TUGAS SISTEM MANUFAKTUR

INDUSTRI
Assembly Line

Oleh :
Muhammad Ade Endrawan
2113100124

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
TEKNIK MESIN
2017
 PENDAHULUAN

Latar Belakang

Dalam era globalisasi ini, persaingan industri menjadi semakin ketat. perusahaan
manufaktur tidak hanya harus bersaing secara lokal tetapi juga secara global. Mengurangi
biaya manufaktur tanpa mengorbankan kualitas produk adalah suatu hal yang sangat penting
untuk kelangsungan hidup perusahaan manufaktur di pasar global. Dengan meningkatnya
persaingan pasar, permasalahan line balancing terutama pada assembly line balancing
memiliki peran penting bagi industri untuk mendapatkan kualitas tinggi dan biaya terendah.
Assembly line memainkan peran penting dalam memungkinkan pabrik untuk
megirimkan produk secara tepat waktu serta dengan jumlah dan kualitas yang tepat. Tujuan
utama pada karya tulis ini adalah untuk memahami konsep asembly line yang ada pada
industri serta pengaruh assembly line pada efisiensi suatu perusahaan.

DASAR TEORI

Konsep dan Terminologi Assembly

Produk adalah sebuah item yang didesain dimanufaktur, dan dikirimkan dengan
tujuan untuk menghasilkan keuntungan bagi produsen dengan meningkatkan kualitas hidup
konsumen. Produk terdiri dari beberapa part. Part dideskripsikan sebagai satu unit dari
produk yang dibawa bersama dengan unit lainnya untuk membentuk produk jadi. Assembly
adalah pengerjaan untuk menyatukan part dengan cara manual oleh operator atau otomatis
oleh robot, untuk membentuk produk jadi. Sub assembly yakni memeperbaiki part yang
kompleks yang memiliki lebih dari satu komponen sebelum disatukan pada workpiece
sebagai satu kesatuan. Workpiece yakni produk setengah jadi dimana pengerjaan assembly
masih berlangsung.
Assembly line yakni sistem produksi yang berbasis aliran dimana setiap perusahaan
memiliki tipe nya masing masing dalam produksi industri kualitas tinggi komoditas standar
dan meningkatkan kepentingan dalam produksi skala kecil pada produk tertentu. Assembly
line terdiri dari work station yang disusun sepanjang belt conveyor atau peralatan material
handling mekanis yang serupa. Pengerjaan dilakukan berturut-turut dan berpindah dari satu
station ke station lainnya. Pada tiap station, beberapa pengerjaan dilakukan berulang-ulang
tergantung pada cycle time (maksimum atau waktu rata-rata yang tersedia untuk tiap siklus
pengerjaan)

1
Untuk mempermudah pemahaman istilah istilah diatas dapat dilihat pada gambar 1 berikut
ini.

Gambar 1. Ilustrasi kerja dan aliran material pada jalur perakitan 5-stasiun

Work station
Work station adalah suatu bagian dari Assembly line dimana beberapa jumlah dari
pengerjaan total assembly dikerjakan. Work station biasanya terdiri dari dua jenis
yaitu manned work station dimana terdapat pekerja yang mengoperasikan mesin
dan/atau alat, dan unmanned work station yang berisi mesin tanpa pengawasan seperti
robot.
Task
Task adalah proses assembly dari produk yang terdiri dari urutan pengerjaan yang
dilakukan pada work piece saat berjalan pada barisannya. Task tidak dapat dipecah
menjadi elemen kerja yang lebih kecil.
Operator
Operator adalah seseorang yang menjalankan pengerjaan pada asembly line. Operator
melakukan tugas-tugas mereka secara manual dengan menggunakan hand - tools, atau
semi-manual dengan menggunakan alat otomatis. Jumlah minimum operator yang
diperlukan untuk menyelesaikan semua tugas pada assembly line dapat dihitung
sebagai berikut:
Minimal jumlah perakit = Total assembly time of the product / task time
Material flow
Material flow adalah aliran raw-material, part, dan komponen yang berkelanjutan
dari lokasi awalnya seperti pemasok, gudang, sub asembly station, menuju lokasi
assembly sampai material tersebut dapat digunakan pada sistem produksi.

2
 Product Process Pattern
Product Process Pattern adalah strategi produksi yang ditentukan oleh produsen
berdasarkan kapasitas produksi dan jenis produk. Dua bentuk sistem proses produksi:
1. Job shop production system adalah work station berbasis task dimana mesin yang
bekerja pada task yang sama di gabung.
2. Flow line production system adalah fasilitas yang mengatur task berdasarkan
tahapan secara teknologi dari pengerjaan.

