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PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR ELECTROTECNIA INDUSTRIAL MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS TEMA: SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN. REALIZADO POR:

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR ELECTROTECNIA INDUSTRIAL MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS TEMA:

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN.

REALIZADO POR:

  • Lupo Cjuno, Alexander

DOCENTE: ALONSO CORNEJO TAPIA

2017-1

1

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

  • 1. .........................................................................................................................

2

DESARROLLO

  • 2. .............................................................................................................................

3

  • 2.1. Circuito de refrigeración

...............................................................................................................

3

  • 2.2. Válvulas

de

expansión. ...................................................................................................................

4

Válvulas

  • 2.3. solenoides. .......................................................................................................................

7

  • 2.4. termostatos. ............................................................................................................

Presosotatos

y

8

  • 2.5. presión. ...............................................................................................................

Reguladores

de

10

Filtros

  • 2.6. ............................................................................................................................................

11

  • 2.7. Visores de nivel de líquido

...........................................................................................................

12

Separadores

  • 2.8. aceite. ..................................................................................................................

de

13

  • 2.9. averías. ...............................................................................................................

Localización

de

14

CONCLUSIONES

  • 3. ........................................................................................................................

15

GLOSARIO

  • 4. ..................................................................................................................................

16

ANEXOS

  • 5. ......................................................................................................................................

18

  • 6. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................................

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1. INTRODUCCIÓN

2

La historia de la refrigeración puede remontarse a cientos de años cuando el hielo natural proporcionaba el efecto de enfriamiento. La época de la refrigeración a gran escala se desarrolló por primera vez en el siglo XIX, y a mediados de los 1800 la cosecha, almacenamiento y envió de hielo natural se convirtió en una de las industrias más importantes de los estados de Nueva Inglaterra. Hacia finales del siglo XIX, la refrigeración mecánica se había convertido en un hecho práctico y la industria de la refrigeración tal como se conoce ahora ya había surgido. Junto con el uso de la refrigeración industrial para la preservación de alimentos, la producción química, las aplicaciones metalúrgicas, en medicina, entre otras, apareció otra faceta del proceso de refrigeración: el control de la temperatura y la humedad del ambiente, que se denomina comúnmente acondicionamiento de aire. La función principal de acondicionamiento de aire, es mantener, dentro de un espacio determinado, de confort. O bien las necesarias para la conservación de un producto o para un proceso de fabricación. El uso de la refrigeración y aire acondicionado, cada día se va incrementando y encuentra más aplicaciones; hace algunos años, el uso principal de la refrigeración era la producción de hielo, ahora la refrigeración es esencial, en la producción y distribución de alimentos, y para el funcionamiento de la industria alimenticia y química. Con el aire acondicionado se vive más confortable y saludablemente. Y muchos procesos industriales se efectuaran de manera más eficiente. Actualmente se ha incrementado en México, el uso del aire acondicionado por medio de las unidades paquete, las cuales están específicamente calculadas sobre la carga térmica disponible

2.

DESARROLLO

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  • 2.1. Circuito de refrigeración

Un circuito de refrigeración corresponde a un arreglo mecánico basado en los principios de la termodinámica y mecánica de fluidos diseñado para transferir energía térmica entre dos focos, desplazando la energía térmica contenida en uno de sus focos a fin de obtener una menor temperatura en este. Estos focos suelen ser sistemas termodinámicamente cerrados.

Este cometido se lleva a cabo forzando la circulación de un fluido refrigerante por el interior de un circuito cerrado o semicerrado de tuberías e intercambiadores de calor. La circulación de este fluido refrigerante se realizará a través de máquinas de fluido como compresores y/o bombas, conforme la naturaleza y estado del refrigerante.

La constitución y configuración de un circuito de refrigeración no guarda un estándar establecido ya que varía conforme la aplicación y fluido utilizado. Estos varían desde el clásico enfriamiento por agua en motores de combustión interna por medio de radiadores, pasando por sistemas de refrigeración industrial para la industria de alimentos, hasta el control de temperatura

de condensadores en centrales nucleares por medio aplicaciones.

de torres

de

entre

muchas otras

El término de circuito de refrigeración se suele reemplazar por el de sistema frigorífico o sistema de refrigeración en aplicaciones de refrigeración industrial, debido a la complejidad de estos sistemas y principalmente a que están constituidos por dos o más intercambiadores de calor en los cuales el refrigerante sufre un cambio de estado en el cual el intercambio de calor latente es el que genera el fenómeno de refrigeración, así como al complejo sistema de control automático asociado.

En muchos casos, para que este desplazamiento de energía se lleve a cabo de buena manera, es importante que uno de los focos esté relativamente aislado del exterior para someterlo a estudio como un sistema termodinámico cerrado.

2. DESARROLLO 3 2.1. Circuito de refrigeración Un circuito de refrigeración corresponde a un arreglo mecánicotermodinámica y mecánica de fluidos diseñado para transferir energía térmica entre dos focos, desplazando la energía térmica contenida en uno de sus focos a fin de obtener una menor temperatura en este. Estos focos suelen ser sistemas termodinámicamente cerrados. Este cometido se lleva a cabo forzando la circulación de un fluido refrigerante por el interior de un circuito cerrado o semicerrado de tuberías e intercambiadores de calor. La circulación de este fluido refrigerante se realizará a través de máquinas de fluido como compresores y/o bombas, conforme la naturaleza y estado del refrigerante. La constitución y configuración de un circuito de refrigeración no guarda un estándar establecido ya que varía conforme la aplicación y fluido utilizado. Estos varían desde el clásico enfriamiento por agua en motores de combustión interna por medio de radiadores, pasando por sistemas de refrigeración industrial para la industria de alimentos, hasta el control de temperatura de condensadores en centrales nucleares por medio aplicaciones. de torres de refrigeración, entre muchas otras El término de circuito de refrigeración se suele reemplazar por el de sistema frigorífico o sistema de refrigeración en aplicaciones de refrigeración industrial, debido a la complejidad de estos sistemas y principalmente a que están constituidos por dos o más intercambiadores de calor en los cuales el refrigerante sufre un cambio de estado en el cual el intercambio de calor latente es el que genera el fenómeno de refrigeración, así como al complejo sistema de control automático asociado. En muchos casos, para que este desplazamiento de energía se lleve a cabo de buena manera, es importante que uno de los focos esté relativamente aislado del exterior para someterlo a estudio como un sistema termodinámico cerrado. Fig1. Circuito de refrigeración " id="pdf-obj-3-80" src="pdf-obj-3-80.jpg">

Fig1. Circuito de refrigeración

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  • 2.2. Válvulas de expansión.

Las válvulas de expansión termostáticas son desarrolladas para regular la inyección de refrigerante líquido a los evaporadores. Esta inyección de refrigerante estará siempre regulada por un elemento termostático que está situado en la parte superior de la válvula de expansión la cual es controlada en función del recalentamiento del refrigerante.

