Bobinadora Automática

A.
Alvarado, 201030767
A. Jimnez, 201222127
H. Ramrez, 201042239
P. Valverde, 201281263
Prof. Ing. Ana Lucia Morera.
Automatizacin de Bobinadora de Polmeros.
Proyecto Final de Curso:
Control Elctrico
Grupo 1
Carrera evaluada y acreditada por:

Tabla de contenido
1. Resea de la Empresa.....................................................................................2
1.1. Actividad econmica..................................................................................2
1.2. Ubicacin....................................................................................................2
1.3. Orgenes.....................................................................................................2
1.4. Organigrama de la empresa......................................................................2
1.5. Artculos producidos...................................................................................2
2. Nombre del proyecto........................................................................................3
2.1. Descripcin del Proyecto...........................................................................3
2.2. Poblacin beneficiaria................................................................................3
2.3. Antecedentes.............................................................................................4
2.4. Origen del Proyecto...................................................................................4
2.5. Problema y necesidad................................................................................4
3. Alternativas de solucin al problema planteado...............................................5
3.1. Alternativa 1: nicamente controlar velocidad con Rodillos......................5
3.2. Alternativa 2: Control de la velocidad mediante revoluciones...................6
3.3. Alternativa 3: Mecanismo con tablas de valores individuales...................6
3.4. Alternativa 4: Control de velocidad y peso son valores almacenados......6
4. Alternativa de solucin Seleccionada...............................................................7

5. Objetivos...........................................................................................................8
5.1. General.......................................................................................................8
5.2. Especficos.................................................................................................8
6. Plan estratgico................................................................................................9
6.1. Integrantes del grupo y funciones..............................................................9
6.2. Definicin inicial del problema...................................................................9
6.3. Fortalezas y carencias...............................................................................9
Fuente: Elaboracin propia, Microsoft Word.........................................................9
6.4. Diagrama de Gantt.....................................................................................1
6.5. Asignacin de actividades.........................................................................1
7. Justificacin del por qu implementar el proyecto...........................................2
8. Desarrollo del Proyecto....................................................................................2
8.1. Marco terico del proceso industrial..........................................................2
8.1.1. Subprocesos del proceso productivo..................................................2
8.1.2. Etapas o estados del sistema de eventos discretos...........................5
8.2. Entradas del Sistema.................................................................................8
8.2.1. Sensores.............................................................................................8
8.3. Salidas del sistema....................................................................................9
8.4. Equipo a utilizar........................................................................................10

8.4.1. Caractersticas del Equipo................................................................10
8.4.2. Software Utilizado..............................................................................14
8.5. Propuesta de Automatizacin..................................................................15
8.5.1. Grafcet, SFC o Diagrama de Estados...............................................17
8.5.2. Simulacin del Proceso.....................................................................19
8.5.3. Costo de sensores, actuadores y PLC..............................................20
9. Anlisis Econmico y Financiero del Proyecto...............................................21
10. Recomendaciones.......................................................................................32
11. Conclusiones...............................................................................................33
12. Bibliografa...................................................................................................34
13. Anexos.........................................................................................................35
13.1. Diseo Previo Del Prototipo..................................................................35
13.1.1. Diseo De Los Fixtures Necesarios.................................................38
13.1.2. Planos De Los Diseos.....................................................................42
13.1.3. Dispositivos Necesarios....................................................................44
13.2. Sobre la maqueta prototipo del proceso..............................................54
13.2.1. Sobre el microcontrolador Arduino 2560..........................................55
13.2.2. Principio de funcionamiento..............................................................56
13.2.3. Entradas, salidas y Comunicacin con el Usuario...........................57

13.2.4. Programacin....................................................................................59
ndice de Tablas
Tabla 1 Productos de la Empresa...........................................................................3
Tabla 2 Miembros, Roles y Funciones del Equipo..................................................9
Tabla 3 Fortalezas y Carencias...............................................................................9
Tabla 4. Caractersticas del potencimetro lineal.....................................................8
Tabla 5. Caractersticas de la celda de carga LC204-50KN....................................9
Tabla 6 Datos tcnicos del Logo Basic (0BA8).......................................................11
Tabla 7. Datos Tcnicos del mdulo de Expansin DM8.......................................12
Tabla 8 Datos Tcnicos del variador de frecuencia siemens Sinamics V20..........14
Tabla 9 Nomenclatura de las Variables Involucradas............................................16
Tabla 10. Conversin analgica Digital..................................................................17
Tabla 11. Costo de los elementos que integran el sistema propuesto...................20
Tabla 12: Equipos a comprar, sus costos y depreciacin......................................23
Tabla 13: Costo e informacin obtenida para las botoneras..................................24
Tabla 14: Costo e informacin obtenida para las bombillas...................................25
Tabla 15: Costos fijos valorados para la realizacin del proyecto.........................27
Tabla 16: Beta obtenido para el proyecto...............................................................28
Tabla 17: Flujos netos de efectivo para el proyecto...............................................29
Tabla 18: ndices que evalan el proyecto.............................................................30

Tabla 19: Recuperacin de la inversin.................................................................31
Tabla 20. Asignacin de posiciones para el potencimetro lineal..........................39
Tabla 21. Propiedades del Material........................................................................40
Tabla 22 Caractersticas del controlador Arduino MEGA 2560..............................55
Tabla 23 Interfaz del usuario de la maqueta..........................................................57
Tabla 24 Descripcin del significado de los indicadores frontales.........................58

ndice de Figuras
Figura 1 Diagrama de Gantt.....................................................................................1
Figura 2 Grafcet diseado para el proceso..............................................................6
Figura 3 Circuito.......................................................................................................8
Figura 4 Conexin del LC204-50KN........................................................................9
Figura 5 Configuracin Externa del LOGO 12/24RC.............................................10
Figura 6 Mdulo de expansin DM8......................................................................12
Figura 7 descripcin general de los bornes del variador Sinamics V20................13
Figura 8 Bornes de usuario el Variador Sinamics V20...........................................13
Figura 9. Entorno Grafico del software Logosoft....................................................14
Figura 10 Entradas y salidas..................................................................................15
Figura 11 Esquema de Conexin...........................................................................16
Figura 12 Programacin generada para el LOGO!................................................19
Figura 13: Tipo de cambio para el da 30/5/2016..................................................24
Figura 14: Botoneras cotizadas..............................................................................24
Figura 15: Bombillas cotizadas...............................................................................25
Figura 16: Mdulo de expansin digital LOGO!.....................................................26
Figura 17 Grafcet del sistema de control...............................................................37
Figura 18. Esquema del sistema planteado...........................................................38

Figura 15 Polea Mvil.............................................................................................39
Figura 16: Resultados del Ensayo de traccin sobre el polmero..........................40
Figura 21 Diagrama de conexiones generales......................................................43
Figura 22: Diagrama de entradas y salidas del sistema de control.......................44
Figura 23: Transductor lineal utilizado....................................................................45
Figura 24: Estructura de poleas a utilizar para la solucin al problema................46
Figura 25: Devanadora utilizada para el proceso..................................................47
Figura 26: Siemens Logo! 12/24 RC utilizado........................................................48
Figura 27: Mdulo de ampliacin digital para el LOGO.........................................49
Figura 28: Informacin general sobre las puntas del variador...............................50
Figura 29: Mdulo de programacin presente en el variador a utilizar..................51
Figura 30: Cableado de potencia para la conexin del variador y hacia el motor. 52
Figura 31: Mdulo de velocidad preseleccionada para las puntas de control.......52
Figura 32: Frecuencias a programar segn la posicin de los switches...............53
Figura 33: Posicin de los switches para seleccionar una de las frecuencias......53
Figura 34 representacin del Arduino MEGA 2560................................................55
Figura 35 Ubicacin fsica de los elementos de la Tabla 23..................................57

1. Resea de la Empresa.
1.1. Actividad econmica
La empresa a la que se acudi para la realizacin del presente proyecto es una

PYME llamada Plsticos Potables S.A. que se encarga de ofrecer productos
plsticos de alta calidad y a precios accesibles mediante los procesos de extrusin.
1.2. Ubicacin
Hoy en da est ubicada en Paraso de Cartago, 100 metros norte y 75 metros

este de Serpasa.
1.3. Orgenes
Plsticos Potables SA es una empresa familiar fundada desde el 2008, ya que

dentro de la familia se cuenta con conocimientos y experiencia de la manufactura de
productos plsticos.
1.4. Organigrama de la empresa
No cuenta con un organigrama de la empresa. Ya que no cuentan con

departamentos definidos adems los trabajadores incluidos los dueos de la
empresa desarrollan distintos trabajos dentro de la empresa.
1.5. Artculos producidos
Entre los productos que realiza esta empresa se encuentran cuerdas plsticas,
mangueras y fundas. A continuacin, se realizar una pequea descripcin de cada
producto.
Tabla 1 Productos de la Empresa
Dimetros Colores Peso de venta
Producto Funcin Material
disponibles disponibles (con bobina)
Tejido de sillas y 10 kg
Cuerdas PVC
muebles 4,1 mm 15 colores 15 kg
plsticas flexible
artesanales 20 kg
3 mm
5/32
3/16
Riego a bajas PVC
Manguera 1/4 15 colores
presiones flexible
5/16
3/8
1/2
Capa delgada,
4 mm PVC
Fundas forro de 15 colores 5 kg sin bobina
5,6 mm flexible
alambres
Fuente: Elaboracin propia, Microsoft Word
2. Nombre del proyecto
Dados el rea de conocimiento, los requerimientos y la empresa en la que se

realiza el trabajo, este proyecto se denomina: Sistema de control para bobinadora
de extruidos de plstico en la empresa Plsticos Potables S.A.
1.6. Descripcin del Proyecto
Como parte del curso de Control Elctrico, de la carrera de Mantenimiento

industrial, en el Tecnolgico de Costa Rica, se trabaja grupalmente en el desarrollo
de un proyecto que se presenta en forma escrita y oral en la escuela de
Electromecnica. Este proyecto se realiza en Plsticos Potables, una Pyme dedicada
a la extrusin de plsticos, buscando una oportunidad de mejora en alguno de los
procesos productivos.
1.7. Poblacin beneficiaria
El primer beneficiario es el grupo de trabajo que desarrolla este proyecto, esto ya

que cada miembro de este pone en prctica el conocimiento adquirido a lo largo de la
carrera y durante el curso de control elctrico.
Adems, el dueo de la empresa y de las Pyme en general, obtiene como
beneficio personal preparado para ayudarlo mediante propuestas, opiniones y
sugerencias con criterio ingenieril en la solucin de problemas que le permitirn
tomar decisiones para mejorar su proceso diario y ser ms competitivo. Adems, al
implementar alguna solucin se busca tambin la reduccin de tiempos de
produccin e incluso la mejora de indicadores econmicos dentro de la empresa.
1.8. Antecedentes
Actualmente, y durante los aos de funcionamiento de la fbrica, el bobinado de

los productos se ha realizado mediante un proceso semi-manual, en el cual un
operador se encarga de guiar el producto en el carrete, que gira gracias a un motor
elctrico de baja velocidad. En cuanto al peso, se determina antes del proceso de
bobinado, colocando el material sobre una romana y cortando cunado se logre el
valor de peso necesario.
1.9. Origen del Proyecto
Despus de realizar una visita a la empresa mencionada, el empresario plante

una idea para la automatizacin de su empresa. Dentro de esta se cuenta con una
extrusora que produce los diferentes perfiles de productos ya mencionados y
posterior a la extrusin se encuentra un proceso de bobinado que en la actualidad es
manual. De acuerdo con el empresario, el objetivo es poder automatizar el proceso
de bobinado mediante una estructura de poleas y una devanadora.
1.10. Problema y necesidad
El proyecto surge ante la necesidad de la empresa de automatizar el proceso de

bobinado de los productos mencionados con el fin de facilitar el proceso de
fabricacin y poder utilizar de mejor manera el tiempo disponible. El principal
problema para la implementacin de este proceso de automatizacin se da por el
hecho de que el cambio de material de extrusin (incluso utilizar el mismo material
pero de otro color) produce un cambio de velocidad a la salida de la extrusora.
En otras palabras, de acuerdo al material y a su color as vara la velocidad de
extrusin, es necesario recalcar que el proceso de extrusin para un mismo material
y un mismo color se mantiene constante, debido a lo anterior es que se debe
implementar una solucin que permita la mejor regulacin de la velocidad a la hora
del bobinado con el fin de que no se produzca acumulacin de material,
desalineacin de la bobina, entre otros problemas. Otro aspecto de inters es
controlar el peso de material que se est bobinando debido a que la empresa no
puede permitirse perder material o vender ms material a menor precio. Para tratar el
problema se proceder a utilizar un solo material para el proyecto debido a
indicaciones del propietario de la empresa, ya que quiere implementar el proceso
para un solo material, en este caso la cuerda plstica. Con respecto a las variaciones
de velocidad, se tiende a despreciar el aporte de estas diferencias debido a que la
velocidad del bobinado se tender a medir con base en la posicin que tenga una
polea y no con base a la velocidad de entrada del material a la bobinadora, es por
esto que el problema pasa a ser con respecto al control del movimiento de esta polea
y al sensor de peso que indica cuando se llega a la medida deseada.
3. Alternativas de solucin al problema planteado

