. Electrodo marking, bare wire flagtags, identificacin en

carretes de cables, etc.

c. Las marcas de material de relleno son trazables a una

certificacin de material de relleno.

d. Las marcas de metal comn tienen su origen en una

certificacin de material.
4.2.7.2 Inspector de posibles acciones:

a. Rechazar non- traceable o materiales mal

marcados.
b. Rechazar materiales inadecuados.

4.2.8 Preparacin de soldadura

Confirmar la preparacin de soldadura, joint fit-

up, y dimensiones aceptables y correctas.
4.2.8.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Preparacin de superficies de soldaduras que estn libres de

contaminantes y defectos de metales comunes, tales como
lminas y grietas.

b. Precalentamiento, si es necesario, aplicado al corte trmico.

c. Hydrogen bake -out tratamiento trmico, en caso necesario,

realizar el procedimiento.

d. Unin soldada que est libre de xido y escalas de sulfuro,

residuos de hidrocarburos, y cualquier acumulacin excesiva
de soldadura a travs de primers.
4.2.8.2 Acciones potenciales del inspector: Material rechazado y
corregir las deficiencias.

4.2.9 Precalentamiento

Confirme el equipo de precalentamiento y la temperatura.

4.2.9.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Precaliente el equipo y la tcnica son aceptables.

b. Precaliente la cobertura y la temperatura correcta.
c. Vuelva a calentar, si es necesario, se aplica a las operaciones
de corte trmico.
d. Precaliente, si es necesario, aplicado a eliminar la humedad.
4.2.9.2 Acciones potenciales del inspector :

Identificar y corregir deficiencias en las

operaciones de precalentamiento.

4.2.10 Consumibles de soldadura

Confirmar electrodo, alambre de aportacin, los

flujos y los gases inertes que son los
especificados y aceptables.
4.2.10.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Filler metal type y el tamao son correctos por

procedimiento.
b. Filler metal estn debidamente manipulados y
almacenados.
c. Filler metal se limpia y se libran de contaminantes.
d. Revestimiento de electrodos recubiertos con pelcula no
esten ni daados ni hmedo.
e. Flux es apropiado para el proceso de soldadura y debe
ser manejados adecuadamente.
f. Los gases inertes, si es necesario.
4.2.10.2 Acciones potenciales del
inspector:

a. Rechazar materiales inadecuados.

b. Identificar y corregir las deficiencias.
4.3 Tareas durante las operaciones de soldadura.

Durante la Inspeccin de soldadura estas debe incluir

los parmetros de auditora para comprobar si la
soldadura se realiza de acuerdo a los procedimientos.
Estas tareas pueden incluir los siguientes:

4.3.1 Control de Calidad

Establecer una garanta de calidad y control umbrella

de calidad con la organizacin de la soldadura.
4.3.1.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. El Soldador es responsable de craftsmanship de la

calidad de las soldaduras
b. El Soldador cumple los requisitos de calificacin
c. El Soldador entiende el procedimiento de soldadura y
los requisitos para el trabajo.

4.3.1.2 Inspector de posibles acciones:

a. Review welder performance with welding organization.

b. Vase el Apndice B.
4.3.2 Soldadura - Parmetros y Tcnicas

Confirme los parmetros de soldadura y tcnicas que se indican

en el WPS y WPQ.

4.3.2.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Las variables esenciales que se cumple durante la soldadura.

i. Material de relleno, los flujos y la composicin del gas inerte /

caudal.
ii. Tcnica de purga, rate de flujo, anlisis de O2, etc
iii. Hornos calentadores de energa, o cuando los calentadores no
estan empleados, el soldador se ajusta a los tiempos de
exposicin mxima del horno de los electrodos.
4.3.2.1 Elementos de control de calidad para
evaluar (cont.):

b. Mock-up de soldadura, si es necesario, se

rene con los requisitos de soldador y el
ingeniero de soldadura.

c. El Soldador dbe mostrar confianza y que se

adhiera a las prcticas de buena soldadura.
4.3.2.2 Inspector de acciones posibles:

a. Revisin de mock-up problemas de

soldadura con el ingeniero de soldadura.

b. Revisin de la calidad con la organizacin de

la soldadura.

c. Vase el Apndice B.
4.3.3 Prueba de soldadura

Complete los controles fsicos, examen visual, y en proceso de

END

4.3.3.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Puntos de soldadura a ser incorporados en la soldadura son de

calidad aceptable.
b. La raz de soldadura tiene una penetracin adecuada y de
calidad.
c. La limpieza entre pases de soldadura y d any back-gouged de
superficies aceptables.
4.3.3.2 Acciones potenciales del inspector:
Rechazar la mano de obra inaceptable.

4.4 Funciones una vez terminada la soldadura

Las tareas finales al trmino de la soldadura

debern incluir todas aquellas que garantizan la
calidad de la soldadura final antes de colocar la
soldadura en el servicio.
4.4.1 Aspecto y Acabado

Compruebe despus de la aceptacin de soldadura, la apariencia

y acabado de las uniones soldadas.

4.4.1.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Tamao, longitud y ubicacin de todas las soldaduras se ajusten

a los dibujos y especificaciones / Cdigo.
b. N soldaduras aadido sin aprobacin.
c. Dimensional y verificacin visual de la soldadura que identifican
las discontinuidades de soldadura, una distorsin excesiva y
pobre workmanship.
4.4.1.2 Inspector posibles acciones: Rehacer las
soldaduras existentes, eliminar las soldaduras y
hacer reparaciones de soldadura segn sea
necesario.

4.4.2 Revisin END

Verificar END que se realice en lugares

seleccionados y los resultados de la revisin
del examinador.
4.4.2.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Lugares especificos examinados.

b. Frecuencia especificada del examen.
c. END se realiza despus del PWHT final.
d. Trabajo de cada soldador incluidos en las tcnicas de
examen al azar.
e. RT calidad de la pelcula, la colocacin de IQI, la
visibilidad IQI, etc y que cumple con las normas.
4.4.2.2 Inspector de posibles acciones:

a. Requerir END adicionales para abordar las

deficiencias en los resultados.
b. Comprobacin del agrietamiento en la seccin
del espesor, muy limitada y material de alta
resistencia de unin.
c. Repita los exmenes que faltan o inaceptables.
d. Corregir discrepancias en los registros de
examen.
4.4.3 Post-weld Heat Treatment

Verify post-weld heat treatment is performed to the

procedure and produces acceptable results.

4.4.3.1 Quality control items to assess:

a. Paint marking and other detrimental contamination removed.

b. Temporary attachments removed.
c. Machined surfaces protected from oxidation.
d. Equipment internals, such as valve internals, removed to
prevent damage.
4.4.3.2 Inspector de posibles acciones:

a. Calibracin de la temperatura, de los equipos de

vigilancia.
b. Corregir las deficiencias antes del tratamiento
trmico.
c. Repita el ciclo de tratamiento trmico.

4.4.4 Prueba de presin

Verificar la prueba de presin que se realiza para

el procedimiento.
4.4.4.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Prueba de Presin que cumple la especificacin.

b. Duracin del ensayo es como se especifica.

c. La temperatura del metal de los componentes

cumplen los requisitos mnimos y mximos.

d. La cada de presin o de desintegracin es

aceptable por el procedimiento.
4.4.4.2 Acciones potenciales del inspector:

a. Corregir las deficiencias ya sea antes o

durante la prueba de presin, segn
proceda.

b. Repita la prueba en caso necesario.

c. Desarrollar un plan de reparacin si los

defectos son identificados.
4.4.5 Documentacin de auditora

Realizar una auditora final del expediente de inspeccin para

identificar las inexactitudes e informacin incompleta.

4.4.5.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Todas las verificaciones en el plan de calidad se ejecuta

correctamente.
b. Los informes de inspeccin son completos, aceptado y firmado
por las partes responsables.
c. Los informes de inspeccin, los examinadores de END de
interpretaciones y conclusiones son precisas.
4.4.5.2 Inspector de posibles acciones :

a. Requerir verificacin de inspeccin adicionales para

abordar las deficiencias en los resultados.

b. Repita los exmenes que faltan o inaceptables.

c. Corregir discrepancias en los registros de examen.

4.5 No-conformidades y defectos

En cualquier momento durante la inspeccin

de soldadura, en caso de defectos o falta de
conformidad a las especificaciones que se
identifican, deben ser llevados a la atencin de
los responsables de la obra o corregidas antes
de los ingresos adicionales de soldadura.
4.6 END certificacin del examinador

La referencia a cdigos o normas podr exigir que el

examinador sea calificado de acuerdo con un cdigo
especfico y certificacin que cumplen los requisitos.
ASME Seccin V, artculo 1, cuando se especifica el
cdigo de referencia, requiere de personal calificado,
con END de ser uno de los siguientes:

a. ASNT SNT-TC-1A
b. ANSI / ASNT CP-189
4.7 Precauciones de seguridad

Peligros que el inspector con ms

frecuencia encuentra en la soldadura
incluyen la radiacin de arco, la
contaminacin del aire, residuos en el
aire y el calor.
5. Procesos de soldadura
5.1 General

El inspector debe comprender los procesos bsicos de

soldadura de arco ms utilizados en la fabricacin y
reparacin de la refinera y equipos de proceso qumico.

