A HISTRIA DO METAL DURO

De Francisco Carlos Marcondes(*)

Tocar a pedra e, como reao imediata, prend-la entre os dedos... Senti-la e
descobrir que, se lascada, pode ser um instrumento de produo ou defesa.
Descobrir um mtodo que a lasque de forma a se maximizar os resultados de sua
utilizao...
Encontrar a argila... toc-la como se fosse uma interrogao curiosa e
responder com gestos que a moldem e que a transformem em utenslios prticos ou
decorativos...
Imaginar instrumentos que trabalhem essa pedra e essa argila com maior
perfeio e eficcia...
Identificar o metal... por um simples acaso, extra-lo do minrio, dot-lo de
dureza e resistncia e, ento, descobrir instrumentos capazes de trabalh-lo...
aumentar sua dureza e tenacidade e novamente descobrir instrumentos capazes de
cort-lo...
Esta , pode-se dizer a histria compacta do metal duro. Uma histria de
milnios em seu prembulo, mas apenas algumas dcadas de sua existncia
concreta.
Produto da metalurgia dos ps, o metal duro composto de materiais, como o
carbureto de tungstnio, carbureto de titnio e carbureto de titnio-nibio,
suportados num metal de liga, principalmente o cobalto, que lhe confere tenacidade.
Sua dureza, resistncia ao desgaste e tenacidade fazem do metal duro o mais
importante material para as ferramentas de corte, transformando-o no verdadeiro
astro das operaes de usinagem.
Embora seja curta sua histria - apenas algumas dcadas - os materiais que
entram em sua composio j so conhecidos h alguns sculos. O tungstnio, por
exemplos, um dos materiais mais duros de que se tem conhecimento, se encontra
citado na literatura cientfica por volta de 1570, sob a denominao Wolfram.
Os mineiros de estanho de Cornwall, Inglaterra, quando o encontraram pela
primeira vez, jogaram-no fora, pois pensavam tratar-se de impurezas que
consumiam o estanho como o lobo devora a ovelha - "as a wolf eats ram". A
expresso passou a denominar o novo metal que, mais tarde, por um processo
lingstico de aglutinao passou a ser conhecido por Wolfram.
 Quase simultaneamente, o qumico sueco Georg Brandt conseguiu isolar o
cobalto.
Cerca de 200 anos depois, outro qumico e farmacutico sueco, Carl Wilhem
Scheele, ao localizar uma pedra (tung) mais pesada (sten) do que as outras,
chamou-a de tungestenn e, a partir de ento, as duas denominaes tornaram-se
usuais, permanecendo o smbolo W para ambas.
Scheele e Torben Bergman, este ltimo professor de qumica em Uppsala, na
Sucia, conseguiram isolar o tungstnio, pela primeira vez, em 1783.
Em 1868, quando o ao ao carbono atingia a velocidade mxima de 5 m/min no
torneamento de ferro, para um tempo de desgaste da ferramenta de uma hora,
descobria-se, na Frana, que o tungstnio ligado ao ao resultava em aumento de
tenacidade. Ao mesmo tempo, na Sucia, Jons Jacob Berzelius produzia tungstnio
por reduo com hidrognio e determinava o peso atmico do novo metal.
Enquanto isso, os aos rpidos evoluam a passos largos, permitindo, em
1890, usinar com sucesso a 30 m/min, mantendo as ferramentas sua dureza a uma
temperatura de 599,33. Em 1910, a descoberta nos Estados Unidos da Stellite, uma
liga com aproximadamente 50% de carbonetos metlicos de difcil fuso, possibilitou
mais um significativo aumento na velocidade de corte no torneamento e fresamento.
Em 1912, quando a Sandvik completava seu cinquentrio, novos
equipamentos para prensagem a quente de metais e carburetos eram propostos,
embora fossem encontrar aplicao prtica somente na dcada de 20.
As pesquisas em torno do tungstnio continuavam. Em 1913, os ingleses
mostravam-se preocupados com as constantes encomendas que a Alemanha fazia
daquele material que eles reputavam intil. De alguma maneira, pensavam eles, os
alemes aprenderam a usar este material.
E como os ingleses estavam certos em suas suposies! Quando o bloqueio
aliado isolou a Alemanha de seus fornecedores de diamantes, os cientistas
germnicos j haviam desenvolvido tecnologia que lhes possibilitava a procura de
um substituto para as trefilas de arame - a liga de carboneto de tungstnio com ferro
