Proceso de obtencion del acero

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Materias primas
1. Las influencias ms importantes del coque son las siguientes:
a) El coque es la fuente del gas de CO que se usa para reducir los xidos de hierro
a hierro metlico.
b) El coque se consume y genera el calor que se usa para fundir la carga.
c) La carga en capas alternas de mineral y coque crea una estructura de coque a
travs de la cual se distribuye el gas reductor y penetra en las capas de mineral.
Cuando el mineral se funde la carga consiste slo de coque, la carga del alto
horno es soportada por esta estructura que tambin se requiere que sea
permeable para permitir que se acumule el hierro y la escoria en el crisol.
d) El coque provee el carbono para la carburacin del arrabio.

2. El mineral granular:
a) Genera ms finos durante el transporte y el manipuleo
b) Tiene propiedades ms pobres de reduccin-desintegracin
c) Tiene una temperatura de fusin ms baja

3. Generalmente los plets permanecen intactos en el alto horno y su calidad se basa

en lo siguiente:
a) Resistencia en fro: Medida como resistencia a la compresin y finos generados
durante el pulido.
b) Propiedades de hinchamiento: Con una composicin incorrecta de la escoria los
plets pueden exhibir propiedades extremas de hinchamiento.
c) Propiedades de reduccin-desintegracin: Es una preocupacin menor en
comparacin con el snter y el mineral granular.
d) Ablandamiento y fusin: Los plets tienden a fundirse a temperaturas ms bajas
que el snter.
e) Nivel de humedad: La humedad en los plets puede interferir con el proceso

II. Alto horno

 Los ladrillos refractarios tienen instalados termopares en distintos lugares para
minimizar el deterioro del material refractario.
En la morcilla hay tomas de presin para monitorear la presin del viento y
tambin hay tomas de presin a distintas alturas de la cuba del horno para
monitorear la permeabilidad de la carga y la ubicacin de la zona cohesiva o de
fusin.
Se inserta una probeta retrctil debajo de la carga para monitorear la temperatura
y la composicin del gas en la cuba del horno. Estos datos se usan para
modificar los cambios de la distribucin de la carga y el rendimiento del horno.
Se usa probetas fijas por encima de la carga para medir la temperatura del gas a
fin de monitorear los patrones del gas a travs de la carga.
Un medidor radial y transversal del perfil mide la superficie superior de los
materiales de carga despus de la carga inicial por el tragante del horno.
Sensores de movimiento de los materiales, ya sea sensores de pesos mecnicos o
sensores de ondas de radio, monitorean el descenso de la carga y
fundamentalmente hacen lugar para cargar materiales adicionales en el horno.

1. Divisin de Zonas del alto horno I

Los altos hornos tienen una forma cnica y se subdividen en varias zonas de acuerdo al
estado fsico y qumico de las materias primas y de los productos. De la direccin
vertical, un alto horno podra dividirse en 5 zonas:
1. Tragante: superficie de carga en la parte superior del horno
2. Cuba: donde los minerales se calientan y comienzan las reacciones de reduccin
3. Vientre: corta seccin vertical
4. Etalaje: donde se completa la reduccin y se funden los minerales
5. Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y arrabio) se acumulan y salen por
las piqueras.
2. Divisin de Zonas del alto horno II
De acuerdo con el estado interno de las materias primas, se puede observar varias otras
zonas en los altos hornos:
1. Zona de reduccin primaria: zona superior de la cuba, donde se reducen los
xidos de hierro de alta valencia (hematita y magnetita (Fe2O3, Fe3O4). La
temperatura oscila entre los 400 a 1000 C.
2. Zona de reserva trmica: zona inferior de la cuba, donde la temperatura se
mantiene a alrededor de 10001200 C. En esta zona, tiene lugar la reduccin de
la wustita (FeO) a hierro metlico.
3. Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje cerca de la pared hasta la
mitad de la cuba en el centro del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales
alcanzan alrededor de 1200 C y comienzan a ablandarse y fundirse con
excepcin de las partculas de coque.
4. Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona cohesiva, donde se
completa la reduccin final del hierro metlico. La escoria fundida y el hierro
fundido forman gotas a travs de la capa de coque.
5. Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partculas de coque sin reaccionar
que se sientan o flotan en el crisol. La carburacin del arrabio tiene lugar dentro
del hombre muerto.
III. Reacciones Qumicas: Reduccin Indirecta

Tambin se denomina reduccin del gas. La reduccin del gas tiene lugar entre el CO o
el H2 y los materiales slidos de la carga de los xidos de hierro. Elimina alrededor de
2/3 del total de oxgeno en el mineral de hierro. A continuacin se muestran las
reacciones de la reduccin directa con CO: ( la reduccin comienza de la hematita y
procede en el siguiente orden: hematita (Fe2O3) > magnetita (Fe3O4) > wustita (FeO) >
hierro metlico (Fe).)
Hematita: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Magnetita: Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
Wustita: 2FeO + CO = 2FeO0.5 + CO2
Siguiendo la carga que desciende del tragante, la reduccin de hematita a magnetita
comienza a alrededor de los 500 C. La reduccin de magnetita a wustita ocurre en la
zona de temperatura de los 600 a los 900 C. La reduccin de wustita a FeO0.5 ocurre a
los 900 -1100 C. Al comienzo de la temperatura de fusin (11001150 C) todo el FeO
se convierte a FeO0.5. La reduccin de FeO0.5 ocurre por reduccin directa en forma
de una reaccin lquida-slida.
 El gas de CO en la reduccin indirecta se genera en el dardo (raceway), en donde las
partculas de coque son quemadas por el viento caliente:
C + 0,5O2 = CO + 111 kJ mol-1 calor
La energa de combustin se usa para calentar la carga y el gas de CO generado se usa
para reducir los xidos de hierro. La reduccin indirecta es controlada por la
temperatura y la presin parcial de CO