1.11. Alternativa 1: nicamente controlar velocidad con Rodillos.
Realizar el control elctrico para la variable de velocidad en el proceso de

bobinado de la cuerda plstica; pero dejando un previsto el control del peso de la
bobina de cuerda.
Se propone el uso de un sistema de poleas por las cuales se mover la cuerda,

que estar siendo halada por un rodillo en el proceso de bobinado. Producto de esto
la cuerda experimenta una tensin que provocar el ascenso o descenso de una
polea, usando un potencimetro lineal, donde un cambio en el recorrido de la polea
significar una variacin de la resistencia por tanto se tendr una seal para el
control de velocidad de bobinado. Esto es fundamentado en el hecho que cada color
de cuerda plstica se bobina a velocidades distintas por tanto soporta tensiones
diferentes.
1.12. Alternativa 2: Control de la velocidad mediante revoluciones
Esta alternativa plantea utilizar un rodillo a la salida de la extrusora, que permita

la medicin de la longitud enrollada del carrete. Esta longitud, a travs de la
densidad, se puede relacionar con la cantidad de producto que se puede almacenar
en el carrete; y adems, sera posible determinar, mediante estimaciones basadas en
geometra, relacionar tambin el motor y el control de velocidad en el carrete
1.13. Alternativa 3: Mecanismo con tablas de valores individuales
Esta alternativa plantea la implementacin de un sistema de control en el cual se

almacene la informacin correspondiente a los valores de proceso para cada una de
las variantes de material, de modo que al operario seleccionar el material, le est
brindando informacin al dispositivo de control acerca de cuantas vueltas necesita
para completar la totalidad requerida, como debe el carrete ir variando la velocidad
en el tiempo, etc.
1.14. Alternativa 4: Control de velocidad y peso son valores

almacenados
Esta alternativa plantea el mismo mtodo que la 1.11 para el control de la

velocidad, mediante el sistema de poleas, pero incorporando tambin un control de
peso, a travs de una bscula sobre la cual se monta la mquina, y por medio de
resta, se obtiene el peso del producto. El funcionamiento incorporara un mtodo de
entrada de datos, por definir, en donde el operario le indica al sistema el peso que
requiere para el producto que est determinado.
4. Alternativa de solucin Seleccionada
Despus de analizar las alternativas propuestas, se decidi implementar la

alternativa 4 como propuesta de solucin, debido a es la que mejor se adapta a las
necesidades del empresario, pues permite un control ms efectivo, de ambas
variables, lo que resulta en un proceso con mayor grado de automatizacin. Adems,
de forma general lo que se va a realizar es el control del movimiento de la carrera de
una polea mediante un potencimetro lineal el cual emite seales de voltaje
conforme se mueva en su carrera. Este sensor permitir el control de la velocidad del
bobinado con el fin de que no haya problemas en el aspecto de que se llegue a
tensar demasiado el material o que el proceso vaya muy lento y no se tense lo
correcto. Por otro lado, se utilizar u n sensor de peso que permita determinar el
peso actual de material bobinado con el fin de que se emita una seal en el momento
en que se llegue al peso deseado y se detenga el bobinado.
5. Objetivos
1.15. General
Disear un sistema que automatice el proceso de bobinado de extrusiones de

plstico con el fin de disminuir tiempos de produccin y el trabajo manual.
1.16. Especficos
a. Disear un mecanismo que bobine automticamente el producto terminado

proveniente de una extrusora de plsticos.
b. Disear un control de la velocidad de la bobinadora en funcin de la

velocidad de salida de la extrusora, para los distintos materiales y del nivel
de llenado del carrete de almacenamiento.
c. Investigar sobre mtodos de control de la cantidad de material en cada

carrete en funcin del peso de los distintos materiales, respetando la
tolerancia indicada por el empresario.
d. Disear una secuencia de funcionamiento que le permita al trabajador

colocar y retirar los carretes de forma segura.
e. Realizar un anlisis econmico que permita dar una base slida al diseo
planteado.
6. Plan estratgico
1.17. Integrantes del grupo y funciones
El presente proyecto se ejecuta siguiendo el modelo de aprendizaje basado en

problemas. A continuacin, se presenta la informacin de cada miembro del grupo de
trabajo para el desarrollo del proyecto, en conjunto con el rol de trabajo que se
asign y las funciones generales a desempear segn el mtodo ABP.
Tabla 2 Miembros, Roles y Funciones del Equipo

Miembro Rol Funcin Principal
Alvarado Andrs Reportero Tomar nota de actividades, juntas y acuerdos del equipo.
Jimnez Arturo Secretario Tener disponible la documentacin generada.
Ramrez Harold Lder Encargado de organizacin, comunicacin y eficiencia.
Valverde Pablo Inquisidor Cuestionar el trabajo del equipo.
1.18. Definicin inicial del problema
El problema se define inicialmente como la dependencia del operario en el

proceso de bobinado, dado que es indispensable su presencia para definir el
peso, colocar los productos en el carrete y determinar el inicio y fin del ciclo; y
el empresario menciona que ese tiempo del trabajador, podra perfectamente,
ser utilizado para otras labores, si ese proceso se realizara de una forma ms
automtica.
1.19. Fortalezas y carencias

Tabla 3 Fortalezas y Carencias
Fortalezas Carencias
Se posee conocimiento previo en sistemas de Desconocimiento de datos relacionados a la
poleas y motores elctricos resistencia de los productos
Desconocimiento en sistemas de automatizacin
Identificacin con el problema planteado.
industrial
Desconocimiento de datos relacionados a
Deseo de aprender a cerca de temas de control
sensores y elementos necesarios en la
elctrico que no son cubiertos por el curso.
introduccin de datos para el sistema propuesto
Trabajo en equipo para la resolucin del
problema planteado.
1.20. Diagrama de Gantt
Figura 1 Diagrama de Gantt Elaboracin propia, Microsoft Project

1.21. Asignacin de actividades
Durante la ltima reunin, primera parte de la segunda etapa del proyecto, se

asignaron actividades de investigacin para cada miembro en un rea especfica de
aplicacin del control elctrico, circuitos integrados, PLC, rels inteligentes, mtodos
de entrada de datos para las diferentes tecnologas, entre otros. Tambin se
asignaron las fechas tentativas para la ejecucin de las diferentes actividades que se
observan en la seccin Error: Reference source not found y se asign una nueva
visita a la empresa en la semana 6 del presente semestre acadmico.
Dado que uno de los deberes de la universidad es la extensin hacia la

comunidad que la rodea, y debido a que esta pyme, al igual que las muchas otras del
territorio costarricense, se es vulnerable a los cambios mundiales y aperturas de
mercado debido a su falta de recursos para invertir en tecnologa, se toma la
iniciativa de colaborar con la empresa brindando ayuda ingenieril en el rea de
control de procesos.
7. Justificacin del por qu implementar el proyecto.
En Costa Rica, segn diversos artculos de medios de comunicacin nacional, el

recurso ms caro en las empresas es la mano de obra, y es por esto que el talento
humano en una empresa debe ser de los recursos mejor administrados y
optimizados.
En la empresa Plsticos potables se emplea un trabajador de manera constante y

exclusiva para el bobinado de carretes con producto extruido. Al ser esta una Pyme y
contar con pocos trabajadores, la carga de trabajo es torna muy alta, lo que provoca
entre otras cosas, sobrecarga de trabajo y volmenes de produccin inferiores a los
que los equipos pueden brindar.
La implementacin del proyecto le brindara a la empresa la posibilidad de contar

con un trabajador ms que, al no tener que estar constantemente pendiente de las
tareas de bobinado, podra colaborar en otras tareas de la empresa y as disminuir
cargas de trabajo y aumentar niveles de produccin
8. Desarrollo del Proyecto

1.22. Marco terico del proceso industrial.
1.22.1. Subprocesos del proceso productivo.
Dentro de la empresa el proceso general, como ya se ha mencionado en otros

apartados consiste en la extrusin y bobinado de plsticos reutilizados ya que se
compran a empresas que por una u otra razn no los pueden utilizar. Un ejemplo de
esto es el caso de una empresa mdica que por razones de contaminacin u otra ya
no pueden utilizar el producto por lo que lo venden a la empresa en cuestin y que
esta lo utilice como su materia prima. El proceso se divide en la fundicin de la
materia prima, su extrusin, enfriamiento del producto y el bobinado de este para su
posterior venta.
- Fundicin: En esta etapa se tiene que la materia prima se somete al punto de que
pueda fluir a travs de una extrusora que expulsa el material en forma cilndrica o
de cable.
- Enfriamiento: Durante este proceso debido a que el material es expulsado de la

boquilla de extrusin a una temperatura muy elevada, la etapa de enfriamiento
permite tener al final del proceso un producto slido y consolidado para el uso
que se requiere. Adems, se tiene que el producto al final de esta etapa posee
una temperatura ambiente, por lo que en la actualidad permite al operario
manipularlo para la etapa de bobinado.
- Bobinado: De acuerdo con lo establecido en los objetivos del presente trabajo el

proceso a automatizar dentro de la empresa es este. Como ya se ha mencionado,
en la actualidad este proceso se lleva a cabo mediante un operario que toma la
extrusin del producto y mediante la activacin de un motor procede a realizar el
bobinado manual del producto. La solucin planteada entonces pretende lograr
automatizar este proceso de manera que el operario no sea el encargado de
bobinar el producto terminado. De esta manera el operario tendr un mayor
tiempo disponible para realizar otros trabajos dentro de la empresa. El proceso de
bobinado diseado pretende tomar directamente de la extrusin el producto
terminado y que mediante el operario, este se distribuya en un sistema de poleas
que permita mantener una tensin admisible en el producto. Posterior a esto, el
operario procede a realizar ajustes de la bobina y el producto con el fin de que
cuando se active la mquina comience el proceso de bobinado con todas las
caractersticas y controles mencionados en el apartado del diseo previo
propuesto. A su vez, el proceso de bobinado puede subdividirse en otros
subprocesos de los que se hablar a continuacin. Es necesario aclarar que se
realizar una breve descripcin de estos subprocesos debido a que estos se
abarcan de una mejor manera en la descripcin de entradas y salidas del
sistema.
o Sistema de poleas: con respecto a esta seccin del proceso se tiene
que el arreglo seleccionado de poleas permitir darle suficiente tensin
al producto extruido para poder ser bobinado en el momento en que el
motor de comienzo al proceso. Adems, este subsistema colabora con
el potencimetro instalado en una polea mvil.
o Control mediante polea mvil: Esta posee la funcionalidad de poder

comunicarle al dispositivo de control, en este caso el LOGO!, el
momento en que se genere una velocidad disfuncional al proceso de
bobinado. Para poder realizar la comunicacin mencionada se coloca
un potencimetro lineal que permite que conforme la polea cambia su
posicin se da una variacin en la carrera del potencimetro, lo que
genera pequeos cambios de voltaje que son percibidos como una
entrada analgica dentro del dispositivo LOGO!. Para mayor
informacin sobre el sistema, posicionamiento de poleas y datos sobre
el material tratado y la polea mvil referirse al apartado del diseo de
fixtures ubicado en los anexos.
o Control de peso del bobinado: Este subproceso es el encargado

mediante un sensor de indicarle al rel inteligente utilizado, el momento
en que debe detener su proceso debido a que se ha llegado al peso
ptimo para la venta del bobinado. Esto implica una seal luminosa
para el operario y que de esta forma este pueda realizar el respectivo
corte de material y los preparativos para el siguiente proceso de
bobinado.
En el siguiente apartado se procede a explicar de una mejor manera el proceso a

automatizar mediante la utilizacin de un mtodo grfico y su explicacin paso a
paso.
1.22.2. Etapas o estados del sistema de eventos discretos.
Dentro de este apartado se pretende establecer una explicacin paso a paso de

cmo se llevar a cabo el proceso de automatizacin planteado para el proceso
productivo de Plsticos Potables SA. Adems, se tiene que un sistema de eventos
discretos pretende representar o simular la ocurrencia de hechos o acciones en
determinado tiempo. Adems, se requiere que el estado del sistema presente
cambios en el momento en que ocurran eventos o situaciones que as lo provoquen.
Esto se asemeja mucho a la descripcin de un Grafcet que como mtodo grfico de
simulacin de procesos permite entender el orden de ejecucin de un determinado
proceso y los pasos a seguir para poder continuar con una nueva etapa. El
respectivo Grafcet planteado para la automatizacin del proceso se muestra a
continuacin, este se mantiene sin cambios respecto al planteado en el diseo previo
del prototipo mostrado en los anexos.
Figura 2 Grafcet diseado para el proceso
Fuente: elaboracin propia

