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HERRAMIENTAS BSICAS DE

CALIDAD

Ing. Julio Amado Sotelo


jamadosotelo@hotmail.com
HERRAMIENTAS BSICAS DE CALIDAD

1. Tormenta de Ideas
2. Diagrama de Pareto
3. Diagrama de Causa Efecto
4. Histograma
5. Diagrama de Dispersin
6. Diagrama de tendencia
7. Diagrama de Flujo
8. Grficas de Control.
1. TORMENTA DE IDEAS

Conocida tambin como Brainstorming,


es una tcnica que se utiliza para
generar ideas en torno a la solucin de
un problema, por ejemplo cuando no se
tiene idea de cuales pueden ser las
causas.

Esta tcnica da oportunidades a todos


los miembros de un grupo reunido, de
opinar o sugerir en relacin a un
determindo asunto. El nmero de
participantes debe ser entre tres y diez.
1. TORMENTA DE IDEAS
Reglas:
Establecer con claridad el problema sobre el cual se
va a trabajar.
Obtener el mayor nmero de sugerencias de los
participantes.
Todas las ideas deben ser estimuladas
Se debe procurar la asociacin o combinacin de
ideas. Ideas generan ideas, y stas tcnicas.
Todas las ideas se deben escribir en un pizarrn o
cartelera.
Se debe dar tiempo al grupo para que reflexione
sobre las opiniones dadas, para que en una prxima
sesin evaluar las alternativas y encontrar la solucin.
Trazar un plan para la implementacin de la solucin.
2. DIAGRAMA DE PARETO

El Diagrama de Pareto o Anlisis de Pareto, es


una grfica que permite detectar los problemas
que tienen ms relevancia.
El pionero de este principio fue el economista
italiano Vilfredo Pareto.
El Dr. J.M. Juran aplic el principio a los
problemas de calidad, clasificndolo en los
pocos vitales y los muchos triviales.
Por lo general el 80% de los resultados totales
se originan en el 20% de los elementos.
2. DIAGRAMA DE PARETO
Caso A: Procedimiento del Anlisis de Pareto, cuando
los datos solo incluyen categoras:
Paso 1: Seleccione el artculo defectuoso que se va a
analizar.
Paso 2: Seleccionar los factores o categoras que podran
contribuir al defecto.
Paso 3: Decidir el perodo/lapso de tiempo de acopio de
datos.
Paso 4: Acopiar los datos utilizando hojas de comprobacin
/formulario de acopio de datos.
Paso 5: Obtener el total del nmero de veces que se ha
observado cada factor en el lapso de tiempo establecido.
2. DIAGRAMA DE PARETO
Paso 6: Ordenar los datos de la mayor categora a la menor.
Paso 7: Totalizar los datos para todas las categoras.
Paso 8: Calcular las frecuencias absolutas acumuladas.
Paso 9: Calcular el porcentaje del total que cada categora
representa.
Paso 10: Calcular los porcentajes acumulados.
Paso 11: Trazar los ejes horizontales (causas) y verticales
(porcentaje individual) para dibujar el Diagrama de Pareto - %
individuales.
Paso 12: Trazar los ejes horizontales (causas) y verticales
(porcentaje acumulado) para dibujar el Diagrama de Pareto -
% acumulados.
Paso 13: Analizar e interpretar la grfica.
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 1: cuando los datos solo incluyen categoras
Prdidas por hurtos en un gran almacn durante el mes de
octubre de 2015.
Seccin Seccin Frec. Perdidas (S/.)
Alimentacin A 110
Deportes B 530
Electrodomesticos C 320
Hogar D 80
Joyeria E 840
Muebles F 40
Musica G 510
Perfumeria H 650
Ropa I 120
TOTAL
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 1: cuando los datos solo incluyen categoras

FALLA FREC. INDIV. FREC. ACUM. % INDIV. % ACUM.


E 840 840.0 26.25 26.25
H 650 1490.0 20.31 46.56
B 530 2020.0 16.56 63.13
G 510 2530.0 15.94 79.06
C 320 2850.0 10.00 89.06
I 120 2970.0 3.75 92.81
A 110 3080.0 3.44 96.25
D 80 3160.0 2.50 98.75
F 40 3200.0 1.25 100.00
TOTAL 3200 100.0
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 1: cuando los datos solo incluyen categoras

DIAGRAMA PARETO - % INDIVIDUALES

30.0
PERDIDAS TOTALES

25.0

20.0

15.0

10.0

5.0

0.0
E H B G C I A D F

FALLAS
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 1: cuando los datos solo incluyen categoras