Existe una gran variedad de válvulas de expansión termostáticas, ej: R-22, R 404-A, R-717 (amoniaco). Con puerto balanceado, con carga MOP. En todas ellas el objetivo es entregar la máxima eficiencia del evaporador con un sobrecalentamiento adecuado. Lo primero es analizar y conocer el funcionamiento de la válvula de expansión: consta de un elemento termostático (1) separado del cuerpo por medio de una membrana, el elemento termostático está en contacto con el bulbo (2) a través de un tubo capilar, un cuerpo con un asiento y orificio (3) y un muelle o resorte.

Funcionamiento

P1: la presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en dirección de apertura de la válvula. P2: la presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en la dirección de cierre de la válvula. P3: la fuerza del resorte, que influye en la parte inferior de la membrana y la única variable que es controlable por parte del técnico. Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión del bulbo por la parte superior de la membrana y en contra se tendrá la presión del evaporador y la del resorte, esto con el fin de encontrar el sobrecalentamiento más adecuado de operación.

4 2.2. Válvulas de expansión. Las válvulas de expansión termostáticas son desarrolladas para regular la inyección

Fig2. Válvula de expansión

Sobrecalentamiento

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El concepto de sobrecalentamiento es el calor agregado al vapor después de la vaporización en la válvula de expansión. Esto se puede medir en el lugar donde está el bulbo que es la tubería de succión. La diferencia que existe entre la temperatura del termómetro y la presión de evaporación, traducida a temperatura que le corresponde, el resultado será el recalentamiento en el evaporador, el cual está diseñado para operar con un rango de recalentamiento de 5° C. Para obtener el sobrecalentamiento total

basta con cambiar el termómetro hasta el final de la tubería de succión, 30 centímetros antes del compresor, y tomar la presión de succión a la entrada del compresor. La diferencia en temperatura será el sobrecalentamiento total el cual no deberá ser mayor a 15° C. Es muy importante aclarar que estas mediciones se deberán hacer cuando ya se haya obtenido la temperatura de cámara, si por algún motivo no se llega a la temperatura deseada se debe revisar bien el balance térmico o probables taponamientos por suciedad y/o humedad en el sistema de refrigeración.

Sobrecalentamiento 5 El concepto de sobrecalentamiento es el calor agregado al vapor después de la vaporización
Sobrecalentamiento 5 El concepto de sobrecalentamiento es el calor agregado al vapor después de la vaporización

Fig3. Sobrecalentamiento de válvula de expansión

El sobrecalentamiento sirve para asegurar que el refrigerante líquido será evaporado en su totalidad en el evaporador. Pero existen situaciones donde deberá de modificar el ajuste de sobrecalentamiento, el cual se puede hacer cuando se tienen distancias mayores a 15mts, en esta condición se podrá disminuir el sobrecalentamiento al girar el tornillo en contra de las manecillas del reloj. Se recomienda no más de un giro de 360° con el fin de cuidar el compresor, recordando que el 90% del enfriamiento de los compresores herméticos está dado por el gas de succión. Por otro lado, si el sobrecalentamiento total es muy reducido se tendrá que aumentar el mismo y esto se logra girando el tornillo a favor de las manecillas del reloj. Cabe aclarar que la presencia o ausencia de escarcha de hielo en una tubería de succión no indica o garantiza el estado físico del refrigerante.

Válvulas con igualación de presión externa

Si se usan distribuidores de líquido, siempre deberán emplearse válvulas de expansión con igualación de presión externa. El uso de distribuidores de líquido causa generalmente una caída de presión de 14.7 psig en el distribuidor y en los tubos de distribución. Siempre deberán utilizarse válvulas de este tipo en instalaciones de refrigeración con evaporadores o intercambiadores de calor de placas grandes, donde la caída de presión será más elevada que la presión correspondiente a 2°C.

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6 Fig4. Válvula de expansión con igualación de presión. Válvulas con carga MOP Las válvulas con

Fig4. Válvula de expansión con igualación de presión.

Válvulas con carga MOP

Las válvulas con Carga MOP se usan normalmente en equipos fabricados, donde se desea una limitación de la presión de aspiración en el momento de puesta en marcha, como por ejemplo en el sector de transporte y en instalaciones de aire acondicionado.

Las válvulas de expansión con MOP tienen una cantidad muy reducida de carga en el bulbo. Esto significa que la válvula o el elemento tienen que poseer una temperatura mayor que el bulbo. En caso contrario, la carga puede emigrar del bulbo hacia el elemento e impedir el funcionamiento de la válvula de expansión.

Carga MOP significa una cantidad limitada de carga líquida en el bulbo. Las siglas “MOP” significan

Presión de Operación Máxima (Maximum Operation Pressure) y es la presión de succión/evaporación

más alta permitida en las tuberías de succión/evaporación. La carga se habrá evaporado cuando se llegue al punto MOP. Gradualmente, a medida que la presión de aspiración aumenta, la válvula de expansión comienza a cerrarse a aproximadamente 4/5 psig por debajo del punto MOP. Se cierra completamente cuando la presión de aspiración es igual al punto MOP.

MOP también se llama a veces “Protección de Sobrecarga del Motor” (Motor Overload Protection).

Cómo seleccionar la válvula de expansión

Los siguientes datos son importantes para la selección de la válvula de expansión:

Caída de presión a través de la válvula

Igualación de presión interna o externa

Refrigerante

Capacidad del evaporador

Presión de evaporación

Presión de condensación

El elemento termostático está equipado con una marca realizada a láser en la parte superior de la membrana. El código indica el refrigerante para el que está diseñada la válvula:

 

L = R410A N = R134a S = R404A/ R507 X = R22 Z = R407C

Esta marca indica el tipo de válvula (con número de código), rango de temperatura de evaporación, punto MOP, refrigerante y máxima presión de funcionamiento, PS/MWP

 

Identificación

El conjunto de orificio para T2 y TE2 está marcado con el tamaño del orificio (p.ej. 06).

El número del conjunto de orificio también está indicado en la tapa del embalaje.

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La válvula de expansión debe instalarse en la tubería de líquido, delante del evaporador, y su bulbo sujeto a la tubería de aspiración lo más cerca posible del evaporador. En caso de que haya compensación de presión externa, la tubería de compensación deberá conectarse a la tubería de aspiración inmediatamente después del bulbo.

Instalación

La mejor posición de montaje del bulbo es en una tubería de aspiración horizontal, en una posición entre

la una y las cuatro de las agujas del reloj. La ubicación depende del diámetro exterior de la tubería.

7 • La válvula de expansión debe instalarse en la tubería de líquido, delante del evaporador,refrigerante. Puede fijarse por medio de racores de conexión, de pletinas o bien con racores soldados. Muchas de estas válvulas requieren alguna atención de servicio de vez en cuando. Existe también una válvula solenoide, conocida por válvula piloto. Esta válvula emplea un asiento muy pequeño para desviar la presión del gas a alta presión que motiva el cambio de posición de la válvula mayor. Este tipo de válvula utiliza la diferencia de presión para causar un gran movimiento mientras la " id="pdf-obj-7-14" src="pdf-obj-7-14.jpg">

Fig5. Instalación de válvula de expansión.