Como se puede observar en la figura anterior, el proceso comienza en el
momento en que se procede a arrancar el motor para realizar el enrolle, en este
punto se est asumiendo que como una primera etapa en un momento cero el
operario ya realiz el ajuste del conjunto de poleas para que el sistema cuente con la
tensin necesaria para bobinar. Posteriormente se dar un aumento en la velocidad
del bobinado por lo que la polea se desplazar de su posicin a alguna de las
indicadas en los anexos en el punto de diseo previo del prototipo. Esto provocar un
cambio en la posicin del potencimetro que enviar seales de voltaje al rel
inteligente y por ende se dar el control de la velocidad mediante este. Es decir, se
dar un cambio en la velocidad de bobinado. En el momento en que se llegue al
peso lmite especificado se tendr un aviso al operario que permitir dar fin al ciclo
para volver a repetirlo posteriormente.
1.23. Entradas del Sistema
El sistema propuesto cuenta de tres entradas digitales provenientes de botoneras

pulsadoras. La primera botonera, normalmente abierta, que corresponde al botn de
arranque, y la segunda normalmente cerrada que corresponde al botn de paro. El
sistema tambin posee como entrada un contacto normalmente cerrado, proveniente
de la sobrecarga del motor. Adems, el sistema posee dos entradas analgicas, que
vienen dadas por sensores. A continuacin, se presenta una descripcin de dichas
entradas.
1.23.1. Sensores
Potencimetro lineal: Este elemento ser el

encargado de enviar la seal analgica que describe
la posicin de la polea en la carrera, y que por tanto
indica la tensin del polmero en la mquina. La tabla
6 Muestras las caractersticas generales del
potencimetro, la Figura 3 muestra la conexin
necesaria para lograr una seal de 0V a 10V en las
Figura 3 Circuito
entradas del Logo (obtenida aplicando divisor de Fuente: Elaboracin Propia
tensiones). Luego, se encuentra que la seal analgica para las posiciones 1,
2 y 3 ser de 3,33V, 6,66V y 9,99 V respectivamente. Estos valores son lo que
se utilizan para la conversin analgico digital en el circuito de control.
Tabla 4. Caractersticas del potencimetro lineal

Caracterstica Valor
Resistencia mxima 5000
Longitud Mxima 4 in
Fuente: Elaboracin propia
Celda de Carga LC204-50KN: Este elemento es el encargado de brindar
al sistema la entrada analgica correspondiente al peso del material en el
carrete.
Tabla 5. Caractersticas de la celda de carga LC204-50KN
Caracterstica Valor
Excitacin (10-15)Vdc
Salida 2mV/V0.25%
Linealidad 0,15%
Histresis 0,1%
Temperatura de operacin -46 a 107 C
Capacidad 50 000 N
Fuente: Elaboracin Propia
Figura 4 Conexin del LC204-50KN

1.24. Salidas del sistema
El sistema de control posee cuatro salidas digitales, las cuales son directamente
las cuatro entradas del variador de frecuencia. Estas salidas tienen como funcin
transmitir el variador un nmero binario entre 0 y 15, que indica en cul de las 16
frecuencias pre configuradas en el variador, se desea poner a funcionar el motor. Por
otra parte, tambin se cuenta con otras tres salidas digitales que activan luces piloto
para indicar los estados de listo, en marcha y fallo del equipo
1.25. Equipo a utilizar
1.25.1. Caractersticas del Equipo
Para el desarrollo del presente proyecto se propone el uso del Rel inteligente
LOGO 24/12RC 0BA8, con mdulo de expansin digital DM8. A continuacin se
presenta un resumen de las caractersticas de este modelo y de su mdulo de
expansin.
Figura 5 Configuracin Externa del LOGO 12/24RC

Tomado de http:// support.industry.siemens.com
Tabla 6 Datos tcnicos del Logo Basic (0BA8)
Caracterstica Valor
Generales
Dimensiones (AxAxP) 71,5 x 90 x 60 mm
Temperatura trabajo admitida De 0C a 55C
Temperatura de almacenamiento - 40 C a +70 C
Humedad relativa del 10% al 95% sin condensacin
Presin atmosfrica 795 hPa a 1080 hPa
Tensin de Entrada 12/24 V DC
Rango admisible 10,8 V DC a 28,8 V DC
Proteccin contra inversin de polaridad S
Consumo de corriente 12 V DC 30 mA a 140 mA
Disipacin 12 V DC 0,4 W a 1,7 W
Respaldo del reloj en tiempo real a 25 C Tp. 20 das
Precisin del reloj en tiempo real real Tp. 2 s/da
Entradas Digitales
Cantidad 8
Frecuencia de entrada normal Mx. 4 Hz
Frecuencia de entrada rpida Mx. 5 Hz
Tensin admisible continua mx. 28,8 V DC
Seal 0 < 5 V DC
Seal 1 > 8,5 V DC
Tiempo de retardo de 0 a 1 Tp. 1,5 ms (<1,0 ms (I3 a I6))
Tiempo de retardo de 1 a 0 Tp. 1,5 ms (<1,0 ms (I3 a I6))
Longitud de cable (sin pantalla) Mx. 100 m
Entradas Analgicas
Cantidad 4 (I1=AI3, I2=AI4, I7=AI1, I8=AI2)
Rango 0 V DC a 10 V DC
Impedancia de entrada 72 k
Tiempo de ciclo para generar valores analgicos 300 ms
Longitud de cable (blindado y trenzado) Mx. 10 m
Salidas digitales
Cantidad 4
Tipo de salida Salidas de rel
Aislamiento galvnico S
En grupos de 1
Control de una entrada digital S
Corriente permanente Mx. 10 A por rel
Corriente de choque Mx. 30 A
Figura 6 Mdulo de expansin DM8
Tomada de http:// support.industry.siemens.com
Tabla 7. Datos Tcnicos del mdulo de Expansin DM8

Caracterstica Valor
Generales
Dimensiones (AxAxP) 35,5 x 90 x 58 mm
Tensin de Entrada 12/24 V DC
Rango admisible 10,8 V DC a 28,8 V DC
Entradas Digitales
Cantidad 4
Frecuencia de entrada normal Mx. 4 Hz
Tensin admisible continua mx. 28,8 V DC
Seal 0 < 5 V DC
Seal 1 > 8,5 V DC
Tiempo de retardo de 0 a 1 Tp. 1,5 ms
Tiempo de retardo de 1 a 0 Tp. 1,5 ms
Longitud de cable (sin pantalla) Mx. 100 m
Salidas digitales
Cantidad 4
Tipo de salida Salidas de rel
En grupos de 1
Control de una entrada digital S
Corriente permanente Mx. 5 A por rel
Corriente de choque Mx. 30 A
Adems, se propone el uso del variador de frecuencia siemens Sinamics V20 230
AC (bastidor tamao A), para el control de velocidad del motor. A continuacin, se
presenta las principales caractersticas tcnicas de mismo.
Figura 7 descripcin general de los bornes del variador Sinamics V20

Fuente: Manual de usuario Siemens Sinamics V20
Figura 8 Bornes de usuario el Variador Sinamics V20

Fuente: Manual de usuario Siemens Sinamics V20
Tabla 8 Datos Tcnicos del variador de frecuencia siemens Sinamics V20
Caracterstica Valor
Rango de tensin De 200 V a 240 V AC
Rango de frecuencia de entrada 47 Hz a 63 Hz
Corriente media de salida 100% de la nominal
Corriente de sobrecarga 150% de la nominal durante 60 segundos
Potencia nominal [kW] 0,12 0,25 0,37 0,55 0,75 1,1
Prdida de potencia Mxima [W] 14 19 22 29 34 46
Mtodos de control U/f lineal, U/f cuadrtica, U/f multipunto y U/f con FCC
Rango de frecuencia de salida Rango predeterminado: de 0 Hz a 599 Hz
Resolucin 0,01 Hz
Temperatura del aire circundante De 0 a 40 : sin reduccin
De 40 a 60 : con reduccin
Temperatura de almacenamiento De -40 C a +70 C
Clase de proteccin IP 20
Nivel de humedad mxima 95% (sin condensacin)
Fuente:http:// support.industry.siemens.com
1.25.2. Software Utilizado
Para la programacin del rel inteligente LOGO 0BA8, se utiliza el software

proporcionado por el mismo fabricante, LOGOSoft Comfort V8.0. Este software
permite, adems de programar el rel inteligente, otras funciones como simulacin
Previa el Proceso y seguimiento o monitoreo en tiempo real del proceso.
Figura 9. Entorno Grafico del software Logosoft

1.26. Propuesta de Automatizacin
La propuesta de automatizacin de este

proceso se basa en la utilizacin de una seal
analgica proveniente de la posicin de la polea
mvil, para determinar la tensin de la cuerda y
poder entonces regular la velocidad del motor que
gira el carrete en donde se est almacenando el
Figura 10 Entradas y salidas polmero. Esta velocidad se controla mediante el
variador de frecuencia, al cual se le programarn
16 velocidades predefinidas en el variador de frecuencia, que podrn ser
seleccionadas mediante los bornes digitales de usuario, que se conectarn al
variador. Este sistema deber detenerse cuando se alcance el peso deseado en el
carrete, que se detectar a travs de la entrada analgica de tensin de la celda de
carga, o cuando el usuario solicite el pare.
Adems, el sistema debe detenerse, y alertar al usuario de la labor incompleta, en

caso de: alcanzar la tensin mxima admisible para procesar el material, cada a
cero de la tensin por ms de 10 segundos, sobrecarga en el motor del carrete. Por
otra parte, a solicitud del usuario el equipo tendr una luz de Listo, que se encender
inmediatamente al energizar la mquina y cuanto termine un ciclo de enrolle. La luz
verde indicar que el equipo est ejecutando un proceso y la roja indica la presencia
de alguna falla. La Figura 10 muestra el esquema de entradas y salidas del proceso
de control ejecutado por el rel inteligente. Se presenta la tabla con las variables
involucradas y la nomenclatura que se emplea en adelante para su designacin.
Tabla 9 Nomenclatura de las Variables Involucradas
Nomenclatur
Tipo Descripcin Direccin Fsica
a
Botn de Arranque ST I1
Entradas
Botn de Paro P I2
Sobrecarga del Motor SC I3
Seal analgica del potencimetro lineal PT I7
Seal analgica de la celda de carga CC I8
Bit 1 de salida B1 Q1
Salidas
Luz piloto Listo LB Q5
Luz piloto Falla LR Q6
Luz piloto Marcha LV Q7
No hay Tensin P0 B001
Tensin Mnima de Trabajo P1 B002
Tensin Mxima de Trabajo P2 B003
Marcas Internas
Tensin Mxima del sistema P3 B004