DIAGRAMA PARETO - % ACUMULADOS

120.0
PERDIDAS TOTALES

100.0

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
E H B G C I A D F
FALLAS
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 1: cuando los datos solo incluyen categoras
Interpretacin:
El 79,1% de las prdidas en el almacn, son
debidas a las causas E, H, B, G, por tanto
son las causas que requieren atencin
prioritaria (Minora vital).
El 20,9% de las prdidas son debidas a las
dems causas (mayora trivial).
2. DIAGRAMA DE PARETO
Caso B: Procedimiento del Anlisis de Pareto, cuando
los datos adems de las categoras, incluyen costo o
precio unitario:
Paso 1: Seleccione el artculo defectuoso que se va a
analizar.
Paso 2: Seleccionar los factores o categoras que podran
contribuir al defecto.
Paso 3: Decidir el perodo/lapso de tiempo de acopio de
datos.
Paso 4: Acopiar los datos utilizando hojas de comprobacin
/formulario de acopio de datos.
Paso 5: Obtener el total del nmero de veces que se ha
observado cada factor en el lapso de tiempo establecido.
2. DIAGRAMA DE PARETO
Paso 6: Reunir los datos de costo o precio unitario.
Paso 7: Calcular el costo total o precio total para cada
categora.
Paso 8: Ordenar los datos del mayor costo total o precio total
a la menor.
Paso 9: Totalizar los costo total o precio total para todas las
categoras.
Paso 10: Calcular las frecuencias absolutas acumuladas.
Paso 11: Calcular el porcentaje del total que cada categora
representa.
Paso 12: Calcular los porcentajes acumulados.
2. DIAGRAMA DE PARETO
Paso 13: Trazar los ejes horizontales (causas) y verticales
(porcentaje individual) para dibujar el Diagrama de Pareto - %
individuales.
Paso 14: Trazar los ejes horizontales (causas) y verticales
(porcentaje acumulado) para dibujar el Diagrama de Pareto -
% acumulados.
Paso 15: Analizar e interpretar la grfica.
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 2: Cuando los datos incluyen categoras y costo o precio unitario

Prdidas por fallas en el proceso de produccin durante el mes de


octubre de 2015.

FALLA N ART. DEF. P. UNIT. (S/.)


A 30 15.0
B 24 16.0
C 10 2.0
D 8 1.5
E 30 20.0
F 25 3.0
G 19 4.0
H 22 25.0
I 32 4.0
J 15 5.0
K 8 7.0
L 6 3.0
M 10 16.0
N 22 8.0
O 14 16.0
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 2: Cuando los datos incluyen categoras y costo o precio unitario
Calcular las prdidas totales para cada categora, luego
priorizarlas de mayor a menor

FALLA N ART. DEF. P. UNIT. (S/.) PER. TOTAL


A 30 15.0 450.0
B 24 16.0 384.0
C 10 2.0 20.0
D 8 1.5 12.0
E 30 20.0 600.0
F 25 3.0 75.0
G 19 4.0 76.0
H 22 25.0 550.0
I 32 4.0 128.0
J 15 5.0 75.0
K 8 7.0 56.0
L 6 3.0 18.0
M 10 16.0 160.0
N 22 8.0 176.0
O 14 16.0 224.0
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 2: Cuando los datos incluyen categoras y costo o precio unitario

PER. PER.
FALLA TOTAL ACUM. % INDIV. % ACUM.
E 600.0 600.0 19.97 19.97
H 550.0 1150.0 18.31 38.28
A 450.0 1600.0 14.98 53.26
B 384.0 1984.0 12.78 66.05
O 224.0 2208.0 7.46 73.50
N 176.0 2384.0 5.86 79.36
M 160.0 2544.0 5.33 84.69
I 128.0 2672.0 4.26 88.95
G 76.0 2748.0 2.53 91.48
F 75.0 2823.0 2.50 93.97
J 75.0 2898.0 2.50 96.47
K 56.0 2954.0 1.86 98.34
C 20.0 2974.0 0.67 99.00
L 18.0 2992.0 0.60 99.60
D 12.0 3004.0 0.40 100.00
TOTAL 3004.0 100.0
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 2: Cuando los datos incluyen categoras y costo o precio unitario

DIAGRAMA PARETO - %
INDIVIDUALES

25.0
PERDIDAS TOTALES

20.0

15.0

10.0

5.0

0.0
E H A B O N M I G F J K C L D
FALLAS
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 2: Cuando los datos incluyen categoras y costo o precio unitario

DIAGRAMA PARETO - %
ACUMULADOS

120.0
PERDIDAS TOTALES

100.0

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
E H A B O N M I G F J K C L D
FALLAS
2. DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo 2: Cuando los datos incluyen categoras y costo o precio unitario

Interpretacin:
El 79,36% de las fallas en el proceso, son
debidas a las causas E, H, A, B, O, N, por
tanto son las causas que requieren atencin
prioritaria (Minora vital).
El 20,64% de las fallas son debidas a las
dems causas (mayora trivial).
3. DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Conocida tambin como Diagrama de


Ishikawa, o Diagrama de Espina de
Pescado, es una tcnica de anlisis de
causa y efecto para la solucin de
problemas.
3. DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

CAUSA MAYOR CAUSA MAYOR

Causa menor

DEFECTO

Causa menor

CAUSA MAYOR CAUSA MAYOR


3. Diagrama de Causa - Efecto
Mano de
obra
Materiales
R. pequea Maquinaria/
Equipos
R. pequea
Rama media R. pequea R. pequea
R. pequea
R. pequea
R. media
R. media
R. media R. pequea R. pequea
R. pequea R. pequea

