Vous êtes sur la page 1sur 20

Manual de Operaciones

4.2 CONTROL DE CARGUIO Y TRANSPORTE

Qu es DISPATCH?

DISPATCH es un sistema de administracin minera a gran escala, que utiliza lo ltimo en la


tecnologa del Sistema de Posicionamiento Global (GPS), herramientas matemticas, informticas,
de comunicaciones y redes, permitiendo la interaccin en tiempo real para proporcionar
asignaciones ptimas y automticas, llevar un control tanto de la distribucin adecuada de los
camiones hacia las palas y botaderos, el nivel de pisos, el posicionamiento de las perforadoras y la
definicin de zonas mineralizadas.

Figura No. 1 Dispatch

El uso conjunto de estas herramientas posibilita la administracin inteligente de los procesos


productivos mineros, considerando las prcticas y objetivos definidos por las operaciones mineras,
ya que cuenta con la ubicacin GPS de los equipos, como palas y camiones en tiempo real, con lo
que se puede obtener informacin de las distancias y velocidades entre stos y asignar en forma
correcta la distribucin del equipo de transporte.

Los principales objetivos del Dispatch son:

Mejorar la productividad de la operacin minera.


Controlar la operacin minera.
Mejorar los pisos de carguo.
Disminuir la dilucin y prdida de mineral.
Perforacin de calidad.
Perforacin y carguo en condiciones adversas.
Control sintomtico de camiones.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 1 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Mejorar la utilizacin de los equipos de apoyo.


Sistema integrado de informacin.
Control de gestin de gran nivel.

4.2.1 Elementos Adicionales del Sistema DISPATCH


La principal funcin de DISPATCH es la de proveer asignaciones ptimas para camiones de
acarreo, en forma automtica. Sin embargo, el sistema provee algunos elementos adicionales para
que la mina incremente su productividad y reduzca sus gastos operacionales.

Estos elementos son, entre otros:

Sistemas GPS para palas opcional


Sistemas GPS para perforadoras opcional
Sistemas GPS para tractores (dozers) opcional
Rastreo de mantenimiento opcional
Mezcla de materiales opcional
Capacidad de simulacin
Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado
Monitoreo de taludes/botaderos opcional
Control de perforacin opcional
Rastreo de equipo auxiliar
Informes extensos

4.2.2 Sistema de posicionamiento global (GPS)


El GPS (Global Positioning System o Sistema de posicionamiento global) es el nico sistema capaz
de mostrar una posicin requerida en alguna parte de la tierra.
Actualmente este sistema se utiliza en Tajo Abierto, en el trabajo de toda la flota de equipos
mineros (palas, cargadores frontales, camiones, perforadoras y equipos auxiliares).
El GPS al ser asociado al software de asignacin de equipos mineros (Dispatch), permite ubicar y
distribuir los equipos en la zona de trabajo que se defina y extraer reportes de las labores que se
realiza, buscando conseguir la eficiencia, incremento en la productividad y reduccin de costos.
El sistema GPS est tambin conectado a una red local, lo que permite que el personal de
mantenimiento tenga acceso a la informacin del estado mecnico-elctrico del equipo desde el
computador de su oficina, y con ello dar una atencin ms rpida determinando en el momento la
posicin del equipo sin perder tiempo.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 2 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Figura No. 2 Sistema de posicionamiento GPS

Esquema General del Sistema


El Hardware de Dispatch est compuesto por 3 subsistemas:
El computador central, la estacin terrena referencial de GPS y su sistema de radio
asociado (MPR),
El sistema de repetidores de radio y
El sistema computarizado de campo.

El computador central provee de grficas al despachador, para monitorear y controlar las


operaciones de la mina. Esta mquina ejecuta el software Dispatch, el cual contiene una
base de datos que describe la configuracin del Tajo, los equipos, etc. optimizando las
operaciones de la mina basndose en los objetivos establecidos por la gerencia.

Componentes

1. Red de computadores SUN


a. Central de respaldo de alta precisin y mantenimiento.
b. Desarrollo grfico de topografa.

