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MANTENIMIENTO PROACTIVO
MEJORATIVO
9NO NIVEL
ESPOCH

PRIMEROS AOS
A PARTIR DE 1914
Consista
exclusivamente PARA 1930 (SEGUNDA GUERRA MUNDIAL)
en reparaciones Con la
ejecutadas por el produccin en DECADA DE 1970
mismo grupo de serie de Ford, se Con el desarrollo
operacin. crean grupos aeronutico, se
consider preciso Era de los
ACTUALMENTE
dedicados al
evitar las fallas por microprocesadores
mantenimiento el impacto que
an consista en poda causar una y la electrnica Se engloba los tipos
digital, se dio de mantenimiento
reparaciones. eventual avera y el origen a anteriores
costo asociado a instrumentos con elevndolos a otra
ella dando origen capacidad de dimensin; el
al predecir la anlisis de causas.
MANTENIMIENTO ocurrencia de Como complemento
PREVENTIVO fallas, naciendo el a la evolucin del
MANTENIMIENTO mantenimiento
PREDICTIVO. predictivo, nace el
MANTENIMIENTO
PROACTIVO.

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Actualmente la labor del departamento de mantenimiento en un entorno industrial se considera pasiva

(Que permanece inactivo dejando que las cosas ocurran sin su intervencin) e inevitable (Que no puede ser
evitado).

La labor del Dpto. est orientada a la resolucin de conflictos que generan incidencias a corto plazo en el plan
de produccin. Se admite como principio inevitable que los elementos se deterioren de forma sorpresiva.

Bajo este enfoque, lo que suele ocurrir es que se

destinan ms recursos al mantenimiento de los
equipos, de los que seran realmente necesarios en
otras condiciones.

Adems dichos recursos no estn lo suficientemente

controlados, y por tanto acaban no siendo eficaces ni
eficientes para los objetivos de rendimientos
previstos para las instalaciones.

Este hecho es mucho ms que habitual en la mayora de las organizaciones actuales de lo que a
priori, podemos llegar a pensar.

Sin embargo, cada vez con mayor frecuencia, se imponen sistemas que contemplan la Funcin de
Mantenimiento desde un prisma mucho ms organizado y con la visin estratgica de erradicar
los problemas desde la base, y no esperar a que acontezcan para actuar sobre ellos.

Nace el concepto de
Mantenimiento Proactivo

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MANTENIMIENTO PROACTIVO

En un programa de mantenimiento predictivo, se detecta si un rodamiento va ha

fallar.

Pero; por que fall el rodamiento en primer lugar?.

Si se conoce la respuesta, y se toman las acciones requeridas para quitar la causa,

entonces la mquina deber durar ms tiempo cuando vuelva a estar en servicio.

Se usa el trmino proactivo porque, en lugar de esperar a que la mquina falle,

se toma una accin anticipada para reducir el cambio de la falla.

Porque esperar a
que una pieza falle o
nos aparezca un
desgaste para tomar
una accin?
Estrategia que est
dirigida a localizar
las causas de falla y
pretende controlarlas
de tal forma que el
efecto de la causa
(desgaste) no
aparezca.

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Algunas definiciones del Mantenimiento

Proactivo y Mejorativo

El MANTENIMIENTO PROACTIVO llamado tambin Mantenimiento de precisin o

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD, es un proceso de gestin de riesgos que

permite mejorar continuamente estrategias de mantenimiento y rendimiento de maquinaria y su

objetivo es eliminar los fallos repetitivos o posibles problemas recurrentes.

Definicin del mantenimiento proactivo y Mejorativo

Mantenimiento Proactivo segn diferentes autores.

Es una tcnica enfocada en la identificacin y correccin de las causas que originan

las fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales, esta tcnica
implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.

Es una filosofa de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la deteccin y

correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la
maquinaria.

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PORQU Mantenimiento de precisin?

Tambin se usa el trmino precisin porque una de las mejores maneras de

incrementar la vida de la mquina es por la alineacin de precisin y el balanceo de
precisin.

Si la mquina est balanceada y correctamente alineada, entonces la mquina

funcionar por ms tiempo antes de que falle.

VENTAJAS

Tiempo de vida de la mquina es extendido.

Se incrementa la confiabilidad del equipo.
Menos fallas y por lo tanto daos secundarios.
Tiempos de parada reducidos.
Reduccin de costos globales de mantenimiento.