Peso de carrete completo W B005
Pulso de conteo de Velocidad PL M2
Seal de Paro SP M3
Paro por falla PF M5
Paro Programado PP M4
En Marcha RN M8
Conteo de velocidad preseleccionada De C1 a C16 -
Tiempo admisible con tensin mnima T B015
Figura 11 Esquema de Conexin
1.26.1. Grafcet, SFC o Diagrama de Estados
Una vez que se define el Grafcet del proceso, es posible obtener las ecuaciones
de las variables que se involucradas. Para esto en necesario resaltar que las
entradas analgicas del proceso, deben ser procesadas dentro de la programacin
como digitales. Esto se logra utilizando comparadores analgicos que, segn el valor
de la seal analgica, habilitan marcas digitales internas del circuito de control. A
continuacin, se presenta el detalle de la conversin de la seal analgica para su
procesamiento.
Tabla 10. Conversin analgica Digital

Entrada analgica Valor Marca interna habilitada
1 V P0
Potencimetro lineal 3,33 V P1

6,66V P2
9,99V P3
Celda de Carga 5.6 V W
Definido lo anterior, es se definen las ecuaciones de cada una de las variables

que lo requieren y se presentan a continuacin:
PP=( P+W )
Ecuacin 1
PF= [ ( P 3+ SC+C 16 ) + PF ] P
Ecuacin 2

RN =( ST + RN ) PP
Ecuacin 3
T =RN P 0 P 1 (on Delay= 10s) Ecuacin 4

SP=( PP+ PF ) RN
Ecuacin 5
PL=( ( C 1 ST )+ ( RN P 2 ) ) PF

Ecuacin 6
B 4=( C 8 ) RN
Ecuacin 7
B 3=( ( C 4 C 8 ) +C 12) RN
Ecuacin 8
B 2=( ( C 2 C 4 ) + ( C 6 C 8 ) + ( C 10 C12 ) +C 14 ) RN
Ecuacin 9
B 1=( PL+ B 1 ) ( B 1 PL ) RN
Ecuacin 10
LV =RN
Ecuacin 11
LR=PF
Ecuacin 12
PF
LB= RN +
Ecuacin 13
1.26.2. Simulacin del Proceso.
Figura 12 Programacin generada para el LOGO!

1.26.3. Costo de sensores, actuadores y PLC
La siguiente tabla presenta el costo de cada uno de los componentes

necesarios para la implementacin del proyecto, sin embargo, es importante
recordar que el empresario cuenta ya, con algunos de los equipos que aqu se
enuncian.
Tabla 11. Costo de los elementos que integran el sistema propuesto.

Equipo Costo unitario
Logo 12/24 0BA8 $149
Variador Sinamics V20 A 100
Celda de carga LC204-50KN $520
Potencimetro Lineal $100
Motor $650
Ya que el dueo de la empresa ha cotizado muchos de los equipos con los

que cuenta en la pgina de internet eBay, se cotiz tanto el Logo y el variador
frecuencias en dicha pgina. El precio de las celdas de carga se consult
directamente en la pgina de internet del fabricante Omega; adems los
precios del potencimetro lineal y del motor fueron suministrados por el
empresario ya que con anterioridad l se encarg de realizar la cotizacin del
equipo.
Como ya se mencion, algunos de los elementos a utilizarse ya se cuentan

de ante mano es importante conocer su precio aproximado en el mercado para
tener una nocin del costo total del proyecto en dado caso que se deba
comprar todo el equipo necesario para llevar a cabo.
Adems, desde el punto de vista de mantenimiento la informacin

financiera es vital para desarrollar un buen plan de mantenimiento; ya que
permite decidir si se cuenta con equipo en stock o no; esto con el fin de
establecer un plan de mantenimiento totalmente correctivo, preventivo o mixto.
Tambin para conocer mediante indicadores econmicos la rentabilidad y
viabilidad que tenga la implementacin del control elctrico planteado.
9. Anlisis Econmico y Financiero del Proyecto.
Para el presente anlisis se realizar una comparacin entre los

ingresos que tienen el empresario, sus gastos y la inversin que involucra el
presente proyecto.
Debido a la necesidad de conocer la factibilidad econmica del proyecto

y contraponerla con el sistema utilizado actualmente se harn uso de los
indicadores:
Valor actual neto(VAN)

Tasa interna de retorno (TIR)
Costo Beneficio (CB)
Tasa de recuperacin de la inversin
Determinacin de los periodos de estudio y vida til del sistema
Para realizar el clculo de los indicadores que se propusieron

anteriormente, es necesario proponer periodos de tiempo que representen las
variaciones de flujo de efectivo y de caja, de manera representativa pero no
excesiva. Adems es necesario determinar una tasa de depreciacin del
sistema; por lo que se propondr un estimado de la vida til y a partir de este
se determinaran los periodos y depreciacin
Para determinar la vida til del sistema, se estudiar la vida til de cada
elemento que lo compone, y determinar a partir de este.
Como se mencion anteriormente, es necesario calcular la depreciacin

de los equipos a lo largo del tiempo debido a que Tributacin les permite a los
empresarios reducir la depreciacin de sus equipos a la hora de pagar los
impuestos ya que de esta manera estos posean un menor valor. Para este
proyecto se realizar la depreciacin de los activos mediante el mtodo de
lnea recta, esto quiere decir que se utilizar la siguiente frmula:
costo de la mquina
Depreciacin=
Vida til
Debido a que despus de buscar en diversos catlogos y pginas de
distribuidores de los equipos utilizados en este proyecto la vida til, se lleg a la
conclusin de que no hay datos concretos de estos valores. Lo que tiene en
comn la informacin encontrada es que estos poseen una larga vida til, por
lo que se asume la vida til de los equipos igual a los aos estimados de
duracin del proyecto.
Con respecto a este proyecto se tiene que se estimar los valores para
una duracin de cinco aos y de esta forma comprobar si en este tiempo se
recupera la inversin inicial del proyecto.
Inversin calculada para el proyecto y otros gastos
Dentro de este apartado se tiene los equipos e instrumentos a comprar

por el empresario adems de la mano de obra estimada para la instalacin del
proyecto. Esta mano de obra fue calculada al consultar los salarios dados por
el Ministerio de Trabajo en el I semestre del presente ao. Para un tcnico
electromecnico se tiene que por jornada tiene una ganancia de 12.621,91,
se estim que la instalacin del proyecto planteado se llevara a cabo en 3
jornadas por lo que el costo total de mano de obra se mostrar a continuacin.
Tabla 12: Equipos a comprar, sus costos y depreciacin
Deprecia
Equipo Costo
cin
Sensor de 281.71
-
peso 0,00
Rel 80.720, 16.144,

inteligente 75 15
Mdulo de 47.841, 9.568,2

expansin 41 8
Variador de 61.288, 12.257,

frecuencia 00 60
352.13 70.427,
Motor trifsico
7,50 50
Potencimetr 54.175,
-
o lineal 00
Botoneras 33.095,
-
arranque y pare 52
Bombillas de 22.161,
-
proceso 74
37.865,
Mano de obra -
73
970.99 108.39
Suma
5,65 7,53
Fuente: Propia
Como se puede observar en la tabla anterior se tienen listados los

equipos necesarios para la realizacin del proyecto. Los precios de los
respectivos equipos fueron obtenidos mediante datos proporcionados por el
dueo de la empresa debido a que este ya haba realizado cotizaciones de
algunos de los equipos. Debido a que la mayora de los datos econmicos
proporcionados se encuentran ya sea en dlares o en euros se procedi a
buscar el tipo de cambio de ambas monedas para los respectivos clculos en
colones.
Figura 13: Tipo de cambio para el da 30/5/2016
Fuente: https://www.bncr.fi.cr/BNCR/TipoCambio.aspx
Con respecto a las botoneras de arranque y pare, estas se cotizaron en

un catlogo de productos de Schneider Electric. Los equipos se detallan a
continuacin:
Tabla 13: Costo e informacin obtenida para las botoneras
Cajas completas de
2 pulsadores
Cdigo: XALD213
Precio euros: 53
Precio
colones:31708,08
Figura 14: Botoneras cotizadas
Fuente: Schneider Electric

Tabla 14: Costo e informacin obtenida para las bombillas
pilotos luminosos 22 mm con

embellecedor metlico
Caractersticas: 24 V CA/CC
Cdigo: XB4BVB3
Precio euros: 18.08
Precio colones: 10816,64
Precio equivalente para todos los

colores
Fuente: Propia
Figura 15: Bombillas cotizadas
Fuente: Schneider Electric
Por otro lado, se realiz la cotizacin de un mdulo de expansin digital

para el dispositivo LOGO! Con el fin de tener la cantidad de entradas y salidas
exactas necesarias para la realizacin del proyecto. El mdulo cotizado fue el
siguiente:
Figura 16: Mdulo de expansin digital LOGO!
Fuente: masvoltaje.com
Como se puede observar el precio est dado en euros por lo que se

realiz la conversin ya mencionada en prrafos anteriores. Al tener los precios
de todos los equipos a utilizar es posible calcular tanto la inversin total a
realizar por el empresario as como la depreciacin total de los equipos.
Despus de haber calculado la inversin del proyecto se procede a

determinar los costos en que incurre el empresario, estos se pueden clasificar
como costos fijos y costos variables. En el caso de los primeros se tiene que
son costos que la empresa debe pagar todos los meses se quiera o no y sin
importar la situacin financiera en que se encuentre esta. Algunos ejemplos d
estos son el pago de electricidad, alquiler de local, pago de agua, pago de
salarios, entre otros.
Por otro lado, los costos variables son aquellos que dependen del nivel
de produccin que posea la empresa, estos dependen del costo de la materia
prima, la cantidad de unidades producidas, cantidad de unidades vendidas,
entre otros.
A continuacin se muestran los costos fijos calculados para la empresa

anualmente de acuerdo con datos suministrados por el empresario.
Tabla 15: Costos fijos valorados para la realizacin del proyecto
Costos
Fijos Valor
Electricida
d 5.880.000,00
Agua 60.000,00
Telfono 300.000,00
Salario
Operarios 11.520.000,00
Patente 120.000,00
Total 17.880.000,00
Fuente: Propia
Clculo de la tasa de descuento, tasa de inters e ingresos

reportados
Con respecto a los ingresos del empresario, este nos aport el valor de
tres millones de colones al mes. Tanto este valor como el valor de los costos
fijos fueron incrementados en una tasa de 8% con el fin de tener un modelo
ms cercano a la realidad.
Por otro lado, la tasa de descuento representa el porcentaje exigido por

los inversionistas en el proyecto, esto quiere decir que es la tasa esperada para
el proyecto. Esta se calcula mediante la siguiente frmula:
K e =R F + ( R M R F )
Donde RF representa la tasa libre de riesgo, B representa el valor beta

promedio para el tipo de actividad o sector empresarial del caso y la resta de
RM y RF representan la tasa de premio. Para proyectos se estima para la tasa
libre de riesgo un valor de 1,69 % y para el valor de premio se tiene un 6,08 %
estos datos se obtienen de acuerdo con consultas realizadas a un profesor de
ingeniera econmica.
Por otro lado, el valor de beta promedio se obtuvo de acuerdo con la
siguiente tabla:
Tabla 16: Beta obtenido para el proyecto
Fuente: https://www.pwc.com/ve/es/asesoria-gerencial/boletin/assets/edicion-08-2011.pdf
El valor de beta obtenido se obtuvo al seleccionar el sector industrial

como manufactura y para un valor de 1,21.
Al realizar los clculos se obtiene un valor de tasa de descuento para el

proyecto de 9 %.
A continuacin se presenta el estado de flujos de efectivo para el

