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Masera- 1/26
Il calcestruzzo in opera
1.1 PREPARAZIONE DEL CANTIERE La preparazione del cantiere comporta la raccolta di test
e di altri elementi di informazione provenienti da cantieri precedenti e comparabili con il
cantiere in esame.
Fra i criteri di graduazione della pianificazione e gestione della qualit dellintervento sono
contemplati:
- il volume dei lavori;
- lincidenza che lesecuzione delle opere pu avere sulle caratteristiche finali delle opere
progettate (livello di sollecitazioni, procedure di esecuzione ed esigenze di durabilit);
Lo studio della composizione del calcestruzzo e la pianificazione delle attivit di produzione
basato su dati relativi:
- al progetto: caratteristiche meccaniche, dimensioni delle opere, armature;
- al cantiere: equipaggiamenti per la messa in opera e condizioni climatiche;
- alle propriet del calcestruzzo: maneggevolezza, compattezza, durabilit, aspetto del
paramento, lavorabilit.
Il piano di costruzione richiede quindi il bilanciamento di tre obiettivi principali:
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3 CEMENTO Mescolato con lacqua il cemento forma una pasta che si solidifica a contatto
con laria o sottacqua, da cui proviene la definizione come legante idraulico. Questo
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fenomeno risulta dallidratazione del cemento che necessita del 25% dellacqua in peso. Con
laggiunta di sabbia e granulati necessaria una quantit supplementare di acqua per permettere
una posa ed un compattamento corretti.
I leganti idraulici non si idratano immediatamente a contatto con lacqua. Un eccesso di acqua,
il freddo, le impurit della sabbia e gli eventuali additivi ritardano la presa. Per contro la presa
viene accelerata in presenza di calore e di additivi acceleranti. Laccrescimento della resistenza
meccanica nel calcestruzzo indurito la principale conseguenza del controllo delle reazioni di
idratazione attraverso il dosaggio in cemento, la temperatura i tempi. Lutilizzo di certi tipi di
additivi permette di ridurre il tenore dacqua per una lavorabilit data e di aumentare la
resistenza.
Il calore di idratazione correlato alle reazioni chimiche prodotte dal processo di idratazione.
Aumenta tendenzialmente con la classe di resistenza del cemento, il dosaggio e la temperatura
iniziale. Provoca inoltre unaccelerazione dellidratazione nelle fasi iniziali di presa.
La scelta del cemento (tipo e classe di resistenza in funzione della classe di esposizione alla
pioggia e delle caratteristiche della costruzione per la quale viene utilizzato deve essere
conforme alle norme nazionali in vigore. Le principali caratteristiche della polvere di cemento
per le quali le norme prevedono prove di controllo sono:
- la superficie specifica (la superficie totale di sviluppo di tutti i grani contenuti in un
grammo di cemento) caratterizza la finezza di macinatura del cemento. Secondo i tipi di
cemento viene compresa fra i 2000 ed i 4000 cm2/g (da 6000 a 7000 cm2/g per il cemento
pronto).
- massa volumica apparente: circa 1000 kg/m3;
- massa volumica assoluta: da 2900 a 3150 kg/m3
- la resistenza meccanica, normale a compressione determinata a 28 giorni.
- altre caratteristiche fisico chimiche
2g 7g 28g 2g 7g 28g
Li Li Li Ls
32.5 - - 32.5 52.5 - 17.5 30
32.5 R 13.5 32.5 52.5 12 - 30
42.5 12.5 42.5 62.5 10 - 40
42.5 R 20 42.5 62.5 18 - 40
52.5 20 52.5 18 - 50
52.5 R 30 52.5 28 - 50
Li limite inferiore Ls Limite superiore
Tabella 1 Resistenza meccanica normale
I principali requisiti che devono essere rispettati in cantiere sono rivolti alla conservazione delle
prestazioni nominali garantite alluscita della fabbrica. In generale per ogni struttura deve essere
impiegato cemento di un unico tipo e classe. Occorre quindi impedire il mescolamento di
cementi di diversa classe, tipo e provenienza; ciascun silos deve contenere un cemento di un
unico tipo e unica classe e deve essere identificato da appositi contrassegni. I silos devono
assicurare la tenuta allumidit atmosferica.