Estos procesos incluyen la soldadura de arco metlico

(SMAW), soldadura de arco de gas tungsteno (GTAW),
soldadura de arco metlico con gas (GMAW), soldadura
por arco con ncleo de fundente (FCAW), soldadura por
arco sumergido (SAW), y la soldadura de arco montante
(SW).
5.2 Soldadura de arco metlico (SMAW)

SMAW es el ms ampliamente utilizado de los diversos

procesos de soldadura por arco. SMAW utiliza un arco
entre un electrodo cubierto y la pool de la soldadura.

Una corriente constante (CC) la fuente de alimentacin

es preferido. Ver las figuras 1 y 2 esquema del circuito
SMAW y proceso de soldadura.
5.2.1 Cobertura de electrodos

Dependiendo del tipo de electrodo utilizado, la cubierta

lleva a cabo una o ms de las siguientes funciones:

a. Proporciona un gas para proteger el arco y evitar la

contaminacin atmosfrica excesiva del metal de relleno
fundido.

b. Proporciona scavengers, desoxidantes, y agentes fluxing

para limpiar la soldadura y evitar el crecimiento excesivo
de grano en el metal de soldadura.

c. Establece las caractersticas elctricas del electrodo.

5.2.2 Ventajas de SMAW

Algunas de las ventajas comnmente aceptada

del proceso de SMAW incluyen:

a. El equipo es relativamente simple, barato y

porttil.
b. El proceso puede ser utilizado en zonas de
acceso limitado.
c. El proceso es menos sensible al viento y draft
que otros procesos de soldadura.
5.2.3 Limitaciones de SMAW

Limitaciones asociadas con SMAW son:

a. Los ndices de depsito son ms bajos que para

otros procesos, como GMAW.

b. La escoria normalmente deben ser eliminados en

las paradas y arranques, y antes de depositar un
cordn de soldadura al lado o en un cordn de
soldadura previamente depositado.
5.3 Soldadura arco de gas tungsteno (GTAW)

GTAW es un proceso de soldadura por arco que

utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno non-
consumable y el cordn de soldadura.

El poder de tipo CC de suministro puede ser utilizado

con cualquiera DC o AC, la eleccin depende en gran
medida en el metal a soldar. La corriente de
soldadura se realiza tpicamente con el electrodo
negativo (polaridad DCEN).
5.3 Soldadura arco de gas tungsteno (GTAW)cont.

DCEN de soldadura ofrece las ventajas de una mayor

penetracin y mayor velocidad de soldadura. La
corriente alterna proporciona una limpieza catdica
(sputtering) que elimina los xidos refractarios de la
superficie de la unin soldada, que es necesario para
soldar aluminio y magnesio.

Ver figuras 3 y 4.
5.3.1 Ventajas de GTAW

Algunas de las ventajas comnmente aceptada del

proceso GTAW incluyen:

a. Produce soldaduras de alta pureza, en general, libre de

defectos.
b. Un poco de limpieza post de soldadura es necesario.
c. Permite un excelente control del pase de raz de la
penetracin de la soldadura.
d. Puede utilizarse con o sin metal de relleno, depende de la
aplicacin.
5.3.2 Limitaciones de GTAW

Limitaciones asociadas con el proceso GTAW son:

a. Los ndices de depsito son ms bajos que las tasas

de consumo de electrodos posible con los procesos
de soldadura por arco.

b. Tiene una baja tolerancia a los contaminantes en

material de relleno o los metales bsicos.

c. Difcil de proteger adecuadamente la zona de

soldadura en ambientes con corrientes de aire.
5.4 Soldadura a gas en arco de metal (GMAW)

GMAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza

un arco entre el electrodo de metal de aporte continuo
y el cordn de soldadura.

Emplea un voltaje constante (CV) de suministro de

energa, y utiliza either the short circuiting, globular o
spray de mtodos para la transferencia de metal de los
electrodos a la obra:
 El tipo de transferencia est condicionada por una
serie de factores. Los ms influyentes son:

a. Magnitud y el tipo de corriente de soldadura.

b. Dimetro de los electrodos.
c. La composicin de electrodo.
d. Extensin del electrodo.
e. Gas protector.

Ver Figuras 5 y 6 esquemas de GMAW

5.4.1 Transferencia de cortocircuito
(GMAW-S)

GMAW-S, abarca el rango ms bajo de las

corrientes de soldadura de electrodos y
dimetros asociados con el proceso
GMAW.
5.4.2 Transferencia globular

Este proceso abarca relativamente la corriente

baja (inferior a 250 A). El modo de
transferencia globular se caracteriza por un
tamao de drop con un dimetro mayor que la
de los electrodos. En general, este proceso se
limita a la posicin plana y puede producir
salpicaduras.
5.4.3 Transferencia de Spray

Salpicaduras es insignificante. Debido a sus

elevadas fuerzas de arco con corriente de alta, la
aplicacin de este proceso las hojas delgadas puede
ser difcil.

Pulsed GMAW es una variacin de la GMAW en el

que la corriente es pulsada para obtener la ventaja
de la transferencia de spray en las corrientes de
promedio medio que el modo de spray de
transferencia.
5.4.4 Ventajas de GMAW

Algunas de las ventajas comnmente aceptada del

proceso de GMAW incluyen:

a. El proceso de electrodo nico consumible que se puede

utilizar para soldar los metales ms comerciales y
aleaciones.

b. Los ndices de depsito son significativamente ms altos

que los obtenidos con SMAW.

c. Limpieza post-soldadura mnima es necesaria debido a la

ausencia de escoria.
5.4.5 Limitaciones de GMAW

Limitaciones asociadas con GMAW son:

a. El equipo de soldadura es ms complejo, ms

costoso, y menos porttiles que la de SMAW.
b. El arco de soldadura deben ser protegidos de
corrientes de aire que dispersan el gas de proteccin.
c. Cuando se utiliza el proceso de GMAW-S, la
soldadura es ms propensa a la falta de fusin
adecuada.
5.5 Flujo cored arc welding (FCAW)

FCAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un

arco entre el electrodo continuo tubular metlico de relleno
y el cordn de soldadura. El proceso se utiliza con gas de
proteccin de un flujo de contenidos en el electrodo
tubular.

La fuente de alimentacin recomendada es de la DC-tipo

de tensin constante, similar a las fuentes utilizadas para
GMAW. Figuras 7, 8 y 9 muestran un esquema de FCAW.
5.5.1 Ventajas de FCAW

Algunas de las ventajas comnmente aceptada del proceso

FCAW incluyen:

a. Los beneficios metalrgicas que se pueden derivar de un flujo.

b. Escoria que apoya y da forma al cordn de soldadura.
c. Deposicin alta y tasas de productividad que otros procesos tal
como SMAW.
d. La proteccin es producida en la superficie de la soldadura que
hace que sea ms tolerante a las corrientes de aire ms fuerte
que GMAW.
5.5.2 Limitaciones de FCAW

Limitaciones asociadas con el proceso FCAW son:

a. Auto-proteccin FCAW genera grandes volmenes

de gases de soldadura, y requiere un equipo de
escape adecuado.
b. Requiere la eliminacin de escoria entre pases.
c. Material de respaldo es necesario para la soldadura
de pase raz|.
5.6 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (SAW)

Soldadura por arco sumergido es un proceso de

soldadura por arco que usa un arco o arcos entre un
flujo de electrodo cubierto de metal bare y el cordn
de soldadura.

Se pueden utilizar tanto el CV o la fuente de

alimentacin CC. SAW se utiliza ampliamente en la
presin de fabricacin de buques y fabricacin de
tuberas. La figura 10 muestra un esquema del
proceso SAW.
5.6.1 Ventajas de SAW

Algunas de las ventajas comnmente

aceptada del proceso, se incluyen:

a. Proporciona velocidades de deposicin muy

alto de metal.

b. Produce repetible soldaduras de alta calidad

para las soldaduras grandes y repetitivas
soldaduras cortas.
5.7 STUD arco de soldadura (SW)

SW es un proceso de soldadura por arco que

utiliza un arco entre una pieza metlica o similar y
la pieza de trabajo. O flujo de gas protector puede
o no puede ser utilizado.

La corriente directa se utiliza tpicamente para SW

con la pistola stud conectado al terminal negativo
(DCEN). La fuente de energa es un tipo de CC.
5.7.1 Ventajas de SW

Algunas de las ventajas comnmente aceptada del proceso de

SW incluyen:

a. Altas tasas de productividad en comparacin con stud de

soldadura manual de metal de base.
b. Considerado como un proceso de posicin.

5.7.2 Limitaciones de SW

Limitaciones de SW son las siguientes:

a. El proceso es principalmente adecuado para acero al carbono y

aceros de baja aleacin.
b. El proceso es especializado para algunas aplicaciones.
6. Procedimiento de soldadura
6.1 General

Los procedimientos de soldadura calificados son necesarios para la

fabricacin de soldadura y reparacin de aparatos de presin,
tuberas y tanques.

Se detallan los pasos necesarios para hacer una soldadura

especfica y generalmente consta de una descripcin por escrito, los
detalles de la unin soldada y las variables de proceso de
soldadura, y los datos de prueba para demostrar el procedimiento,
produce soldaduras que cumplen con los requisitos de diseo.
6.1 General (cont.)

Es importante diferenciar las PQR y

calificacin del soldador (WPQ).

El propsito del WPQ es establecer si el

soldador es capaz de aportar una calidad a la
soldadura mediante el procedimiento de
soldadura.
6.2 Especificacin del Procedimiento de
soldadura (WPS)

ASME Seccin IX requiere que cada fabricante

y contratista desarrolle procedimientos de
soldadura.