2. Equipos de comunicaciones
a. Radios.
b. Sala de control.
c. Equipos en la mina.
d. Repetidor.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 3 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Figura No. 3 Hardware del Dispatch

3. Equipos satelitales
a. Estacin fija en el repetidor y mviles en equipos mina.
b. Antenas de alta y baja precisin en equipos mina.

4. Softwares o programas computacionales


a. Aplicacin de despacho en plataforma Solaris 2.6 y lenguaje forms.
b. Programas de comunicaciones.
c. Programas de GPS Glonass.

5. Sistemas de respaldo de energa y datos


a. Sistemas que resguardan la informacin esencial para los anlisis de
productividad y eficiencia de los equipos.

6. Mdulos de trabajo y aplicaciones


a. Operacin de mantenimiento y administracin.

7. Dispositivos satelitales en equipos de la mina.


a. Antena de recepcin de la seal.
b. Pantalla de operacin en cabina del equipo.
c. Fuente de poder en cada equipo minero.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 4 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Figura No. 4 Dispositivos satelitales

4.2.3 Funcionamiento del Sistema de Despacho DISPATCH


El sistema de posicionamiento funciona bsicamente a travs de las antenas y consolas de trabajo
dispuestas en cada equipo. Mediante la interaccin satelital del sistema GPS, se mantiene una
interaccin en tiempo real (continua). El GPS entrega informacin referida a tiempos, distancias y
ubicacin, tanto al operador de cada equipo como al administrador general del sistema Dispatch.
Con esta informacin, se pueden asignar ms eficientemente los equipos, mejorar la eficiencia de
traslados, reducir las prdidas de tiempo y maximizar la gestin de la operacin de carguo y
transporte.

Figura No. 5 Consola grfica de alta precisin en Cabinas de Equipo


Minero

Manual de Operaciones: Mina Pgina 5 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

La informacin entregada tiene un nivel de precisin tal, que permite, por ejemplo, determinar en
qu lado de la pala un camin est siendo cargado o en qu lado del botadero est descargando
un volquete. En todo caso, una precisin de hasta cinco metros es suficiente para la mayora de las
aplicaciones del equipo mvil.

Figura No. 6 Pantalla con la ubicacin de los equipos en Mina

Con el posicionamiento satelital los usuarios pueden mostrar grficamente los datos de
posicionamiento en tres diferentes formas:
En tiempo real, mostrando las ubicaciones del equipo en el momento.
Histricamente, como un ploteo scatter (nube de puntos).
Como una reproduccin del movimiento de equipo de una guardia completa de trabajo.

Los datos de posicin (datos posicionales) son recolectados a intervalos regulares durante la
guardia de operacin y almacenados en una base de datos, normalmente cada 30 segundos. La
mina puede usar los datos posicionales histricos de los equipos para generar rutas del equipo en
movimiento durante un perodo determinado. Estas rutas tienen numerosos usos, tales como
monitoreo del avance de excavacin de palas, modelos de descarga y uso de carreteras. Debido a
que cada lectura satelital es grabada, las rutas pueden servir tambin para asistir en
investigaciones de accidentes.

4.2.4 Posicionamiento Satelital en Palas


En el caso de las palas de carga, el sistema de posicionamiento satelital permite obtener
informacin tanto sobre la correcta ubicacin del cucharn de la pala (til para que el operador
reconozca dnde comenzar el carguo del material), como del control de gradiente del piso del
banco (importante para conocer si se logra la altura de pisos planificada o la necesidad de utilizar
equipo auxiliar para lograr la altura -cota- o nivel de pisos).

Para el posicionamiento de la pala se requiere como base la informacin de los lmites del polgono
y del gradiente objetivo del piso del polgono, as como tambin del tipo y ley de material. Esta
informacin es enviada a la cabina de control de la flota de palas.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 6 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Posicionar correctamente el cucharn permite que el operador pueda ver en la consola ubicada en
su cabina los polgonos de minado especficos del banco en el cual se encuentra trabajando.
Durante los perodos en que no se est cargando material, el sistema contina tomando lecturas -
de alta precisin- de la posicin de la cuchara y comparando estas posiciones con las de los
polgonos. En la pantalla se resalta con otro color el polgono que se est excavando.