para as trefilas.
Houve um momento na histria do metal, quando o nquel escorreu sobre as
cinzas de uma fogueira que o acaso despertou a curiosidade do homem e a histria
conheceu uma nova era.
 Tambm quando foram iniciados ensaios para utilizar o carbureto de
tungstnio em substituio ao diamante na trefilao de arames, os historiadores
acreditam que tenha acontecido um novo acaso que novamente viria abrir uma nova
era para a humanidade.
Algum, por engano, teria colocado um pouco de ferro no forno de
sinterizao e, quando se formou o novo produto, percebeu-se que o ferro tinha
ligado por solda os grnulos de carbureto de tungstnio, formando um produto duro,
resistente ao desgaste e com uma considervel tenacidade. Estava lanada a base
da indstria de metal duro.
A partir da, foi rpida a evoluo. Em 1914, H. Voigtlander e H. Lohmann
conseguiram, com xito tcnico extraordinrio, fabricar em escala industrial trefilas
de carbureto de tungstnio fundido em forno com eletrodos tubulares de carbono em
curto circuito.
No mesmo ano, H. Lohmann introduziu a tecnologia dos metais duros
sinterizados, ao transform-lo em p fino e prens-lo, aplicando calor at quase o
ponto de fuso.
O trabalho de Lohmann teve continuidade nas pesquisas de G. Fuchs e A.
Kopietz que, ligando o carbureto de tungstnio com metais ferrosos, cromo e titnio,
produziram, por fuso ou por sinterizao sob presso, ligas duras
consideravelmente mais tenazes, as quais denominaram Tizit, cuja composio era
de 45 a 60% de tungstnio, de 0 a 10% cromo (Cr), 3,5 a 6% titnio (Ti), 30 a 40%
ferro (Fe) e 3,5 a 4,5 carbono (C).
O passo decisivo no desenvolvimento dos metais duros sinterizados foi dado
por K. Schroeter, na Associao de Estudos Osram, quando misturou
monocarbureto de tungstnio com 6% de cobalto em forma de p, prensando a
mistura e, aplicando calor at o ponto de fuso do metal auxiliar, o cobalto. Com
isso, o metal duro recebeu sua composio bsica que ainda mantm.
Tendo patenteado seu novo produto em 1923 por no se interessar na
diversificao de suas atividades, a Osram, atravs da unio de patentes entre os
diversos fabricantes de lmpadas incandescentes, transferiu a tecnologia para trs
empresas: na Alemanha para a F. Krupp; nos Estados Unidos para a Carboloy Co.,
uma filiada da GE; e, na Inglaterra, para a British Thomson Houston Co., que
assumiram a fabricao do metal duro WC/Co com teores de 4 a 13% de cobalto,
levando o produto ao mercado sob o nome de Wdia, Carboloy, Wimet e Ardoloy.
 Logo se descobriu que o metal duro WC/Co, eficiente na usinagem de
materiais de cavaco curto, no apresentava bons resultados na usinagem de
materiais de cavaco longo. Por isto, sob orientao de P. Schwarzkopf, os estudos
das ligas Tizit de G. Fuchs foram retomados em 1929. A idia bsica era a de
aumentar a dureza dos carburetos individuais, aumentando tambm sua resistncia
oxidao e o resultado proposto por P. Schwarz-Schroeter foi um metal duro livre
de carbureto de tungstnio, com base em 42,5% MOC, 42,5% TiC, 14% Ni e 1% Cr,
que passou a ser comercializado com o nome de Titanit na Alemanha e Cutanit, nos
EUA e Inglaterra.
As pesquisas passaram ento a diversificar-se entre as ligas com e sem
tungstnio. Em 1930, a Fahsteel Co., dos EUA, apresentou um metal duro com base
de 87% TaC e 13% Ni., logo substitudo por ligas WC-TaC-Ni-Co, destacando-se a
Carboloy 77B, com 57 a 60% WC, 27% TaC e 13 a 16% de Co.
Nomes como B. Fetkenheuer, J. Holzberger, K. Schroeter, C. Agte, K. Moers,
P. M. Mackenna, R. Kieffer, entre outros, destacam-se na histria do metal duro, a
mais silenciosa das revolues industriais.
E, no silncio dos laboratrios, o objetivo das pesquisas passou a ser o
fornecimento de qualquer combinao que tenha como resultado a resistncia ao
desgaste, a impactos e s altas temperaturas pela composio controlada em
detalhes dos carburetos sinterizados.
Assim sendo, a partir de 1931, forma tantas as combinaes que seria impossvel