proyecto y los respectivos ndices calculados para determinar la efectividad del
proyecto.
Tabla 17: Flujos netos de efectivo para el proyecto
Fuente: Propia
A partir de la anterior tabla se obtienen los ndices del proyecto para
determinar si este es bueno.
Tabla 18: ndices que evalan el proyecto
Tasa de
descuento 9%
56.281.14
VAN 1,79
TIR 1318%
CB 57,96
Fuente: Propia
El VAN valor actual neto representa un indicador que compara la suma de

los valores presentes del proyecto a lo largo de los cinco aos y los compara con la
inversin. Si el valor obtenido es mayor o igual a cero el proyecto presenta ganancia.
En este caso es posible observar que hay una ganancia muy positiva para el
proyecto. Por otro lado el TIR representa la tasa interna de retorno que se compara
con la tasa de descuento, si este es mayor que la tasa de descuento se tiene un
bueno proyecto y como se puede observar, esta es muy alta. Por ltimo, el CB
representa el costo beneficio donde se compara en este caso que por cada coln
invertido en el proyecto se tendrn aproximadamente 58 colones de ganancia.
El ltimo indicador planteado para este anlisis es la recuperacin de la

inversin, este clculo se realiza al comparar la inversin inicial con el valor presente
recuperado y se procede a dividirlos.
Tabla 19: Recuperacin de la inversin
Periodo de Valor Porcentaje

recuperacin Inversin recuperado recuperado
1 970.995,65 11.666.531,43 1202%

Fuente: Propia
Se procede a distribuir el valor recuperado mostrado en la tabla en doce

meses del ao. Lo que arroja un valor que al dividir la inversin entre este permite
obtener la cantidad de meses en que se recupera la inversin del proyecto. Para este
caso se tiene que este periodo ser en el primer mes del primer ao en que se
realiza el proyecto.
Es necesario aclarar que los datos utilizados para la realizacin del presente
anlisis no son exactamente reales debido a que hay carencia de datos. Por ejemplo,
no se posee informacin de los costos variables de la empresa debido a que no
fueron aportados por el empresario, esto repercute en la utilidad de la empresa
debido a que generara un periodo de recuperacin de inversin mayor, es decir, que
se necesite an ms tiempo para recuperar la inversin inicial realizada por el
empresario.
10. Recomendaciones.
1. La consideracin realizada para el clculo de la tensin no contempla la tensin

asociada a la friccin de las poleas del sistema, as como entre la cuerda y cada
polea, por lo que se recomienda refinar estos clculos.
2. Incorporar sistemas de proteccin en la alimentacin del sistema (se recomienda

dispositivos de proteccin para trasciendes) y para cualquier condicin especial
brindada por el fabricante
3. Incorporar la devanadora al sistema, con el fin de obtener un acabado uniforme

en la bobina.
4. Brindar un ambiente adecuado en el que se respeten las condiciones de

operacin brindadas por los fabricantes de cada uno de los elementos.
5. Mantener el rel inteligente en un lugar aislado, en el que su programacin no sea

alterada por personal no autorizado.
6. Realizar un programa de mantenimiento preventivo, en el que se realicen

mediciones y se logre identificar de manera oportuna desviaciones en el sistema
o alteraciones.
7. Verificar y en caso de ser necesario, adquirir un sistema de reduccin de

velocidad del motor adecuado para la aplicacin y el sistema.
8. En caso implementar equipo distinto al tratado en este documento, seleccionarlo

de manera que se adecue al mercado nacional, con el fin de tener la posibilidad
de poseer un proveedor cercano, en caso de alguna eventualidad.
11. Conclusiones.
1. Se dise un mecanismo que bobine automticamente el producto terminado

proveniente de una extrusora de plsticos.
2. Se dise un control de la velocidad de la bobinadora en funcin de la velocidad

de salida de la extrusora, para las distintas cuerdas plsticas y del nivel de
llenado del carrete de almacenamiento.
3. Se dise una secuencia de funcionamiento que le permita al trabajador colocar y

retirar los carretes de forma segura
4. Se determin que el parmetro ms adecuado como valor de entrada para

determinar la velocidad en el carrete es la tensin
5. La utilizacin de comparadores en el software LOGOSoft Comfort V8.0 permite la

fcil manipulacin de datos analgicos.
6. La inversin inicial del proyecto corresponde a 970.995,65 y esta se recupera en

un mes.
7. Mediante el anlisis de los indicadores econmicos se concluye que el proyecto

es altamente rentable.
12. Bibliografa
Enrquez Harper, Gilberto. 2003. El ABC del control electrnico de las mquinas
elctricas. Mxico DF : Editorial Limusa, 2003.
Omega Engineering. 2016. High Accuracy miniature universal load cells. Omega
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http://www.omega.com/pressure/pdf/LC204.pdf.
2016. Pesaje Agropecuario. [En lnea] 20 de 04 de 2016. http://www.pesaje-

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2016. Rockwell Automation. [En lnea] 20 de 04 de 2016.

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/160-
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Siemens. 2016. Industry Siemens. [En lnea] 20 de 04 de 2016.

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/461/16527461/att_82567/v1/Logo_s.pdf.
Solbes Monz, Ral. 2014. Automatismos Industriales. Conceptos y

procedimientos. Valncia : Nau Llibres, 2014.
13. Apndice
1.27. Diseo Previo Del Prototipo
Para la solucin del problema se realiza un prototipo lgico del funcionamiento del
sistema de control a implementarse. Se toma en cuenta todas las variables de
entrada y salida que pueda tenerse dentro del problema, adems, del sistema
mecnico con el que se cuenta en la empresa para la implementacin de la
automatizacin del enrollado de la cuerda plstica.
Tomando en cuenta lo anterior se debe establecer una serie de pasos o

secuencia en la cual el sistema de control debera de realizar el trabajo deseado por
el usuario, as, se puede iniciar con el prototipo previo.
A continuacin, se detalla con simples pasos el proceder del sistema de control

elctrico. Esto permite una mayor comprensin del funcionamiento esperado.
Se utiliza dos mtodos distintos, inicialmente se expone una serie de pasos en

prosa los cuales describen de forma lgica y secuencial el procedimiento del control
elctrico que se realizar, esto permite analizar paso a paso y poder detectar
posibles errores en la solucin planteada al problema.
Secuencia lgica del prototipo:
1. El sistema debe poder encenderse.

2. Se debe poner en marcha para iniciar el inicio del enrolle.
3. Durante un periodo el sistema tendr velocidad constante de enrolle.
4. La polea mvil, se deslizar hacia arriba por el aumento de tensin en la
cuerda plstica.
5. El sistema de control debe recibir esta informacin a travs de un
potencimetro lineal.
6. El valor de voltaje entregado al sistema indicar al sistema de control
implementado con logo que deber mandar la seal al variador de frecuencia
para que este reduzca la frecuencia de trabajo.
7. Una vez reducida la frecuencia, el motor bajar su velocidad de giro.
8. Alcanzado el tope mximo de enrolle segn el tamao del carrete, LOGO
deber alertar al usuario.
9. Se detendr el proceso de enrollado.
Notas importantes:
El sistema cuenta con ciertas condiciones de seguridad para el equipo y los

operarios. El sistema cuenta con paros de mquina y luces de alerta cuando
se est operando fuera de los rangos deseados de velocidad o en ausencia de
tensin de la cuerda plstica.
Figura 17 Grafcet del sistema de control
Fuente: Elaboracin propia, Omegon Fluid
En la Figura 17 se muestra el grafcet que describe la secuencia que se debe

seguir en el sistema de control para la automatizacin del proyecto.
Figura 18. Esquema del sistema planteado
Fuente: Elaboracin propia, Autocad 2015
1.27.1. Diseo De Los Fixtures Necesarios
a) Consideraciones Mecnicas relacionadas al control
Se debe tener en consideracin que el equipo no debe daar ni afectar la calidad

del material. Para el prototipo planteado, esto consiste bsicamente en procurar que
la tensin de trabajo, no genere en el material un esfuerzo superior al esfuerzo de
cadencia. Dado que la tensin del material es dependiente de la velocidad angular y
el torque del motor, es por tanto un aspecto a considerar al momento de disear el
circuito de control.
Tabla 20. Asignacin de posiciones para el potencimetro lineal
Posicin Alongamiento del resorte [m] Significado en el proceso.
X0 0,0000 No hay tensin/No hay Cable
X1 0,0339 Lmite inferior para la tensin de trabajo
X2 0,0677 Limite Superior para la tensin de trabajo
X3 0,1016 Exceso de tensin en la operacin
Si se conoce la tensin mxima admitida por el material

para el proceso, y se definen posiciones del potencimetro,
como las que se muestran en la Tabla 20, y se relacionan con
requerimientos o condiciones de tensin en el proceso, es
posible ejecutar un anlisis de fuerzas en la polea mvil (tal
como se muestra en la Figura 19) y por ende determinar los
rangos de trabajo del material, de la forma tal que:
W + K x1
T max= [N] Ecuacin 14
2
W + K x1
T min= [N] Ecuacin 15
2
Figura 19 Polea Mvil

La tensin mxima que admite el material sin exceder
Fuente: Elaboracin propia, Autocad 2015
el lmite elstico se puede determinar al estudiar la
deformacin en el material, por la Ecuacin 16, donde p es el esfuerzo permisible
en el material (definido como el esfuerzo de fluencia dividido entre un factor de
seguridad), es el coeficiente de dilatacin trmica, T el cambio de
temperatura del material, E el mdulo de Young, y L0 es la longitud del tramo en
anlisis, que para este caso comprende desde la salida de la extrusora, hasta el
ingreso al carrete.
T mx= ( EL T ) ( AEL )
p 0
0
Ecuacin 16
Durante la visita a la empresa, se logr evidenciar, que la temperatura de salida

de la extrusora, una vez que pasa por el proceso de enfriamiento, es bsicamente la
temperatura ambiente, por tanto, para efectos del presente anlisis se tomar
T =0 .
Adems, se determin que la longitud que debera recorres el material sera de
aproximadamente L0=5,7 m .
Para determinar el mdulo de Young, as como otras de sus propiedades, se

realiz la ejecucin de pruebas de traccin en el laboratorio de tecnologa de
materiales del Instituto Tecnolgico de Costa Rica, con la colaboracin del tcnico
Esteban Rodrguez Hernndez. Los resultados obtenidos al procesar los datos de
dichas pruebas se muestran a continuacin.
Tabla 21. Propiedades del Material.