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DESVENTAJAS

Costo adicional para instrumentos, sistemas y personal

Capacidades adicionales requeridas.
Inversin adicional
Requiere un cambio de filosofa en todos los niveles de la organizacin

MANTENIMIENTO
EJECUTADO UNA TAREAS DE MANTTO
VEZ QUE HA MANTTO BASADO EN LA MANTTO QUE
OCURRIDO UN EJECUTADAS A CONDICIN SE ENFOCA EN
EVENTO INTERVALOS LA FUNCION DE
DEFINIDOS LOS EQUIPOS

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La proactividad es un concepto de psicologa del

trabajo y de las organizaciones definido como la
actitud en la que el sujeto u organizacin asume el
pleno control de su conducta de modo activo, lo que
implica la toma de iniciativa en el desarrollo de
acciones creativas y audaces para generar mejoras,
haciendo prevalecer la libertad de eleccin sobre las
circunstancias del contexto. La proactividad asume la
responsabilidad de hacer que las cosas sucedan;
decidir en cada momento lo que queremos hacer y
cmo lo vamos a hacer

El mantenimiento proactivo busca crear solidaridad,

colaboracin, iniciativa propia y trabajo en equipo en la
empresa en que se implemente, de esta forma todos los
miembros de la empresa, junta directiva, tcnicos,
profesionales y ejecutivos estarn relacionados directa o
indirectamente en el mantenimiento, y conscientes de las
actividades que se realizan en esta rea. Esto trae como
consecuencia que cada miembro acte con el conocimiento
de la prioridad que el mantenimiento implica.

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En este tipo de mantenimiento se conjugan los tres tipos

conocidos, pero la distincin es que cuando se hace el MC, se
busca el por que de la falla y las acciones que se deben toman
para evitar incurrir en la misma falla.
Al aplicar este tipo de mantenimiento, el preventivo ya no
depende de la calendarizacin exclusivamente; si no de las
actuaciones varias para conseguir su optimizacin de tal
forma que se obtengan beneficios para la mejor funcionalidad
del activo.

Este mantenimiento busca hacer el anlisis causa raz, el cual se basa en descubrir porque algo falla o
puede fallar. De esta forma no solo se estima el tiempo en que algo falla, si no se descubre porque falla
para luego atacar la causa principal. Este programa resalta la realidad que cuando hay una falla, solo se
busca de cambiar lo que fall, asumiendo que falla por si sola, pero la verdad es que sta presenta falla
por mala operacin, descuidos, sobrecarga, contaminacin, exceso de vibraciones, falta de
lubricacin entre otras cosas. Si logramos eliminar la causa, la falla se postergar.

El mantenimiento proactivo y sus objetivos:

Mejorar los procedimientos antes de que causen fallas

Evitar paradas del equipo para mantenimiento correctivo
Aumentar el intervalo entre intervalos para mantenimiento preventivo.

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Criterios para el uso del Mantenimiento Proactivo y

Mejorativo

En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falla (MC), es

muy alto en trminos de tiempo improductivo, partes de repuesto, mano
de obra y costo de la reparacin.

Las tcnicas de Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o

reemplazo de partes en funcin de un intervalo de tiempo y en la
mayora de las veces las piezas son retiradas cuando an tienen
capacidad de seguir funcionando - Segn Forbes Magazine; "Un 33% de
las actividades de mantenimiento preventivo son desperdiciadas".

Criterios para el uso del Mantenimiento Proactivo y

Mejorativo

Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componente
est prximo a la falla, pero no nos dice como evitarla. - Afortunadamente, existe una nueva
alternativa conocida como "Mantenimiento Proactivo".

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la

deteccin y correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la
maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos
permitir que stas continen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se
vern reducidos.

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Criterios para el uso del Mantenimiento Proactivo y

Mejorativo
La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parmetros de causas de falla sean
mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica de "deteccin y correccin" de las
desviaciones segn el programa de Mantenimiento Proactivo.

Lmites aceptables, significa que los parmetros de causas de falla estn dentro del rango de severidad
operacional que conducir a una vida aceptable del componente en servicio.

Criterios para el uso del Mantenimiento Proactivo y

Mejorativo
En sistemas mecnicos operados bajo la proteccin de lubricantes lquidos, controlar cinco causas de
falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongacin de la vida de los componentes en
muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operacin actuales. Estas cinco
causas crticas a controlar son:

Partculas
Agua
Temperatura
Aire
Combustible o compuestos qumicos

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ANALICEMOS EL SIGUIENTE EJEMPLO:

Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato, establecemos las rutinas de mantenimiento
preventivo que se establecen en el manual del fabricante.