cit-las num trabalho como este. Por isto, destacamos apenas as principais.
Enquanto Fetkenheuer, 1931/32, se ocupava das ligas com base de TiC-Tac-Co e J.
Holzberger desenvolvia as ligas TiC-Cr-Mo-W-Ni, a Krupp iniciava a comercializao
da Widia, contrao das palavras Wie Diamant (do alemo, como o diamante) com
uma composio de 8,5 a 10% TiC, 5 a 6% Co e o restante WC.
Em 1932, entram no mercado as ligas U1 e U2 desenvolvidas por R. Kieffer e que
permaneceriam, at recentemente, como padres para a usinagem de aos. Suas
composies eram, respectivamente, 16% de TiC, 0 a 2% de MOC, 5 a 6% de Co e
14% TiC, 0 a 2% de MOC, 8 a 10% de Co. Em ambos os casos, o restante da
composio era preenchido por WC.
Podemos citar aindas as ligas proposta pela F. Krupp e Carboloy Co. de WC-Co com
at 30% de WC, NbC ou TaC; as 831 da Carboloy, que na Europa receberam a
denominao F1, com um teor de 25 a 30% de carbureto de titnio e 6 a 7% de
cobalto.
Na usinagem do ao, a tendncia hoje de se substituir os metais duro base de
carbureto de tungstnio, de titnio e o cobalto pelos compostos de carbureto de
tungstnio, de titnio, de tntalo e cobalto.
Os metais duros WC-Co, com teores de cobalto de 3, 6, 9, 11, 13 e 15% mantm,
suas composies inalteradas at hoje.
A participao dos carburetos metlicos pesados cresce na razo inversa dos metais
ferrosos. Nos metais duros fundidos, a participao dos carburetos pode chegar a
100%, enquanto nos sinterizados, o teor do metal auxiliar situa-se geralmente entre
5 e 13%.
Com o aumento dos teores de carburetos, especialmente tungstnio e titnio, tem
sido possvel aumentar consideravelmente as velocidades de corte na usinagem,
chegando nos anos 90 a mais de 300 m/min a usinagem de um ao com resistncia
de 40 a 50 kg/mm, aplicando-se avanos de 0,1 a 0,3 mm/rotao e profundidades
de corte de 4 mm.
No se pode hoje contar a histria do metal duro sem lembrar da Sucia e mais
especificamente da Sandvik, a lder mundial na fabricao de ferramentas de metal
duro, brocas para minerao e peas de desgaste.
No final da dcada de 20, existia na cidade de Orboga uma firma, a Orbit AB, que
fabricava carbureto de tungstnio fundido para proteo contra desgaste em
desgaste em bocais para jateamento e outras peas similares. Outra empresa
sueca, a Fagesta, tradicional fabricante de aos rpidos, adquiriu o know-how da
Orbit e, em 1933, lanou no mercado sua primeira ferramenta de metal duro.
A metalurgia de ps, que visava a fabricao de tungstnio para filamentos
incandescentes, era a principal atividade da AB Hammarbylampan (Luma) que, mais
tarde, iria dedicar-se fabricao do metal duro para pontas penetrantes de
projteis.
Em 1939, a Sandvik montou uma instalao-piloto para a fabricao de metal duro,
em cooperao com uma firma sua, acordo este de curta durao, devido ao incio
da guerra.
As atividades de extrao de minrios, no entanto, cresciam a estava a exigir
ferramentas de produzir na quantidade e na velocidade que o mercado estava a
exigir.
A Sandvik percebeu a oportunidade e entrou firma na produo e comercializao
de ferramentas de metal duro para a minerao.
Mas foi em 1942 que a Sandvik deu o passo decisivo rumo a sua liderana na
fabricao e comercializao do metal duro, o Lumant e, a partir dele, a Sandvik
fabricaria e comercializaria as ferramentas que viriam a se tornar mundialmente
conhecidas sob o nome de Coromant (Corona + diamante).
Aps ter adquirido a Luma, em 1947, a Sandvik desenvolveu a tal ponto as
pesquisas com o metal duro que, em 1971, esta j se transformara em sua principal
rea de atividade, voltando-se sobretudo para a produo e comercializao das
ferramentas para usinagem.
Alm da Sandvik e da Fagersta (hoje Seco Tools), outros fabricantes suecos tiveram
importncia decisiva na evoluo tecnolgica do metal duro, como a Sderfors, com
suas pastilhas especiais Record; a Vikmanshyttan, com o metal duro Steelram; a
Uddeholm, com os Uddia e Uddex; e a Bofors, com o metal Bodur. Quase todos
foram adquiridos ou desapareceram, permanecendo em primeiro plano a Sandvik
Coromant.