Time Constraint pada Assembly Line

Istilah Definisi
Operation Time Waktu yang dibutuhkan pengerjaan dari awal sampai jadi pada
station
Cycle Time Dimulai saat workpiece dikirim pada station, waktu yang
dibutuhkan untuk seluruh operasi pada station untuk
menyelesaikan workpiece
Task Time Waktu yang dibutuhkan yang harus melewati waktu antara 2
tahapan penyelesaian produk dimana juga sama dengan waktu
untuk tiap workpiece pada line diambil dari tempat awal
kedatangan menuju station tertentu sampai kedatangannya lagi
menuju station selanjutnya. Hal yang membedakan task time
dengan cycle time yakni task time tidak boleh melebihi dari cycle
time, dimana cycle time adalah waktu maksimal pengerjaan tiap
work station
Task Overdue Keadaan dimana pengerjaan yang dilakukan pada station tidak
bisa diselesaikan berdasarkan task time
Idle Time Waktu dimana tidak ada pengerjaan yang dilakukan pada station
setelah seluruh pengerjaan diselesaikan, dan workpiece tetap
diam sampai ia dipindahkan menuju station selanjutnya

Types of Assembly Line Layout

Ada dua metode assembly line yang biasanya digunakan pada industri yaitu bench
assembly dan line assembly. Pada bench assembly workpiece tetap diam di bench, semua
parts dan peralatan yang dibutuhkan dibawa ke bench dan assemblers bergerak di sekitar
bench untuk melakukan assembly. Sedangkan line assembly adalah metode assembly dimana
work piece bergerak melalui station secara berurutan untuk melakukan assembly satu bagian
pada suatu waktu.

Line assembly method

Berdasarkan pada strategi produksi, assembly line bisa didesain sedemikian
rupa sehingga untuk melakukan assembly pada produk yang berbeda dapat dilakukan
di line yang sama. Berdasarkan pada varisai produknya assembly line dapat dibagi
menjadi tiga kategori yaitu : single model, mixed model dan multi model assembly
lines.

3
 Pada single model assembly line, assembly pada satu produk tanpa adanya
variasi. Semua operasi pada station yang sama dari line standar dan semua workpiece
yang sama, dan produk yang dihasilkan adalah identik.
Pada mixed model assembly lines, variasi assembly pada satu produk
dilakukan. Operasi pada mixed model lines adalah sama untuk berbagai variasi
karena melewati proses yang sama, tetapi mungkin memiliki waktu operasi yang
berbeda pada model yang berbeda. Model yang berbeda bisa dikerjakan tanpa perlu
memodifikasi di line.
Multi model line adalah yang paling kompleks diantara metode assembly yang
lain dalam hal kebutuhan operasional. Pada multi model assembly line, assembly pada
produk yang berbeda juga memerlukan proses assembly yang berbeda. Untuk
memulai assembly pada produk yang lain, station setup harus diubah. Sehingga untuk
meminimalkan perubahan biaya yang besar maka assembly line dibuat dalam batch
yang terpisah.

Gambar 2. Perbedaan metode assembly line

Types of Assembly Lines

Paced Lines

Paced line assembly adalah waktu station untuk tiap station dibatasi oleh cycle
time sebagai waktu maksimum untuk tiap pengerjaan. Cycle time tidak boleh lebih
kecil dari waktu terlama dari task time. Paced assembly line mempunyai laju produksi
yang tetap

Buffered Line
Kondisi dimana cycle time pada tiap station tidak ada, karena seluruh station
berjalan pada kecepatan masing-masing. Pengerjaan mungkin harus menungu
sebelum masuk pada station selanjutnya atau station tidak berjalan saat station harus
menunggu untuk pengerjaan selanjutnya.

4
Assembly Line Balancing

Balancing pada assembly lines menunjukkan distribusi total beban kerja dari line
untuk setiap station pada line adalah sama, sehingga idle time dan perbedaan antara idle time
pada setiap station yang berbeda dibuat sekecil mungkin. Perbedaan antara cycle time dengan
work station time dinamakan idle time (waktu diam). Kunci dari balancing adalah dengan
menyeimbangkan beban kerja dari operator untuk setiap station, mengurangi idle time
operator pada station terhadap task times. Hasil yang diharapkan dari line balancing ini yakni
mengurangi kapasitas station yang tidak terpakai dan meminimalisir kerugian dan biaya.
Pada line balancing parameter - parameter yang mempengaruhi yakni urutan proses
dan cycle time tiap work station, macam-macam pengerjaan, material dan yang terakhir yakni
inventori atau penyimpanan.

Gambar 3. Kondisi sebelum Line Balancing

Gambar 4. Kondisi setalah dilakukan Line Balancing

5
Objective of Line Balancing

Tujuan dari line balancing yaitu :

1) mengatur beban kerja untuk tiap perakitan
2) mengidentifikasi letak dari bottleneck
3) menentukan jumlah workstation
4) mengurangi biaya produksi

Precedence

Informasi predecessors pada tiap task sangat penting untuk mendistribusikan beban kerja tiap
station. Precedence menunjukkan urutan dan hubungan prioritas antara satu task dengan task
lainnya dalam satu proses. Untuk menentukan efisiensi pembagian kerja yang terbaik dalam
satu line, informasi hubungan precedence yang tepat menjadi sangat penting. Gambar 5
menunjukkan suatu contoh precedence diagram dari 10 task. Hubungan precedence dari tiap
task ditunjukkan pada tabel berikut ini.