R. media R. pequea
R. pequea
R. media
R. pequea R. media
R. pequea
Caracterstica
de calidad
R. media
R. media
R. media
R. media
R. media R. pequea R. pequea R. pequea
R. media
R.media
R. media
R. media Mtodos
R. media
Medio
Mantenimiento
ambiente R. pequea
3. Diagrama de Causa - Efecto

Mano de
obra
Materiales
Enfernedad Maquinaria
/Equipos Cambio
Otros Lneas Red
Salud proveedor
F. Higienicos operadores Elctrica
Edad, fatiga
Calidad
Lneas Interferencias Cambio
Motivacin Red Elctrica tecnologa concertada
Experiencia F. motivacionales
Cambio
Formacin proveedor
Entrenamiento
Atencin Espritu Cambio Calidad
tecnologa concertada Segundos de
no
disponibilidad
Tormentas
Sistema
subcontratacin Subcontrata
Hora solar Manuales Manuales Nmero
Exceso errneos anticuados excesivo
trfico R.E. Rotacin
Estacin Operarios
Manuales
Obras Mtodos
Falta
Medio Periodicidad
Mantenimiento Olvidos,
ambiente cambio
subcontrata
3. DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Se utiliza para:
Conocer los factores que intervienen en un
proceso.
Registrar las causas probables de un
problema.
Registrar los factores a considerar en un
plan.
Investigar las posibles soluciones de un
problema.
3. DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Como hacer el Diagrama:


1. Define el problema o situacin a analizar.
2. Dibuja una flecha horizontal y en su
extremo al lado derecho, el nombre del
problema encerrado en un rectngulo.
3. Discute con tu grupo sobre todas las
caractersticas o causas principales del
problema (En los procesos fabriles se
recomienda utilizar las 4M: Materiales,
Mano de obra, Maquinaria, Mtodos).
3. DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Como hacer el Diagrama:


4. Analiza con tu grupo cada una de estas causas
mayores, para determinar las causas menores.
5. El Diagrama debe quedar a la vista de todas las
personas interesadas, para que pueda
retroalimentarse.
6. Verificar con el grupo si todas las causas estn
tomadas en cuenta.
7. Discutir cual o cuales causas son ms
relevantes y enfocar nuestra atencin a ellos.
8. Una vez encontrado el defecto, podemos
encontrar la solucin e implementarla.
3. HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
1. Definicin del efecto

Pedido servido
no coincide con
lo demandado
por el cliente
3. HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
2. Identificacin de causas generales

Mano de obra Mtodos


Mtodos

Pedido servido
Pedido servido
no coincide
no coincidecon con
lo demandado
lo demandado
por el
por el cliente
cliente

Mquinas Materiales
3. HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
3. Identificacin de causas secundarias
Mano de obra Mtodos

Falta formacin
Equivocacin al
cambiar una referencia
por otra
Errores entrega: a cliente se le
entrega la mercanca de otro

Pedido servido
no coincide con
lo demandado
por el cliente

Maquinas Materiales
3. HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
3. Identificacin de causas secundarias/tercer nivel/cuarto nivel/
Mano de obra Alto crecimiento Mtodos
de la empresa

Falta formacin
Equivocacin al
cambiar una referencia Alta rotacin de
por otra personal en almacn
Errores entrega: a cliente se le
Falta de atencin entrega la mercanca de otro
Falta tiempo
Equivocacin en
el etiquetado de
Pedido servido
transporte
no coincide con
lo demandado
por el cliente

Maquinas Materiales
3. HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
3. Identificacin de causas secundarias/tercer nivel/cuarto nivel/
Se hacen ofertas segn la previsin de
Mano de obra Alto crecimiento Mtodos entrada en almacn (si falla cliente
de la empresa fallamos nosotros)
Se quiere ofertar el mximo
Falta formacin n de productos
Equivocacin al Se incluyen en la oferta
cambiar una referencia Alta rotacin de artculos sin existencias
por otra personal en almacn
Se da prioridad a la rapidez del pedido
Errores entrega: a cliente se le
Falta de atencin entrega la mercanca de otro
No existe procedimiento de
Falta tiempo comprobacin de la
Equivocacin en preparacin del pedido
el etiquetado de
Pedido servido
transporte
no coincide con
lo demandado
Deficiente mantenimiento El pedido no llega a por el cliente
de las mquinas tiempo al dpto. logstica
Mal funcionamiento
ordenador
Maquinas Materiales
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DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
4. Evaluacin y seleccin de las causas significativas
Se hacen ofertas segn la previsin de
Mano de obra Alto crecimiento Mtodos entrada en almacn (si falla cliente
de la empresa fallamos nosotros)
Se quiere ofertar el mximo n
de productos
Falta formacin
Equivocacin al Se incluyen en la oferta
cambiar una referencia Alta rotacin de artculos sin existencias
por otra personal en almacn
Se da prioridad a la rapidez del pedido
Errores entrega: a cliente se le
Falta de atencin entrega la mercanca de otro
No existe procedimiento de
Falta tiempo comprobacin de la
Equivocacin en preparacin del pedido
el etiquetado de
Pedido servido
transporte
no coincide con
lo demandado
Deficiente mantenimiento El pedido no llega a por el cliente
de las mquinas tiempo al dpto. logstica
Mal funcionamiento
ordenador
Maquinas Materiales
3. HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO: Ejemplo