  • 2.3. Válvulas solenoides.

La válvula solenoide es el componente que se utiliza más a menudo para controlar el flujo de refrigerante. Esta válvula posee una bobina magnética que, cuando tiene corriente, levanta el émbolo de su interior. Estas válvulas pueden ser del tipo normalmente abierto o normalmente cerrado. La primera no abre hasta que recibe corriente, y la de tipo normalmente abierto se halla siempre así, y no cierra hasta que llega corriente a la misma.

Las válvulas solenoide son del tipo de acción instantánea que abren o cierran muy rápidamente bajo la acción de la corriente eléctrica que se aplica a la bobina. Este tipo de válvula puede emplearse para controlar corrientes de líquido o de vapor. La acción brusca de este tipo de válvula puede causar golpes de martilleo cuando se instala en la línea de líquido, por lo que se debe tener cuidado en su localización. El martilleo del líquido ocurre cuando el refrigerante líquido en movimiento se cierra bruscamente por la acción de la válvula solenoide, dando lugar a que el líquido se detenga de forma precipitada.

La válvula solenoide es la responsable del cierre o apertura del flujo de fluido. Este tipo de válvula lleva siempre grabada una flecha para indicar la dirección del flujo de refrigerante. Aparte de colocar la válvula solenoide en la dirección correcta, debe considerarse la posición en que se instala la misma. La mayoría de estas válvulas tiene un pesado émbolo que se alza para abrir la válvula. Cuando no está magnetizado el émbolo, el peso del mismo cierra la válvula en su asiento. Si la válvula se instala con la parte superior de lado o hacia abajo, la válvula permanecerá en la posición magnetizada, cuando realmente no lo está.

La válvula solenoide debe fijarse en la línea de refrigerante a fin de que no se produzcan fugas de refrigerante. Puede fijarse por medio de racores de conexión, de pletinas o bien con racores soldados. Muchas de estas válvulas requieren alguna atención de servicio de vez en cuando.

Existe también una válvula solenoide, conocida por válvula piloto. Esta válvula emplea un asiento muy pequeño para desviar la presión del gas a alta presión que motiva el cambio de posición de la válvula mayor. Este tipo de válvula utiliza la diferencia de presión para causar un gran movimiento mientras la

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bobina magnética solenoide tiene que efectuar un alza pequeña del asiento. Se utilizan cuando deben controlarse grandes tuberías de vapor o de líquido; pueden disponer de más de una sola entrada y salida. Algunas se conocen como válvulas de cuatro pasos y otras de tres pasos. Tienen funciones especiales. Si la bobina ha sido diseñada para llevar a cabo la función de interruptor en una válvula de capacidad, dicha bobina ha de ser de gran tamaño con una fuerte alimentación de corriente

8 bobina magnética solenoide tiene que efectuar un alza pequeña del asiento. Se utilizan cuando deben

Fig6. Válvula solenoide.

  • 2.4. Presosotatos y termostatos.

Los presostatos KP han sido diseñados para proteger sistemas de refrigeración de presiones de descarga excesivas, así como de presiones de aspiración muy bajas, arrancando y parando compresores así como ventiladores de condensadores. Los termostatos KP con carga de adsorción son los adecuados contra congelación en enfriadoras. El resistente sistema de contactos de 16 Amp permite operar directamente con motores de 2 kW sin utilizar contactores.

8 bobina magnética solenoide tiene que efectuar un alza pequeña del asiento. Se utilizan cuando deben

Aplicaciones

Refrigeración tradicional

Fig7. Presostato.

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Bombas de calor

Unidades de aire acondicionado

Enfriadores de líquidos

Transporte refrigerado

Ventajas

Diseño compacto fácil de manejar con escalas grandes y perfectamente visibles.

Especial resistencia a las vibraciones y choques.

Funcionamiento preciso y fiable del compresor gracias a una excelente electromecánica.

Sencilla comprobación funcional con función de control manual del sistema de contactos (sin

herramientas). Conexión eléctrica de fácil instalación que también facilita el montaje en bastidor.

Datos Técnicos

Adecuadas para todos los refrigerantes fluorados.

Homologaciones: CE y UL.

Los presostatos están disponibles con conexiones abocardar, soldar y de tubo capilar.

Los termostatos están disponibles con sensor de tubo capilar, con sensor de aire o con sensor

cilíndrico. Pueden suministrarse con protección IP 30 e IP 44. KP 6, 7 y 17 con doble fuelle contra fallos.

El termostato UT es un interruptor eléctrico controlado por temperatura con sensor y tubo capilar de acero inoxidable (18/8) o cobre. La temperatura debe ajustarse de modo que se corresponda con la temperatura media requerida. El diferencial del termostato es fijo.

9  Bombas de calor  Unidades de aire acondicionado  Enfriadores de líquidos  Transporte

Fig7. Termostato.

Aplicaciones

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Cámaras frigoríficas

Enfriadores de bebidas

Máquinas de hacer helados

Enfriadores de leche

Mostradores refrigerados

Instalaciones de aire acondicionado

Sistemas de recuperación de calor

Ventajas

Disponible para instalarse en pared o en panel

UT para instalación en pared: IP 20 a EN 60529/IEC 52

UT para instalación en panel: IP 00 a EN 60529/IEC 529

Datos Técnicos

UT 72 para uso universal (de -30 a 30°C)

UT 73 para protección contra hielo (de 0 a 40°C)

Diferencial fijo a 2,3°K

Rearme automático

Carga de los contactos: - c.a. 1: 10 A, 250 / 380 V (óhmica) - c.a. 11: 2,5 A, 250 / 380 V (induc.)

  • 2.5. Reguladores de presión.

El ciclo térmico de refrigeración consta básicamente de un compresor, un evaporador, un condensador, y un dispositivo de dosificación o regulación del refrigerante, tuberías, refrigerante o sustancia de trabajo. En teoría estos componentes deberían de trabajar dentro de un balance perfecto sin embargo, es sabido que los ciclos termodinámicos funcionan de acuerdo a su medio ambiente, que en alguna forma tienen que rechazar calor a este (por medio del condensador), y dado que estas condiciones ambientales son continuamente variables (durante cada día, durante la noche, durante el año) la operación del condensador es diferente dependiendo de esas condiciones. Por otro lado, el evaporador está sujeto a las cargas del producto (su temperatura de entrada y salida, su cantidad, frecuencia de movimientos de esta, deshielos, humedad, etc.) Dadas estas situaciones la operación del compresor y la masa de refrigerante circulando serán también variables, se tendrá que ajustar a la demanda del ciclo. Además, la selección de las componentes principales del ciclo para un diseño específico con un balance perfecto es muy difícil de lograr. Por lo anterior es necesario añadir al ciclo elementos auxiliares de control y regulación que lo puedan hacer funcionar correctamente y eficientemente bajo todas estas variaciones.