500 horas despus que el equipo es puesto en operacin, uno de los rodamientos principales falla,
deteniendo la operacin del equipo.
Mantenimiento recibe la presin inmediata de Produccin y de inmediato se trata de localizar la pieza de
repuesto.
"Dos semanas de tiempo de entrega"; - ms presin de Produccin - Por fin la pieza llega y es cambiada.
Pasadas 500 horas, el rodamiento falla nuevamente, la entrega de la pieza se reduce a un par de das;
Mantenimiento da la instruccin de comprar dos baleros adicionales para almacn.

Problema resuelto en adelante: el programa de mantenimiento establece el cambio de

baleros a las 450 horas.

COMO FUNCIONA EL MANTENIMIENTO PROACTIVO

El Mantenimiento Proactivo utiliza tcnicas especializadas para monitorear la condicin

de los equipos basndose fundamentalmente en el anlisis de aceite para establecer el
control de los parmetros de causa de falla.

El Mantenimiento Proactivo, establece una tcnica de deteccin temprana, monitoreando

el cambio en la tendencia de los parmetros considerados como causa de falla, para
tomar acciones que permitan al equipo regresar a las condiciones establecidas que le
permitan desempearse adecuadamente por mas tiempo.

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COMO FUNCIONA EL MANTENIMIENTO PROACTIVO

Mantenimiento Proactivo es una tcnica

enfocada en la identificacin y
correccin de las causas que originan las
fallas en equipos, componentes e
instalaciones industriales, esta tcnica
implementa soluciones que atacan la
causa de los problemas no los efectos.

El mantenimiento proactivo no se

encarga de corregir los errores o

defectos de las mquinas, si no en lo que

lo causa.

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Vibracin excesiva. Repara

Oxidacin del aceite. Reemplaza
Repeticin del problema
Cavitacin Reconstruye
Desgaste
Remueve
Discrepancias.
Problema

Raz del Problema

Deducciones Lgicas
Aceite inadecuado
Desbalance Esta limpio, seco, fro?
Des alineamiento Esta bien lubricado?
Humedad, calor, aire
Partculas externas Esta alineado y balanceado?

Elimina el problema!

ANALISIS CAUSA - RAZ

Es un mtodo de resolucin de problemas dirigido a identificar sus causas o

acontecimientos.
La prctica de la RCA se basa en el supuesto de que los problemas se resuelven mejor al
tratar de corregir o eliminar las causas raz, en vez de simplemente tratar los sntomas
evidentes de inmediato.
Al dirigir las medidas correctivas a las causas primarias, se espera que la probabilidad de la
repeticin del problema se minimizar. Sin embargo, se reconoce que la prevencin total de
la recurrencia de una sola intervencin no es siempre posible.
Por lo tanto, la RCA es considerado a menudo como un proceso iterativo, y con
frecuencia es usado como una herramienta de mejora continua.

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RCA, en principio es un mtodo reactivo de deteccin de problemas y solucin. Esto

significa que el anlisis se realiza despus de un evento ha ocurrido.

Al ganar experiencia en el RCA este se convierte en un mtodo de pro-activo. Esto

significa que el RCA es capaz de prever la posibilidad de un evento, incluso antes de que
pudiera ocurrir.

Dentro de una organizacin, la resolucin de problemas, la investigacin de incidentes y anlisis de

causa raz estn conectados fundamentalmente por tres preguntas bsicas:

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LA BASE DEL ANLISIS CAUSA - RAZ

El anlisis de causa-raz no es una nica metodologa bien definida, hay muchas herramientas diferentes,
procesos y filosofas para el RCA

Sin embargo, la mayora de estos se pueden clasificar en cinco "escuelas" que se

nombran segn su origen:
RCA basado en la seguridad: del anlisis de accidentes y la seguridad ocupacional y la salud.
RCA basada en la produccin: su origen es el mbito del control de calidad de manufactura industrial.
RCA basado en el proceso: es bsicamente una continuacin de la RCA basado en la produccin, pero
con un alcance que se ha ampliado para incluir los procesos de negocio.
RCA basado en la falla: tiene sus races en la prctica de anlisis de fallas como los usados en
ingeniera y mantenimiento.
RCA basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las escuelas anteriores, con ideas
tomadas de mbitos como la gestin de cambios, gestin de riesgos y anlisis de sistemas.