PERSONAS METODOS

Personal
Insuficiente Mala atencin No existen estndares
para la limpieza de las
Recepcin de pedidos habitaciones
por personal no
Falta de
formacin en autorizado
No se trabaja segn prioridades
atencin al
Falta de motivacin cliente

Quejas
habitaciones

No se aprovecha
correctamente el
equipo informtico
Precios no actualizados
en medios impresos
No existen impresos para
recoger pedidos

MAQUINAS MATERIALES
4. HISTOGRAMA

Es una grfica de barras en la que la base de


cada barra indica los diferentes eventos que
pueden ocurrir en el experimento que se
realiza o asunto que se estudia, y la altura
indica la frecuencia con que ocurre o se
presenta dicho evento.
4. HISTOGRAMA

35

30

25
N Art.

20

15

10

0
30-32 32-34 34-36 36-38 38-40 40-42
Peso (g)
4. HISTOGRAMA

Uso de los Histogramas:


Advertir la presencia de problemas en el
proceso cuando la distribucin de las
caractersticas no sigue un patrn normal.
Determinar si el proceso es capaz de producir
piezas dentro de las especificaciones.
Determinar si el ajuste del proceso es
adecuado para producir piezas dentro de
tolerancias, y si no, hacia donde y cuanto
deben correrse.
4. HISTOGRAMA

Uso de los Histogramas:


Determinar si el lote sometido a inspeccin
est constituido por piezas producidas bajo las
mismas condiciones o si se han mezclado
varias producciones.
Determinar si el lote sometido a inspeccin
corresponde a lo que realmente se produjo.
4. HISTOGRAMA

Casos en los cuales el Histograma


satisface la especificacin:
35 35
30 30
25 25

N Art.
20 20
N Art.

15 15

10 10

5 5

0 0
32-34 34-36 36-38 38-40 40-42 30-32 32-34 34-36 36-38 38-40 40-42 42-44
Peso (g) Peso (g)
LEI LES LEI LES
4. HISTOGRAMA

Acciones a tomar del anlisis de los


grficos:
Se satisface la especificacin pero no hay
margen extra. Por tanto, es mejor reducir
variacin en pequeo grado.
Mantener el estado actual, puesto que el
histograma satisface las especificaciones.
4. HISTOGRAMA

Casos en los cuales el Histograma no


satisface la especificacin:
35 35
30 30

25 25

N Art.
20 20
N Art.

15
15
10
10
5
5
0
0
30-32 32-34 34-36 36-38 38-40 40-42 42-44 44-46
32-34 34-36 36-38 38-40 40-42
Peso (g)
Peso (g)
LEI LES LEI LES
LES
4. HISTOGRAMA

Acciones a tomar del anlisis de los


grficos:
Es necesario tomar medidas para acercar la
media al centro de la especificacin.
Esto requiere de acciones para reducir la
variacin.
4. HISTOGRAMA

Como hacer el Histograma:


1. Construir la tabla de frecuencias.
2. Construya el eje cartesiano, coloque en el
eje horizontal cada uno de los intervalos y
en el eje vertical las frecuencias absolutas.
3. Dibuje un grfico de frecuencias.
4. Represente la media.
5. Registre cualquier informacin que puede
ser de utilidad.
6. Interpretacin, se debe observar si la
distribucin es simtrica o sesgada.
5. DIAGRAMA DE DISPERSIN
Es una herramienta grfica usada para estudiar
la posible relacin entre dos variables, dicha
relacin no necesariamente significa que una de
ellas es la causa de la otra. Facilita precisar si la
relacin o correlacin entre las variables es
fuerte o dbil.
El grado de relacin entre las variables se calcula
mediante el Coeficiente de Correlacin (R), para
ello se emplea la siguiente frmula:

R = (nxy - x * y) / [nx2 (x)2]* [nY2 (Y)2]


5. DIAGRAMA DE DISPERSIN
Formas de dispersin:
Correlacin positiva, al aumentar el valor de una, se incrementa
el de la otra.
Correlacin negativa, al producirse una en un sentido, la otra
derive en el sentido contrario (Ejm: al aumentar la variable x, se
reduzca el de la variable y).
Sin correlacin, si los valores de ambas variables, se presentan
independientes entre si.
Correlacin positiva Correlacin negativa Sin correlacin
DIAGRAMA DE DISPERSION
DIAGRAMA DE DISPERSION DIAGRAMA DE DISPERSION