ASME B31.3 permite la calificacin del

procedimiento de soldadura por otros, siempre
que sea aceptable para el inspector y cumpla
ciertas condiciones.
 El WPS completo para un proceso de
soldadura de todas direcciones esenciales,
no esenciales y variables complementarias
escenciales, cuando el notch toughness es
requerido. Las variables esenciales afectan
las propiedades mecnicas de la soldadura.

Variables no esenciales no afectan a las

propiedades mecnicas de la soldadura.
6.2.1 Tipos de variables esenciales

El WPS debe contener, como un requisito del cdigo, la

siguiente informacin como mnimo:

a. Proceso. h. Montaje y alineacin.

b. Metal de base. i. Parte posterior de la articulacin.

c. Metal de aporte (y / o flujo). j. Peening.

d. La corriente de soldadura. k. Precalentamiento.

l. Post-tratamiento trmico de la
e. Posicin de soldadura. soldadura.
f. Gas protector, si se utiliza. m. Tcnica de soldadura.
g. Preparacin del metal base.
6.2.2 Otros requisitos

El WPS debe tambin referencia a la PQR

de apoyo (s) utiliza para calificar el
procedimiento de soldadura.

Estos pueden incluir:

a. Dureza de metales, el metal de soldadura, y

HAZ.
b. Limitaciones del proceso de soldadura.
c. Limitaciones de los metales filler y fluxes.
d. Crtica geometras de junta.
e. Limitaciones de precalentamiento.

El formato del WPS.

Un formulario de ejemplo est disponible

en ASME Seccin IX, Apndice B.
6.3 Procedimiento de calificacin de registro (PQR)

Seccin IX requiere que el fabricante o contratista debe supervisar

la produccin de las soldaduras de prueba y certifique que el PQR
califica correctamente el procedimiento de soldadura.

Seccin IX. Normalmente, se incluyen la prueba de tensin para

determinar la resistencia a la rotura de una soldadura de groove,
guided bends test para determinar el grado de solidez y la
ductilidad de un groove de soldadura, pruebas de resistencia a la
notch cuando se imponen requisitos de resistencia y mediciones
de dureza cuando definimos las restricciones a la dureza.
6.3 Procedimiento de calificacin de
registro (PQR) (cont.)

Un formulario de ejemplo est disponible

en ASME Seccin IX, Apndice B.

Un PQR puede apoyar WPSs varios.

6.4 Revisin de WPS y PQR

Los inspectores debern revisar el WPS y PQR para

verificar que son aceptables para la soldadura. Si bien
hay muchas maneras de revisar un procedimiento de
soldadura, el ms eficaz utiliza un enfoque sistemtico
que asegura una revisin completa y minuciosa de la
WPS y PQR para verificar que todos, Seccin IX y los
requisitos del cdigo de fabricacin y reparacin han
sido satisfechas.
6.4.1 Temas que se incluirn en el WPS

6.4.2 Temas que se incluirn en el PQR

Apndice C ofrece un ejemplo de la

utilizacin de una lista de comprobacin
para la revisin de WPS y PQRS.
7. Soldadura de materiales
7.1 General

Los materiales de soldadura se refiere a los muchos

materiales involucrados en la soldadura incluyendo el metal
base, metal de relleno, los flujos y los gases, si las hubiere.
Cada uno de estos materiales tiene un impacto en el WPS y
las propiedades de soldadura.

La comprensin de las convenciones utilizadas por la

Seccin IX de ASME es necesario revisar adecuadamente
los procedimientos de soldadura calificados.
7.2 P-asignacin de nmeros a metales base

Los metales bsicos se asignan los nmeros P-en

ASME Seccin IX para reducir el nmero de ttulos
del procedimiento de soldadura necesario. Para los
metales comunes no ferrosos con los ensayos
especificados de impacto, se asignan nmeros de
grupo dentro de P-nmeros.

Estas asignaciones se basan en las caractersticas

del metal base comparable, como la composicin,
soldabilidad, y propiedades mecnicas.
 Tabla 1
7.3 Asignacin de nmero F a los metales de
aportacin

El nmero F se basa fundamentalmente en las

caractersticas de usabilidad.

Por ejemplo, un soldador que se clasific con

un E-7018 est calificado para soldar con todos
los electrodos F-4, adems de todos los
electrodos F-1, F-2 y F-3 (considerando ciertas
limitaciones).
7.3 F-asignacin de nmeros a los metales de
aportacin (cont).

Debera tenerse en cuenta a la compatibilidad de

la base y metales de aportacin desde la
perspectiva de las propiedades metalrgicas, post-
tratamiento trmico de soldadura, diseo y servicio,
y propiedades mecnicas.

Una lista completa de nmeros F de electrodos y

varillas de soldadura se da en ASME Seccin IX,
tabla QW-432.
7.4 AWS clasificacin de metales de aportacin

Los nmeros de clasificacin AWS se especifican en el

ASME Seccin CII bajo su nmero de SFA segn
especificacin. ASME Seccin IX Cuadro QW-432 se
enumeran los nmeros de clasificacin AWS.

i.e, las clasificaciones AWS E6010, E7010, E8010,

E9010, y e10010 estn todos cubiertos por el nmero
F-3 (EXX10). Apndice A
7.5 A-NMERO

Para minimizar el nmero de ttulos del

procedimiento de soldadura, de acero y
aleacin de los metales de relleno de acero
tambin se agrupan de acuerdo a su nmero.

ASME Seccin IX, tabla QW-442 se basa en la

composicin qumica del metal de soldadura
depositado.
7.6 RELLENO DE SELECCIN DE METAL
Los inspectores deben verificar la seleccin de metal de
relleno es adecuado para el metal base donde se van a
soldar. Algunas consideraciones en la seleccin son:

a. Composicin qumica del metal de aporte.

b. Resistencia a la tensin del metal de aporte y metal base.
c. La dilucin de elementos de aleacin de metal base.
d. Templabilidad de metal de aporte.
e. Susceptibilidad a agrietamiento caliente.
f. Resistencia a la corrosin del metal de aporte.

Vase el Apndice D
7.7 Consumibles de conservacin y
handling.

Particularmente propensos a moisture pickup

son recubrimientos de electrodos de bajo
hidrgeno y electrodos de acero inoxidable.
La moisture puede ser una fuente de
hidrgeno.

Cualquier electrodo o flujos que se hayan

humedecido debe ser desechada.
8. Calificacin de soldador
8.1 General

Calificar al soldador su desempeo es

establecer la capacidad del soldador para
deposit sound weld metal.
Un soldador puede ser calificado por la
prueba de radiografa coupon o de una
soldadura de produccin inicial o por los
ensayos de flexin de una prueba de
coupon.
8.1 General (cont.)
Algunos usuarios finales y limitar los cdigos o
restringir el uso de la radiografa para este fin,
la prueba radiografica no se permite para
GMAW-S y ASME Seccin IX.

La responsabilidad de la calificacin de
soldadores se limita a que el contratista o el
fabricante emplee al soldador y no puede ser
delegada a otra organizacin. Se autoriza a
subcontratar la preparacin de la muestra y
END.
8.2 Calificacin de desempeo soldador (WPQ)

El WPQ addresses de todas las variables esenciales que se

enumeran en QW-350 de ASME Seccin IX.

QW-352 a travs de QW-357 en ASME Seccin IX, la lista

de las variables esenciales y los prrafos Cdigo de
referencia para diferentes procesos de soldadura.
El rcord de la prueba WPQ incluye todas las variables
esenciales, el tipo de prueba y los resultados de la prueba, y
los rangos calificados.
Un formulario de ejemplo est disponible en ASME Seccin
IX-Forma QW-484 en nonmandatory Apndice B.
8.2 Calificacin de desempeo soldador (WPQ) (cont.)

Si el examen radiolgico se utiliza para la

calificacin, la duracin mnima de coupon que debe
examinarse es 6 pulgadas (152,4 mm), e incluye la
circunferencia completa de los coupons de soldadura
de tuberas. Los coupons son obligados a pasar el
examen visual y las pruebas fsicas, si se utiliza.