Task Predecessor
2_1 -
2_2 2_1
2_3 2_2
2_4 2_3
2_5 2_1
4_1 2_5
4_2 2_5
4_3 2_5
4_4 4_1; 4_2; 4_3
4_5 4_4

Gambar 5. Precedence diagram

6
Langkah langkah Assembly Lines

Menentukan Menentukan Menentukan

Mengidentifikasi
waktu untuk precedence output dari
work element
setiap pekerjaan diagam assembly lines

Menentukan
waktu total yang
Menetapkan Menghitung tersedia untuk
work station cycle time memproduksi
output

Method of Assembly Line

Largest Candidate Rule (LCR)

LCR dilakukan dengan mengatur komponen pengerjaan untuk dikerjakan pada
station berdasarkan pada waktu pengerjaan terpanjang dari total task time.
Prosedur :
Step 1 : Urutkan semua elemen kerja berdasarkan task time. Task time diurutkan dari
besar ke kecil
Step 2 : Untuk menetapkan elemen kerja pada work station pertama, dimulai pada list
teratas dan work done, pilih kemungkinan elemen kerja pertama yang
memungkinkan diletakkan di work station. Elemen yang memungkinakan
adalah salah satu yang memenuhi urutan kerja dan jumlah dari task time untuk
satu station tidak lebih dari cycle time.
Step 3 : Ulangi step 2

7
Example :
Step 1 : Atur elemen kerja berdasarkan LCR seperti pada tabel berikut ini

Work Element Task Time (minutes) Prodecessor

3 0,7 1
8 0,6 3,4
11 0,5 9,10
2 0,4 -
10 0,38 5,8
7 0,32 3
5 0,3 2
9 0,27 6,7,8
1 0,2 -
12 0,12 11
6 0,11 3
4 0,1 1,2

Step 2 dan 3 : Menetapkan elemen kerja berdasarkan LCR seperti pada tabel berikut ini

Task Time at station

Workstation Element Task Time (menit)
(menit)
1 0,2
1 0,9
3 0,7
2 0,4
7 0,32 0,93
2
6 0,11
4 0,1
8 0,6
3 0,9
5 0,3
10 0,38
4 0,65
9 0,27
11 0,5
5 0,68
12 0,12

Asumsi cycle time = 1 menit

Station 1 Station 2 Station 3 Station 4 Station 5

Work
elemnets elemnets elemnets elemnets elemnets
1,3 2,7,6,4 8,5 10,9 11,12
Flow

Gambar 6. bentuk fisik urutan station dengan elemen kerja yang di kerjakan

8
 Most Following Tasks (MFT)
Prosedir dimana pengerjaan yang dikerjakan pada station diatur berdasarkan
jumlah pengerjaan selanjutnya (following task) tertinggi pada total seluruh task.
Prosedur :
Step 1 : Urutkan semua elemen kerja berdasarkan following task dari besar ke kecil
Step 2 : Untuk menetapkan elemen kerja pada work station pertama, dimulai pada list
teratas dan work done, pilih kemungkinan elemen kerja pertama yang
memungkinkan diletakkan di work station. Elemen yang memungkinakan
adalah salah satu yang memenuhi urutan kerja dan jumlah dari task time
untuk satu station tidak lebih dari cycle time.
Step 3 : Ulangi step 2

Example :
Step 1 : Atur elemen kerja berdasarkan MFT seperti pada tabel berikut ini

9
 Step 2 dan 3 : dilakukan dengan cara yang sama dengan metode LCR

Task Time at station

Workstation Element Task Time (menit)
(menit)
1 0,2
2 0,4
1 1
4 0,2
5 0,3
2 3 0,7
0,81
6 0,11
8 0,6
3 0,98
7 0,32
9 0,27
4 0,65
10 0,38
11 0,5
5 0,62
12 0,12

Work Station 1 Station 2 Station 3 Station 4 Station 5

elemnets elemnets elemnets elemnets elemnets
1,2,4,5 3,6 8,7 9,10 11,12
Flow

Gambar 7. bentuk fisik urutan station dengan elemen kerja yang di kerjakan

10
 DAFTAR PUSTAKA

Chase, B Richard dan Jacobs, Robert F. Operation Management for Competitive

Advantage. Edisi ke - 8. US : The Mc Graw Hill.

Hao, Kim Yeoh. 2013. Efficiency Improvement Of Assembly Line: Case Study Of
Bus Seat Manufacturer. A project report submitted in partial fulfillment of the
requirement for the award of the Degree of Master of Mechanical and Manufacturing
Engineering. Faculty of Mechanical and Manufacturing Engineering Universiti Tun
Hussein Onn. Malaysia.

Mahto, Dalgobind dan Kumar,Naveen. 2013. Assembly Line Balancing : A review of

Developments and Trends in Approach to Industrial Application. Global Journal of
Researches In Engineering Industrial Engineering, Volume 13. USA.

Torenli, Artun. 2009. Assembly Line Design and Optimization : Restructuring and
balancing of the bus pre assembly line at MAN Nutzfahrzeuge AG Ankara factory.
Master of Science Thesis in the International Masters Programme Automotive
Engineering. Goteborg. Sweden.

11