I cementi utilizzati devono essere controllati e certificati come previsto per legge dal D.M. 9
marzo 1988, n. 126 - Regolamento del servizio di controllo e certificazione di qualit dei
cementi e dal D.M. 13 settembre 1993 - G.U. 22/9/93 - Nuove norme sui requisiti di
accettazione e modalit di prova dei cementi. In caso di ambienti chimicamente aggressivi si
dovr far riferimento a quanto previsto nelle norme UNI 9156 Cementi resistenti ai solfati -
classificazione e composizione e UNI 10517 Cementi resistenti ai solfati - Metodi di controllo
della composizione.
5 ACQUA Lacqua utilizzata nelle preparazione del calcestruzzo fresco deve soddisfare al
requisito di non condizionare negativamente il processo di idratazione della pasta cementizia.
Elementi capaci di interferire con la presa e lindurimento del calcestruzzo quali impurit, sali,
oli, zuccheri, carbonati e bicarbonati, nonch il livello di acidit dellacqua, vanno controllati
affinch la loro presenza sia ridotta in percentuali accettabili. Il D.M. del 14/2/92 stabilisce che
lacqua per gli impasti deve essere limpida, priva di sali (particolarmente solfati e cloruri) in
percentuali dannose e non essere aggressiva. Nelle condizioni correnti in cui si utilizza spesso
acqua potabile i principali requisiti non costituiscono un problema. In mancanza di condizioni
di fidatezza il controllo visivo/olfattivo non consente tuttavia una valutazione accurata. Le
prove pi frequenti per valori di soglia riscontrabili in letteratura riguardano ad esempio:
- la misura del PH (non inferiore a 5);
- la percentuale di sali (ad esempio cloruro di sodio inferiore al 2%, solfato di sodio inferiore
a 1%, sali inorganici diversi non maggiori dello 0.05%, solfuro di sodio inferiore allo
0.01%);
- la percentuale di carbonati e bicarbonato alcalini (non superiori al 0.2%).
I metodi di prova sono di semplice applicazione e permettono in caso di esito negativo
quantomeno di rilevare lesigenza di analisi accurate di laboratorio per determinare le quantit
di agenti dannosi presenti nellacqua.
Un criterio utilizzato per determinare laccettabilit consiste nel confronto delle caratteristiche
di campioni di calcestruzzo confezionati con acqua sottoposta a verifica con campioni di
calcestruzzo di riferimento confezionati con acqua di qualit idonea e misurare gli eventuali
scostamenti stabilendo dei valori di accettabilit degli scarti.
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Additivi
di
Acceleranti di presa
Ritardanti di presa
Riduttori dacqua
Superfluidificanti
indurimento
Fluidificanti
Acceleranti
Idrofughi
Areanti
Propriet modificate
Lavorabilit + +
Tempi di presa - +
Resistenza a 3 g + + + -
Resistenza a maturazione ( 28g) + +
Occlusione mediante aria +
Permeabilit sotto pressione idraulica - -
Resistenza al gelo del cls indurito +
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Compattezza + + +
Caratteristiche superficiali + +
Tabella 9 Caratteristiche principali di impiego degli additivi
6.1 Additivi che modificano la lavorabilit Gli additivi particolarmente implicati nelle fasi di
lavorazione del calcestruzzo interessano alcune prestazioni di processo significative
(lavorabilit, pompabilit, coesivit) senza alterare le prestazioni di esercizio richieste dal mix
design. Si tratta tipicamente di diluizioni in acqua del principio attivo con laggiunta di
componenti accessori (antischiumogeni, stabilizzanti, antibatterici ecc.).