* Este artigo um trecho do livro "A histria do metal duro", escrito em 1990 por
Francisco Carlos Marcondes, engenheiro industrial, com ps-graduao em
Marketing. Marcondes gerente da Sandvik Coromant, das reas de Marketing,
Treinamento e Distribuio. O livro, infelizmente, encontra-se esgotado.

A HISTRIA DO DESENVOLVIMENTO DOS CERMETS

Ao longo da histria da usinagem, os cermets ganharam fama de suscetveis

repentina e imprevisvel falha das pastilhas e, como tal, no tm sido fceis de
compreender em sua aplicao.
As prprias recomendaes dos fornecedores freqentemente so contraditrias:
alguns especificam o uso somente se os fatores operativos no torneamento de
acabamento estiverem exatamente corretos; outros indicam uma rea ampla de
utilizao, incluindo o exigente semi-acabamento. Alm disso, os cermets so
amplamente usados no fresamento de materiais de peas duros com xito. Assim,
parece no haver diretrizes bem definidas sobre onde os cermets se encaixam na
usinagem.
Quase to antigo quanto o metal duro base de tungstnio/cobalto, o cermet um
metal duro base de titnio. Durante a dcada de 1930, os primeiros cermets (Ti/Ni)
eram muito frgeis e pouco resistentes deformao plstica. Durante os anos
quarenta e cinqenta, o metal duro WC/Co desenvolveu-se consideravelmente, com
grandes avanos em melhoria da performance. Enquanto isso, os cermets
avanaram marginalmente com a adio de materiais, provavelmente adicionados
de modo tentativa-e-erro, e com o aprimoramento da tecnologia de sinterizao.

NOVOS DESENVOLVIMENTOS

No incio dos anos setenta, o Japo passou a usar os cermets em larga escala. As
vendas de cermets no mercado japons chegaram a representar um tero das
vendas de ferramentas de metal duro. Para tanto, contriburam vrios
desenvolvimentos, como a usinagem prxima do perfil final, o uso de baixos dados
de corte e trajetrias das ferramentas adequadamente adaptadas, alm do objetivo
de substituir matrias-primas estratgicas (tungstnio e cobalto) por outras de maior
disponibilidade (titnio e nquel). A composio dos cermets passou a contar ento
com materiais componentes duros duplex. Outras adies de materiais deram outras
propriedades s classes de cermet, aumentando a resistncia da pastilha
deformao plstica.
Durante os anos oitenta, o resto do mundo da manufatura, impressionado pela
locomotiva manufatureira japonesa, comeou a questionar se o uso mais amplo das
classes de cermet no seria um fatores daquele sucesso. Houve um crescimento da
demanda de cermets e o desenvolvimento proporcionou novas classes com
granulaes menores e, como resultado, melhorou a confiabilidade. Os anos

noventa viram composies mais complexas e a incluso de mais materiais

resultando em padres de desgaste mais equilibrados nas pastilhas.