Existen cuatro tipos de Reguladores de Presión:

Para el Control de Presión del Evaporador (Evaporator Pressure Regulator EPR). En la línea de

succión. Para el Control de Presión del Cárter (Crankcase Pressure Regulator CPR). En la línea de

succión. Para el Control de Derivación de Gas Caliente (Hot Gas ByPass).

Para el Control de Presión de Descarga (Head Pressure Control).

Los reguladores en la línea de succión (1 y 2) son usados para una gran variedad de funciones en el control de la refrigeración. Su propósito principal es balancear la capacidad del sistema de refrigeración a los requerimientos de la carga térmica.

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Controlando la presión de operación del evaporador (o la presión de succión del compresor), se puede lograr o permitir que el sistema opere correctamente bajo un amplio rango de condiciones de carga y ambientales, manteniendo una eficiencia máxima del sistema. Su utilización es muy buena en sistemas centrales grandes de refrigeración comerciales. Por lo general, pero no siempre, se requiere instalar reguladores en sistemas pequeños de unidades auto contenidos, sistemas de refrigeración distribuidos en supermercados, sistemas compactos, etc.

Existen dos tipos principales de reguladores en la línea de succión: de flujo ascendente (Upstream) Regulador de Presión del Evaporador (EPR), y el regulador de presión con flujo descendente, y dado que regula la presión del compresor es llamado Regulador de Presión del Carter (CPR). Ambos tipos se encuentran a la salida del evaporador, entre este y el compresor (ver Fig. 1). En operación la EPR mantiene la presión del gas arriba o en el valor preestablecido (cuando se desea una mínima presión en el evaporador) la válvula CPR mantiene la presión del gas abajo o en el valor preestablecido (que la presión del cárter del compresor no suba de un valor establecido, por ejemplo después de un descongelamiento o cuando ha estado parado mucho tiempo).

11 Controlando la presión de operación del evaporador (o la presión de succión del compresor), se

2.6. Filtros.

Fig8. Reguladores de presión.

Como su nombre lo indica este es un dispositivo que cumple dos funciones. Filtrar o detener cualquier impureza que se haya introducido al sistema con el fin de evitar que el tubo capilar o restrictor sea obstruido de ahí que su posición deba ser antes del restrictor, para cumplir esta función el filtro está provisto de una malla a la entrada en forma cilíndrica y otra malla a la salida en forma circular.

La otra función es la de remover la humedad del sistema de refrigeración, su posición que es en la línea líquida o sea enseguida del condensador hace que el material desecante actúe rápidamente absorbiendo la humedad que se haya quedado dentro del sistema siempre y cuando la cantidad de humedad no sea superior a la que esta sustancia sea capaz de absorber. La sustancia más utilizada para la remoción de humedad en un sistema de refrigeración doméstica es la "Sílica-gel" material que generalmente se encuentra en forma granulada. Este material cumple con las propiedades requeridas para un buen desecante que son:

  • a. Reducir el contenido de humedad del refrigerante

  • b. Actuar rápidamente para reducir la humedad en un paso de refrigerante a través de la unidad de secado.

  • c. Soportar aumentos de temperatura hasta de 70ºC sin que se altere su eficiencia.

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  • d. Ser inerte químicamente al aceite.

  • e. Permanecer insoluble, no debe disolverse con ningún líquido.

  • f. Permanecer en su condición sólida original.

  • g. Permitir el flujo uniforme del refrigerante a través de los gránulos, bolitas o bloque con una baja restricción o caída de presión del refrigerante.

12 d. Ser inerte químicamente al aceite. e. Permanecer insoluble, no debe disolverse con ningún líquido.
  • 2.7. Visores de nivel de líquido

Fig9. Filtro

La Mirilla (también llamada Visor), es un dispositivo auxiliar en los sistemas de Aire Acondicionado y Refrigeración que nos permite observar la condición del refrigerante en el lugar de su ubicación. Es un indicador de la condición del refrigerante cuyas funciones son determinar su estado líquido y su contenido de humedad. Permite el control inmediato y directo de la circulación, del estado y cantidad de humedad del refrigerante en fase líquida o bifásica, en las instalaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire.

El Indicador de Líquido se aplica en los casos en que nos permite la visibilidad del refrigerante en estado líquido, entre sus usos tenemos los siguientes:

En medio de la válvula de expansión y la unidad condensadora, nos provee de una indicación de

la carga de refrigerante del sistema. Después del separador de aceite, nos permite observar y así asegurar el adecuado retorno de

aceite al compresor. Indica el aceite retornando al compresor en la línea de succión.

Entre sus usos más importante del Indicador de Líquido (llamado comúnmente “Mirilla” ó “Visor”) es el de proporcionarnos una indicación visual de que la carga de refrigerante del sistema es correcta:

Si el indicador de Líquido se ubica en el recibidor cerca de la Unidad Condensadora como lo indica la Fig.1, si existe burbujeo en ella, se determinará que el sistema no tiene suficiente carga de refrigerante. Sin embargo, durante arranques con grandes cargas térmicas del sistema, puede ocurrir burbujeo temporal en el indicador de líquido. Si el tubo de salida del recibidor presenta obstrucción o es pequeño, la situación del burbujeo ocurrirá la mayor parte del tiempo, aún con la carga correcta de refrigerante del sistema, esta situación es necesario observarla con cuidado para no llegar a la conclusión errónea de que el sistema está bajo de carga.

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13 2.8. Separadores de aceite. Fig10. Visores de nivel de líquido. El uso del separador de
  • 2.8. Separadores de aceite.

Fig10. Visores de nivel de líquido.

El uso del separador de aceite en sistemas de refrigeración se ha vuelto muy común, y es considerado por la mayoría de los ingenieros y técnicos como artículo esencial en instalación de unidades de baja temperatura y aire acondicionado.

La forma más común para reducir el aceite en circulación y problemas que éste conlleva dentro del sistema es mediante el uso un separador de aceite. Su función principal es separar el aceite del gas refrigerante, y devolverlo al cárter del compresor antes de que llegue a otros componentes del sistema. Selección

Los fabricantes generalmente publican en sus catálogos tablas de selección basadas en la potencia del motor del compresor (hp) o en toneladas de refrigeración y temperatura de evaporación. Se sabe que la capacidad real de un sistema en toneladas de refrigeración, la mayoría de las veces, no corresponde al tamaño en hp del compresor, debido a que compresores del mismo tamaño pueden trabajar a diferentes velocidades (rpm) y tener diferentes desplazamientos volumétricos.

La manera más precisa de seleccionar un separador es basándose en el desplazamiento volumétrico del compresor, el cual está en metros cúbicos por minuto (mcm) o en pies cúbicos por minuto (cfm). Deben considerarse, además, las temperaturas de evaporación y condensación, así como el refrigerante.

