al como se mencion en el mdulo de Administracin de inventarios, "Los

inventarios aunque carecen de generacin de valor agregado para las

organizaciones, permiten de una u otra manera proporcionar una disponibilidad de
los bienes y servicios prestados por ellas, adems de asegurar la continuidad de los
procesos que realizan la mismas".
En ese orden de ideas, podra pensarse que uno de los objetivos principales, en
materia de control de la produccin, consiste en alinear los inventarios y el flujo de
producto de acuerdo al comportamiento de la demanda.

Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una herramienta

de control de materiales y produccin.

Qu es Kanban?
Kanban es una palabra de origen japons que significa tarjeta, su concepto ha
evolucionado hasta convertirse en seal, y se puede definir como un sistema de
flujo que permite, mediante el uso de seales, la movilizacin de unidades a travs
de una lnea de produccin mediante una estrategia pull o estrategia de
jalonamiento.
Qu es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto
de acuerdo al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logstico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea
el sistema ideal por optimizacin de inventarios, la apuesta por conocer la demanda
en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una
apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayora de las prcticas logsticas
de vanguardia, gran nmero de casos de xito se fundamentan en la aplicacin de
un sistema de flujo pull.

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la lneas de produccin, en cuyo

caso prctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta
por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la lnea
de produccin es Kanban.
As entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a travs de centros
de trabajo, utilizando tarjetas para sealar la necesidad de otro contenedor de
material. O dicho de otra forma, la tarjeta es la autorizacin para que se produzca
el siguiente lote de produccin.

Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen bsicamente dos
tipos de tarjetas Kanban, estas son:

Kanban de retiro.
Kanban de produccin.

KANBAN DE RETIRO
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que
un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor
de producto (pequeos almacenes reguladores entre procesos).

KANBAN DE PRODUCCIN
Un kanban o tarjeta de produccin especifica la referencia y la cantidad de producto
que un proceso debe producir.
El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en
cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en
el que depositamos las tarjetas (seales), el tablero se sita de manera que el
operario lo pueda ver con facilidad desde su posicin normal o habitual. Cada tarjeta
est asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el
contenedor est vaco, la tarjeta deber estar en el tablero, si en caso contrario, est
lleno, la tarjeta deber acompaar al contenedor.

As entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir

que no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades (zona roja
del tablero). Si las tarjetas estn en la zona amarilla o verde del tablero, significa
que quedan unidades en inventario y que probablemente no sea necesario producir.

De manera que si el proceso proveedor inicia la produccin, toma la tarjeta del

tablero y la coloca en el contenedor en el que ir depositando las unidades
correspondientes al lote.

Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacn intermedio.

Acto seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el

contenedor del almacn intermedio; una vez consume todas las unidades del
contenedor, ubicar la tarjeta que acompaa al mismo, en el tablero de tarjetas, y
devuelve el contenedor totalmente vaco.

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se

definen de manera arbitraria, sino que se determinan en funcin de los parmetros
del sistema de produccin, tema que abordaremos ms adelante.
Para adoptar kanban debe considerarse que la produccin debe ser nivelada y
mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volmenes.
Este sistema no permite variabilidades de ms del 15%-20% sin cambiar los
parmetros de sealizacin. En las lneas de produccin se fabrica con un mix de
productos, de manera que pueden utilizarse diferentes rangos de colores por
referencia en un mismo tablero, as el operario sabr que referencia deber fabricar
en cada momento.

Ventajas de utilizar Kanban

Nivela la demanda con el flujo de produccin: Ataca dos desperdicios la

sobreproduccin y el exceso de inventarios.
Mejora el nivel de servicio con relacin al cumplimiento con el cliente (interno
y externo).
Soporta las actividades de planificacin de la produccin.

Cundo debe utilizarse Kanban?

Bsicamente, Kanban debe utilizarse:

En sistemas de produccin que presenten alta mezcla de referencias.