La UNI 7101 classifica le funzioni principali e secondarie degli additivi e disciplina le prove che
possono essere svolte sia in pasta ed in malta del calcestruzzo sia direttamente sulladditivo. La
UNI 7101, richiamata anche dalla UNI 9858, stabilisce un limite del 2% della quantit di
fluidificanti immessi nellimpasto rispetto alla massa del legante, limite che si riconosce viene
oltrepassato dai superfluidificanti senza che ne sia indicata una misura di riferimento.
Secondo la UNI 7102/72 i fluidificanti devono ridurre lacqua almeno del 5% a parit di slump
e aumentare la consistenza del calcestruzzo superiore al 10%. a parit di acqua impasto. A
parit di consistenza viene richiesto un incremento della resistenza a compressione di almeno il
5% a 24 ore, del 10% a 7 giorni, del 15% a 28 giorni.
Secondo la UNI 8145/89 i superfluidificanti devono ridurre lacqua almeno del 10% a parit di
slump e fornire calcestruzzi con un aumento dello spandimento di almeno il 100% a parit di
acqua di impasto. A parit di consistenza viene richiesto un incremento della resistenza a
compressione di almeno il 30% a 24 ore, del 20% a 7 giorni, del 15% a 28 giorni.
I requisiti per il corretto utilizzo riguardano principalmente i rischi che riguardano lomogeneit
della dispersione delladditivo nellimpasto; la modifica del rapporto a/c non deve influire
sullattitudine al pompaggio.
6.2 Additivi che modificano la presa e lindurimento - Gli acceleranti (formiato di calcio,
trietanolammina ed altri) sono additivi che incrementano la velocit di indurimento della pasta
di cemento e dei conglomerati e che permettono di ottenere pi rapidamente le resistenze
richieste durante il processo di stagionatura. Lincremento di velocit viene messo in relazione
alla velocit di idratazione del cemento e quindi di una pi rapida formazione del gelo e di
aumento delle resistenza. A tale incremento corrisponde una diminuzione della lavorabilit
dellimpasto. La variazione di velocit di indurimento inoltre tende a diminuire nel tempo fino
risultare inferiore alla velocit di indurimento di calcestruzzi non additivati (oltre i 28 gg)
Fra i requisiti per il corretto utilizzo sono richiesti:
- il controllo del calore di idratazione la cui accelerata dispersione pu facilitare i fenomeni
di fessurazione;
- il controllo del ritiro.
I ritardanti producono leffetto di ritardare la presa del cemento per conservare pi a lungo la
lavorabilit del calcestruzzo. Sono impiegati in combinazione con fluidificanti e permettono di
ottenere resistenze superiori a calcestruzzi non additivati a causa della maggiore compattezza
risultante da un processo di maturazione pi prolungato.
I ritardanti sono impiegati:
- per tenere sotto controllo la presa del calcestruzzo durante il trasporto e per tempi di
trasporto prolungati;
- per facilitare i getti mediante luso di pompe;
- in condizioni ambientali di alte temperature;
- per ridurre il calore di idratazione in getti di massa considerevole.
Altre condizioni operative per luso di ritardanti riguardano lesecuzione di strati terminali dei
getti o delle superfici di ripresa, sia per ritardare la presa in attesa del getto successivo sia, se
distribuiti in dosi elevate sulla superficie, per impedire la presa e creare successivamente una
superficie scabra mediante lasportazione dello strato superficiale incoerente.
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6.3 Additivi che modificano alcune propriet del calcestruzzo Gli areanti sono utilizzati per migliorare
il comportamento dei calcestruzzi ai cicli di gelo e disgelo. In fase di posa del calcestruzzo sono
utilizzati anche per lazione fluidificante sullimpasto. Sono utilizzati in combinazione con i
superfluidificanti.
Gli additivi in polvere (resine solubili), mediante la riduzione degli attriti interni alla massa di
impasto fresco, sono utilizzati per pompaggi difficili per la composizione del calcestruzzo e per
laltezza da raggiungere. Vengono inoltre utilizzati per ridurre la segregabilit dellimpasto e
migliorare la consistenza dellimpasto.