Propiedad Valor unidades
Esfuerzo de Cedencia ( y
3144 kPa
Deformacin unitaria en y 0,9525
Mdulo de Young 3300 kPa

6000
5000
4000
Esfuerzo [kPa] 3000
2000
1000
0
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
Deformacin Unitaria
Fuente: Elaboracin
Figura 20: Resultados del Ensayo de traccin sobre el polmero
Fuente: Elaboracin propia, Laboratorio de materiales

propia, Microsoft Word
Una vez determinadas las propiedades de la Tabla 21, fue posible, mediante la
Ecuacin 16, determinar la tensin mxima admisible en el material. Este valor
resulto en 4,4 N aproximadamente. Ntese que si se retoma la Ecuacin 14, se
define la masa de la polea mvil en 300g, y se despeja K, se obtiene que el valor
mximo admisible para esta variable en el sistema es de 86,4N/m. Sin embargo, al
comparar con los valores de mercado para la constante, el valor inmediato inferior
encontrado fue de 83 N/m, lo que implica que entonces la tensin mxima de trabajo
ser de 4,2N. Una vez obtenido el valor de K, tambin es posible, mediante la
Ecuacin 15, fijar el valor de la tensin mnima en 2,8N, correspondiente a la
posicin X1.
Ntese que si se tiene el valor mximo de tensin admisible en el sistema, y se

conocen los radios del carrete, es posible determinar el rango del torque resistente
que percibir el motor desde el inicio de la operacin hasta el final. Obsrvese que si
se tiene que el radio mnimo de los carretes es 3,5cm, el torque inicial necesario ser
igual al lmite inferior de tensin multiplicado por el radio menor del carrete (0,1 Nm),
y el mximo ser igual al radio mayor del carrete, por la tensin mxima admitida
(0,36 Nm).
Es importante notar que la tensin es directamente proporcional al torque, y este

a su vez lo es a la tensin (Solbes Monz, 2014). Por tanto al notar que la tensin
cambia en un 67%, se nota que cada cambio de velocidad en el motor ser como
mximo una reduccin del 67%.
Por tanto, el motor iniciar la operacin con velocidad constante hasta alcanzar la
tensin de trabajo, una vez ah permanecer constante, hasta que la tensin alcance
su valor tope. Cada vez que esto suceda, el motor reducir su velocidad alrededor de
un 65%, con lo que se garantiza que la tensin del polmero se mantenga constante.
1.27.2. Planos De Los Diseos
A continuacin se presenta el esquema bsico del diseo de la conexin de los

elementos involucrados. Dentro de este se puede observar los componentes
principales de la solucin planteada para el problema actual. De izquierda a derecha
se puede observar el dispositivo logo 230RC el cual se alimenta por una seal de
voltaje de 220 V (Siemens, 2016). Adems tiene dos entradas digitales que se
representan por un interruptor normalmente abierto el arranque y por uno
normalmente cerrado el pare. Por otro lado, se presentan dos entradas analgicas
conectadas a un mdulo de entradas analgicas. Estas entradas son
respectivamente de izquierda a derecha el sensor de peso (representado por la caja
con nomenclatura LC204) y el sensor del potencimetro que regula el movimiento de
la polea (representado con la nomenclatura PDT-L) Es necesario recalcar que el
mdulo analgico, as como sus entradas se conectan a una fuente de alimentacin
de 12 Vdc.
El segundo dispositivo de izquierda a derecha es un mdulo de ampliacin para el

LOGO de seales digitales con el fin de poseer ms salidas del LOGO. Este tambin
se alimenta con los 12 V de corriente directa mostrados en el diagrama. Con
respecto a las salidas del conjunto de LOGO y el mdulo extra se tiene una salida de
arranque, pare, tres salidas que se conectan cada una a un switch de entrada del
variador de frecuencia y el retroceso. Las entradas 1,2 y 4 son las entradas de los
switches para el variador de frecuencia, las entradas 3 y 7 de las entradas de control
son lneas comunes, la entrada 6 representa el arranque, la 8 el pare y por ltimo la
entrada 5 representa el retroceso. Es necesario aclarar que cuando se habla de
estas 8 entradas se est haciendo referencia a las puntas que tiene el variador para
poder realizar su control. Dentro de las especificaciones del equipo se muestra las
entradas y otros aspectos importantes del variador de frecuencia.
Por ltimo, el dispositivo ubicado en el sector derecho del circuito es el variador
de frecuencia que debe ser conectado a una red de alimentacin trifsica en sus
entradas de alimentacin, es necesario mencionar que se coloca un dispositivo de
sobrecarga en las lneas con el fin de proteger al variador de frecuencia (2016).
Segn se indica en el manual de usuario del variador no se requiere de una
proteccin de sobrecarga en las salidas hacia el motor.
Figura 21 Diagrama de conexiones generales.

1.27.3. Dispositivos Necesarios.
Con respecto a este apartado se tiene que para la implementacin del proyecto
planteado es necesario utilizar dos sensores a la entrada del sistema, estos son el
potencimetro mencionado en apartados anteriores y el sensor de peso para el
control del mismo en el bobinado. Adems, se requiere la utilizacin de un rel
inteligente que permita administrar las seales emitidas por los sensores y genere las
seales indicadas para poder controlar un variador de frecuencia que le indique al
motor que controla tanto la devanadora como el bobinado que tenga una velocidad
menor, mayor, que arranque o que pare (Enrquez Harper, 2003). A continuacin se
muestran los equipos a utilizar para la solucin planteada, algunas de sus
caractersticas y los tipos de conexiones a utilizar, adems un diagrama de bloque
que permite determinar cules son las entradas y las salidas del sistema:
Figura 22: Diagrama de entradas y salidas del sistema de control

El Potencimetro a utilizar es del fabricante Bourns Instruments y es un
Transductor de posicin lineal que posee una carrera de cuatro pulgadas y una
resistencia mxima de 5000 . Como se observar posteriormente, se debe conectar
este instrumento a una determinada tensin para que sea posible que en su valor
mximo se tenga una voltaje de salida de 10 V y de esta forma pueda cumplir con el
requerimiento de las entradas del logo que no superen los 10 V. A continuacin se
muestran imgenes de este sensor.
Figura 23: Transductor lineal utilizado
Fuente: Propia
Por otro lado, la otra seal de entrada proviene por parte del sensor de peso que
permite determinar al sistema de control en el momento en que se alcanza el punto
requerido de peso para indicarle al operario que proceda a realizar el corte del
material y a retirar la bobina para colocar una nueva y reanudar el proceso. La seal
de salida del sensor de peso es proporcional al valor de tensin con que se alimenta
la entrada del mismo. El transductor que se sugiri para este caso, es Omega
LC204v, con capacidad para 100lb (aproximadamente 45,3kg) que tiene una tensin
de excitacin mxima de 15 Vdc y una sensibilidad 2 mV/V 0.25%.
Lo anterior implica que si se alimenta con 12Vdc y se espera obtener la seal de
corte a 20kg, entonces el valor de lectura ser aproximadamente 5,3 mV.
Recordando que la entrada del logo hace lectora de valores de tensin de cero a diez
volts, se nota la necesidad de implementar un circuito amplificador antes de la
entrada al logo. Estos detalles se muestran en la seccin 1.27.2
La estructura para las poleas es un equipo importante dentro de este sistema

debido a que permite realizar el acomodo del material de tal forma que se pueda dar
el proceso de bobinado. Esto quiere decir que le permite al material tener la tensin
requerida para su debido bobinado. Este dispositivo se muestra en la siguiente
figura. Es necesario recalcar que la imagen se utiliza con fines ilustrativos y no con el
fin de mostrar la conexin que se va a utilizar ni la disposicin de las poleas dentro
de la estructura, debido a que para el diseo propuesto la posicin de estas cambia.
Figura 24: Estructura de poleas a utilizar para la solucin al problema.
Fuente: Propia
Otro dispositivo importante que permite realizar el proceso de bobinado dentro del
sistema es la devanadora que permite convertir el movimiento angular del motor en
movimiento lineal que permite acomodar a lo ancho de la bobina el material. Este
dispositivo se muestra a continuacin.
Figura 25: Devanadora utilizada para el proceso
Fuente: Propia
Por otro lado, para el circuito de control se utilizar un rel inteligente logo 12/24
RC que permitir administrar las entradas analgicas de los sensores e indicarle al
variador de frecuencia que debe detenerse, arrancar o mandar a aumentar o
disminuir la velocidad del motor que est bobinando. A continuacin se muestra el
logo con el mdulo adicional enunciado en la explicacin del circuito diseado.
Figura 26: Siemens Logo! 12/24 RC utilizado
Fuente: www.google.com
Es importante mencionar que para este dispositivo se dispondr del mdulo

digital adicional con el fin de poseer ms salidas digitales del sistema que permitan
indicarle al variador de frecuencia el momento en que se tiene una velocidad
demasiado alta o lo contrario y por lo tanto permitir corregirlo mediante la aceleracin
o desaceleracin. Adems, mediante la entrada de peso se debe tener una salida
con una bombilla que indique el momento en que se alcance el peso deseado de la
bobina y por otro lado que esta seal indique al variador de frecuencia que debe
apagar el motor con el fin de que no siga el proceso de bobinado y que le permita el
operario realizar el respectivo corte del material y el retiro de la bobina con el fin de
colocar una nueva y empezar el proceso de nuevo. A continuacin se muestra el
mdulo adicional de entradas y salidas digitales utilizado en conjunto con el LOGO.
Figura 27: Mdulo de ampliacin digital para el LOGO
Fuente: www.google.com
El variador de frecuencia a utilizar en el proceso ser el Allen- Bradley 160 SSC

serie B, que puede controlar motores desde 0,5 Hp hasta 3 Hp. Este posee dos tipos
de mdulos, uno que controla o da seguimiento a una seal analgica y el otro que
funciona de acuerdo a una velocidad preseleccionada. Para este caso se utilizar el
modelo de la velocidad preseleccionada. Este mdulo funciona de tal forma que
mediante la conmutacin de las entradas de control 1, 2 y 4 en forma binaria es
posible configurar siete velocidades que permiten al motor, esto quiere decir que se
puede programar diferentes intervalos de velocidades y en este caso para la
aplicacin presente distribuirlos uniformemente de acuerdo a la variacin de
movimiento de la polea y el potencimetro. Esto quiere decir que conforme se
generen variaciones en los radios (al ir realizando el proceso de bobinado), la polea
mvil tendr variaciones en su posicin por lo que el circuito de control deber
interpretarlo y por ende variar la velocidad segn su conveniencia.
A continuacin se muestra el tipo de conexiones para el variador de frecuencia,
entre ellas las de potencia y sus entradas programables de control. Se proceder a
utilizar 7 velocidades diferentes, debido a que la utilizacin de esta aproximacin
genera:
Tensin en la cuerda, que conlleva a una compactacin adecuada en el

carrete, sin que se generen alteraciones en el producto que comprometan
la calidad
Un sistema eficiente de enrollado que disminuye los tiempos de produccin
Figura 28: Informacin general sobre las puntas del variador
Como se puede observar en la figura anterior, se tienen tres bloques de

terminales TB1 funcionan para conectar la alimentacin del variador, es decir, las
lneas trifsicas mencionadas en los planos de diseo. Las terminales TB2 se
refieren a las puntas para la conexin del motor, es decir, la salida del variador de
frecuencia y por ltimo, las puntas TB3 se utilizan para el cableado de control.
Como se puede apreciar, en el centro de la imagen se tienen indicadores LED
pero para el caso del variador de frecuencia a utilizar se tiene un mdulo de
programacin que le permite modificar los valores preseleccionados o de fbrica del
variador y as reemplazarlos por los deseados por el usuario. A continuacin se
muestra el display de este mdulo.
Figura 29: Mdulo de programacin presente en el variador a utilizar
Como se puede apreciar, este mdulo mostrado en la figura anterior le permite al

usuario programar en sitio las caractersticas deseadas para el control de las
velocidades del motor y su arranque o pare.
A continuacin se muestran las conexiones de las terminales TB1 y TB2

mencionadas con anterioridad.
Figura 30: Cableado de potencia para la conexin del variador y hacia el motor
A continuacin se muestra el mdulo de velocidad preseleccionada escogido para

darle solucin al problema.
Figura 31: Mdulo de velocidad preseleccionada para las puntas de control
Como se puede apreciar en la figura anterior, se presentan tres switches que lo

que permitirn es mediante una secuencia binaria establecer la velocidad con la que
se quiere trabajar en el variador. Se encuentran adems las terminales de arranque y
de pare, los comunes y por ltimo debido a que las entradas de la 9 a la 11 son para
programar un rel no se conectan debido a que no se hacen necesarias para la
solucin del problema actual.
Figura 32: Frecuencias a programar segn la posicin de los switches
Figura 33: Posicin de los switches para seleccionar una de las frecuencias
De las dos imgenes anteriores es posible observar que es posible programar el

valor para cada una de las 7 velocidades requeridas en el proceso. Adems, en la
ltima figura es posible determinar que dependiendo de la combinacin de estados
de los switches en las terminales TB3 del variador de frecuencia se puede
seleccionar una de las frecuencias programadas y sus respectivos tiempos ya sea de
aceleracin o de desaceleracin.
1.28. Sobre la maqueta prototipo del proceso.
Antes de iniciar con la discusin acerca de los aspectos concernientes a la

maqueta, se debe recordar que esta es solo una representacin simblica del
funcionamiento del prototipo real propuesto, es decir, se debe tener claro que el
proyecto presentado est planteado para implementarse mediante el uso de un logo
24/12 RC con un mdulo de expansin DM8, en conjunto con un variador de
frecuencia Siemens, tal como se detalla en secciones anteriores. Sin embargo, para
la creacin de la maqueta puede no resultar conveniente el uso del mismo equipo
propuesto, debido que los equipos a controlar en la maquete podran diferir en forma
y funcionamiento con los equipos a controlar en la implementacin real.
Para la elaboracin de la maqueta final del proyecto, se plantearon 3 opciones

principales que pretendan emular de la mejor forma posible el proceso tratado en el
presente proyecto: utilizando LOGO 24/12 RC (tal como se propone en la
implementacin), mediante el del PLC S-1500, o mediante el uso del arduino Mega
2560. Cada una de estas propuestas posean sus ventajas y desventajas con
respecto a las otras.
Luego de un anlisis respecto a los materiales disponibles para la elaboracin de

la maqueta, las necesidades para adoptar esos materiales al funcionamiento
deseado y la capacidad de manejo requerida para el control de los dispositivos a
utilizar, se encontr que, para el control de la maqueta la mejor alternativa era el uso
del Arduino 2560, pues presentaba mayor facilidad para el manejo de los motores DC
y la lectura de las entradas analgicas en la escala que se est proponiendo.
Adems, es un control dimensionalmente, ms proporcional al tamao de los
elementos utilizado y de la maqueta en general.
1.28.1. Sobre el microcontrolador Arduino 2560
Figura 34 representacin del Arduino MEGA 2560
A continuacin, se presentan las especificaciones tcnicas de la placa Arduino