18.00
140.00 120.00
16.00
14.00 120.00 100.00
12.00 100.00 80.00
10.00 80.00
8.00 60.00
60.00
6.00 40.00
4.00 40.00
20.00 20.00
2.00
0.00 0.00 0.00
0 5 10 15 20 0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
5. DIAGRAMA DE DISPERSIN
El Diagrama de Dispersin se puede utilizar
para estudiar:
Relaciones causa-efecto. Este es el caso ms
comn en su utilizacin para la mejora de la
calidad. Se utiliza el diagrama a partir de la
medicin del efecto observado y de su posible
causa.
Relaciones entre dos efectos. Sirve para
contrastar la teora de que ambos provienen de
una causa desconocida o difcil de medir.
Posibilidad de utilizar un efecto como
sustituto de otro. Se puede utilizar para controlar
efectos difciles o costosos de medir a travs de
otros con medicin ms simple.
5. DIAGRAMA DE DISPERSIN
Relacin entre dos posibles causas. Sirve
para actuar sobre efectos de forma ms simple o
adecuada para analizar procesos complejos.
5. DIAGRAMA DE DISPERSIN
Procedimiento:
Rena pares de datos (x,y), datos cuya relacin
se quiere estudiar.
Decida las escalas para los ejes vertical y
horizontal.
Registre los datos en el grfico, cuando obtenga
los mismos valores en diferentes observaciones,
muestre esos puntos haciendo crculos
concntricos.
Registre todos los aspectos que pueda ser de
utilidad.
Realizar una interpretacin, considerando las
formas de dispersin.
6. DIAGRAMA DE TENDENCIA

El Diagrama de tendencia es una herramienta


que puede ser usada cuando queremos medir
fenmenos o acontecimientos y compararlos
en el tiempo.

Diagrama de tendencia
Reclamos semanales en la empresa Plaza Mira - ao 2013
40
35
30
N de reclamos

25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Semanas
6. DIAGRAMA DE TENDENCIA

Es la ms simple de las herramientas


estadsticas. Los datos se diagraman durante
un perodo de tiempo para ver si muestran
una tendencia ascendente o descendente.
Estas grficas ofrecen informacin visual de
los cambios en el proceso.
La media del proceso es calculada u exhibida
como una lnea horizontal slida en la grfica.
6. DIAGRAMA DE TENDENCIA

Uso del Diagrama de tendencia:


Para estudiar los datos de procesos en cuanto
a las tendencias a lo largo del timpo.
Para establecer una lnea base para mejorar.
Para ver que est pasando en el proceso.
Para enfocar los cambios importantes en un
proceso.
Para analizar los efectos de un cambio que se
haya efectuado a un proceso.
6. DIAGRAMA DE TENDENCIA
Procedimiento:
1. Decidir qu se va a medir.
2. Establecer un marco de tiempo para medir (cada hora,
diariamente, semanalmente, etc.)
3. Trazar el eje vertical a la izquierda, el cual representa el
valor medido. Indicar el nmero de ocurrencias
esperadas, utilizando intervalos apropiados desde 0
hasta los valores ms altos a la izquierda del eje vertical.
Marcar el eje.
4. Trazar el eje horizontal en la base, el cual representa el
tiempo o la secuencia. Indicar los lmites de tiempo a lo
ancho de la parte inferior del eje horizontal. Marcar el
eje.
6. DIAGRAMA DE TENDENCIA

Procedimiento:
5. Marcar cada punto de datos en la Grfica a medida que
ocurran.
6. Conectar los puntos de los datos.
7. Calcular el Promedio Aritmtico tambin conocido como
la Media.
8. Marcar y exhibir la Grfica.
9. Analizar los resultados. Buscar tendencias y una
distribucin uniforme de los puntos de datos alrededor
de la lnea central (Media). Buscar cualquier punto de
datos exageradamente altos o bajos, que pueden indicar
un problema anormal en el proceso
7. DIAGRAMA DE FLUJO

Estos diagramas muestran la transformacin


de un bien o de un servicio conforme stos
van pasando por las diversas etapas de su
produccin. Con este diagrama se facilita
visualizar el sistema total, identificar posibles
puntos de dificultad y ubicar las actividades
de control.
Ejemplo:
El diagrama de flujo mostrado a continuacin
est referido a la recepcin de una orden de
produccin y la produccin y notificacin al
cliente de la fecha de entrega de su pedido.
7. DIAGRAMA DE FLUJO
Espera

Telefono Autorizacin

Fax Registro Cheque de Revisin del


crdito contrato
Carta

Verificacin de Programa de Produccin,


inventario produccin etc.

Notificar al cliente en relacin a


la fecha de entrega
7. DIAGRAMA DE FLUJO
8. GRFICOS DE CONTROL

Cuando hacemos algo en forma repetida,


quisiramos que los resultados siempre
fueran iguales, pero en la prctica vemos
que los resultados varan por razn de
mltiples causas:
Causas fortuitas (aleatorias), son muchas,
cada una por separado reviste poca
importancia, es difcil detectarlas.
Causas atribuibles, aquellas cuya magnitud
es grande, por ello se le puede identificar
fcilmente.
8. GRFICOS DE CONTROL

Son grficos temporales que muestran las


variaciones de un proceso.