- consegna in cantiere;
- getto;
- vibrazione e compattamento;
- maturazione del getto; una attivit di processo che individua i tempi di attesa per
scasseratura e messa in esercizio e le operazioni di protezione e cura del getto in opera.
Il processo di dosaggio e miscelazione localizzato in impianto fisso esternamente al cantiere
con successivo trasporto e consegna di gran lunga in processo attualmente pi diffuso e per il
quale sono previste le procedure correnti di minor rischio per la qualit di processo. In
alternativa sono presi in considerazione processi di dosaggio e miscelazione in situ in ragione
ad esempio di fattori di scala quali:
- la disponibilit di aggregati nel sito o in prossimit al cantiere;
- le dimensioni della fornitura tale da giustificare economicamente lallestimento in cantiere
di un impianto di betonaggio contro il costo del trasporto da un impianto fisso;
- al contrario le dimensioni ridotte della fornitura, in termini assoluti o relativi alla
segmentazione di volumi di getto, tale da consigliare limpiego di attrezzature leggere in
cantiere.
In generale in presenza di alternative che non siano nettamente prevalenti, il criterio di
decisione privilegia pi frequentemente il processo di fornitura esterna tendenzialmente pi
stabile nella qualit e nella formazione dei costi. In questo caso non vanno comunque trascurati
i principali fattori di rischio che riguardano da un punto di vista tecnico laccettazione, il
trasporto e la posa e da un punto di vista organizzativo la gestione del rapporto di fornitura.
8 STOCCAGGIO Viene organizzato in funzione delle esigenze del cantiere o dei cantieri e deve
assicurare il flusso regolare dei componenti. Le prescrizioni generali riguardano:
- per i cementi:
- se stoccati in sacchi devono essere tenuti su pallet posizionati su un suolo secco e
asciutto; i sacchi devono essere protetti dalla pioggia e dallumidit ambientale,
dallumidit di risalita dal suolo, quindi richiesto d i preferenza un ambiente
chiuso. Occorre mantenere inoltre una ordinata separazione dei cementi con
caratteristiche differenti per evitare errori di composizione;
- se consegnato in camion cisterna il cemento viene scaricato con pompe pneumatiche
e stoccato in silos verticali di forma cilindrica con capacit superiore alle 30
tonnellate;
- per i granulati: occorre curare la separazione di granulati differenti per origine e per classe.
Il loro stoccaggio richiede unarea meglio se leggermente inclinata, drenata e non a diretto
contatto con il terreno circostante. Pu essere richiesto un sistema di distribuzione di
vapore per il riscaldamento degli aggregati nei periodi freddi preliminarmente al dosaggio
ed alla miscelazione;
- additivi: i contenitori devono sempre essere riconoscibili e non esposti ad agenti
ambientali, quali calore umidit ecc. Le precauzioni riguardano lo stoccaggio nei periodi
freddi ed i tempi di scadenza dei preparati che vanno rigorosamente rispettate
- per lacqua: le precauzioni riguardano in caso di stoccaggio, la non esposizione ad agenti
inquinanti (materie organiche, cloruri, solfati ecc.) ed il controllo della temperatura di
utilizzo che pu rallentare o accelerare il la presa dellimpasto.
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9 DOSAGGIO Il dosaggio dei componenti avviene secondo i casi: sulla base di ricette
empiriche o artigianali che si avvalgono di tabelle ed abachi e dellesperienza individuale, sulla
base di una rigorosa analisi teorica utilizzando le metodiche specifiche e sulla base di saggi di
laboratorio finalizzati fornire dati per lelaborazione teorica e per i necessari aggiustamenti. La
dosatura dei componenti nella centrale di betonaggio pu avvenire in due modi:
- per pesatura o;
- per misura in volume.