La selección del diámetro de la línea de succión y la de descarga está enfocada a obtener la velocidad deseada de los gases en el sistema. La reducción de velocidad de la mezcla refrigerante y aceite, al pasar a través del separador de aceite, es factor principal en la separación de aceite. Por lo tanto, es importante la relación del volumen de las conexiones del separador con el volumen de la cápsula. Mientras más grande sea la capacidad del compresor, mayor será el volumen requerido de la cápsula, aunque las conexiones sean las mismas.

Las conexiones deben ser capaces de transportar los gases a la misma presión de la línea de descarga. En consecuencia, las conexiones deben ser del mismo tamaño o mayores que las de la línea de descarga.

Donde y como instalarlo

El separador deberá montarse de manera segura en posición vertical. Generalmente, se instala en la línea de descarga, entre compresor y condensador, lo más cerca posible del compresor. La línea del compresor se ensambla a la conexión de entrada del separador, y luego se conecta una línea de la conexión de salida del separador a la entrada del condensador. La conexión más pequeña en el separador es la del retorno de

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aceite, y de ésta debe conectarse una línea al cárter. Se quita el tapón que viene en el cárter y se reemplaza por una conexión flare, en la cual se conecta la línea de retorno de aceite. Bajo condiciones normales, no es recomendable instalar una válvula de paso en la línea de retorno del aceite, porque ésta pudiera inadvertidamente quedar cerrada, deteniendo el aceite que va al compresor. Si se considera instalar una válvula de paso, se deberá asegurar que dicha válvula esté en posición totalmente abierta durante la operación.

14 aceite, y de ésta debe conectarse una línea al cárter. Se quita el tapón que
  • 2.9. Localización de averías.

Fig11. Separador de aceite.

Aunque las averías que se mencionan, sus causas, los remedios y efectos en el funcionamiento de la instalación, también son válidas para instalaciones más complicadas y de mayor tamaño. Sin embargo, en tales instalaciones pueden aparecer averías no descritas en este folleto, éstas y averías relacionadas con reguladores electrónicos no son tratadas aquí.

Averías localizables sin el uso de instrumentos de medida: Con cierta experiencia, las averías más corrientes en instalaciones de refrigeración, podrán ser localizadas simplemente por medio de la vista, el oído, el tacto y hasta cierto punto con el olfato. Por el contario, otro tipo de averías sólo se podrán localizar mediante el uso de instrumentos de medida.

Se requiere un buen conocimiento de la instalación Una de las cuestiones importantes en la localización de averías, es el conocimiento del diseño de la instalación, su función y control, tanto mecánico como eléctrico. Si no se está familiarizado con la instalación, se debe estudiar detenidamente el trazado de las tuberías y el diseño general de la instalación en cuestión (trazado de tuberías, situación de componentes y la existencia de sistemas externos conectados, como p.ej. torres de refrigeración y sistemas de salmuera).

14 aceite, y de ésta debe conectarse una línea al cárter. Se quita el tapón que

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Se requieren conocimientos teóricos Para localizar y subsanar averías y funcionamientos inadecuados, se requiere ciertos conocimientos teóricos, así como también es indispensable tener un conocimiento a fondo de los siguientes factores:

Estructura, funcionamiento y características de todos los componentes de la instalación.

Instrumentos y técnicas de medida necesarios.

Todos los procesos de refrigeración de la instalación.

Las influencias ambientales en el funcionamiento de la instalación.

El funcionamiento y ajuste de los controles y de los dispositivos de seguridad.

Legislación vigente referente a aspectos de seguridad y sus correspondientes inspecciones en sistemas de refrigeración.

Antes de examinar las averías habituales en las instalaciones de refrigeración, examinaremos brevemente algunos de los instrumentos de medida más importantes usados en la localización de averías.

15 Se requieren conocimientos teóricos Para localizar y subsanar averías y funcionamientos inadecuados, se requiere ciertos

3.

CONCLUSIONES

Se analizó cada uno de los temas, teniendo así un concepto claro de cada uno de los mismos. Se Identificó las características fundamentales de cada sistema y como es su funcionamiento. Analizamos cada una de las aplicaciones encontradas y pudimos relacionarlas con cada uno de los sistemas.

16 4. GLOSARIO Absorbente: Una sustancia con la habilidad de tomar o absorber otra sustancia. Absorción:
16
4.
GLOSARIO
Absorbente: Una sustancia con la habilidad de tomar o absorber otra sustancia.
Absorción: Es la extracción de uno o más componentes de una mezcla de gases cuando los gases y los
líquidos entran en contacto. El proceso se caracteriza por un cambio en el estado físico o químico de los
componentes.
Acondicionamiento del aire: Control de la temperatura, humedad, movimiento, y limpieza del aire en un
espacio confinado.
Acumulador de aspiración: Es un recipiente en una instalación frigorífica que se instala en el lado de
baja presión, antes del compresor. Su función es la de evitar que ingrese refrigerante en estado líquido al
compresor.
Azeotropo: Mezcla de refrigerante con un mínimo y máximo punto de ebullición.
Barómetro: Instrumento para medir la presión atmosférica.
Barrido: Práctica en refrigeración que consta en la limpieza de las tuberías que forman un circuito
frigorífico mediante la impulsión (por de medio de un gas a alta presión) de un fluido de limpieza que
barre el interior de las tuberías.
Bomba de calor: Máquina térmica que permite transferir calor de una fuente fría a otra más caliente. En
calefacción o climatización, aparato capaz de tomar calor de una fuente a baja temperatura (agua, aire,
etc.) y transferirlo al ambiente que se desea calefactar.
Caída de presión: la diferencia de presión entre dos puntos.
Calor latente: calor que provoca el cambio de estado de sin cambio en la temperatura o presión.
Calor sensible: calor que cambia la temperatura de una sustancia. Puede ser medida con un termómetro.
Cambio de estado: el cambio de sólido a líquido o de líquido a gas provocado por la adición de calor. O
a la inversa, en la cual la quita de calor a una sustancia provoca el cambio de gas a líquido o de líquido a
sólido.
Capacitor: En electricidad y electrónica, un capacitor es un dispositivo que almacena energía eléctrica,
es un componente pasivo. Está formado por un par de superficies conductoras en situación de influencia
total, generalmente en forma de tablas, esferas o láminas, separadas por un material dieléctrico o por el
vacío, que, sometidos a una diferencia de potencial adquieren una determinada carga eléctrica, positiva
en una de las placas y negativa en la otra (siendo nula la carga total almacenada).
Cero absoluto: es la temperatura en la cual se detiene el movimiento molecular (-459º F, -273º C).
Ciclo: una serie de eventos u operaciones que tienen la tendencia de repetirse en el mismo orden.
Compresor: Es el componente de una instalación frigorífica encargado de aspirar el refrigerante en
estado gaseoso, para luego comprimirlo, y descargarlo hacia el condensador como refrigerante en estado
gaseoso a alta temperatura y presión.
Condensación: es el proceso donde el vapor cambia a líquido y pierde el calor latente de condensación
hacia el alrededor.
Condensador: Es un intercambiador de calor de una instalación frigorífica encargado de condensar el
refrigerante proveniente del evaporador en estado gaseoso. Su objetivo es la eliminación del calor
adquirido por el evaporador y por el trabajo realizado por el compresor.
Conducción: la transferencia de calor por contacto directo entre dos objetos a diferentes temperaturas.
Esta toma lugar en sólidos y también entre sólidos que están en contacto directo con otro.
Convección: el proceso mediante el cual gases y líquidos se mueven debido a cambios en la temperatura
y presión.
Desecante: una sustancia usada para juntar y mantener humedad en un sistema frigorífico; un agente
deshidratante. Los componentes desecantes son la alúmina y la silica gel.
Deshidratar: quitar el agua de cualquier materia.
Devanados: También se denomina “bobina”. Es un componente pasivo de un circuito eléctrico que,
debido al fenómeno de la autoinducción, almacena energía en forma de campo magnético. Está
constituido usualmente por una cabeza hueca de una bobina de conductor, típicamente alambre o hilo de
cobre esmaltado.
Entalpía: la cantidad total de energía térmica (calor) contenida en una sustancia. Esto depende de la
naturaleza de la sustancia, presión y temperatura.
Escala Celsius: es la escala de temperatura usada en el sistema métrico. El punto de congelación en esta
escala es de 0º; y el punto de ebullición es a los 100º C.