Normas de clasificacin de los operadores de

soldadura mediante radiografa requiere de 3 pies
(0,91 m) de longitud para ser examinado.
8.2 Calificacin de desempeo soldador (WPQ)(cont.)
Calificacin de desempeo Soldador expira si el
proceso de soldadura no se utiliza durante un perodo
de seis meses. La calificacin del soldador puede ser
revocada si hay una razn para cuestionar su
capacidad para hacer soldaduras.
Un registro de los soldadores o el informe de
continuidad puede ser utilizado para verificar que las
calificaciones de un soldador son actuales.
8.3 Revisin de un WPQ
8.3.1 Revisin previa a la soldadura
Antes de cualquier soldadura, los inspectores deben revisar
welders'WPQ para verificar que estn calificados para realizar la
soldadura dada su posicin y el proceso. Al examinar una WPQ,
los artculos para comprobar incluyen:

a. Soldadores nombre y nmero de la estampilla.

b. Proceso de soldadura y tipo.
c. Identificacin de WPS utiliza para obtener un coupon de prueba
soldadura.
d. Copia de seguridad (si se utiliza).
e. P-nmero (s) de juntas de metales base.
Al examinar una WPQ, los artculos para comprobar incluyen (cont):

f. Espesor de los metales base y el dimetro del tubo.

g. Nmero de metal de aporte SFA.
h. Nmero F metal de aporte.
i. Insertar consumibles (si se utiliza).
j. Espesor depositado (para cada proceso que se utiliza).
k. Posicin de soldadura en el coupon.
l. La progresin de la soldadura vertical.
m. Pista de gas utilizada.
n. Modo de transferencia de metal (si GMAW).
Al examinar una WPQ, artculos para comprobar incluyen (cont):

o. Soldadura de tipo de corriente / polaridad (si GTAW).

p. Si la mquina soldado se refieren a QW-484 para los valores
adicionales requeridos.
q. Tipo de curva guiada de prueba y los resultados, si se utiliza.
r. Los resultados del examen visual.
s. Las necesidades adicionales del cdigo de fabricacin.
t. Organizacin de pruebas de identificacin, firma y fecha.
u. Rayos-X si se utiliza.
8.3.2 Verificacin del Rango de calificacin

La Seccin IX ASME, las siguientes referencias deben ser

utilizados para verificar el rango de calificacin:

a. Calificacin de metal comn-QW-QW-423.1 y 403.15.

b. Backing-QW-350 y QW-402.4.
c. Deposited de calificacin del espesor de soldadura del metal-
QW-452.1 (ensayos de flexin transversal) y QW-404.30.
d. Groove lmites de soldadura de pequeo dimetro-QW-QW-
452.3 y 403.16.
e. Posicin y los lmites de dimetro-QW-461.9, QW-QW-405.3 y
403.16.
f. Nmero F-QW-433 y QW-404.15.
9. Ensayos No destructivos

9.1 Discontinuidades

El ensayo no destructivo (END) se define

como los mtodos de inspeccin, que
permitir que los materiales que deben
examinarse sin modificar o destruir su utilidad.
END es una parte integral del programa de
garanta de calidad.
 El inspector debe elegir un mtodo de END capaz de
detectar la discontinuidad en el tipo de soldadura de las
articulaciones debido a la configuracin. Cuadro 2 y
Figura 11 se enumeran los tipos comunes y la
ubicacin de las discontinuidades e ilustra sus
posiciones dentro de una soldadura a tope.

Los mtodos ms comnmente utilizados END

utilizados durante la inspeccin de soldaduras se
muestran en la Tabla 3.used durante la inspeccin de
soldaduras se muestran en la Tabla 3.
 Tabla 4 enumera los diferentes tipos de
uniones soldadas y los mtodos de END
comn disponible para inspeccionar su
configuracin. Cuadro 5 nuevas listas de las
capacidades de deteccin de los mtodos de
END ms comunes.
Cuadro 6 es un resumen de estas
discontinuidades, los mtodos de END
potencial y las posibles soluciones para el
proceso de soldadura.
9.2 IDENTIFICACIN DE MATERIALES

Esto puede incluir la revisin de los

certificados de los materiales, la revisin de
los sellos o marcas de los componentes, o
exigir pruebas de PMI (Identificacin positiva
de materiales).

Directrices para el control del material y su

verificacin se exponen en el API RP 578.
9.3 EXAMEN VISUAL (VT)

9.3.1 General

La prueba visual es el mtodo ms utilizado END para las

soldaduras. Incluye tanto la observacin directa o indirecta de las
superficies expuestas de la soldadura y el metal base.

La Prueba visual directa se realiza cuando el acceso es suficiente

para colocar la visin a 6 pulgadas - 24 pulgadas (150 mm - 600
mm) de la superficie a ser examinada y en un ngulo no inferior a
30 grados a la superficie tal como se ilustra en la Figura 12.
 ASME Seccin V, artculo 9, (Apartado T-940) enumera
los requisitos para el examen visual.

Algunos de los requisitos enumerados en este artculo

son:

a. El procedimiento escrito requerido para los exmenes.

b. La cantidad mnima de informacin que debe incluirse en
el procedimiento escrito.
c. Demostracin de la adecuacin del procedimiento de
inspeccin.
d. Personal que est obligado a demostrar cada ao la
prueba de agudeza de visin cercana Jaeger 1.
e. El examen directo visual requiere de acceso para
permitir al ojo para estar dentro de 6 pulgadas - 24
pulgadas (150 mm - 600 mm) de la superficie, en
un ngulo no inferior a 30 grados.
f. La iluminacin mnima necesaria del objeto durante
el examen ser de 1000 Lux.
g. El examen visual indirecto permite el uso de los
exmenes visuales remotos.
h. La evaluacin de las indicaciones tomar en cuenta
los lmites de aceptacin / rechazo del cdigo /
norma de referencia.
9.3.2 Visual Inspection Tools

A continuacin se enumeran algunas

herramientas de uso comn con VT o los
mtodos de soldadura:
9.3.2.1 Ayudas pticas

a. Iluminacin: la iluminacin de la superficie de la inspeccin es de

extrema importancia.

b. Espejos-valuable para el inspector de lo que les permite observar el

interior de las tuberas, agujeros roscados y bores holes, dentro de
piezas de fundicin y en las esquinas si es necesario.

c. Lupas-til para llevar a observar los pequeos detalles y defectos.

d. Boroscopios y fibroscopios-ampliamente utilizado para el examen de

los tubos, un profundo agujero, agujeros largos, y las curvas de
tuberas, teniendo superficies internas no accesibles a la visin
directa.
9.3.2.2 Mecnica de Aids

a. Regla de acero disponible en una amplia seleccin

de tamaos y graduaciones para satisfacer las
necesidades del inspector (que se considera un
instrumento de mediana precisin).

b. Vernier o pie de rey - Un instrumento de precisin,

capaz de medir en unidades de valor decimal en un
factor de precisin que puede variar entre 0.1 a 0.01
mm.
c. Combination square set, consta de una hoja y un
conjunto de tres cabezales: Square, Centro y
transportador.

d. Medidor de espesor-comnmente llamado Feeler"

indicador se utiliza para medir la distancia entre los
objetos.

e. Niveles - herramientas diseado para probar si un

plane o superficie es realmente horizontal o vertical.
9.3.2.3 Examen de dispositivos de soldadura
Herramientas de inspeccin tpicos para
inspeccin de soldadura incluyen:
a. Kit de Inspector (ver Figura 13)
b. Medir CAM Bridge (ver figura 14)
c. Calibre Filete de soldadura (vase la Figura 15,
16,17 y 18),
d. Medir el tamao de soldadura (ver Figura 19)
e. Hi-lo ancho de soldadura (ver Figura 20)
9.4 EXAMEN Partculas Magnticas (MT)
9.4.1 General

Examen de partculas magnticas es eficaz en la

localizacin de las discontinuidades de superficie o cerca
de la superficie de materiales ferromagnticos. Es ms
comnmente utilizado para evaluar la unin soldada en
superficies, los controles intermedios de las capas de
soldadura y de back-gouged de las superficies de
soldaduras terminadas.
Los tipos de discontinuidades que se pueden detectar son
grietas, laminaciones, laps, y costuras. (Fig. 21, 22,23, 24 y
25).
9.4.2 Indicador de direccin del flujo magntico

La direccin de la direccin del flujo magntico

puede ser confirmado por el uso de varios
indicadores. Uno de los indicadores ms
popular es el pie gauge. Se compone de ocho
segmentos de acero de bajo carbono,
soldadas entre s para formar una placa
octogonal que es de cobre recubierto de un
lado para ocultar las lneas de articulacin (ver
Figura 27).
9.4.3 Desmagnetizacin

Cuando el magnetismo residual en la parte

podra interferir con el tratamiento posterior o
uso, las tcnicas de desmagnetizacin debe
utilizarse para reducir el campo magntico
residual dentro de lmites aceptables. Se debe
tener cuidado al realizar el examen de MT de
una soldadura durante el proceso de
soldadura.
9.5 Corriente Alterna campo de medicin (CCGP)

La tcnica ACFM es una tcnica electromagntica de

no- contacto que es capaz de detectar el tamao y la
superficie de los defectos de ltima hora en una gama
de diferentes materiales y revestimientos a travs de
espesores variables.
ACFM se utiliza para la evaluacin y el seguimiento de
las grietas existentes.
ACFM utiliza una sonda similar a una sonda de
corrientes de Foucault y se introduce una corriente
alterna en una piel fina cerca de la superficie de
cualquier conductor.
 Dos componentes del campo magntico se
miden: Bx a lo largo de la duracin del
defecto, que responde a los cambios en la
superficie de densidad de corriente y da una
indicacin de la profundidad cuando la
reduccin es la mayor; y BZ, lo que da una
respuesta negativa y positiva, ya sea final del
defecto causado por los polos actuales
generados por proporcionar una indicacin
de longitud.
9.6 Prueba de Lquido Penetrante (PT)

PT es capaz de detectar la superficie de

discontinuidades en las aleaciones ferrosas y no
ferrosas. La prueba de Lquidos penetrantes se puede
utilizar para examinar la superficie de unin soldada,
los controles intermedios de los distintos pases de
soldadura, soldadura terminada.

PT se emplea comnmente en los aceros inoxidables

austenticos cuando el examen de partculas
magnticas no es posible.
 Durante el PT, la superficie de prueba, se
limpia y se cubre con un lquido penetrante,
que busca conectar las discontinuidades en la
superficie.