Tambin, el sistema muestra los puntos de excavacin exactos en cada polgono, analizando los
datos de posicionamiento satelital, los cuales son diferentes en giro, excavacin y modos de
descarga. Esto permite al operador verificar permanentemente que se estn excavando los
polgonos correctos, aun cuando sea de noche o bajo condiciones climticas adversas (neblina
espesa), y moverse de polgono en polgono sin el requerimiento de estacas de mineral. Esto se
traduce, finalmente, en una menor dilucin del mineral en los contactos (lmites entre polgono) y un
conteo y mezcla ms precisos de las cargas.

Figura No. 7 Sistema de Supervisin de la Excavacin

Para asistir en el control de la gradiente del piso del banco el sistema muestra una barra de
elevaciones en la consola del operador que indica si las orugas de la pala se encuentran por
encima o por debajo de la elevacin objetivo del piso del banco, el cual debe ser representado por
cero. De esta forma, los operadores pueden controlar su propio piso sin la ayuda del personal de
topografa. Esta opcin es sumamente til cuando la pala tiene que minar en gradientes mayores al
0%, ya sea por drenaje o por diseo de rampas.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 7 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

4.2.5 Posicionamiento Satelital en Camiones de Extraccin


En general, los receptores mviles ubicados en las palas y camiones continuamente toman
posiciones usando las seales de los satlites y las correcciones DGPS que enva el receptor base
(estacin total que esta ubicada en un punto fijo en tierra). Estas posiciones son enviadas al
computador central mediante radio cada vez que los camiones pasan por los beacons (balizas
virtuales creadas en el sistema con un determinado radio de influencia), y de esta forma el software
de despacho utiliza la informacin para determinar la mejor ruta de los camiones y la correcta
asignacin de este equipo a palas o puntos de descarga como botaderos, pilas de lixiviacin,
chancadora primaria carguio en el tajo.
Algunos beacons pueden configurarse como puntos de reasignacin de los camiones, de tal forma
que, al pasar dichos camiones por estos puntos, el sistema reexamina la situacin de los equipos y
puede reasignarlos a otra pala o botadero.

Figura No. 8 Posicionamiento satelital

Manual de Operaciones: Mina Pgina 8 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

4.2.6 Ciclo de Acarreo tpico


Daremos un ejemplo de un ciclo de acarreo, un camin llega a una pala, recibe la carga, viaja a un punto de
descarga (botadero, chancadora o depsito), descarga, y sigue en su camino hasta llegar a otra pala.

Figura No. 9 Ciclo de acarreo tpico

A continuacin describiremos paso a paso lo que sucede durante cada etapa de una jornada de
trabajo para el ciclo de acarreo.

1 Al inicio de nuestro ejemplo, el camin llega a la pala.

2 Al acercarse a la pala, el camin entra al rea de cobertura de la baliza virtual asociada con dicha
pala. Esta baliza de GPS le avisa a DISPATCH que el camin lleg a su punto asignado (la pala).

3 Una vez que DISPATCH recibe el dato de que el camin lleg a la pala asignada, despliega un
mensaje (similar a ste) para el operador en la consola grafica de su camin:

Manual de Operaciones: Mina Pgina 9 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

DISPATCH tambin despliega una transaccin de llegada en la Pantalla de Transacciones de


DISPATCH:

Generalmente, transacciones de llegada muestran los niveles actuales de combustible.

Nota: Si no est activada la funcin de auto-llegada en la baliza de punto final de la pala (se puede
desactivar con el mdulo de GPS de DISPATCH), ser necesario para el operador del camin oprimir Llegar
en la Consola Grafica cuando el camin entra al rea de la pala.

DISPATCH responde a la transmisin de llegada enviando el siguiente mensaje de asignacin a la Consola


Grafica del camin:

El operador del camin oprime OK para confirmar que recibi la asignacin para cargar.