Las grficas de control son dinmicas y los


valores que se representan deben ser del
momento en que se estn generando, de
manera que efectivamente se puedan tomar
acciones correctivas inmediatas.
8. GRFICOS DE CONTROL
Proceso bajo control
Un proceso se encuentra bajo control, cuando
tienen capacidad de produccin es decir
cuando:
Los valores de las caractersticas de control
deben estar dentro de la zona de aceptacin.
Las variaciones deben fluctuar alternativamente
alrededor de la lnea central.
No presentan tendencia.
No existe racha.
No existe periodicidad.
8. GRFICOS DE CONTROL
Proceso fuera de control
Un proceso se encuentra fuera de control:
Cuando hay uno ms puntos fuera de los lmites
de control.
LCS

_
LC
X

LCI

Fig. 6.11 Cuando hay uno ms puntos fuera de los lmites de control
8. GRFICOS DE CONTROL
Proceso fuera de control
Cuando existe racha (6 mas puntos consecutivos a un
solo lado de la lnea central).
LCS

_
LC
X

LCI

Fig. 6.12 Cuando existe racha

Cuando existe tendencia (ascendente o descendente)


LCS

_
LC
X

LCI

Fig. 6.13 Cuando existe tendencia


8. GRFICOS DE CONTROL
Proceso fuera de control
Cuando hay acercamiento a los lmites de control o cambios
bruscos.
Lnea 3 - sigma
Lnea 2 - sigma

_
X

Lnea 3 - sigma
Lnea 2 - sigma

Fig. 6.14 Cuando hay acercamiento a los limites de control

Cuando existe periodicidad.


LCS

_
LC
X

LCI

Fig. 6.16 Cuando existe periodicidad


8. GRFICOS DE CONTROL
Para qu se utilizan las grficas de control?
Para analizar supervisar y controlar la estabilidad de
los procesos, mediante el seguimiento de los valores
de las caractersticas de calidad y su variabilidad.
Se emplean en el Control Estadstico de Procesos -
CEP como herramienta para analizar la variabilidad
de los procesos con el tiempo, ayudando a identificar
las posibles causas de la variacin o desviacin.
8. GRFICOS DE CONTROL
Cmo elaborar una grfica de control?
1. Seleccionar la caracterstica de calidad objeto de estudio.
2. Determinar el tipo de inspeccin a emplear (variable,
atributo o por conteo de defectos).
3. Calcular el tamao de muestra y la frecuencia de
inspeccin.
4. Seleccionar las unidades realizando el mtodo de ensayo
correspondiente.
5. Recopilar datos y calcular las medidas estadsticas
necesarias.
6. Determinar los lmites de control
LCS: Lmite de control superior.
LCI: Lmite de control inferior.
7. Confeccionar el grafico de control y analizarlo.
8. GRFICOS DE CONTROL
Qu hacer si existe variacin o desviacin?

Se aplicarn las medidas correctivas y ajustes


necesarios para mantener el proceso centrado y
dentro de los lmites de control.
El proceso quedar estabilizado cuando no
aparezcan valores fuera de los lmites y permanezca
centrado respecto al lmite central LC.
Se puede seguir considerando el proceso como
estable aunque aparezca alguna anomala de carcter
puntual.
8. GRFICOS DE CONTROL
Uso de los Grficos de Control

Reducir residuos y reproceso a travs de seales


de prevencin
Diagnosticar problemas, sealando cuando un
proceso est fuera de control
Tomar mejores decisiones sobre tolerancias de
ingeniera.
8. GRFICOS DE CONTROL
Formas de Grfico de Control usados mas
comnmente:
1. Grficos de Control para atributos
2. Grficos de Control para variables
Los Atributos simplemente significa que algo es bueno o es malo.
Las Variables son una medicin especfica de un valor, como
tamao, peso, temperatura, etc. (se obtienen utilizando un
instrumento de medicin).
Hay dos maneras o condiciones bajo las cuales se puede recolectar
la data de un grfico :
1. De muestras de igual tamao
2. De muestras de tamao distinto
Ventajas y Desventajas de los Grficos de
Control X-R sobre los Grficos de Control pn
Ventaja del Grfico de Control X-R
Se obtiene data especfica sobre una sola
caracterstica de un producto o proceso, mientras
que el Grfico de Control pn, solo se puede
determinar que el proceso o producto est o no bajo
control.
Desventaja
Los productos pueden tener muchas variables que
deben ser medidas y para poder verlas todas se
requerir de muchos grficos de control X-R
separados. Esto puede ser muy costoso, por lo que
usualmente se utiliza una mezcla de ambos grficos
de control: el de variables y el de atributos.
DEFINICIONES DE LOS TIPOS DE GRFICOS DE CONTROL
USADOS MS COMUNMENTE
Tamao de
Smbolo Descripcin
muestra
Grficos de control para atributos
puede ser igual
p Fraccin de unidades defectuosas en una
muestra
pn o np El nmero de unidades defectuosas en debe ser igual
una muestra

c Cantidad de defectos en una muestra debe ser igual

u Defectos por unidad debe ser igual

Grficos de control para Variables


El promedio (media) de las debe ser igual
X mediciones en la muestra
El rango y Desv. Estandar de mediciones de debe ser igual
R, s
la muestra
Nota : Las Grficas X - R usualmente se trabajan juntos, volvindose Grficas de
Control X - R
FRMULAS PARA GRFICAS DE CONTROL 3
GRFICAS DE CONTROL POR VARIABLES
GRAFICAS DE L.C L.C.S L.C.I OBSERVACIONES