MEGA 2560, implementada en la elaboracin de la maqueta.
Tabla 22 Caractersticas del controlador Arduino MEGA 2560

Caracterstica Descripcin
Micricontrolador ATmega2560
Voltaje de operacin 5V
Voltaje de entrada 7-12V
Lmites de tensin 6-20V
54
Pines digitales de salida o entrada
(15 de los cuales permiten PWM 7)
Pines de entrada analgica 16
Corriente DC por pin digital 20 mA
Corriente DC para el pin 3.3V 50 mA
Memoria Flash 256 KB
SRAM 8 KB
EEPROM 4 KB
Velocidad del Relog 16 MHz
Longitud 101.52 mm
Ancho 53.3 mm
Peso 37 g
Tomado de :https://www.arduino.cc/en/Main/ArduinoBoardMega2560
1.28.2. Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de la maqueta es bsicamente el mismo de la

propuesta planteada para la implementacin del proyecto. El controlador recibe la
seal analgica proveniente de un potencimetro lineal, que indica el nivel de tensin
en la cuerda, de acuerdo con esta seal, el controlador regulara la velocidad del
motor de bobinado, intentando siempre mantener la tensin de la cuerda en un rango
definido.
Para el caso de la maqueta, los motores son motores de CD, y la regulacin de la

velocidad y torque del motor se realiza mediante una modulacin de ancho de pulso
de la seal de tencin enviada al motor.
La maqueta cuenta con un componente adicional a lo planteado en la

implementacin del proyecto. Se trata de un motor extra que gira un eje con
velocidad constante, en donde se encuentra enrollada una gran cantidad de cable.
Este eje simular la salida del material de la extrusora de polmero.
La maqueta tambin adicional una funcin de rebobinado, que permite rebobinar

automticamente el material en el eje de simulacin de la extrusora para ejecutar una
simulacin nueva del proceso de bobinado. Esta secuencia seria la equivalente a la
de remocin el carrete bobinado de la mquina extrusora.
1.28.3. Entradas, salidas y Comunicacin con el Usuario
A continuacin, se presenta la informacin correspondiente a las entradas y

salidas de la maqueta. Cabe resaltar que no se profundiza mucho en esta seccin,
ya que, la descripcin detallada de la maqueta sale del objetivo del presente
proyecto.
Tabla 23 Interfaz del usuario de la maqueta

Botn
de Botn Paro de Indicadores
Display 1 Display 2-3 Rebobina
arranqu de paro emergencia de tensin
e
Estado de Valor del

funcionamiento parmetro
Sobrecarg Detiene Muestra el
E Error SC nivel de
a ciclo de
bobinado tensin en el
Paro de
Equipo material.
r PE Emergenc
en marcha
ia Activa el Detiene Activa el
La tensin 4
Acceler En funcin ciclo de inmediatamen ciclo de
A rb an est por
ando inversa bobinado te los motores rebobinado
debajo del
Desacel
d ## Velocidad nivel de
erando Resetea tensin
Sobre Falla mximo
SE
Equipo esfuerzo admisible.
-
detenido Final de
FC.
Ciclo
Figura 35 Ubicacin fsica de los elementos de la Tabla 23
Tabla 24 Descripcin del significado de los indicadores frontales
Indicadores Frontales
Apagado
Apagado Equipo trabajando en ciclo de Bobinado
Fijo
Apagado
Apagado Fin de Ciclo de Bobinado, en espera de retirar carrete
intermitente
Apagado
Equipo en preparaciones para el proximo inicio de ciclo
Intermitente
(rebobonando)
Fijo
Apagado
Fijo Equipo Listo para iniciar ciclo de Bobinado
Apagado
Intermitente
Apagado Existe un alguna Falla en el equipo
Apagado
1.28.4. Programacin
// ------------------------| Inicio de declaracion var globales |-----------------------
//-----|| entradas ||-----------------

int pshstart = 52;
int pshstop = 50;
int dwnspeed = 10;
int motorctrl = 7;
int reverse = 12;
int sensepin = 0;
int sobrecarga = 5;
//-----|| Salidas ||-----------------

int ledverde = 53;
int invert = 8;
int extrudectrl = 4;
int failled = 11;
int readyled = 48;
int lpos0 = 9;
int lpos1 = 6;
int lpos2 = 3;
int lpos3 = 2;
int lpled=13;
//----||| catodo comun 1 |||-----

int CA1 = 43;
int CB1 = 45;
int CC1 = 35;
int CD1 = 33;
int CE1 = 31;
int CF1 = 41;
int CG1 = 39;
int CDP1 = 37;
//----||| anodo comun 2 |||------

int CA2 = 34;
int CB2 = 36;
int CC2 = 26;
int CD2 = 24;
int CE2 = 22;
int CF2 = 32;
int CG2 = 30;
int CDP2 = 28;
//----||| anodo comun 3 |||------

int CA3 = 42;
int CB3 = 44;
int CC3 = 46;
int CD3 = 49;
int CE3 = 47;
int CF3 = 40;
int CG3 = 38;
int CDP3 = 51;
//-----|| Marcas ||----------------

int motorlevel = 0;
int acctime = 50;
int dacctime = 10;
boolean anterior = LOW;
boolean working;
boolean laststate;
int tensionvalue = 0;
int errorcodeA = 0;
int errorcodeB = 0;
boolean fail = LOW;
unsigned long tiempo = 0;
unsigned long tiempo_ac = 0;
unsigned long tiempo_ac2 = 0;
unsigned long tiempo_ac1 = 0;
unsigned long t_delay1 = 200;
boolean alarmstate = LOW;
int val = 0;
boolean pulse = LOW;
boolean lastpulse = LOW;
boolean pos0 = LOW;
boolean pos1 = LOW;
boolean pos2 = LOW;
boolean pos3 = LOW;
boolean A = HIGH;
boolean B = HIGH;
boolean C = HIGH;
boolean D = HIGH;
boolean E = HIGH;
boolean F = HIGH;
boolean G = HIGH;
boolean DP = HIGH;
boolean inversion=LOW;
boolean enablestop =LOW;
boolean enablebobinate=HIGH;
// ------------------------| fin de declaracion var globales |--------------------------
// ------------------------| Inicio de declaracion funciones |-----------------------

//---- || intermitencia de emergencia ||---
int blinkingled(int ledtoblink, unsigned long blinktime)
{
if (tiempo > tiempo_ac + blinktime)
{
tiempo_ac = tiempo;
if (alarmstate == LOW)
{
alarmstate = HIGH;
digitalWrite(ledtoblink, HIGH);
}
else
{
alarmstate = LOW;
digitalWrite(ledtoblink, LOW);
}
}
}
//-----|| antirebote ||----------------
boolean antirebote(boolean anterior, int pin)
{
boolean actual = digitalRead(pin);
if (anterior != actual)
{
delay(5);
actual = digitalRead(pin);
}
return actual;
}
//-----|| Que mostrar en los Display velocidad ||----------------

boolean putondisplay (int dispnum, int numtoput)
{
switch (numtoput)
{
case 0:
{
A = LOW;
B = LOW;
C = LOW;
D = LOW;
E = LOW;
F = LOW;
G = HIGH;
DP = HIGH;
break;
}
case 1:
{
A = HIGH;
B = LOW;
C = LOW;
D = HIGH;
E = HIGH;
F = HIGH;
G = HIGH;
DP = HIGH;
break;
}
case 2:
{
A = LOW;
B = LOW;
C = HIGH;
D = LOW;
E = LOW;
F = HIGH;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 3:
{
A = LOW;
B = LOW;
C = LOW;
D = LOW;
E = HIGH;
F = HIGH;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 4:
{
A = HIGH;
B = LOW;
C = LOW;
D = HIGH;
E = HIGH;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 5:
{
A = LOW;
B = HIGH;
C = LOW;
D = LOW;
E = HIGH;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 6:
{
A = HIGH;
B = HIGH;
C = LOW;
D = LOW;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 7:
{
A = LOW;
B = LOW;
C = LOW;
D = HIGH;
E = HIGH;
F = HIGH;
G = HIGH;
DP = HIGH;
break;
}
case 8:
{
A = LOW;
B = LOW;
C = LOW;
D = LOW;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 9:
{
A = LOW;
B = LOW;
C = LOW;
D = HIGH;
E = HIGH;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 10://S
{
A = LOW;
B = HIGH;
C = LOW;
D = LOW;
E = HIGH;
F = LOW;
G = LOW;
DP = LOW;
break;
}
case 11://C
{
A = LOW;
B = HIGH;
C = HIGH;
D = LOW;
E = LOW;
F = LOW;
G = HIGH;
DP = LOW;
break;
}
case 12://E
{
A = LOW;
B = HIGH;
C = HIGH;
D = LOW;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 13://r
{
A = HIGH;
B = HIGH;
C = HIGH;
D = HIGH;
E = LOW;
F = HIGH;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 14://A
{
A = LOW;
B = LOW;
C = LOW;
D = HIGH;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 15://d
{
A = HIGH;
B = LOW;
C = LOW;
D = LOW;
E = LOW;
F = HIGH;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 16://-
{
A = HIGH;
B = HIGH;
C = HIGH;
D = HIGH;
E = HIGH;
F = HIGH;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 17://b
{
A = HIGH;
B = HIGH;
C = LOW;
D = LOW;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 18://I
{
A = HIGH;
B = HIGH;
C = HIGH;
D = HIGH;
E = LOW;
F = LOW;
G = HIGH;
DP = HIGH;
break;
}
case 19://F
{
A = LOW;
B = HIGH;
C = HIGH;
D = HIGH;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 20://n
{
A = HIGH;
B = HIGH;
C = LOW;
D = HIGH;
E = LOW;
F = HIGH;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
case 21://P
{
A = LOW;
B = LOW;
C = HIGH;
D = HIGH;
E = LOW;
F = LOW;
G = LOW;
DP = HIGH;
break;
}
}
switch (dispnum)
{
case 1:
{
digitalWrite(CA1, A);
digitalWrite(CB1, B);
digitalWrite(CC1, C);
digitalWrite(CD1, D);
digitalWrite(CE1, E);
digitalWrite(CF1, F);
digitalWrite(CG1, G);
digitalWrite(CDP1, DP);
break;
}
case 2:
{
break;
}
case 3:
{
break;
}
}
}
//-----|| mostrar velocidad ||-----------------------------------

int dispSpeed()
{
if (motorlevel == 0)
{
putondisplay (2, 0);
}
if (motorlevel > 0 && motorlevel < 15)
{
}
if (motorlevel >= 15 && motorlevel < 30)
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
{
}
if (motorlevel >= 255)
{
}
}
//------------|| Funcion que busca fallo||-----------------------------