4 Hay algo ms que sucede cuando el camin llega a la pala. Desaparece la palabra Listo de la
Consola Grafica de la pala y el nmero de identificacin del camin que acaba de llegar, aparece
en su lugar:

Manual de Operaciones: Mina Pgina 10 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

5 En muchas de las minas donde se utiliza el sistema DISPATCH, hay balizas infrarrojas (IR)
instaladas a los lados de los camiones de acarreo. A cada lado de las palas, tambin, hay balizas
IR que apuntan hacia su cucharn. En la medida en que la pala va girando para vaciar su cucharn
en la tolva del camin, la baliza IR instalada en el camin se coloca de tal forma para estar alineada
con la baliza IR de la pala. Esto crea un enlace infrarrojo entre los equipos, indicando el inicio del
ciclo de carga, como mostramos a continuacin:

Figura No. 10 Enlace IR entre Camin y Pala

6 Una vez establecido el enlace IR, el Sistema Computarizado de Campo (FCS) de la pala enva
los datos al computador central para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga ha comenzado.

7 El software del computador central analiza los datos y despliega el siguiente mensaje en la
Consola Grafica del camin:

Nota: En aquellas minas donde los camiones y palas no tienen balizas IR, el operador del camin oprime
Cargar en la Consola Grafica una vez el camin haya recibido el primer cucharn de la pala. DISPATCH
despliega el siguiente mensaje Cargando......por favor espere! en la Consola Grafica del camin.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 11 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Para avisarle al despachador


que la secuencia ha iniciado,
DISPATCH despliega una
transaccin de carga y un
mensaje de clculo en la
Pantalla de Transacciones,
as:
La transaccin de carga reporta los
minutos que dura improductiva la
pala entre cargas.

Los mensajes de clculo muestran el


tiempo aproximado que dura el
proceso de carga.

8 Cuando la pala termina de cargar el camin, el operador de la pala oprime OK en su Consola


Grafica para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga est completo.

9 El software del computador examina la base de datos de la mina para determinar a cul botadero,
depsito o chancadora debe enviar al camin y le enva su asignacin. (DISPATCH determina
dichas asignaciones con base en el tipo de material registrado por el operador de la pala y la
disponibilidad de los puntos de descarga.)

10 Aparece una asignacin parecida a sta en el despliegue de la Consola Grafica del camin:

11 El operador del camin oprime OK en la Consola Grafica, en seal de haber recibido su


asignacin de descarga.

12 Junto con la asignacin, DISPATCH modifica el despliegue la Consola Grafica de la pala para
estar Listo y actualiza la cifra actual de las cargas de la pala:

Con esta accin, la pala se prepara para recibir al siguiente camin.

Nota: Si no hay cambios en el tipo de material excavado, el operador de la pala puede cargar a los
siguientes camiones con oprimir OK al final de cada ciclo de carga. Si hay cambios en el tipo de material
excavado (por ejemplo, de estril a mineral), el operador de la pala debe informar sto a DISPATCH; sto lo
hace registrando el nuevo tipo de material antes de oprimir OK al terminar de cargar al camin.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 12 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

13 A partir de ese momento, DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones con


informacin en cuanto a la clase de material que se carg en el camin; tambin aparece una
transaccin para mostrar el punto de descarga al que fue enviado el camin y un mensaje de
clculo con el tiempo aproximado que se demorar dicho camin en llegar al punto de descarga.
Adems, DISPATCH incluye datos sobre la carga del camin; esta informacin aparece en la
columna apropiada en la parte superior de la Pantalla de Transacciones de DISPATCH.

Una carga de material estril que pesa 90 toneladas.


Clase de material que carg.
Botadero al cual est asignado el camin.
Tiempo aproximado en el cual llegar al botadero.

14 Para eliminar errores relacionados con asignaciones de camiones, DISPATCH mantiene cada
asignacin en la Consola Grafica mientras el camin va en camino hacia el botadero, depsito o
chancadora.

15 En ruta al punto de descarga, el camin pasa por el rea de cobertura de una baliza virtual de
GPS de punto intermedio, la cual sirve para monitorear el tiempo que se demora el ciclo de
acarreo. Si es necesario, dicha baliza puede generar una reasignacin dinmica.