Despus de que el exceso de la superficie de

lquidos penetrantes se retira, un disolvente
suspensin de base en polvo (revelador) es
normalmente aplicado por pulverizacin.
 Tres mtodos diferentes de lquidos
penetrantes estn disponibles para su
uso con las dos tcnicas, que incluyen:
a. Lavable con agua.
b. Post-emulsificable.
c. Removible con solvente.
9.7 Corrientes de Eddy (ET)

La inspeccin por Corrientes de Eddy se utiliza para detectar las

discontinuidades de superficie, y en algunos casos, las
discontinuidades del subsuelo en tuberas, tubos, alambre,
varilla y accin de la barra. ET ha limitado su uso en la
inspeccin de soldaduras.

Corrientes de Eddy se puede utilizar como una prueba rpida

para asegurar que los componentes que se uni durante la
soldadura tienen las propiedades del material mismo, y como
una rpida comprobacin de los defectos de los caras de
uniones soldadas.

Ms informacin se puede encontrar en ASME Seccin V,

artculo 8, que se ocupa de Prueba de Corrientes de Eddy
actual de productos tubulares.
9.8 INSPECCION RADIOGRFICA (RT)

9.8.1 General

RT es un mtodo de examen volumtrico capaz de examinar la

muestra de todo y no slo la superficie. Es el enfoque histrico
para examinar las soldaduras para completar la superficie y las
discontinuidades del subsuperficiales. El mtodo utiliza el cambio
en la absorcin de la radiacin de metal slido y en una de las
zonas de discontinuidad.

La radiacin transmitida reacciona con la pelcula, una imagen

latente es capturado, y cuando la pelcula se procesa
(desarrollados) crea una imagen permanente (radiografas) de la
soldadura.
 El examinador de END que realiza la interpretacin de
la pelcula, evaluacin y presentacin de informes
debe estar certificado como mnimo a los requisitos
ASNT Nivel II. Sin embargo, todo el personal que
realiza la radiografa estn obligados a asistir a un
entrenamiento de seguridad radiolgica y cumplir con
los requisitos reglamentarios aplicables.

La exposicin y el procesamiento de una radiografa

se considera aceptable siempre que cumpla las
caractersticas de calidad exigidas en trminos de
sensibilidad y la densidad.
9.8.2 Indicadores de Calidad de la imagen
(Penetrametros)

Las normas para la radiografa industrial requieren el

uso de uno o ms indicadores de calidad de la
imagen (IQIs) para determinar la sensibilidad
requerida.
Errores con IQIs (penetrametros) pueden tener un
impacto mucho mayor en la tubera de pared
delgada, donde pasan grandes imperfecciones de la
raz puede reducir significativamente la fuerza y la
integridad de una soldadura.
 IQIs (penetrametros) son herramientas
utilizadas en la radiografa industrial para
establecer el nivel de calidad de la tcnica
radiogrfica.

Hay dos tipos de IQIs (penetrametros) en uso

hoy en da:
a. Wire-IQIs tipo (ASTM E-747)
b. Hoyo-IQIs tipo (ASTM E - 142)
 IQIs (penetrametros) son seleccionados en base al
grosor del material de base ms el refuerzo. Wire-IQIs
tipo (penetrametros) son ms a menudo colocado
perpendicular a la lnea central de la soldadura con la
sensibilidad necesaria basada en el espesor de la
soldadura.

Hoyo-IQIs tipo (penetrametros) se colocan al lado de la

soldadura ya sea en el material original o en una cua
con un espesor equivalente a la soldadura acumulada.
 Tabla 7 ASTM 142

El agujero que se requiere para ser visible en una

radiografa aceptable que se llama el agujero esencial.

Por ejemplo, un 10 No. IQI (penetrametro) es 0,010

pulgadas (0,25 mm) de espesor mientras que la N 20
es 0.020 mm de espesor (0,51 mm).
9.8.3 Pelcula radiogrfica

Pelcula radiogrfica de Clase I o II son

aceptables para su uso. La pelcula est
obligado a tener una longitud y anchura
suficiente para permitir un mnimo de 1
pulgada (25 mm) en las exposiciones
consecutivas circunferencial, y 3 / 4 pulgadas
(19 mm) de cobertura a ambos lados de la
soldadura.
9.8.4 Seleccin de la fuente radiactiva
Para la inspeccin de soldadura, se utilizan
istopos radiactivos de iridio normalmente 192 o
de cobalto 60. Mquinas de rayos X tambin
pueden ser utilizados.
Iridio 192 se utiliza normalmente para la
realizacin de la radiografa de acero con un rango
de espesor de 0,25 pulgadas - 3,0 pulgadas (6,3
mm - 76,2 mm). El cobalto 60 se utiliza para el
acero, el espesor de 1,5 pulgadas - 7,0 pulgadas
(38 mm - 178 mm).
9.8.5 Procesado de pelculas

Pelculas expuestas pueden ser

procesadas a mano, o el examinador
puede usar un procesador automtico.
Tiempo en el desarrollo normal es de cinco
a ocho minutos a 68 F (20 C).
9.8.6 Preparacin de la superficie

Donde una condicin de la superficie, el cual podra

enmascarar un defecto, es visualmente detectado por
el radilogo antes de la radiografa, el estado de la
superficie debe ser subsanado antes de la exposicin.

Ondas de soldadura u otras irregularidades en el

interior de ambos, deben eliminarse en la medida que
can either mask o bien puede ser confundida con la
imagen de una discontinuidad.
9.8.8 Tcnicas radiolgicas
La tcnica ms efectiva es aquella en la que
pasa la radiacin a travs de un nico espesor
del material a radiografiar y la pelcula est en
contacto con la superficie del lado opuesto de
origen.

La IQI (penetrametro) La colocacin debe ser

lo ms cerca posible de la soldadura posible,
sin interferir con la imagen de la soldadura.
9.8.8.1 Tcnica de pared simple

Una sola tcnica de exposicin de la pared

debe ser utilizado para la radiografa prctica.
En la tcnica de una sola pared, la radiacin
pasa a travs de una sola pared de material o
de soldadura, se considera aceptada en la
radiografa (ver Figura 31).
9.8.8.2 Visualizacin de una sola pared

Para los materiales, y para soldaduras en

componentes, una tcnica que puede utilizarse
en los que la radiacin pasa a travs de dos
paredes y slo la soldadura (materiales) en el
sidewall de pelcula es vista para su
aceptacin.
Un mnimo de tres exposiciones tomadas a
120 entre s debe hacerse.
9.8.8.3 Tcnica de pared doble

Cuando no es prctico utilizar una tcnica de una sola pared,

una tcnica de doble pared debe ser utilizado. Para los
materiales y las soldaduras en los componentes de 3,5 pulgadas
(88,9 mm).

(Ver Figura 32). Cuando la cubierta completa se requiere un

mnimo de dos exposiciones tomadas a 90 entre s deben ser
de cada junta de soldadura. Alternativamente, la soldadura
puede ser radiografas con el haz de radiacin colocada de tal
modo que se superponen las dos paredes.

Cuando la cobertura completa se requiere un mnimo de tres

exposiciones tomadas en cualquiera de los 60 o 120 entre s
debe hacerse para cada unin soldada.
9.8.9 Evaluacin Radiografica

El paso final en el proceso es la evaluacin

radiogrfica de la radiografa. Interpretacin de la
pelcula precisa es esencial, y que requiere horas
de examen y la comprensin de los diferentes
tipos de imgenes y las condiciones asociadas en
la radiografa industrial.

El intrprete debe ser consciente de los diferentes

procesos de soldadura y de las discontinuidades
asociadas a esos procesos.
9.8.9.1 Servicios de radiografas de visualizacin

Equipo utilizado para ver las radiografas de

interpretacin proporcionar una fuente de luz
suficiente para que el IQI esenciales
(penetrametro) el agujero o alambre para ser
visible para el rango de densidad especificada.

Dispositivos de aumento de baja potencia (1,5 x

- 3X) tambin puede ser utilizado para ayudar en
la interpretacin de la pelcula y la evaluacin.
9.8.9.2 Calidad de las radiografas

Las radiografas deben estar libres de

defectos mecnicos, qumicos u otros.
Una radiografa con las manchas en el
rea de inters debe ser desechado y el
radiografiar nuevamente el rea.
9.8.9.3 Densidad radiogrfica

Pelcula expuesta que permite que el 10% de la luz

incidente pasar a travs y tiene una densidad de 1,0 de
pelcula. La densidad de la pelcula transmite a travs de la
imagen radiogrfica a travs del cuerpo del tipo de agujero
IQI (penetrametro), o adyacente to wire IQI (penetrametro),
en el rea de inters debe estar dentro del rango de 1,8 a
4,0 para rayos X y 2,0 -- 4,0 para rayos Gamma.

Un densitmetro o cua de pelcula de comparacin se

utiliza para medir y calcular la oscuridad (densidad) de la
pelcula.
9.8.9.4 Excesiva Backscatter

Una carta de plomo "B" con una dimensin mnima de 1 / 2

pulgada (12,7 mm) y 1 / 16 pulgadas (1,55 mm) de espesor
se adhiere generalmente a la parte posterior de cada
soporte de la pelcula / casete durante una exposicin para
determinar si Backscatter de la radiacin es la exposicin
de la pelcula.