Nella tabella esemplificativa si nota che nel proporzionamento in volume occorre prendere in
considerazione fra i costituenti la percentuale di aria.
Elemento di incertezza, sia in peso che in volume, la quantit di acqua contenuta
dagli inerti, tanto pi sensibile quanto pi fine la sabbia. La presenza di umidit
negli aggregati crea difficolt alle centrali che dosano gli ingredienti in peso. La
causa riscontrabile nella provenienza dellaggregato per materiali cavati in
prossimit di corsi dacqua e in materiali stoccati allaperto.
Gli idrati di cemento hanno la funzione di chiusura dei capillari del calcestruzzo. La riduzione
della porosit complessiva del calcestruzzo indurito un fattore di miglioramento notevole
della durabilit. La pasta di cemento svolge una funzione attiva come legante dei grani,
ingloba gli aggregatati, riempie i vuoti. Gli abachi costruiti per il dosaggio del cemento e degli
altri componenti sono messi a punto in considerazione dell insieme delle caratteristiche attese.
Le principali, fc28 resistenza a 28 g compresa fra 15 e 40 Mpa e lavorabilit misurata al cono di
Abrams (A in cm), e le accessorie costituiscono la base per la determinazione della ricetta di
dosaggio elaborata in funzione dei saggi e delle prove previste. Le determinazioni assunte in
funzione dei dati obiettivo riguardano:
- gli aggregati: classe d/D relativa alla sabbia (ad esempio 0/5), relativa alla ghiaia (ad
esempio 5/12,5 o 5/20). La scelta del diametro D dellaggregato condizionata dalle
dimensioni degli spazi che limpasto deve saturare deve tenere conto fra laltro della
distanza fra le armature orizzontali, del copriferro, del raggio medio delle armature, delle
distanze fra le superfici dello stampo, dello spessore minimo da gettare.
- il grado di umidit degli aggregati: classificabile a vista sia per le ghiaie che per le sabbie in
base alla percentuale di acqua contenuta;
- classe relativa al cemento; determinata in base alla resistenze meccaniche richieste ed alle
specifiche aggiuntive;
- additivi; ad esempio fluidificanti che riducono lapporto in acqua a parit di plasticit
richiesta. In particolare per i dosaggi in cemento superiori a 400 kg/m3 necessario
ricorrere ad additivi fluidificanti.
- la consistenza: definita come fluida, molto plastica, plastica, ferma in rapporto a valori
corrispondenti di abbassamento al cono di Abrams.
Il dosaggio dellacqua determinante per la porosit tenuto conto dei vuoti che si creano nel
calcestruzzo al momento dellevaporazione dellacqua, allassorbimento chimico o
allassorbimento da parte dei granulati. Limpiego diffuso degli additivi per migliorare la
plasticit del composto sopprime la presenza di acqua in eccesso nociva alle caratteristiche
finali del calcestruzzo indurito. Il dosaggio dellacqua di impasto viene eseguito mediante
dispositivi che non danno luogo a problemi di misurazione.
Gli additivi sono aggiunti mediante misuratori volumetrici, o come ultimo ingrediente o diluiti
in acqua.
Il controllo in uscita si basa frequentemente sulla misura dellabbassamento al cono o slump
che permette di valutare opportunamente la consistenza dellimpasto.
10.1 Durata della miscelazione la durata della miscelazione deve soddisfare il requisito di
omogeneit dellimpasto e pu essere espressa in numero di rotazioni della betoniera.
Allaumentare dei tempi di miscelazione si riducono gli scarti rispetto ai valori medi di
resistenza, valore medio che tende ad aumentare. Dati sperimentale mostrano inoltre che la
durata di miscelazione influisce sulla resistenza a compressione che aumenta allaumentare della
durata della miscelazione, mentre si osserva una perdita di lavorabilit e nel caso della presenza
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di areanti una riduzione del volume daria inglobata. La ripetizione intermittente della
miscelazione fino a tre e pi ore non modifica la resistenza mentre riduce la lavorabilit.