+ A A Conocido u,

- A2 R - A2R
Desconocido
X X X
yn 10
Promedios
Desconocido
+ A1S
X X X - A1 S Y 10< n 25
Desconocido
POR VAVIABLES

X + AS - AS
X X y n > 25

Amplitud d 2 D2 D1 Conocido
o
Rango Desconocido
VARIABILIDAD

D4 D3
yn 10

C2 B2 B1 Conocido
Desviacion Desconocido
S B4 S B3 S
Estandar Y 10 < n 25
Desconocido
S S +A*/ 2 S
- A*/ 2
y n > 25
V
FRMULAS PARA GRFICAS DE CONTROL 3
GRFICAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICAS DE L.C L.C.S L.C.I OBSERVACIONES

Fraccin P(1 P) P(1 P)


P P +3 p-3
Defectuosa n n
POR ATRIBUTOS

N de Art.
nP n p + n P(1 P) n p - n P(1 P)
Defectuosos
Cantidad de
C C +3 C C -3 C
Defectos
Defectos por u u
+3 -3
unidad n n

Fuente: Elaboracin propia.


EJEMPLO APLICACIN GRFICAS DE CONTROL POR VARIABLES

8:00am 8:30:am 9:00am 9:30am 10:00am SUMA MEDIA RANGO


MUESTRA
N X1 X2 X3 X4 X5 X X R
1 21.0 + 18.9 + 19.8 + 19.7 + 18.2 97.6 19.5
2 19.8 + 19.9 + 19.1 + 20.0 +
3 20.0 + 19.2 + 19.5 + 20.2 +
4 19.5 + 18.6 + 19.9 + 19.7 +
5 20.5 + 18.0 + 18.8 + 18.6 +
6 20.8 + 18.1 + 19.0 + 20.1 +

29 18.1 + 20.2 + 20.2 + 18.4 +


30 20.9 + 19.2 + 18.0 + 18.4 + 18.5
TOTAL
PROMEDIO
Tabla 1.1 Hoja de datos X - R
8:00am 8:30:am 9:00am 9:30am 10:00am SUMA MEDIA RANGO
MUESTRA
X1 X2 X3 X4 X5 X X R
1 21.0 + 18.9 + 19.8 + 19.7 + 18.2 97.6 19.5 2.8
2 19.8 + 19.9 + 19.1 + 20.0 + 18.2 97.0 19.4
3 20.0 + 19.2 + 19.5 + 20.2 + 18.6 97.5 19.5
4 19.5 + 18.6 + 19.9 + 19.7 + 19.8 97.5 19.5
5 20.5 + 18.0 + 18.8 + 18.6 + 18.6 94.5 18.9
6 20.8 + 18.1 + 19.0 + 20.1 + 19.5 97.5 19.5

29 18.1 + 20.2 + 20.2 + 18.4 + 18.8 95.7 19.1


30 20.9 + 19.2 + 18.0 + 18.4 + 18.5 94.8 18.9
TOTAL
PROMEDIO
Tabla 1.2 Hoja de datos X - R con valores de media
8:00am 8:30:am 9:00am 9:30am 10:00am SUMA MEDIA RANGO
MUESTRA
X1 X2 X3 X4 X5 X X R
1 21.0 + 18.9 + 19.8 + 19.7 + 18.2 97.6 19.5 2.8
2 19.8 + 19.9 + 19.1 + 20.0 + 18.2 97.0 19.4 1.8
3 20.0 + 19.2 + 19.5 + 20.2 + 18.6 97.5 19.5 1.6
4 19.5 + 18.6 + 19.9 + 19.7 + 19.8 97.5 19.5 1.3
5 20.5 + 18.0 + 18.8 + 18.6 + 18.6 94.5 18.9 2.5
6 20.8 + 18.1 + 19.0 + 20.1 + 19.5 97.5 19.5 2.7

29 18.1 + 20.2 + 20.2 + 18.4 + 18.8 95.7 19.1 2.1


30 20.9 + 19.2 + 18.0 + 18.4 + 18.5 94.8 18.9 2.9
TOTAL 567 57
PROMEDIO 18.9 1.9
Tabla 1.3 Hoja de datos X - R con valores de media y rango
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR VARIABLES
GRAFICA X-R
n= 5
Ingrese los datos en las celdas de amarillo

N X1 X2 X3 X4 X5 Prom. Rango
Muestra
1 60 60 62 57 58 59,40 5
2 60 59 58 59 60 59,20 2
3 61 60 63 62 61 61,40 3
4 61 60,5 58 57 58 58,90 4
5 59 61 61 60 60 60,20 2
6 58 61,2 58,8 59 61 59,60 3,2
7 60 62 63 61 61 61,40 3
8 61 60 62 63 62 61,60 3
9 60 60 58 59 62 59,80 4
10 61 61 62 59 60 60,60 3
11 60 60 60 61 63 60,80 3
12 61 58,9 61 60 60 60,18 2,1
13 60 59 59 61 62 60,20 3
14 61 61 60 60 62 60,80 2
15 59 59 60 60 61 59,80 2
PROMEDIO 60,26 2,95
GRAFICO DE PROMEDIOS