Si una imagen de la luz de la letra "B" aparezce en

cualquier radiografa de un fondo oscuro, la proteccin
contra la radiacin dispersa se considera insuficiente y la
radiografa se considera inaceptable.
9.8.9.5 Interpretacin

La interpretacin radiogrfica es el arte de extraer la

mxima informacin de una imagen radiogrfica.
Esto requiere un juicio subjetivo por parte del
intrprete y est influenciado por el conocimiento de
los intrpretes:

a. Las caractersticas de la fuente de radiacin y nivel

de energa (s) con respecto al material que est
siendo examinado;
b. Las caractersticas de los medios de grabacin en
respuesta a la fuente de radiacin seleccionado y el
nivel de energa (s);
c. El tratamiento de los medios de grabacin con respecto a la
calidad de la imagen;

d. La forma del producto (objeto) se radiografa;

e. Los tipos posible y ms probable de las discontinuidades que se

pueden producir en el objeto de prueba.

f. Las variaciones posibles de las imgenes de las discontinuidades

en funcin de la geometra radiogrfica, y otros factores.

Ver Figura 33 a 44.

9.8.10 Examen radiogrfico Records
Un informe de la radiografa de la muestra
se proporciona en el Apndice E.
9.9 Inspeccin por ultrasonido (UT)

UT es capaz de detectar las discontinuidades de

superficie y subsuperficie. Un haz de sonido en el
rango de frecuencia ultrasnica (> 20.000 ciclos
por segundo) viaja en lnea recta a travs del
metal y se refleja en una interface.

Tenica del Haz recto se utilizan para la evaluacin

de espesor o para verificar si hay lminas, y / o
otras condiciones, que pueden impedir el ngulo
beam de interrogting a la soldadura.
 La A-scan, como se muestra en la
Figura 45,

El B-scan (ver figura 46).

El C-scan (ver Figura 47).

 ASME Seccin V, artculo 4, enumera los
requisitos generales para el examen por
ultrasonido.

ASME B31.3 y ASME Seccin VIII, Divisin 1,

exigen un examen de ultrasonido que se
realizar de conformidad con el artculo 4.
9.9.1 Sistema de inspeccin de calibracin por ultrasonido.

La calibracin del sistema de inspeccin por ultrasonido es el

proceso de ajuste de los controles del aparato de ultrasonido de
forma que la pantalla de UT muestre una respuesta de onda
sonora lineal.

El sistema de inspeccin incluye el examen, el instrumento de

ultrasonido, el cableado, la unidad de bsqueda, incluyendo
cuas o zapatas, acoplador y una norma de referencia /
procedimiento.

El instrumento de ultrasonido es requerido que cumpla o exceda

los requisitos de ASME Seccin V, artculo 5, apartado T-530,
 Las comprobaciones del sistema de calibracin se debe
realizar antes y durante la realizacin de un examen.
La temperatura del patrn de calibracin debe estar dentro
de 25 F (14 C) de la zona a examinar.
Los controles del sistema se realiza tpicamente en un
mnimo de cada cuatro horas durante el proceso de
examen, pero se puede hacer ms a menudo, cuando se
sospecha de mal funcionamiento.
Si durante un control de calibracin del sistema, se
determina que el equipo de ultrasonido no est funcionando
adecuadamente, todas las reas sometidas a anlisis desde
la ltima calibracin satisfactoria debe ser reexaminado
9.9.1.1 Evaluacin de Eco con el CAD

La correccin de amplitud a distancia (CAD)

de la curva permite una evaluacin simple eco
de reflectores desconocidos por comparacin
de la altura del eco con respecto a la DAC (%
DAC).
Ver figura 48 y 49
9.9.2 Preparacin de la superficie

Previo al examen UT, todos los anlisis

de superficies deben estar libres de
salpicaduras de soldadura,
irregularidades de la superficie y material
extrao que pudiera interferir con el
examen.
9.9.3 Examen de cubierta

Cada paso del transductor se superponen el

paso anterior en un 10% del transductor de la
dimensin del elemento. La tasa de
movimiento de bsqueda de unidad no debe
exceder de 6 pulgadas (152 mm) por segundo
a menos que la calibracin se verifique en una
mayor velocidad.
9.9.4 Prueba de Haz recto

Una prueba de haz beam recta se debe

realizar junto a la soldadura para detectar los
reflectores que puedan interferir con el haz de
ngulo desde el examen de la soldadura como
una lmina en el material base. Todas las
zonas que tienen este tipo de reflector debe
ser registrado.
9.9.5 Prueba de haz angular

Normalmente, hay dos exmenes diferentes de

haz de angulor a cabo en una soldadura. Una
bsqueda de reflectores que estn orientadas en
paralelo a la soldadura, y una bsqueda de
reflectores que estn orientadas transversal a la
soldadura.

En ambos casos, la exploracin debe realizarse en

un valor de ganancia, por lo menos dos veces la
sensibilidad del nivel de referencia establecido
durante la calibracin.
9.9.6 Ultrasonic Testing Automatizado (AUT)

a. Pulso-eco Raster de escaneo: Esta tcnica inspecciona con

cero grado de compresin y dos transductores de haz
angular interrogting a la soldadura de ambos lados
simultneamente.

b. Pulso-eco por zonas de inspeccin: La inspeccin de

zonificacin es una tcnica de lnea de escaneo.
c. Tiempo de flight de difraccin (TOFD): Esta es una lnea de
tcnica de exploracin utilizada en el modo de emisin y
recepcin.
9.9.7 La discontinuidad de evaluacin y tamao

Normalmente, cualquier imperfeccin que hace que una indicacin

en exceso de un determinado porcentaje de la curva DAC debe ser
investigado en trminos de las normas de aceptacin.

Una de las tcnicas de tamao utilizado comnmente se denomina

la tcnica Intensidad drop". Esta tcnica utiliza el tamao del haz
de difusin para determinar los bordes del reflector. La tcnica drop
de 6 dB se utiliza comnmente para determinar la longitud del
reflector.

Usando esta tcnica, el transductor se coloca en la parte de tal

manera que se maximiza la amplitud del reflector. Este punto se
marca con un lpiz graso. El instrumento de UT se ajusta a
establecer la seal de un 80% de la altura de pantalla completa
(FSH).
9.9.7.1 El mtodo de identificacin
Creeping Wave

El mtodo de onda Creeping ID utiliza

los efectos de los mltiples modos de
sonido, tales como las ondas
longitudinales y ondas de corte cualitativo
a defectos de tamao.
 Tres ondas especficas se presentan con el
mtodo de la onda Creeping ID:

a. ngulo de alta refraccin de onda longitudinal de

aproximadamente 70 .

b. Directa de 30 de ondas S, que se convierte en un

modo de 70 se refracta de onda longitudinal.

c. Cortante indirectos o "cabezal" de onda which

mode converts en el dimetro interior de una
superficie a una onda longitudinal, y se mueve a lo
largo de la superficie.
9.9.7.2 Tip del Mtodo de difraccin

Tip de los Mtodos de difraccin son muy eficaces para

determinar el tamao flaws las cuales estn abiertas a la
superficie del dimetro interior o exterior y son poco
profundos a mitad - pared.

9.9.7.3 El mtodo de ngulo alto longitudinal

El mtodo del ngulo de alta refraccin de ondas

longitudinales es muy eficaz para defectos muy profundos.
Elemento dual, centrado, 60, 70, y OD progresiva de onda
se utiliza para examinar el exterior de un espesor medio
del material de los componentes.
9.9.7.4 El Mtodo Bimodal

El mtodo bimodal es una sonda de doble elemento junto con los

cristales de transductores situados uno enfrente del otro.

9.10 Ensayo de dureza

Prueba de dureza de la soldadura y tamano a menudo es

necesario para asegurar el proceso de soldadura y cualquier
PWHT dando lugar a un resultado aceptable "suave".

API RP 582 detallan los requisitos de ensayo de dureza para

PQRS y las soldaduras de produccin.
9.11 PRESIN Y FUGAS DE ENSAYO (LT)

Normas API 510 y 570, API RP 574 y ASME B31.3

proporcionan orientacin sobre la aplicacin de pruebas de
presin. Pruebas de presin debe llevarse a cabo a la
temperatura adecuada para el material de fabricacin para
evitar la fractura brittle.

La prueba debe considerarse el tiempo suficiente para una

inspeccin visual completa para identificar posibles fugas.
Tpicamente, una prueba de presin debe mantenerse al
menos durante 30 minutos.
 Pruebas de presin neumtica a menudo requieren
aprobaciones y consideraciones especiales debido a la
cantidad de energa almacenada en el sistema.

ASME Seccin V, artculo 10, las direcciones de los

mtodos de prueba de fugas e indica diferentes sistemas de
pruebas para ser utilizado tanto para abrir y cerrar las
unidades.

Si la unidad se encuentra bajo la presin de tener fugas,

debe ser sin presin, las fugas reparadas segn el cdigo
de Administracin, y se repite la prueba.
9.12 Inspeccin de soldaduras registro de datos

9.12.1 Detalles de informacin

Los resultados de la inspeccin de soldadura deben
ser completamente y correctamente documentados. El
informe de inspeccin, en muchos casos, se
convertir en un registro permanente que se
mantenga y se hace referencia a la vida de la
soldadura o la parte objeto de la inspeccin.