Si el punto de descarga al cual est asignado el camin cambia de estado y no est en servicio o
tiene camiones esperando para descargar, DISPATCH enva un mensaje de reasignacin al la
Consola Grafica del camin. (Para asegurarse de que el operador haya recibido la nueva
asignacin, suena la alarma de la Consola Grafica. El operador debe responder oprimiendo el
botn OK.) DISPATCH sabe cuando cambia el estado de una Chancadora por la informacin
ingresada por su operador en la Consola Grafica de la chancadora.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 13 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Para que usted sepa dnde se encuentra un camin en el ciclo de acarreo, DISPATCH despliega
un mensaje de transaccin de Llegada en la Pantalla de Transacciones cuando el camin pasa por
una baliza virtual de GPS de punto intermedio.

Mensaje que aparece cuando el camin pasa por un punto de comunicacin.

16 DISPATCH sabe cuando el camin ha llegado al punto de descarga porque recibe una
transmisin desde la baliza virtual de GPS de punto de destino final. Un mensaje similar a ste
aparece en la Consola Grafica del camin:

Adems, DISPATCH despliega mensajes de llegada en la Pantalla de Transacciones, as:

Manual de Operaciones: Mina Pgina 14 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Mensajes de llegada

17 Mientras vaca su carga, un censor a bordo del camin automticamente detecta que la tolva
est inclinada. Esto hace que el Sistema Computarizado de Campo del camin enve informacin al
computador central, avisando que ha llegado al final de la secuencia de descarga.

18 El software del computador examina la base de datos de la mina para generar una nueva
asignacin para el camin.

19 Una vez que el software haya generado la asignacin, sta aparece en la Consola Grafica del
camin, como mostramos a continuacin:

20 El operador del camin responde a la asignacin oprimiendo OK.

Nota: En algunas minas, los operadores de camiones deben oprimir Asignar (cuando terminan la
secuencia de descarga) para solicitar una nueva asignacin de DISPATCH.

21 En ese momento, DISPATCH despliega dos mensajes en la Pantalla de Transacciones; un


mensaje con la asignacin para el camin (diciendo que debe ir a la pala) y otro mensaje de clculo
(diciendo cunto tiempo durar realizar dicha asignacin).

Manual de Operaciones: Mina Pgina 15 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Mensaje de Asignacin

22 En ruta a la pala asignada, el camin vaco pasa por otra baliza virtual de GPS de punto
intermedio que sirve para calcular el tiempo que se demoran los camiones en el ciclo de acarreo y
para proporcionar reasignaciones.

23 Cuando el camin pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH reevala la asignacin
original; posiblemente la cambiar si la pala a la cual fue asignado el camin est Fuera de Servicio
o Demorada o si estn fuera de servicio los camiones previamente asignados a una pala de mayor
prioridad.
Cuando el camin pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH despliega un mensaje en
la Pantalla de Transacciones.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 16 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Mensaje al pasar por el Punto de Comunicacin.

24 Finalmente, el camin llega a la pala, comenzando un nuevo ciclo de acarreo.

Los pasos anteriores son un ejemplo de un tpico ciclo de acarreo. Sin embargo, pocos ciclos
durante el turno son realmente parecidos a este. Por ejemplo, camiones y palas se daan debido a
fallas mecnicas o elctricas; entran en Demora debido a voladuras o descansos de los operadores
y entran en Reserva cuando hay poco trabajo pendiente.

Si en algn momento durante el ciclo de acarreo, un camin o pala se daa o cambia de estado
(pasando a Demora, Reserva, etc.) el operador le informa a DISPATCH oprimiendo el botn
correspondiente en La Consola Grafica (y luego OK). Esta informacin le permite a DISPATCH
ajustar el plan actual de despachamiento, si es necesario.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 17 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

4.2.7 Estados operacionales del Dispatch

A continuacin describiremos los estados operacionales que DISPATCH reconoce.


Debe observarse que estos estados operacionales se aplican tanto a botaderos, chancadoras,
depsitos y talleres, como a camiones, palas y equipo auxiliar.

Listo - Los equipos e instalaciones clasificados con estado de Listo son aquellos que funcionan
adecuadamente y estn actualmente en uso. Por consiguiente, DISPATCH los tiene en cuenta al
hacer sus clculos de optimizacin y asignacin y enva los camiones Listos a palas y puntos de
descarga igualmente Listos.