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PRINCIPIOS GENERALES DE ANLISIS DE CAUSA RAZ

A pesar de la aparente diferencia en cuanto al propsito y la definicin entre las diferentes escuelas de
anlisis de causa raz, hay algunos principios generales que podran ser considerados como universales.

1) Realizar la ejecucin de medidas de mejoramiento en las causas raz es ms efectivo que simplemente
tratar los sntomas de un problema.
2) Para ser eficaz, el RCA debe realizarse de forma sistemtica, con conclusiones y causas respaldadas por
pruebas documentadas.
3) Generalmente hay ms de una causa potencial de un determinado problema.
4) Para ser eficaz, el anlisis, debe establecer todas las relaciones causales conocidas entre la causa(s) y el
problema definido
5) Anlisis de causa raz transforma una antigua cultura que reacciona a los problemas a una nueva
cultura que resuelve los problemas antes de que se intensifiquen, creando una reduccin de la
variabilidad y una actitud para evitar riesgos.

7 Secretos del anlisis de causa raz.

1. Tu anlisis es tan bueno o tan malo como la informacin que recopilas.

2. Tus antecedentes y experiencia pueden estorbar a un buen anlisis de causa raz.
3. Tienes qu entender claramente qu sucedi antes de que entiendas por qu sucedi.
4. Las entrevistas no son para hacer preguntas.
5. No se pueden resolver todos los problemas de desempeo humano con disciplina,
entrenamiento y procedimientos.
6. Frecuentemente, las personas no pueden implementar acciones correctivas efectivas a pesar
de que encuentran las causas raz.
7. Todas las investigaciones no fueron creadas iguales (pero los pasos de la investigacin no se
pueden eludir).

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TCNICAS PARA EL ANLISIS CAUSA - RAZ

Anlisis de barreras. Diagrama de Ishikawa.

Anlisis de los modos de falla y efectos (FMECA). Anlisis de Pareto.

Anlisis del rbol de fallas.

Los 5 porqu.

5W / 1 H

WHAT QUE? WHY POR QUE?

Que se hace ahora?
Que se ha estado haciendo?
Que debera hacerse?
Que otra cosa podra hacerse?
Que otra cosa debera hacerse?
WHO QUIEN?
Quin lo har?
Quin lo est haciendo?
Quin debera estarlo haciendo?
Quin otro podr hacerlo?
Quien mas debera hacerlo?
WHEN CUANDO?
Cundo se har?
Cundo terminar?
Cundo debera hacerse?
En qu otra ocasin podra hacerse?
En que otra ocasin debera hacerse?
Por qu se hace as ahora?
Por qu debe hacerse?
Por qu hacerlo en ese lugar?
Por qu hacerlo en este momento?
Por qu hacerlo de esta manera?
WHERE DONDE?
Dnde se har?
Dnde se est haciendo?
Dnde debera hacerse?
En que otro lugar podra hacerse?
En que otro lugar debera hacerse?
HOW COMO?
Cmo se hace actualmente?
Cmo se har?
Cmo debera hacerse?
Cmo usar este mtodo en otras reas?
Cmo hacerlo de otro modo?

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Mantenimiento Preventivo (MP)

Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento planificado o
sistemtico, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo
condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema

Incluye:
Mtto oportuno y adecuado evitando
Inspeccin peridica de los equipos
daos mayores

Complementado con :
Anlisis,
Documentacin Buen taller de
planificacin y Capacitacin al
operativa mnima materiales y
programacin de personal
y funcional repuestos
los trabajos

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Informa permanentemente el estado de las instalaciones

mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, lanzando predicciones sobre la posible duracin de
sus componentes

Vibraciones, Ultrasonidos, Termografa, Corriente y Tensin,

Anlisis de aceites, Alineamiento laser, Medicin de espesores

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Filosofa de mantenimiento japonesa iniciada en la dcada de los

70.
Maximiza la Efectividad Total de los Procesos
Productivos eliminando sus prdidas y el desperdicio,
con la participacin de todos los empleados.

Metas: Cero Averas y cero defectos

Estrategias de las 5 S:
Seiri: Organizacin.
Seiton: Orden.
Seisou: Limpieza.
Seiketsu: Pulcritud.
Shitsuke: Disciplina.

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Establece el proceso de las tareas de mantenimiento programado

(preventivo) tratando de eliminar las causas de las fallas (proactivo), sobre
las bases del conocimiento del estado de los equipos (predictivo)

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