63,00

62,00

61,00

VALOR
60,00

59,00

58,00

57,00

56,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N MUESTRA

GRAFICO DE VARIABILIDAD

7,00
6,00
5,00
VALOR

4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N MUESTRA
Interpretacin:
El proceso se encuentra bajo control, aunque
es necesario ver las causas por las que se
produjo un cambio brusco entre las muestras
1 y 2; 3 y 4. Debe continuarse trabajando
como se est haciendo, porque se est bien

Nota:
Es importante precisar que la interpretacin del proceso debe
hacerse en conjunto para las grficas de promedios y variabilidad.
Si alguno de ellos esta fuera de control, el proceso en su conjunto
est fuera de control.
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA P
n= 40
Ingrese los datos en las celdas de amarillo

N Muestra N Art. Insp. N Art. Def. p


1 40 2 0.05
2 40 4 0.1
3 40 0 0
4 40 1 0.025
5 40 1 0.025
6 40 0 0
7 40 3 0.075
8 40 2 0.05
9 40 3 0.075
10 40 1 0.025
11 40 2 0.05
12 40 0 0
13 40 2 0.05
14 40 1 0.025
15 40 3 0.075
TOTAL 600 25

p promedio 0.042
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA P
HALLAMOS LOS LMITES DE CONTROL

LSC = P +3 P (1 P ) = 0.13645261
n
Interpretacin:
LC = P = 0.042
El proceso se
LIC = P -3 P (1 P ) = -0.05311928 = 0 encuentra bajo
n
control. Las
variaciones del
GRAFICO DE CONTROL P proceso estn
por debajo del
0,000
FRACCION DEFECTUOSA

0,000
lmite superior.
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

N DE MUESTRA
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA NP PN
n= 40
Ingrese los datos en las celdas de amarillo

N Muestra N Art. Insp. N Art. Def. p


np
1 40 2 0.05
2 40 4 0.1
3 40 0 0
4 40 1 0.025
5 40 1 0.025
6 40 0 0
7 40 3 0.075
8 40 2 0.05
9 40 3 0.075
10 40 1 0.025
11 40 2 0.05
12 40 0 0
13 40 2 0.05
14 40 1 0.025
15 40 3 0.075
TOTAL 600 25

p promedio 0.042
np promedio 1.667
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA NP PN
HALLAMOS LOS LMITES DE CONTROL

nP (1 P )
LSC = nP + 3 = 5.45810439

LC = nP = 1.667

nP (1 P )
LIC = nP -3 = -2.12477106 = 0

GRAFICO DE CONTROL P

0,006
FRACCION DEFECTUOSA

0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

N DE MUESTRA
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA C N Muestras (K=) 20


n= 30
Ingrese los datos en las celdas de amarillo

N Muestra N Art. Insp. cant. Def.


1 30 6
2 30 6
3 30 4
4 30 5
5 30 7
6 30 3
7 30 4
8 30 1
9 30 2
10 30 4
11 30 5
12 30 2
13 30 1
14 30 0
15 30 0
16 30 3
17 30 4
18 30 5
19 30 4
20 30 5
TOTAL 600 71

C promedio 3.550
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA C
HALLAMOS LOS LMITES DE CONTROL
LSC = C+3C = 9.2024331 = 9.20
LC = C = 3.550
LIC = C-3C = -2.1024331 = 0.00

GRAFICO DE CONTROL C

10
CANTIDAD DE DEFECTOS

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
N DE MUESTRA
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA C (UTILIZANDO MINITAB)


PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA U
N Muestras (K=) 20
n= 30
Ingrese los datos en las celdas de amarillo

N Muestra N Art. Insp. cant. Def. Defectos por


unidad (U)
1 30 6 0.2
2 30 6 0.2
3 30 4 0.133333333
4 30 5 0.166666667
5 30 7 0.233333333
6 30 3 0.1
7 30 4 0.133333333
8 30 1 0.033333333
9 30 2 0.066666667
10 30 4 0.133333333
11 30 5 0.166666667
12 30 2 0.066666667
13 30 1 0.033333333
14 30 0 0
15 30 0 0
16 30 3 0.1
17 30 4 0.133333333
18 30 5 0.166666667
19 30 4 0.133333333
20 30 5 0.166666667
TOTAL 600 71

U promedio 0.118
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA U
HALLAMOS LOS LMITES DE CONTROL
LSC = U + 3 U/n = 0.30674777 = 0.31
LC = U = 0.118
LIC = U - 3 U/n = -0.0700811 = 0.00

GRAFICO DE CONTROL U

0.35
DEFECTOS POR UNIDAD

0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
N DE MUESTRA
PROCEDIMIENTO DE CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

GRAFICA U (UTILIZANDO MINITAB)