int buscarfalla()
{
val = analogRead(sensepin);
tensionvalue = map(val, 755, 350, 0, 1000);
if (digitalRead(sobrecarga) == HIGH)
{
errorcodeA = 21;
errorcodeB = 12;
parofalla();
}
if (tensionvalue > 850)
{
errorcodeA = 10;
errorcodeB = 12;
parofalla();
}
}
//------------|| Funcion paro fallo||-----------------------------

int parofalla()
{
digitalWrite(invert,LOW);
fail = HIGH;
working = LOW;
motorlevel = 0;
analogWrite(motorctrl, motorlevel);
analogWrite(extrudectrl, 0);
putondisplay(2, errorcodeA);
putondisplay(3, errorcodeB);
putondisplay(1, 12);
}
//------------|| Funcion de Paro programado ||-------------------

int paroprogramado()
{
working = LOW;
while (motorlevel > 0)
{
buscarfalla();
if (fail == LOW)
{
motorlevel = motorlevel - 1;
delay(dacctime);
dispSpeed();
}
else
{
break;
}
}
}
//---------|| Funcion monitorea potenciometro||----------------------------
int monpot()
{
val = analogRead(sensepin);
tensionvalue = map(val, 700,540, 0, 1000);
//-------||| definiendo las posiciones |||-----------
if (tensionvalue > 0)
{
pos0 = HIGH;
digitalWrite(lpos0, HIGH);
}
else
{
pos0 = LOW;
digitalWrite(lpos0, LOW);
}
//--------------------------------
if (tensionvalue >= 333)
{
pos1 = HIGH;
digitalWrite(lpos1, HIGH);
}
else
{
if (tensionvalue < 300)
{
digitalWrite(lpos1, LOW);
pos1 = LOW;
}
}
//--------------------------------
{
pos2 = HIGH;
digitalWrite(lpos2, HIGH) ;
}
else
{
if (tensionvalue < 450);
{
pos2 = LOW;
digitalWrite(lpos2, LOW) ;
}
}
{
pos3 = HIGH;
digitalWrite(lpos3, HIGH) ;
}
else
{ if (tensionvalue < 650)
{
pos3 = LOW; digitalWrite(lpos3, LOW);
}
}
}
//--------------|| Funcion de arranque ||------------------

int arranque()
{
analogWrite(extrudectrl,120);
motorlevel=50;
while (motorlevel < 255)
{
buscarfalla();
monpot();
if (fail == LOW && tensionvalue<600)
{
motorlevel = motorlevel + 1;
delay(acctime);
dispSpeed();
}
else
{
break;
}
}
}
// ------------------------| funcion libera tencion |--------------------------
int liberatension()
{
delay(1000);
delay(800);
}
// ------------------------| fin de declaracion funciones |--------------------------
// ------------------------| inicio de declaracion inicial |-----------------------

void setup()
{
Serial.begin(9600);
pinMode(pshstart, INPUT);
pinMode(pshstop, INPUT);
pinMode(ledverde, OUTPUT);
pinMode(dwnspeed, INPUT);
pinMode(motorctrl, OUTPUT);
pinMode(failled, OUTPUT);
pinMode(readyled, OUTPUT);
pinMode(sobrecarga, INPUT);
pinMode(reverse, INPUT);
pinMode(invert, OUTPUT);
pinMode(lpos0, OUTPUT);
pinMode(lpled,OUTPUT);
pinMode(CA1, OUTPUT);
pinMode(CB1, OUTPUT);
pinMode(CC1, OUTPUT);
pinMode(CD1, OUTPUT);
pinMode(CE1, OUTPUT);
pinMode(CF1, OUTPUT);
pinMode(CG1, OUTPUT);
pinMode(CDP1, OUTPUT);
pinMode(extrudectrl, OUTPUT);
digitalWrite(CA1, HIGH);
digitalWrite(CB1, HIGH);
digitalWrite(CC1, HIGH);
digitalWrite(CD1, HIGH);
digitalWrite(CE1, HIGH);
digitalWrite(CF1, HIGH);
digitalWrite(CG1, HIGH);
digitalWrite(CDP1, HIGH);
laststate = LOW;
working = LOW;
}
// ------------------------| fin de declaracion inicial |-----------------------
// ------------------------| inicio de ejecucion Ciclica |-----------------------

void loop()
{
monpot();
Serial.println(analogRead(sensepin));
tiempo = millis();
buscarfalla();
if (fail == LOW) //------------------------------------------------------accion si NO hay falla
{
digitalWrite(failled, LOW);
if (working == HIGH) //----------------------------------------accion si no hay falla y est en funcionamiento
{
digitalWrite(ledverde, HIGH);
digitalWrite(readyled, LOW);
if (antirebote(anterior, pshstop) == HIGH) //---------accion si no hay falla, est en funcionamiento y

pulsa stop
{
working = LOW;
paroprogramado();
enablebobinate=HIGH;
}
else//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento y NO pulsa stop
{
if (pos3==HIGH)//------ accion si: no hay falla, est enm fincionamiento, no pulsa stop y se llega a
la tension 3
{
enablebobinate=LOW;
motorlevel=0;
working=LOW;
analogWrite(motorctrl,motorlevel);
}
else //accion si: no hay falla, est enm fincionamiento, no pulsa stop y NO se llega a la tension 3
{
if (pos2==HIGH)//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop y se
alcanza la posiscion 2
{
if ((motorlevel-10)>0)//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop, se
alcanza la posiscion 2 y se puede disminuir el nivel
{
if (tiempo>(tiempo_ac1+t_delay1))
{
motorlevel=motorlevel-10;
dispSpeed();
tiempo_ac1=tiempo;
}
else
{
//do Nothing
}
}
else//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop, se alcanza la
posiscion 2 y NO se puede disminuir el nivel
{
paroprogramado();
}
}
else//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop y se alcanza la
posiscion 2
{
if (pos1==LOW)//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop y no se
alcanza la posiscion 1
{
if ((motorlevel+10)<255)//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop,
se alcanza la posiscion 2 y se puede disminuir el nivel
{
if (tiempo>(tiempo_ac2+t_delay1))
{
motorlevel=motorlevel+10;
dispSpeed();
tiempo_ac2=tiempo;
}
else
{
//do Nothing
}
}
else//---------accion si no hay falla, est en funcionamiento,NO pulsa stop, se alcanza la
posiscion 2 y NO se puede aumentar el nivel
{
//do Nothing
}
}
}
}
}
}
else//----------------------------------------accion SI no hay falla y NO est en funcionamiento
{
if (inversion==LOW)//Si no estoy trabajando y no estoy rebobinando
{
if (enablebobinate==HIGH)//est listo para iniciar secuencia
{
if (antirebote(anterior, pshstart) == HIGH && pos1==LOW)// secuencia de arranque
{
working = HIGH;
digitalWrite(ledverde, HIGH);
arranque();
}
else//sstand by
{
digitalWrite(ledverde, LOW);
digitalWrite(readyled, HIGH);
}
}
else// Esperando Rebobinado, es decir, fin de ciclo
{
if(antirebote(anterior, reverse)==HIGH)
{
inversion=HIGH;
}
else
{
blinkingled(ledverde,500);
putondisplay(1,16);
putondisplay(2,19);
putondisplay(3,11);
}
}
}
else//Si estoy rebobinando
{
if (antirebote(anterior,pshstop)==HIGH || pos3==HIGH)
{
delay(1000);
delay(1000);
digitalWrite(ledverde,LOW);
digitalWrite(readyled,HIGH);
putondisplay(1,16);
putondisplay(2,16);
putondisplay(3,16);
inversion=LOW;
enablebobinate=HIGH;
}
else
{
digitalWrite(invert,HIGH);
digitalWrite(ledverde,HIGH);
blinkingled(readyled,500);
putondisplay(1,13);
putondisplay(2,13);
putondisplay(3,17);
}
}
}
}
else//------------------------------------------------------accion SI hay falla
{
blinkingled(failled, 500);
digitalWrite(ledverde, LOW);
if (antirebote(anterior, pshstop) == HIGH) //------------accion SI hay falla y presiono stop
{
fail = LOW;
}
}
}
// ------------------------| fin de ejecucion Ciclica |---------------------------

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A.

Prof. Ing. Ana Lucia Morera.

Automatizacin de Bobinadora de Polmeros.

Proyecto Final de Curso:

Carrera evaluada y acreditada por:

1.1. Actividad econmica..................................................................................2

1.4. Organigrama de la empresa......................................................................2

1.5. Artculos producidos...................................................................................2

2. Nombre del proyecto........................................................................................3

2.1. Descripcin del Proyecto...........................................................................3

2.2. Poblacin beneficiaria................................................................................3

2.4. Origen del Proyecto...................................................................................4

2.5. Problema y necesidad................................................................................4

3. Alternativas de solucin al problema planteado...............................................5

3.1. Alternativa 1: nicamente controlar velocidad con Rodillos......................5

3.2. Alternativa 2: Control de la velocidad mediante revoluciones...................6

3.3. Alternativa 3: Mecanismo con tablas de valores individuales...................6

3.4. Alternativa 4: Control de velocidad y peso son valores almacenados......6

4. Alternativa de solucin Seleccionada...............................................................7

6.1. Integrantes del grupo y funciones..............................................................9

6.2. Definicin inicial del problema...................................................................9

6.3. Fortalezas y carencias...............................................................................9

Fuente: Elaboracin propia, Microsoft Word.........................................................9

6.4. Diagrama de Gantt.....................................................................................1

6.5. Asignacin de actividades.........................................................................1

7. Justificacin del por qu implementar el proyecto...........................................2

8. Desarrollo del Proyecto....................................................................................2

8.1. Marco terico del proceso industrial..........................................................2

8.1.1. Subprocesos del proceso productivo..................................................2

8.1.2. Etapas o estados del sistema de eventos discretos...........................5

8.2. Entradas del Sistema.................................................................................8

8.3. Salidas del sistema....................................................................................9

8.4. Equipo a utilizar........................................................................................10

8.4.2. Software Utilizado..............................................................................14

8.5. Propuesta de Automatizacin..................................................................15

8.5.1. Grafcet, SFC o Diagrama de Estados...............................................17

8.5.2. Simulacin del Proceso.....................................................................19

8.5.3. Costo de sensores, actuadores y PLC..............................................20

9. Anlisis Econmico y Financiero del Proyecto...............................................21

13.1. Diseo Previo Del Prototipo..................................................................35

13.1.1. Diseo De Los Fixtures Necesarios.................................................38

13.1.2. Planos De Los Diseos.....................................................................42

13.1.3. Dispositivos Necesarios....................................................................44

13.2. Sobre la maqueta prototipo del proceso..............................................54

13.2.1. Sobre el microcontrolador Arduino 2560..........................................55

13.2.2. Principio de funcionamiento..............................................................56

13.2.3. Entradas, salidas y Comunicacin con el Usuario...........................57

Tabla 1 Productos de la Empresa...........................................................................3

Tabla 2 Miembros, Roles y Funciones del Equipo..................................................9

Tabla 3 Fortalezas y Carencias...............................................................................9

Tabla 4. Caractersticas del potencimetro lineal.....................................................8

Tabla 5. Caractersticas de la celda de carga LC204-50KN....................................9

Tabla 6 Datos tcnicos del Logo Basic (0BA8).......................................................11

Tabla 7. Datos Tcnicos del mdulo de Expansin DM8.......................................12

Tabla 8 Datos Tcnicos del variador de frecuencia siemens Sinamics V20..........14

Tabla 9 Nomenclatura de las Variables Involucradas............................................16

Tabla 10. Conversin analgica Digital..................................................................17

Tabla 11. Costo de los elementos que integran el sistema propuesto...................20

Tabla 12: Equipos a comprar, sus costos y depreciacin......................................23

Tabla 13: Costo e informacin obtenida para las botoneras..................................24

Tabla 14: Costo e informacin obtenida para las bombillas...................................25

Tabla 15: Costos fijos valorados para la realizacin del proyecto.........................27

Tabla 16: Beta obtenido para el proyecto...............................................................28

Tabla 17: Flujos netos de efectivo para el proyecto...............................................29