IV. Productos obtenidos del Alto Horno

Los materiales descargados del alto horno son arrabio a 1.803 K (1.530 C), alrededor
de 300 kg de escoria fundida por tonelada de arrabio y gases de escape que contienen
polvo descargados por el tragante del horno.
1. Arrabio: Es vertido en una cuchara torpedo donde se lo somete a un tratamiento
previo y luego se transfiere a una acera.
Escoria fundida Es triturada despus del enfriamiento y reciclada como material para
firme de carreteras y para la fabricacin de cementos.
Gas del Tragante Despus de la eliminacin del polvo, se usa como combustible para las
estufas Cowper para precalentar el aire soplado o para hornos de recalentamiento.

1. Arrabio

El arrabio es el producto principal del proceso de los altos hornos. Es hierro saturado en
carbono con una cantidad de impurezas tales como silicio, manganeso, azufre y fsforo.
Se descarga por el crisol del alto horno a una temperatura de 1480 C y 1520 C. En la
siguiente tabla puede verse la composicin tpica del arrabio.
Elemento WT%
Hierro Fe 94.5
Carbono C 4.5
Silicio Si 0.4
Manganeso Mn 0.3
Azufre Si 0.03
Fsforo P 0.07

2. Silicio en el arrabio
Es un indicador sensible del estado trmico del horno. Los xidos de silicio provienen
principalmente del coque y de las cenizas del carbn y se reducen mediante la reduccin
directa en 2 pasos:
Formacin de SiO gaseoso en el dardo (raceway) a muy alta temperatura; reduccin de
SiO por el C disuelto en gotitas de hierro lquido.
 SiO(g) + [C]Fe = [Si]Fe + CO(g)
El silicio en el arrabio est en equilibrio con la escoria, lo que implica que puede ser
reoxidado por FeO en la escoria.

Azufre en el arrabio
Se rige por los siguientes parmetros:
El azufre proviene principalmente del coque y de los reductores auxiliares tales como el
carbn o el aceite con un aporte total de 2,5-3,5 kg t-1 de arrabio.
La divisin de S entre la escoria y el arrabio, relacin (S)/[S], es muy sensible a la
basicidad de la escoria y al estado trmico del horno.
Una basicidad ms alta de la escoria y un contenido ms alto de silicio reducen el
contenido de S en el arrabio.

V. Produccin de acero en convertidores

En el Convertidor LD (BOF) la concentracin de carbono en el metal caliente es
reducida al nivel requerido mediante la inyeccin de oxgeno a alta presin. Tambin se
agrega algo de chatarra de acero reciclada. Otras adiciones tambin son necesarias. Su
rol es controlar la operacin del horno, especialmente el soplado de oxgeno y realizar
adiciones apropiadas, antes de colar el acero en una cuchara lista para los procesos de
metalurgia secundaria.
Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la decarburacin y la
eliminacin del fsforo del arrabio y la optimizacin de la temperatura del acero, para
que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el mnimo
recalentamiento o enfriamiento del acero.

%C %Mn %Si %P %S %O Temperatura C

Arrabio 4.7 0.2 - 0.3 0.2 - 1.5 0.06 - 0.12 0.02 0.0 1350-1400
Acero 0.05 0.1 0.0 0.01 - 0.02 0.01 - 0.02 0.06 1620-1720

Eliminacin de Si
Esta reaccin es muy rpida y la cantidad total de silicio es transferida a la escoria en el
primer tercio del soplado.
Eliminacin de P y S
Estas reacciones requieren un control muy preciso de la formacin de escoria y de su
composicin final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados para el acero
lquido.
De las dos, la defosforacin es la ms importante y se analiza aqu. Para poder lograrla,
en forma eficiente en funcin de los costos, el acerista debe considerar tanto los
aspectos cinticos como los termodinmicos.
VI. Gas de escape y tratamiento de gases

Por lejos, la mayor masa de humos se genera durante el soplado principal, consistente
en:
Gases calientes. Alrededor de 80 Nm por tonelada mtrica de acero compuestos de 80-
95% CO y el resto CO2. Se produce tambin polvo de xido, alrededor de 12 kg de
xido de hierro por tonelada mtrica de acero y tambin contienen xidos de metales
pesados, por ejemplo, Zn, Pb, y otros, dependiendo de la mezcla de chatarra
Cal y partculas de escoria, alrededor de 4 kg por tonelada mtrica de acero
Los sistemas de recoleccin de estos humos son de dos tipos:
Campanas abiertas que aspiran suficiente aire para quemar por completo el CO antes de
que llegue al sistema de filtrado
Campanas cerradas o de combustin suprimida que eliminan o reducen la entrada de
aire a niveles muy bajos (< 15%). Despus del filtrado, los gases de escape pueden ser
recuperados y usados en hornos de recalentamiento. Las aceras de ms reciente
construccin estn empleando sistemas de campana cerrada.