Cuando se est implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo
previo de 5's y SMED.
Cuando se pretende lograr lotes de tamao pequeos.
Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.

Cunto tiempo tarda implementar

Kanban?

La implementacin de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen,

de manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participacin
activa del personal de produccin.

La implementacin de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

Cmo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementacin del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento
para implementar Kanban es sistemtico y contempla los siguientes pasos, en los
cuales se definen los parmetros del sistema de produccin para adoptar la
herramienta:

1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.

2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamao del lote).
3. Escoger el tipo de seal y el tipo de contenedor estndar. El contenedor
puede variar por referencia.
4. Calcular el nmero de contenedores por referencia (curva de produccin) y
la secuencia pitch.
5. Dar seguiemiento (WIP o SWIP).
SELECCIONAR LAS REFERENCIAS
Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos existentes,
adems se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un trabajo previo de
mejora, como por ejemplo SMED, celdas de manufactura o balances de lneas.
CALCULAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR
KANBAN
Para determinar la cantidad de piezas por kanban, tambin conocido como
Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente frmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Donde,

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.
U = Nmero de ubicaciones (almacenes intermedios).
%VD = Nivel de variacin de la demanda. Se obtiene mediante la desviacin
estndar de la demanda sobre el promedio de la demanda.

Por ejemplo:

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de

produccin. Los requerimientos de materiales del proceso B en el ltimo ao son
los siguientes:

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para

ello acudimos al promedio del ltimo ao:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales
Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda

semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de
procesamiento, inspeccin, recepcin, alistamiento. Asumamos que el TE de las
356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el nmero de ubicaciones de los almacenes

de producto en proceso, cuando se est iniciando la implementacin es comn
utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola ubicacin. Asumamos que se
utilizar una sola ubicacin.

Ubicaciones = 1

El cuarto paso consiste en determinar la variacin de la demanda, para ello primero

calculamos la desviacin estndar de la demanda y luego lo dividimos entre el
promedio:

%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el nmero de piezas por Kanban, o el Inventario total

requerido (ITR) utilizando la frmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418
Tambin puede hacer uso de nuestra calculadora:
 Calculadora Kanban

ESCOGER EL TIPO DE SEAL Y EL TIPO DE

CONTENEDOR ESTNDAR
Existen una serie de factores que debern considerarse al momento de seleccionar
el contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:

Tamao de las unidades.

Peso del contenedor lleno.
Capacidad de carga de los operarios.
Equipos de manutencin disponibles.
Espacio disponible.
Ergonoma del contenedor.

CALCULAR EL NMERO DE CONTENEDORES

La frmula para determinar el nmero de contenedores es muy sencilla, para ello
es preciso conocer la capacidad de los contenedores:

Nmero de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)

Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el tamao del
contenedor es de 20 piezas, as entonces:

Nmero de contendores = (418 / 20)

Nmero de contenedores = 21
SEGUIMIENTO AL WIP VS. SWIP
WIP = Inventario de producto en proceso, es decir el inventario total en la celda.
SWIP = Inventario estndar de la celda.

WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.

En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho inventario
en la celda, en caso de que sea menor que 1, significa que existe el riesgo de que
la celda se quede desabastecida de materiales.

Principios del Kanban

1. No se pasan productos no conformes al siguiente proceso.

2. Se retira un kanban cuando un proceso retira unidades del proceso

inmediatamente anterior.

3. El kanban es una orden de produccin para los procesos proveedores.

4. Nada se produce o nada se transporte sin kanban.

5. El nmero de kanbans debe disminuir con el tiempo.

Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es ms un sistema de
programacin visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que Kanban
no es un sistema donde todo se pone en una programacin, vale la pena
considerar que Kanban es un sistema de control de produccin diseado para
permitir que el encargado del proceso visualice los requerimientos de produccin de
una forma flexible y rpida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las piezas
o suministros son ordenados o producidos solo si es necesario.