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Escala Fahrenheit: la escala de temperatura en la cual el punto de ebullición del agua es a 212º y el punto de congelación es de 32º F. Evacuación: la remoción de refrigerante u otro gas de un sistema frigorífico. Evaporador: Es un intercambiador de calor que genera la transferencia de energía térmica contenida en el ambiente hacia un fluido refrigerante a baja temperatura y en proceso de evaporación. Es el componente de una instalación frigorífica que genera el “efecto frigorífico”. Evaporador de expansión directa: En los evaporadores de expansión directa la evaporación del refrigerante se lleva a cabo a través de su recorrido por el evaporador, encontrándose este en estado de mezcla en un punto intermedio de este. De esta manera, el fluido que abandona el evaporador es puramente vapor sobrecalentado. Estos evaporadores son los más comunes y son ampliamente utilizados en sistemas de aire acondicionado. No obstante son muy utilizados en la refrigeración de media y baja temperatura, no son los más apropiados para instalaciones de gran volumen. Evaporador inundado: Este tipo de evaporador funciona con fluido refrigerante, el cual se llena por completo de este líquido con el propósito de tener humedecida toda la superficie interior del intercambiador, y, como consecuencia de ello obtener la máxima transferencia de calor posible. Expansión: En un circuito frigorífico, es la acción en la que un dispositivo de expansión genera una abrupta caída de presión del refrigerante en estado líquido a la entrada del evaporador. Al reducirse la presión sobre el refrigerante, este despide una fina mezcla de líquido y vapor a baja presión y temperatura. Flash gas: el gas que se forma inmediatamente luego de que el refrigerante atraviesa el dispositivo de expansión. Frío: término usado para indicar la ausencia de calor. Fusible: Elemento de protección utilizado para proteger dispositivos eléctricos y electrónicos. Gas no condensable: un gas que no cambia a estado líquido bajo condiciones normales de operación. Los gases no condensables en un sistema generalmente son la humedad o el aire. Línea de líquido: es la tubería que lleva refrigerante líquido a alta presión desde el condensador hacia el dispositivo de expansión. Línea de succión: es la tubería o línea entre el evaporador y el compresor. Manómetro: instrumento para medir presiones de gases y vapores. Manómetro compuesto: instrumento para medir por sobre y por debajo de la presión atmosférica. En el puente de manómetros, es el de color azul usado para tomar presión en el lado de baja presión de un sistema. Presión absoluta: la presión ejercida por la atmósfera, e indicada por el barómetro. La presión manométrica más la presión atmosférica (14.7 libras por pulgada cuadrada) es igual a la presión absoluta. Se define también como la presión existente por sobre el vacío perfecto. Presión de descarga: la presión encontrada en el condensador de un sistema; también conocida como presión del lado de alta. Presión de retorno: es la presión en el lado de baja de un sistema frigorífico; también llamado presión de succión o presión de baja. Presión de succión: el lado de baja presión entre el compresor y la salida del evaporador. Se encuentra en el lado de baja de un sistema. Presostato: Elemento de seguridad y de control de una instalación frigorífica activado por presión, cuya función es la de abrir o cerrar un circuito mediante uno o varios contactos normalmente cerrados o abiertos. Protección de sobrecarga: un dispositivo en un moto compresor que desactiva o detiene el motor ante un consumo excesivo de corriente, temperatura o presión. Protector térmico: Dispositivo eléctrico con disco bimetálico que actúa por temperatura y corriente eléctrica con rearme automático o manual. Son destinados a la protección de motores eléctricos y compresores herméticos. PTC: Es un protector de sobre carga que va conectado en serie con el artefacto o carga a proteger. Durante condiciones normales de funcionamiento, el PTC mantiene una baja resistencia. Cuando se detecta un cortocircuito o sobre carga, su resistencia aumentará provocando la apertura del circuito eléctrico. Punto de ebullición: la temperatura de ebullición de un líquido a una presión atmosférica de 14.7 libras por pulgada cuadrada. Es la temperatura de ebullición de un líquido a una presión predeterminada. Refrigeración: la transferencia de calor de un lugar donde no es deseado hacia otro.

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Refrigerante: fluido en un sistema frigorífico que adquiere calor mediante su evaporación a baja temperatura y presión y entrega este calor mediante su condensación a alta presión y temperatura. Sistema de expansión directa: un sistema seco que no almacena refrigerante líquido en el evaporador. Este usa una predeterminada cantidad de refrigerante. Sistema en cascada: es el arreglo en el cual dos o más sistemas frigoríficos operan en serie; el evaporador de una máquina enfría el condensador de la otra máquina. El sistema produce temperaturas ultra bajas. Temperatura: es la medición de la intensidad del calor. Se mide en grados en un termómetro. Temperatura absoluta: es la temperatura por sobre el cero absoluto. Temperatura ambiente: la temperatura de un fluido (generalmente aire) que rodea a un objeto. Temperatura de ebullición: es la temperatura a la cual un fluido cambia de líquido a gas. Cualquier líquido puede estar hecho para hervir a casi cualquier temperatura. Termostato: Es elemento de una instalación frigorífica que controla la temperatura de un recinto o ambiente. Mediante la apertura o cierre de un contacto, establece el corte o puesta en marcha de la instalación frigorífica. Tonelada de refrigeración: cantidad de frío producido mediante el derretimiento de 1 tonelada de hielo en 24 horas. Torre de enfriamiento: es un accesorio del condensador usado para enfriar agua. Tubo capilar: Es el dispositivo encargado de dosificar la entrada de refrigerante en estado líquido al evaporador de un sistema. Es muy popular en las unidades compactas de aire acondicionado y refrigeradores familiares. Vapor saturado: vapor húmedo conteniendo la máxima cantidad de gas. Si la presión aumenta o la temperatura desciende, el vapor comenzará a condensarse. Visor de líquido: Tal como su nombre lo describe, la utilización de este elemento nos permite observar el pasaje del refrigerante. Se instala antes del dispositivo de expansión, y en algunos modelos, lleva indicador de humedad.