La variazione del rapporto acqua/cemento al fine di mantenere costante la lavorabilit altera la
struttura del gel di cemento e riduce la resistenza caratteristica a compressione successivamente
alle due ore di miscelazione.
10.2 Controllo di qualit delle miscele lobiettivo riguarda il controllo delle caratteristiche del
prodotto miscelato per quanto riguarda la costanza e lomogeneit degli impasti ed in
particolare lefficienza della betoniera.
La prova ASTM C94 misura e confronta alcuni parametri di due campioni prelevati allinizio
dello scarico del calcestruzzo (a 1/5 del contenuto totale della betoniera) ed alla fine (a 5/6 del
totale). Le differenze fra le propriet dei due campioni non devono superare i valori in tabella.
Caratteristica <?
Densit del calcestruzzo 16 kg/m3
Contenuto daria 1%
Slump (se la media inferiore a 100 mm) 25 mm
Slump (se la media superiore a 100 mm) 40 mm
Percentuale di aggregato trattenuto su un vaglio da 4.8 mm 6%
Densit della malta passante a tale vaglio 1.6 %
Resistenza a compressione a 7 gg 7.5 %
Tabella 15 Tabella delle caratteristiche del calcestruzzo secondo la prova ASTM C94
10.3 Dosaggio di cemento del calcestruzzo fresco il controllo del dosaggio di cemento nel
conglomerato viene richiesto allo scopo di verificare lomogeneit. Non esiste un metodo di
prova che attualmente sia sufficientemente affidabile a tal scopo poich i metodi di vagliatura
non distinguono fra cemento e frazione fine dellaggregato.
La UNI 6393 relativamente al controllo della composizione del calcestruzzo fresco stabilisce le
modalit per dosare lacqua, lacqua e il legante e la distribuzione granulometrica dellaggregato.
La prova prevede la disidratazione rapida di un campione di calcestruzzo fresco, mediante la
miscelazione di alcool denaturato e successiva decantazione ed essiccamento. Cos viene
stabilito per pesata il dosaggio dellacqua. Il residuo secco viene vagliato a 0.25 mm passante
tutto il cemento oltre ad una parte dellaggregato fine. Successivamente si vagliano tutte le
frazioni granulometriche per determinare la distribuzione granulometrica dellaggregato. La
precisione del test pari al 3% con un errore totale di circa il 6% della valutazione del rapporto
acqua/cemento.
Ove si conoscano le proporzioni del cemento e dellaggregato alla centrale di betonaggio pu
essere utilizzata la prova picnometrica di Von Thaulow con pesatura del calcestruzzo immerso
in acqua.
Dal punto di vista della gestione del processo le prestazioni critiche di accettazione del
prodotto riguardano:
- la lavorabilit del materiale, nel caso sia inferiore alla lavorabilit attesa;
- la tempestivit della consegna rispetto allo svolgimento delle operazioni di getto, nel caso la
consegna avvenga anticipatamente e richieda una aggiunta di acqua nel dosaggio.
Contestualmente alle operazioni di getto viene effettuato il controllo di qualit (in particolare
della resistenza a compressione) ai fini della conformit alle specifiche di progetto e ai fini della
conformit alle norme di accettazione previste per il cemento armato.