Fuera de Servicio - Los equipos e instalaciones que estn Fuera de Servicio, son aquellos que no
funcionan adecuadamente, ni estn en uso. Por consiguiente, DISPATCH no los tiene en cuenta
para sus clculos de optimizacin y asignacin.

Camiones y Palas Fuera de Servicio crean excepciones, las cuales el despachador debe aceptar o
rechazar en la Pantalla de Excepciones. Cuando una pala se daa, su estado cambia a Fuera de
Servicio. Inmediata y automticamente DISPATCH deja de asignar camiones a dicha pala y los
reasigna, a no ser que el despachador decida enviar camiones a dicha pala manualmente,
aceptando el mensaje de excepcin que inevitablemente se presentar.

Cuando se daa un camin, DISPATCH inmediatamente deja de tenerlo en cuenta para las
asignaciones de acarreo de la flota, y cancela los tiempos y horarios que haba calculado para sus
viajes. Camiones y palas daados no aparecen en la pantalla de la Ruta de PL. Cuando una
chancadora est Fuera de Servicio, obviamente su capacidad de trabajo se reduce fuertemente.
Por consiguiente, DISPATCH reduce el nmero de camiones asignados a palas de mineral,
comenzando con las palas de menor importancia y prioridad.
Sin embargo, DISPATCH no cancela el viaje de aquellos camiones que ya estn en camino a dicha
chancadora.

Cuando un camin, pala o chancadora est Fuera de Servicio, el operador puede explicar por
medio de La Consola Grafica la razn especfica o general del dao; esto lo hace registrando un
cdigo numrico (generalmente de tres dgitos), correspondiente a la razn por la cual se ha
cambiado el estado del equipo. Si el operador no registra el cdigo de la explicacin, es necesario
que el despachador lo haga en la Pantalla de Excepciones.

Demora - El sistema DISPATCH tiene en cuenta a los equipos e instalaciones con estado de
Demora al efectuar sus clculos de optimizacin y asignacin. Algunas de las razones por las
cuales los equipos tienen estado de Demora son: porque estn en mantenimiento, demoras
generadas por el operador, descansos durante la hora de almuerzo, factores del clima, cambiando
las
barrenas de las perforadoras y muchas razones ms.

DISPATCH no asigna camiones a palas con estado de Demora, pero los camiones en ruta a dichas
palas no sern reasignados. DISPATCH espera que un camin en Demora llegue a su destino,
pero es consciente de que no lo har dentro del tiempo previamente calculado.

Las Demoras que se presentan en las chancadoras no afectan el flujo de los camiones. La mayora
de cdigos numricos que explican las Demoras calculan cunto tiempo durar dicha demora. Por

Manual de Operaciones: Mina Pgina 18 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

ejemplo, se espera que la Demora 013, que corresponde a una Ruta Obstruida, durar 10 minutos,
mientras que el cdigo Mover (703) de una pala, durar 8. Cuando se estn efectuando
reparaciones en el campo y no se sabe cunto tiempo se demorarn, debe considerarse que
dichos cambios de estado (a Demora) estarn resueltos en un perodo corto de tiempo (por
ejemplo, en media hora o menos).

DISPATCH no asigna camiones a las palas que tienen una Demora por el causal Mover. Sin
embargo, cuando se acabe la Demora, DISPATCH espera que el operador de la pala oprima Listo
en su CONSOLA GRFICA para continuar asignando camiones a dicha pala. Si hay suficientes
camiones operando para llegar a TODAS las palas, DISPATCH enva camiones a las palas en fase
de Mover. Camiones asignados a una pala antes de que el operador (de dicha pala) oprima Mover
en su CONSOLA GRFICA, no recibirn una reasignacin hacia otra pala. En estos casos, es
posible que usted quiera reasignar a los camiones en forma manual, utilizando el mdulo de
Despacho.

Si hay una Demora por mantenimiento que implica una larga reparacin (por ejemplo, que dure
ms de una hora o suficiente para asignar al operador a otro equipo) usted debe modificar el
estado del equipo de Demora a Fuera de Servicio, para que DISPATCH no lo tenga en cuenta para
sus clculos de asignacin.