5. ANEXOS

TIPOS DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y SU IMPACTO CON EL MEDIO AMBIENTE

Sistemas de refrigeración utilizados

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para facilitar la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de refrigeración industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico de funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos. El intercambio calorífico entre el medio de proceso y el refrigerante se intensifica a través de intercambiadores, donde el refrigerante descarga su calor al ambiente. En los sistemas abiertos, el refrigerante está en contacto con el ambiente, cosa que no ocurre en los sistemas cerrados, donde el refrigerante o el medio de proceso circulan por tubos o serpentines. Los sistemas sin recirculación suelen utilizarse en instalaciones de gran capacidad que disponen de un suministro suficiente de agua para la refrigeración y que están situadas junto a una masa de aguas superficiales que sirve como medio receptor de los vertidos. Cuando no se dispone de un suministro de agua fiable, se utilizan sistemas con recirculación (torres de refrigeración). En las torres de recirculación abiertas, el agua refrigerante se enfría por contacto con una corriente de aire. Estas torres están equipadas con dispositivos que aumentan la superficie de contacto de aire y agua. La corriente de aire puede crearse por tiro natural o por tiro mecánico, utilizando ventiladores. Las instalaciones de pequeña o gran capacidad utilizan mucho las torres de tiro mecánico, mientras que las instalaciones de gran capacidad (como las industrias eléctricas) utilizan principalmente las torres de tiro natural. En los sistemas de circuito cerrado, los tubos o serpentines por los que circula el refrigerante o el medio de proceso tienen su propio sistema de refrigeración con el que enfrían la sustancia que contienen. En los sistemas de proceso húmedo, la corriente de aire enfría por evaporación los tubos o serpentines rociados con agua. Los sistemas de proceso seco sólo utilizan la corriente de aire. En ambos casos, los serpentines pueden ir provistos de aletas, que amplían la superficie de refrigeración y, por lo tanto, el efecto refrigerante. Los sistemas húmedos de circuito cerrado se utilizan mucho en la industria para las instalaciones de menor

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capacidad. El principio de refrigeración con aire seco puede encontrarse en pequeñas instalaciones industriales o también en grandes centrales eléctricas, cuando no se dispone de agua suficiente o ésta es muy cara. Los sistemas de refrigeración híbridos, abiertos o cerrados, son torres mecánicas de diseño especial que pueden utilizar la vía seca o la húmeda para reducir la formación de penachos visibles. Con la opción de que los sistemas funcionen por la vía seca (en particular, las pequeñas unidades de tipo celular) durante períodos de baja temperatura del aire ambiente, puede reducirse además el consumo anual de agua.

19 capacidad. El principio de refrigeración con aire seco puede encontrarse en pequeñas instalaciones industriales o

En la tabla se especifican las características de los sistemas de refrigeración utilizados en una determinada

situación climática. La temperatura final del medio de proceso que sale del intercambiador depende de la temperatura del refrigerante y del diseño del sistema de refrigeración. El agua tiene mayor capacidad térmica específica que el aire y, por lo tanto, es el mejor refrigerante. La temperatura del aire y del agua que se utilizan como medios refrigerantes depende de las temperaturas locales de bulbo húmedo y seco. Cuanto más elevadas sean éstas, más difícil será conseguir que el proceso alcance una temperatura final baja. La temperatura final del proceso se obtiene sumando la temperatura ambiente mínima (del refrigerante) y la diferencia mínima necesaria entre la temperatura del refrigerante (que entra al sistema de refrigeración) y la temperatura del medio de proceso después del intercambiador (que sale del sistema), la cual recibe también el

nombre de “aproximación (térmica)”. Desde el punto de vista técnico, la aproximación puede ser muy

pequeña por diseño, pero el coste es inversamente proporcional a la capacidad. Cuanto menor es la aproximación, menor puede ser la temperatura final. Cada intercambiador tiene su propia aproximación y, cuando se instalan intercambiadores adicionales, se suman todas las aproximaciones a la temperatura del refrigerante (que entra al sistema) para obtener la temperatura final que puede alcanzarse en el proceso. En los sistemas de refrigeración indirectos se utilizan intercambiadores adicionales cuando se instala un circuito de refrigeración suplementario. Este circuito secundario se conecta al primario por un intercambiador. Los

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sistemas indirectos se utilizan cuando es rigurosamente obligado evitar fugas de sustancias de proceso al medio ambiente. En los sistemas de refrigeración que se suelen utilizar en el sector eléctrico, las aproximaciones y capacidades de refrigeración mínimas son algo diferentes que en las industrias no eléctricas, v debido a las especiales características del proceso de condensación de vapor. A continuación, se resumen las distintas aproximaciones y capacidades de generación de energía.

20 sistemas indirectos se utilizan cuando es rigurosamente obligado evitar fugas de sustancias de proceso al

Aspectos medioambientales de los sistemas de refrigeración utilizados

Los aspectos medioambientales de los sistemas de refrigeración varían según su configuración, pero lo más importante es aumentar la eficiencia energética total y la reducción de las emisiones al medio acuático. Los niveles de emisión y consumo son muy específicos de la instalación y, cuando es posible cuantificarlos, presentan grandes variaciones. De acuerdo con la filosofía del enfoque integrado basado en las MTD, hay que tener en cuenta los efectos cruzados en la evaluación de cada aspecto medioambiental y de las medidas de reducción conexas.

Consumo de energía

El consumo específico de energía, directo o indirecto, es un aspecto medioambiental importante para todos los sistemas de refrigeración. El consumo indirecto de energía es el que corresponde al proceso que se ha de refrigerar. Este consumo puede aumentar si el rendimiento del sistema de refrigeración no es óptimo debido a su configuración, lo cual puede dar lugar a un aumento de la temperatura del proceso (∆K), que se expresa en kWe/MWth/K. El consumo directo de energía se expresa en kWe/MWth y hace referencia a la cantidad de energía que consumen todos los equipos (bombas, ventiladores) del sistema de refrigeración por cada MWth que se disipa. Medidas para reducir el consumo indirecto de energía son: seleccionar la configuración que tenga menor consumo indirecto (en general, sistemas sin recirculación), aplicar un diseño con pequeñas aproximaciones, y reducir la resistencia al intercambio calorífico mediante un correcto mantenimiento del sistema de refrigeración.