La bolla di consegna documenta il processo a partire dallinizio del trasporto fino alla consegna
registrando le principali caratteristiche del conglomerato in uscita dalla centrale di betonaggio
(requisiti informativi minimi sono la resistenza, consistenza, diametro massimo dellaggregato,
tipo di cemento e ora di uscita dalla centrale) e dovrebbe descrivere lesecuzione corretta della
procedura di consegna registrando fra laltro:
- lora di arrivo in cantiere della betoniera;
- il controllo dello slump di arrivo rispetto allo slump dichiarato in bolla;
- la decisione di un eventuale rifiuto della fornitura a fronte di uno slump non soddisfacente;
- la decisione di aggiungere acqua per modificare lo slump del calcestruzzo;
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13 POSA IN OPERA DEL CALCESTRUZZO lattivit che ha inizio con il trasferimento del
calcestruzzo nella sede del getto e termina con il compattamento. I principali requisiti che
devono essere soddisfatti riguardano il riempimento omogeneo delle casseforme evitando la
segregazione dellimpasto. La vagliatura accidentale ossia la separazione dellaggregato produce
vespai o nidi di ghiaia. La principale prescrizione riguarda la modalit di deposito del
conglomerato nella cassaforma da distribuire omogeneamente sul fondo senza urtare in caduta
le armature o le pareti della cassaforma e senza dovere spostare successivamente il materiale
depositato (ad esempio attraverso limpiego non corretto di vibratori che facilitano la
segregazione.
e posizioni difficili come solai, volte di gallerie,ecc. I requisiti di qualit riguardano nel caso del
pompaggio le operazioni di trasporto in pressione regolarit del flusso, interruzione del
flusso, svuotamento dei tubi ecc. e la granulometria dellimpasto la cui consistenza e
coesione deve rispondere ai requisiti del trasporto in pressione. La lavorabilit viene in questo
caso declinata sotto specie di pompabilit.
Al fine del pompaggio il calcestruzzo un sistema costituito da un fluido trasportatore, la pasta
di cemento, e da una parte trasportata. Fanno parte del fluido trasportatore l'acqua, il cemento
e la frazione di sabbia inferiore a 0.3 mm, assimilabile dal punto di vista granulometrico alle
dimensioni del cemento. Facilita quindi il pompaggio la disponibilit di una sabbia
sufficientemente ricca nella frazione fine indipendentemente dal contenuto di cemento
calcolato.
Quanto maggiore il rapporto tra il volume di pasta cementizia e quello di aggregato, tanto pi
facile pompare il calcestruzzo. La facilit di pompaggio problematica in particolare per i
calcestruzzi magri con un basso rapporto in volume pasta/aggregato e cio con un basso
dosaggio di cemento, come nel caso in cui si debba contenere il calore di idratazione nei getti
massivi.
Criteri generalmente seguiti per ottenere un calcestruzzo pompabile sono:
- lo slump deve essere non inferiore a 10 - 15 cm (consistenza semifluida);
- il diametro massimo dell'aggregato non deve superare 1/3 del diametro interno del tubo
della pompa;
- il peso dell'aggregato grosso non deve superare un certo valore limite che dipende dal
diametro massimo, dello stesso, e dalla granulometria della sabbia;
- la sabbia deve possedere un modulo di finezza Mf fra 2,4 e 3,0.
13.1 Classificazione delle pompe II trasporto del calcestruzzo in tubazioni a mezzo di pompe si
pu suddividere in tre classi in relazione alle caratteristiche del mezzo di sollevamento
utilizzato. Si utilizzano infatti:
1) pompe "a rotore che possono trasportare calcestruzzo con aggregato avente
diametro massimo inferiore a 15 mm.
2) pompe a pistone, a loro volta distinguibili in pompe a funzionamento meccanico
oppure a funzionamento idraulico; servono di solito a pompare calcestruzzo con
aggregato avente diametro compreso fra i 15 e i 40 mm. A questo scopo occorre
impiegare dei tubi di riduzione, ossia innestando nella pompa una tubazione di
distribuzione a diametro inferiore a quello del condotto di mandata della pompa.
All'uscita della pompa (o al condotto di confluenza per le pompe a due pistoni) il
diametro utilizzato di solito di 150 mm. Esso viene ridotto mediamente a:
- 125 mm per il calcestruzzo con diametro massimo dell'aggregato compreso tra 30 e 40
mm (anche se si riesce a pompare anche calcestruzzo con diametro massimo 50 mm);
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Il calore di idratazione varia in relazione al tipo ed alla classe del cemento e viene misurato
comunemente con un metodo per soluzione (metodo ASTM) o metodo per dispersione; la
scelta del cemento nel mix design pu essere influenzata nei casi limite da considerazioni circa
la temperatura esterna di getto e circa la consistenza del getto nel caso in cui, ad esempio per
rilevanti quantit di getto, il calore di idratazione produce fessurazioni nel calcestruzzo.