La informacin que incluye un informe de inspeccin

es : Informacin general, informacin de la inspeccin
y resultados de la inspeccin.
9.12.2 Terminologa

Al informar sobre los resultados de una

inspeccin, es importante utilizar la
terminologa estndar. Ejemplos de la
terminologa estndar se muestran en
los tablas 8, 9 y 10.
10. Metalurgia
10.1 GENERAL
La metalurgia es una ciencia compleja, pero
una comprensin general de los grandes
principios es importante para el inspector,
debido a la gran variedad de metales que
pueden ser unidas por soldadura durante la
reparacin de los equipos, y el impacto
significativo sobre los metales resultantes del
proceso de soldadura.
10.2 La estructura de metales y aleaciones

Las propiedades fsicas de los materiales

metlicos como resistencia, ductilidad y
tenacidad se puede atribuir a la composicin
qumica y la disposicin ordenada de estos
tomos.

Los metales en estados de fundicin o lquido

no tienen arreglo ordenado de los tomos
contenidos en la masa fundida.
10.2.1 La estructura de Castings

La disposicin general de los granos, los lmites de grano y

las fases presentes en el casting que se llama la
microestructura del metal.

Debido a la fundicin utilizado en la industria de la refinera

son generalmente aleado, contiene dos o ms fases
microestructurales. Una fase es cualquier estructura que
sea fsica y composicin diferente. Como la composicin
qumica se altera o la temperatura cambia, y se pueden
formar nuevas fases o etapas que comienzan a
desaparecer.
 En general, es conveniente mantener el tamao
de los granos pequeos, lo que mejora la
resistencia y tenacidad. Esto puede lograrse
aprovechando al mximo la velocidad de
enfriamiento o reducir al mnimo la entrada de
calor (en el caso de la soldadura).

Como la masa fundida se enfra, estos elementos

son el tiempo que figura en las fases de micro
estructurales que se solidifican pasado en los
espacios entre los granos.
 Las Soldaduras son particularmente propensos al
agrietamiento por hidrgeno de los gases atrapados.

Este problema puede evitarse con la limpieza

cuidadosa de los biseles de soldadura para eliminar los
hidrocarburos y la humedad, el uso de electrodos de
bajo hidrgeno, el almacenamiento correcto o en el
horno de electrodos y la utilizacin de tcnicas
adecuadas de depuracin de gases de soldadura de
alta calidad
10.2.2 La estructura de materiales forjados

La gran mayora de los materiales metlicos utilizados para

la fabricacin de equipos de la planta de refinera y
productos qumicos que se utilizan en el forjado de forma de
yeso.

Materiales monofsico son a menudo reforzado por

agregar elementos de aleacin que conducen a la
formacin de precipitados metlicos o intermetlicos.

En general, un mayor fortalecimiento se produce con la

distribucin fina de precipitates.
10.2.3 Soldadura de Metalurgia

La metalurgia de soldadura se refiere a la fusin,

solidificacin, reacciones gas-metal, escoria de las
reacciones de metal, los fenmenos de superficie y las
reacciones de metal base.

Las partes de una soldadura se compone de tres zonas, el

metal de soldadura, el calor de metal afectado (zona), y la
base de metal.

En consecuencia, la soldadura ser menos homognea

que el metal base, que puede afectar las propiedades
mecnicas de la soldadura.
10.2.3 Soldadura Metalurgia
La zona afectada trmicamente (HAZ) es adyacente a
la soldadura y es la parte del metal base que no se ha
derretido, pero cuyas propiedades mecnicas o
microestructura han sido alteradas por la temperatura
de precalentamiento y el calor de la soldadura.
Hay normalmente un cambio en el tamao de grano o
la estructura de grano y la dureza en la ZAC de acero.
Para los aceros al carbono, el HAZ incluye las
regiones que se calienta a ms de 1350 F (700 C).
10.2.3 Soldadura de Metalurgia (cont)

Hay muchas fuentes de hidrgeno. En SMAW o

SAW, el hidrgeno puede estar presente como el
agua en el revestimiento de electrodos o flujo. El
hidrgeno tambin puede vienen de lubricantes,
agua en la pieza de trabajo, los xidos de
superficie, o la humedad o la lluvia.
10.2.3 Soldadura de Metalurgia (cont).

Un gas reactivo como el dixido de carbono puede descomponer

en las temperaturas en el arco de carbono y oxgeno. Esto no es
un problema en el carbono y aceros de baja aleacin. Sin
embargo, el de alta aleacin y metales reactivos, esto puede
causar un aumento en el contenido de carbono y la formacin de
xidos que pueden disminuir la propiedades de resistencia a la
corrosin de la soldadura.

Materiales de alta aleacin de soldadura con gas blindado en

procesos suelen emplear gases inertes blindaje o mezclas con
slo pequeas adiciones de gases reactivos para promover la
estabilidad del arco.
10.3 PROPIEDADES FSICAS

Las propiedades fsicas de un metal o aleacin

son aquellos que son relativamente insensibles
a la estructura y se puede medir sin la
aplicacin de la fuerza. Algunos ejemplos de
las propiedades fsicas de un metal son la
temperatura de fusin, la conductividad
trmica, la conductividad elctrica, el
coeficiente de expansin trmica, y la
densidad.
10.3.2 Conductividad Trmica

Los materiales con alta conductividad trmica

requieren insumos de mayor calor para la soldadura
que aquellos con menor conductividad trmica y
pueden requerir una pre-calentamiento. El acero es un
mal conductor del calor, en comparacin con el
aluminio o cobre. Como resultado de ello se necesita
menos calor para derretir el acero.

Esta capacidad de aluminio para la transferencia de

calor de manera tan eficiente hace que sea ms difcil
de soldar con fuentes de calor a baja temperatura.
10.3.3 Conductividad elctrica

Uno puede entonces deducir que el acero se calienta con las

entradas de calor ms baja que la necesaria para el aluminio
o el cobre debido a su menor medida de la conductividad
elctrica y mayor resistencia elctrica.

La conductividad trmica de un material decrece cuando las

temperaturas aumentan.
Un material que ha tenido importantes elementos de
aleacin aadido tendra una conductividad trmica baja y
bajo fuego son los insumos necesarios para elevar el
material a una temperatura deseada.
10.3.4 Coefficient of Thermal Expansion

This coefficient of thermal expansion

may not be constant throughout a given
temperature range because of the phase
changes a material experiences at
different temperatures and the increases
or decreases in volume that accompany
these phase changes.
10.3.4 Coeficiente de expansin trmica

Este coeficiente de dilatacin trmica no puede ser constante

durante un intervalo de temperaturas a causa de la fase de
cambios que experimenta un material a diferentes temperaturas y
los aumentos o disminuciones de volumen que acompaan a
estos cambios de fase.

La unin de los metales en los que sus coeficientes de expansin

trmica son muy diferentes tambin pueden contribuir a las
condiciones de fatiga trmica, y como resultado un fallo
prematuro de los componentes. Los procedimientos de soldadura
son a menudo empleados, y especifican los metales de relleno
especial que minimicen los efectos adversos causados por las
diferencias inherentes entre los metales a unir.
10.3.5 Densidad

La densidad de un material se define como su masa

por unidad de volumen. Fundicin, soldadura y, por
tanto, suelen ser menos denso que el material forjado
de composicin similar.

Un gas con una mayor densidad es ms eficiente

como gas de proteccin de uno de menor densidad,
ya que protege el medio ambiente de soldadura ms
tiempo antes de la dispersin.
10.4 PROPIEDADES MECNICAS

Las pruebas realizadas para comprobar el

valor de esas propiedades. Este es uno de los
principios fundamentales del procedimiento de
realizacin de pruebas de calificacin de
soldadura. Algunos ejemplos de las
propiedades mecnicas de los metales y
aleaciones, la resistencia a la tensin,
resistencia a la fluencia, ductilidad, dureza y
resistencia
10.4.1 Tensin y fluencia

La prueba de tensin se utiliza para determinar los

metales resistencia a la traccin, resistencia a la
fluencia, elongacin y reduccin de la superficie.

La tensin nominal de un metal es igual a la

resistencia a la traccin.

Tensin se define como la cantidad de deformacin,

cambio en la forma. Tensin se expresa como la
longitud de la elongacin dividida por la longitud
original de la muestra antes de ser tensionado.
10.4.2 Ductilidad

En las pruebas de resistencia a la traccin, ductilidad se define

como la capacidad de un material para deformarse plsticamente
sin agrietarse, medida por el alargamiento o la reduccin de rea.

Un material sometido a cargas ms all de su lmite elstico

puede ser la strain endurecido, o el trabajo endurecido.

Algunos de los materiales tambin se deterioran en trminos de

ductilidad debido a los ciclos trmicos en servicio. Reduccin de
la ductilidad en estos casos pueden caer tan lejos que en la
soldadura de los servicios de reparacin sin fisuras son muy
difciles si no es imposible. Esto a veces se experimentan durante
la soldadura de reparacin de intercambiadores de placas
tubulares de aleacin compleja.
10.4.3 Dureza

La dureza de un material se define como la resistencia a la

deformacin plstica por indentation

Medidas de dureza puede proporcionar informacin acerca de los

cambios causados por la soldadura metalrgica. En los aceros
de aleacin, una medicin de la dureza de alta podra indicar la
presencia de martensita suelta en la soldadura o la zona
afectada trmicamente, mientras que la dureza baja puede
indicar un exceso de revenido.

