El mantenimiento predictivo es una tcnica

para pronosticar el punto futuro de falla de

un componente de una maquina, de tal
forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo
antes de que falle.
Historia Del Mantenimiento
Fue hasta 1950 que un grupo de Los tiempos y
Al principio solo se ingenieros japoneses iniciaron
haca necesidades
un nuevo concepto en cambiaron, en 1960
mantenimiento
cuando ya era mantenimiento que nuevos conceptos se
imposible seguir simplemente segua las establecieron, "Man
usando el equipo. A recomendaciones de los tenimiento
eso se le fabricantes de equipo acerca de Productivo" fue la
llamaba "Mantenimi los cuidados que se deban
ento de Ruptura o nueva tendencia
tener en la operacin y que determinaba
Reactivo"
mantenimiento de mquinas y una perspectiva
sus dispositivos. ms profesional.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
Ventajas:

Da ms continuidad en la operacin. Puesto a

que si en la primera revisin se detecta algn
cambio necesario, se programa otra pequea
pausa para instalarlo, se puede mantener una
continuidad entre revisiones.

Ms confiabilidad. Al utilizar aparatos y

personal calificado, los resultados deben ser
ms exactos.

Requiere menos personal. Esto genera una

disminucin en el costo de personal y en los
procesos de contratacin, aunque luego
veremos una desventaja sobre ello.

Los repuestos duran ms. Como las revisiones

son en base a resultados, y no a percepcin, se
busca que los repuestos duren exactamente el
tiempo que debe ser.
Desventajas

Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al

dueo le urge que se repare.

Requiere equipos especiales y costosos.

Es importante contar con personal ms calificado.

Aunque ya mencionamos que el personal es menor, ste

debe contar con conocimientos ms calificados, lo que
eleva a su vez el costo .

No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase

dichas fallas.
Tcnicas Aplicadas Al Mantenimiento
Predictivo.
I) ANLISIS POR VIBRACIONES

Beneficios de Realizar Mantenciones

Preventivas

El anlisis de vibracin es til en la

prevencin de fallas catastrficas de
mquinas industriales:
Disminucin de costos de mantenimiento
correctivo o arreglos de emergencia.
Reparacin y eleccin de repuestos ms
eficiente.
Incremento en la capacidad productiva, al
evitar fallas inesperadas.
Aumento de condiciones de seguridad en el
funcionamiento de las mquinas. No se
espera a que estas trabajen hasta fallar.
 Programas de Mantenimiento Predictivo con Monitoreo de
Vibraciones

Para establecer un programa efectivo, se realizan monitoreos de vibraciones

siguiendo un plan que conste con:

La enumeracin de mquinas a monitorear.

Los respectivos niveles de vibracin considerados como seguros.
La evaluacin de cada mquina.
Eleccin de puntos a monitorear regularmente
Intervalo de inspecciones
Vitacora de valores registrados
 Tipos de vibraciones:

Vibracin libre: causada por un sistema vibra

debido a una excitacin instantnea.
Vibracin forzada: causada por un sistema vibra
debida a una excitacin constante las causas de
las vibraciones mecnicas.

A continuacin detallamos las razones ms

habituales por las que una mquina o elemento
de la misma puede llegar a vibrar.

Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria

rotativa).
Vibracin debida a la Falta de Alineamiento
(maquinaria rotativa)
Vibracin debida a la Excentricidad
(maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y
cojinetes.
Vibracin debida a problemas de engranajes y
correas de Transmisin (holguras, falta de
lubricacin, roces, etc.)
II) Anlisis de lubricantes.
Anlisis Inciales: se realizan a productos
de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio
de Lubricacin y permiten correcciones
en la seleccin del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operacin
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos
considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una
frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los anlisis la determinacin
del estado del aceite, nivel de desgaste
y contaminacin entre otros
Anlisis de Emergencia: se efectan para
detectar cualquier anomala en el equipo
y/o Lubricante.
Este mtodo asegura que tendremos:

Mxima reduccin de los costos operativos.

Mxima vida til de los componentes con

mnimo desgaste.

Mximo aprovechamiento del lubricante

utilizado.

Mnima generacin de efluentes.

Se lograr disminuir drsticamente:

Tiempo perdido en produccin en razn de

desperfectos mecnicos.

Desgaste de las mquinas y sus componentes.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

Consumo general de lubricantes

III) Anlisis por ultrasonido
Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por
los equipos que no son perceptibles por el odo humano.

El Ultrasonido permite:

Deteccin de friccin en
maquinas rotativas.

Deteccin de fallas y/o

fugas en vlvulas.

Deteccin de fugas de
fluidos.

Prdidas de vaco.
IV) Termografa
La Termografa Infrarroja es una tcnica que
permite, a distancia y sin ningn contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie
con precisin.
 El anlisis mediante Cmaras
Termogrficas Infrarrojas, est
recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y
empalmes elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y
embragues mecnicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos
trmicos.
V) Anlisis por rbol de fallas

El Anlisis por arboles de Fallos (AAF), es una tcnica

deductiva que se centra en un suceso accidental particular
(accidente) y proporciona un mtodo para determinar las
causas que han producido dicho accidente. Naci en la dcada
de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del
cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el
campo nuclear y qumico.
VI) Anlisis FMECA
El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un
componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es
abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las
que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la
apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede
tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta
por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de
levas.
La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y
su operacin:
Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms
probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
 CONCLUSIN
Es importante considerar que la productividad de una industria
aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de
una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta
indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms
apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las tcnicas de
anlisis y diagnstico de fallas implementadas como tambin
con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y
funcionamiento de las mquinas.
GRACIAS