La maturazione del calcestruzzo procede pi lentamente alle basse temperature e la resistenza
superiore a quella ottenuta con una maturazione pi veloce alle alte temperature.
La maturazione dipende oltre che dalla temperatura dal tempo.
I pi comuni dispositivi di cura del calcestruzzo in fase di maturazione sono:
- per la riumidificazione del getto: dispositivi questi da evitare in caso di gelo che
prevedono:
- lirrigazione del getto o lutilizzo di nebulizzatori che frammentano lacqua in un
ambiente che delimiti il componente in maturazione,
- la messa in opera di teli impermeabili in permanenza umidificati;
- per la protezione impermeabile: ricorrono due soluzioni nei cantieri:
- lopera viene ricoperta con teloni impermeabili;
- il calcestruzzo viene protetto con la stesura di un film di protezione superficiale per le
parti direttamente esposte allacqua.
Lindurimento a maturazione del getto variabile in relazione alle caratteristiche ambientali. Si
possono classificare tre ordini di condizioni:
- calcestruzzo esposto allazione del sole e del vento con umidit relativa dellaria superiore
all80%;
- umidit relativa dellaria inferiore all50% e forte soleggiamento e/o forte esposizione al
vento (in regime sostenuto 30 km/h);
- un terzordine in cui si ravvisano condizioni non contemplabili nei casi precedenti.
In relazione alle condizioni indicate, alla temperatura esterna (in un caso 5C a 10 C nellaltro
per t > 10C) ed in relazione alla velocit di presa del cemento (rapida per cementi di classe
32,5R, 42,5, 42,5R, 52,5, 52,5R, media per cementi di classe 35 e 45 e lenta per cementi di alto
forno CEM III A/B/C) si pu stabilire la durata del cura del getto che pu andare da un
minimo di 0 per i cementi a presa rapida ad un massimo di 10 giorni per i cementi a presa lenta
sottoposti a condizioni ambientali gravose (temperatura < 10C, forte soleggiamento e/o
vento > 30 km/h.
Conformemente alla UNI 9858 le prescrizioni di progetto relative alle prestazioni dei
calcestruzzi devono contenere alcuni dati fondamentali (conformi alla L. 5/11/197, n. 1086)
riguardanti:
a) la classe di resistenza;
b) la dimensione massima nominale dell'aggregato;
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Prestazioni aggiuntive che possono essere esplicitate dietro la richiesta del mix designer sono
elencate in tabella. Ogni richiesta di prestazione va associata ai relativi metodi di prova relativi.
Inoltre la bolletta di consegna deve fornire i seguenti dettagli per il calcestruzzo a prestazione:
- classe di resistenza;
- classe di esposizione o corrispondenti limitazioni nella composizione;
- classe di consistenza;
- tipo e classe di resistenza del cemento;
- diametro massimo dell'aggregato;
- tipi di additivo ed aggiunte, se utilizzati;
- caratteristiche speciali;
Mentre per il calcestruzzo a composizione sono richieste le seguenti informazioni:
- dettagli della composizione, per esempio dosaggio del cemento, tipo di additivo, se
presente;
- diametro massimo dell'aggregato;
- classe di consistenza.
17. Bibliografia
Donaggio E., Manuale del calcestruzzo armato, Zanichelli, Bologna, 1990
AlunnoRossetti V., Il calcestruzzo: materiali e tecnologia, McGraw-Hill, 1995
Didier D., Girare N. Le Brazidec M., Natif P., Prolat R., Thiesset J., Precise chantier: matriel et
matriaux mise en ouvre normalisation, Nathan, Paris,1994