Hay a menudo en los requisitos de la degradacin del servicio,

que estn relacionados con la dureza. Por ejemplo, la
susceptibilidad a H2S grietas hmedas en acero al carbono se
reduce si los niveles se mantienen por debajo de dureza HRC 22.
10.4.4 Resistencia

La Resistencia es la capacidad de un metal para

absorber energa y deformarse plsticamente antes de
fracturarse. Una propiedad importante del material
para un tanque y diseo de Vessel de presin es la
"resistencia a la fractura" de un metal que se define
como la capacidad de resistir a la fractura o la
propagacin de grietas bajo tensin. Por lo general se
mide por la energa absorbida en una prueba de
impacto notch.
10.5 PRECALENTAMIENTO

El propsito principal para el precalentamiento de carbono y

aceros de baja aleacin para reducir la tendencia para el
hidrgeno retardada inducida por el agrietamiento. Para
ello, disminuyendo la velocidad de enfriamiento, que ayuda
a prevenir la formacin de martensita en la soldadura y
metal base HAZ.

Una buena prctica es el calor de manera uniforme de un

espacio a ambos lados de la unin soldada a una distancia
tres veces el ancho de la soldadura. El precalentamiento
debe aplicarse y extenderse a por lo menos 2 pulgadas
(50,8 mm) a ambos lados de la soldadura to encompass the
weld and potential heat affected zone areas.
10.6 POST-WELD TRATAMIENTO TRMICO

Post-tratamiento trmico de soldadura (PWHT)

produce dos efectos mecnicos y metalrgicos
en carbono y aceros de baja aleacin.

Por ejemplo, un alivio de tensin simple de

reducir las tensiones residuales se realiza a una
temperatura inferior a un tratamiento trmico.
PWHT (alivio del estrs) pueden ser aplicados
por calentamiento por resistencia elctrica, horno
de calefaccin, o si es permitido por el cdigo,
local flame heating.
10.7 TEMPLE

El endurecimiento o temple se define como la

propiedad de una aleacin de hierro que determina la
profundidad y la distribucin de la dureza inducida por
enfriamiento.
La dureza depende principalmente del contenido en
carbono de la materia, en tanto que la templabilidad
es fuertemente afectada por la presencia de
elementos de aleacin, como el cromo, molibdeno y
vanadio, y, en menor medida por el contenido de
carbono y elementos de aleacin como el nquel, el
cobre y el silicio .
 Tabla 11
10.8 Informe de pruebas de materiales
Los informes de Materiales de ensayo, a veces puede
ser una herramienta muy valiosa para el inspector y el
ingeniero de soldadura. Estos son normalmente
declaraciones notariales y son jurdicamente
vinculantes. Por lo general hay dos tipos de informes
de ensayo, un anlisis de calor y un anlisis de
producto. Un anlisis de calor, o certificado de fbrica.

Es importante sealar que los materiales de los

informes de ensayo general, no se entregan al
comprador, salvo peticin.
10.9 Soldabilidad de los aceros

Hay libros enteros dedicados a la soldabilidad de los

metales y aleaciones. La soldabilidad es una propiedad
compleja que no tiene una definicin universalmente
aceptada. El trmino es ampliamente interpretado por
la experiencia individual.

La American Welding Society soldabilidad define como

"la capacidad de un metal que se soldadas en las
condiciones de fabricacin impuestas en una
estructura especfica, adecuadamente diseados, y
para llevar a cabo satisfactoriamente en el servicio
previsto."
10.9.1 Metalurgia y soldabilidad

Un factor principal que afecta la soldabilidad de

metales y aleaciones es su composicin qumica.

Si estos lmites son amplios, el metal se dice que tiene

una buena soldabilidad. Si los lmites son estrechos,
el metal se considera que tiene soldabilidad pobre.

Estos son el azufre, fsforo, estao, antimonio y

arsnico. Estos elementos a veces se conoce como
elementos residuales.
 Varias ecuaciones diferentes para expresar de
carbono equivalente, estn en uso. Una frmula
comn es:

Por lo general, los aceros con un CE inferior a 0,35 no

requieren precalentamiento. Aceros con un CE de
0,35 a 0,55 por lo general requieren precalentamiento,
y aceros con un CE superior a 0,55 requieren tanto de
precalentamiento y un PWHT
10.9.2 Prueba de soldabilidad

Uno de los mejores medios para determinar la

soldabilidad de un metal o la combinacin de metales
es para realizar pruebas de soldabilidad directa.
Las pruebas ms simples de soldabilidad son los que
evaluan la resistencia y ductilidad de la soldadura. Los
exmenes que incluyen pruebas de evaluacin de la
fuerza de tensin de soldadura, resistencia al corte, y
la dureza. La ductilidad y pruebas de resistencia a la
fractura incluyen los ensayos de flexin y pruebas de
impacto.
 Tabla 12
10.10 Weldability y aleaciones

Esta seccin le dar informacin acerca

de la soldadura de metales de alta
aleacin, tales como aceros inoxidables
austenticos, la precipitacin
endurecimiento de aceros inoxidables y
aleaciones de nquel.
10.10.1 Austentico Aceros Inoxidables

Las consideraciones ms importantes para soldar los

aceros inoxidables austenticos son; solidificacin
grietas, agrietamiento caliente, la distorsin y el
mantenimiento de la resistencia a la corrosin.

La medida ms comn de la soldabilidad y la

susceptibilidad al agrietamiento en caliente es el
nmero de ferrita del metal de soldadura. Soldaduras
austentico requieren una mnima cantidad de ferrita
delta para resistir el agrietamiento.
10.10.2 Aleaciones de Nquel

Las aleaciones de nquel, como las aleaciones de

C276 o de aleacin 625 sufren de problemas similares
a los aceros inoxidables austenticos.

Esta tendencia significa que el soldador debe mover el

cordn de soldadura de lado a lado o con un patrn de
oscilacin para asegurar una buena fusin de pared
lateral. Si alguna oscilacin no se utiliza, un contorno
convexo alto de soldadura dar lugar a una posible
falta de fusin, socavacin de soldadura o inclusiones
de escoria.
11. Soldadura en Refinera y la planta
petroqumica

1.1 General

Esta seccin proporciona detalles de las

cuestiones de soldadura especficos
planteados por el inspector en las refineras y
plantas petroqumicas. Esta seccin se
completar con ms problemas que refleja la
experiencia de la industria se aaden.
11.2 Hot Tapping y soldadura en servicio

API Publ 2201 proporciona una revisin en

profundidad de los aspectos de seguridad que
deben considerarse al Hot Tapping o la
soldadura en las tuberas de servicio y del
equipo.

Dos preocupaciones principales al proceso de

soldadura en las tuberas en servicio y el
equipo se quema a travs de grietas.
11.2.1 Consideraciones de electrodos

Corriente caliente y en las operaciones de soldadura

de servicio debe llevarse a cabo slo con bajo
consumo de hidrgeno y los electrodos (por ejemplo,
E7016, E7018 y E7048). Extra-low-consumibles de
hidrgeno como Exxxx-H4 se debe utilizar para soldar
los aceros al carbono con CE superior a 0,43%, o
cuando existe el potencial de hidrgeno asistida
craqueo (HAC), como piezas trabajadas en fro de alta
resistencia, y las zonas muy limitada.
11.2.2 Flujos

En la mayora de condiciones, es conveniente mantener el flujo

de producto en el interior de cualquier material que se sueldan.

Las tasas de flujo de lquidos en las tuberas deben ser de entre

1,3 m / seg. y 4,0 m / seg. (0,4 m / seg. Y 1,3 m / seg.)

Debido a que este no es un problema cuando el tubo contiene

gases, no hay necesidad de especificar una velocidad mxima.
Es aconsejable para compensar por el precalentamiento de la
zona de soldadura de al menos 70 F (20 C) y mantener
dicha temperatura hasta que la soldadura se ha completado.
11.2.3 Otras consideraciones

Muchos usuarios establecen

procedimientos que detallen el espesor
de pared mnimo que puede ser
aprovechado en caliente o soldados en
servicio. Vase el cuadro 13
11.2.4 Inspeccin

Tareas de inspeccin que se asocian tpicamente con Hot

Tapping o soldadura en el equipo de servicio debe incluir:

a. Verificacin de espesor de la pared adecuada a lo largo de

las longitudes de las soldaduras propuesta tpicamente
usando UT o RT.
b. Verificacin de los procedimiento de soldadura. A menudo,
las plantas tienen los procedimientos de soldadura
calificado especficamente para grifos y en la soldadura de
servicios.
c. Verificacin de las condiciones de flujo.
d. Prueba de fugas witness, si se especifica.
11.3 Falta de fusin alta con GMAW-S Procesos de
soldadura

Una gran cantidad de ASTM A 106, grado B de

tuberas de 4 pulgadas por 10 pulgadas se encontr
que la falta de fusin (LOF) despus de haber sido
fabricado utilizando el proceso de soldadura GMAW-S.

ASME B31.3 LOF considera un defecto.

 Debido a ese carcter inherente del proceso de soldadura de la
Seccin IX del Cdigo BPV, restringe este proceso:

a. Exigir la calificacin de soldadores con pruebas mecnicas en lugar

de por el examen radiogrfico.
b. Limitar el espesor del metal base calificado por el procedimiento a 1.1
veces el espesor de la prueba de los coupons inferior a 1 / 2 pulgada
de grosor (12,7 mm) por QW variable 403,10.
c. Limitar el espesor del metal depositado de soldadura calificado por el
procedimiento a 1,1 veces el espesor deposited for coupons de
menos de 1/2 pulgada de grosor (12,7 mm) por la variable QW-404-
32.
d. QW-409.2 variable Hacer una variable esencial en la calificacin de
un soldador para el proceso de GMAW-S.