En la mayora de las minas, los estados de Demora y Fuera de Servicio causan excepciones en la
Pantalla de Excepciones. Los cdigos numricos que explican estas demoras incluyen el tiempo
aproximado de duracin de la demora. Ud. puede modificar esta cifra, haciendo ajustes en la lnea
de Duracin en la excepcin de la Demora.

Por ejemplo, si usted sabe que una Demora causada por una Ruta Obstruida se va a demorar ms
de 10 minutos en resolver, puede cambiar el tiempo a 30 minutos. Si lo cambia de esta forma, est
cambiando la duracin para esta Demora nicamente. Para cambiar la duracin de una Demora en
forma permanente y global, es necesario utilizar el mdulo de Cdigos.

La figura que se muestra a continuacin, muestra la pantalla del Mdulo de Cdigos; en ella se ven
las explicaciones (causas) de las demoras junto con los respectivos cdigos numricos y el tiempo
que se espera que durar cada demora.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 19 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc
Manual de Operaciones

Cuando se vence el tiempo esperado de la duracin de una Demora, DISPATCH lo comunica


mediante un mensaje informativo en la Pantalla de Transacciones, indicando cunto tiempo lleva el
equipo o instalacin en Demora. Este mensaje aparece cada dos minutos hasta que el estado de
Demora se cambia a Listo, Fuera de Servicio, Reserva o nuevamente a Demora.

Reserva - A un equipo se le asigna el estado de Reserva si no hay trabajo para dicho equipo, o si
no hay operador disponible. DISPATCH no tiene en cuenta a estos equipos para sus clculos. (En
algunas minas no se emplea el trmino Reserva; se utilizan los trminos Improductivo, Repuesto,
Espera y Disponible.)

El cdigo ms comn para explicar Reserva es el de No hay Operador. Generalmente, si un


equipo que est en operacin durante un turno no est programado para el siguiente turno, el
despachador le solicita al operador oprimir el botn Reserva en La Consola Grafica del equipo al
apagarlo, en el momento de finalizar su turno. Se genera una excepcin cada vez que un equipo
pasa al estado de Reserva.

Cambio de Turno - En algunas minas, hay un descanso en la produccin en el momento del


cambio de turno. En estas minas, cuando los operadores se salen del sistema al terminar su turno,
los estados de los equipos cambian automticamente de Listo a Cambio de Turno.

En aquellas minas donde los cambios de turno ocurren mientras sigue activa la produccin, el
equipo permanece con el estado de Listo mientras hay un cambio de operador.

DISPATCH tiene en cuenta a los equipos con estado de Cambio de Turno para sus clculos de
optimizacin y asignacin, anticipando el hecho de que prximamente sus operadores entrarn al
sistema. De esta forma, si un operador llega tarde a registrarse en uno de estos equipos y oprime el
botn LISTO unos minutos despus de haberse iniciado el turno, DISPATCH ya lo habr incluido
en su programa de despachamiento. De esta forma, el sistema no necesita modificar las rutas de
los camiones ni ajustar su plan de acarreo cuando un operador se demora en registrarse.

Adems de los cambios relacionados con el estado de los equipos, hay otras situaciones que
pueden afectar los ciclos de acarreo, la ms comn siendo errores cometidos por los operadores.

Durante el turno, es posible que a los operadores se les olvide oprimir los botones de las Consolas
Graficas cuando sea necesario hacerlo, o que opriman el botn equivocado. En algunos casos, los
camiones pueden llegar al destino equivocado. La mayora de errores de operacin generan
excepciones, las cuales requieren de la atencin o intervencin del despachador.

Las asignaciones de mantenimiento y reabastecimiento de combustible tambin afectan a los ciclos


de acarreo. Cuando se decide eliminar la intervencin del usuario en la toma de decisiones,
DISPATCH automticamente enva a los camiones a reabastecerse de combustible y a recibir
mantenimiento cuando sea necesario hacerlo.

Manual de Operaciones: Mina Pgina 20 de 20


4.2 Control de Acarreo.doc