Agua

El agua es importante en los sistemas de proceso húmedo como principal refrigerante, pero también como medio receptor de los vertidos que se generan. Cuando se realizan grandes tomas de agua, los peces y otros organismos acuáticos son arrastrados y golpeados. El vertido de grandes cantidades de agua caliente también puede afectar al medio acuático, pero este impacto puede controlarse colocando las tuberías de toma y desagüe en puntos adecuados y evaluando los flujos mareales y estuarinos para comprobar la adecuada mezcla y dispersión advectiva de las aguas vertidas. El consumo de agua oscila entre 0,5 m3 /h/MWth para una torre abierta de proceso híbrido y hasta 86 m3 /h/MWth para un sistema abierto sin recirculación. Para reducir las grandes tomas de agua que necesitan los sistemas sin recirculación, es necesario cambiar a sistemas re circulantes. De este modo, se reducen también los vertidos de grandes cantidades de agua caliente y las emisiones de productos químicos y

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residuos. El consumo de agua de los sistemas re circulantes puede reducirse aumentando el número de ciclos, mejorando el proceso de reposición de agua u optimizando el aprovechamiento de las fuentes de aguas residuales disponibles tanto dentro como fuera de la instalación. Ambas opciones requieren un complejo programa de tratamiento de las aguas procedentes de la refrigeración. El proceso híbrido permite utilizar la vía seca durante algunos períodos del año (en los que la temperatura del aire es más baja o la demanda de refrigeración menor) para reducir el consumo de agua, en particular en las pequeñas unidades de tipo celular. Emisiones de calor a las aguas superficiales

Como ya se ha dicho, las emisiones de calor pueden causar un impacto ambiental en las aguas receptoras. Factores de influencia son, por ejemplo, la capacidad de refrigeración de dichas aguas y su temperatura y situación ecológica. Los vertidos de aguas que se han calentado tras ser utilizadas como medio refrigerante pueden hacer que se sobrepasen los niveles de calidad medioambiental correspondientes a las temperaturas que se registran durante el período estival. La Directiva 78/659/CEE refleja los requisitos térmicos aplicables a dos sistemas ecológicos (aguas de salmónidos y aguas de ciprínidos). Con respecto al impacto ambiental que producen las emisiones de calor, no sólo importa la temperatura propia de las aguas receptoras, sino también el aumento de temperatura que se registra en los límites de la zona de mezcla como consecuencia de los vertidos calientes. El alcance del impacto ambiental depende tanto de la cantidad como del nivel del calor emitido en relación con las dimensiones de la masa de agua receptora. Si los vertidos se realizan en masas de agua relativamente pequeñas y el penacho de agua caliente alcanza la margen opuesta del río o canal, pueden crear barreras a la migración de los salmónidos. Emisiones de sustancias a las aguas superficiales

Las sustancias que emiten los sistemas de refrigeración a las aguas superficiales pueden ser: aditivos que se añaden al agua refrigerante y sus componentes reactantes, sustancias que son transportadas por el aire a una torre de refrigeración, productos de la corrosión de los equipos que integran los sistemas de refrigeración, y fugas de productos químicos de proceso y los productos de su reacción. Para garantizar el correcto funcionamiento de los sistemas de refrigeración puede ser necesario tratar el agua refrigerante para evitar la corrosión, la oxidación y las micro/macro incrustaciones en los equipos. El tratamiento será diferente según se trate de sistemas con o sin recirculación. En estos últimos, pueden ser tratamientos bastante complejos, que utilicen muy diversos productos químicos. En consecuencia, las emisiones que generan las purgas de estos sistemas también son muy variables y es difícil establecer niveles representativos. A veces se aplica un tratamiento a las aguas purgadas antes de realizar la descarga.

21 residuos. El consumo de agua de los sistemas re circulantes puede reducirse aumentando el número

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Una forma de reducir las fugas y la corrosión puede ser seleccionar e instalar equipos de refrigeración hechos de materiales adecuados para el entorno en el que han de funcionar. Este entorno se define por:

Las condiciones del proceso, como la temperatura, la presión o el caudal, los medios refrigerados, y las características químicas del agua refrigerante.

Uso de biocidas

Los sistemas abiertos sin recirculación se tratan principalmente con biocidas oxidantes para evitar las macro incrustaciones. La cantidad aplicada puede expresarse en equivalentes del cloro por MWth en relación con el alcance de las incrustaciones en el intercambiador o en sus proximidades. Utilizar halógenos es perjudicial para el medio ambiente porque se forman subproductos halogenados. En los sistemas abiertos con recirculación, el agua se somete a un pretratamiento contra la oxidación, la corrosión y la micro incrustación. Debido a que los sistemas re circulantes trabajan con volúmenes de agua relativamente menores, es posible aplicar con éxito tratamientos alternativos como el ozono o la luz ultravioleta, aunque requieren condiciones de proceso específicas y pueden ser bastante caros.

Emisiones atmosféricas

El aire que emiten las torres de circuito seco no suele considerarse el aspecto más importante de la refrigeración. Puede ser contaminante si hay una fuga de producto, pero esto puede evitarse con un mantenimiento adecuado. Las gotas que contienen las emisiones de las torres de proceso húmedo pueden contaminarse con los productos químicos utilizados en el tratamiento de las aguas, con microbios o con los productos de la corrosión. La instalación de eliminadores de deriva y la aplicación de un programa de tratamiento optimizado reducen los posibles riesgos.

Ruido

Las emisiones acústicas constituyen un problema local en las grandes torres de refrigeración de tiro natural y en todos los sistemas de refrigeración mecánica. Sin atenuación, los niveles de presión acústica oscilan entre 70 dB(A) en las torres de tiro natural y 120 dB(A) en las torres mecánicas. Estas variaciones se deben a la utilización de diferentes equipos y distintos puntos de medición (entrada o salida del aire). Las principales fuentes de emisión son los ventiladores, las bombas y la caída de agua.

Aspectos de riesgo

Aspectos de riesgo de los sistemas de refrigeración son las fugas en los intercambiadores, el almacenamiento de productos químicos y la contaminación microbiológica (como la enfermedad del legionario) de los sistemas de refrigeración de proceso húmedo. El mantenimiento preventivo y la vigilancia son medidas que se aplican para evitar las fugas y la contaminación microbiológica. Si las fugas pueden acarrear la emisión de grandes cantidades de sustancias nocivas para el medio acuático, se considera la posibilidad de utilizar sistemas de refrigeración directos o adoptar medidas preventivas especiales.

Residuos de los sistemas de refrigeración

Son escasos los informes de que se dispone con respecto a los residuos. Han de considerarse como tales los lodos que se generan en el pretratamiento del agua refrigerante o en los depósitos de las torres de refrigeración, que se tratan y se eliminan de distintas maneras en función de sus propiedades mecánicas y de su composición química. Los niveles de concentración varían según el programa de tratamiento de las aguas residuales. Las emisiones al medio ambiente se reducen además mediante la aplicación de técnicas menos nocivas en la conservación de los equipos de refrigeración y mediante la selección de materiales que puedan reciclarse después de desmantelar o sustituir dichos equipos.

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