Durante a ltima dcada, os desenvolvimentos envolveram tanto os

componentes do material quanto a tecnologia do processo, levando, principalmente,
a um aumento da tenacidade nas novas classes, tais como a classe CT5015 e a
classe GC1525 com cobertura. A tenacidade, alis, tendo sido a propriedade mais
pesquisada visando uma ampliao do uso dos cermets e vem sendo
constantemente melhorada.
Atualmente, as operaes incluem usinagem intermitente com alto grau de
segurana de produo. As operaes de torneamento de acabamento esto
aumentando com o aprimoramento dos materiais das peas e a tecnologia das
mquinas. Isso proporcionou, e est proporcionando, maior abrangncia para as
classes de cermet modernas.
* Artigo produzido pela equipe tcnica da Sandvik AB (Sucia), diviso Coromant.
Reproduzido de "O Mundo da Usinagem".

TORNEAMENTO DURO DE AOS COM ALTA VELOCIDADE DE CORTE

Caracteriza-se como torneamento duro de aos com alta velocidade de corte o

torneamento de peas de ao temperadas com dureza na faixa de 54 at 63 Rc, em
velocidades de corte que podem variar, normalmente, de 100 m/min at 250 m/min,
obtendo-se rugosidades que podem atingir at 0,3 Ra.
Utilizado para a produo de componentes nas indstrias automotiva e de
engenharia em geral, o torneamento duro aplicado no desbaste e acabamento dos
materiais. Pode substituir a operao de retfica, tornando o processo de produo
mais simples, barato, produtivo e flexvel. Suas vantagens dependero, entre outras
coisas, do tamanho e complexidade dos componentes em questo. Quanto maiores
e mais complexos forem esses componentes, maiores sero as vantagens.
Este processo de usinagem gera altssimas temperaturas na aresta de corte,
exigindo materiais com boas propriedades mecnicas, elevada resistncia ao
desgaste e estabilidade qumica em altas temperaturas, alm de boa resistncia s
tenses induzidas termicamente.
O metal duro tem dureza suficiente para ser aplicado neste processo, porm no
capaz de manter esta elevada dureza quando altas temperaturas so aplicadas
aresta de corte. Ferramentas de metal duro podem ser aplicadas para o
torneamento de peas endurecidas at um limite de 40 Rc.
O diamante o mais duro material conhecido na natureza, mas, por razes de
difuso atmica, s usado para usinagem de no-ferrosos. A cermica e o CBN
(Nitreto Cbico de Boro) so os materiais de corte mais indicados para o
torneamento duro.
Essas alternativas nos levam seguinte questo: qual dos dois materiais deve ser
escolhido, tendo em vista a performance da ferramenta, produtividade, qualidade da
pea usinada e custo final de usinagem?
Para responder a esta pergunta, a Sandvik do Brasil, em cooperao com a Escola
de Engenharia Mau, desenvolveu ensaios, comparando a cermica e o CBN sob os
critrios de desgastes das arestas e qualidade superficial da pea usinada.
Quando os engenheiros Rodrigo Gavino e Fbio Mensato Rebello da Silva
cursavam, em 2001, o quinto ano de Engenharia Mecnica, desenvolveram, sob
orientao do Prof. Dr. Marco Stipkovic Filho, chefe do Departamento de Mecnica e
responsvel pela disciplina de Mquinas-Ferramentas da Escola de Engenharia
Mau, ensaios nos laboratrios da escola, como tema de Trabalho de Graduao.
Esses ensaios contaram com a cooperao da Sandvik Coromant do Brasil que
recomendou, para a usinagem de aos endurecidos, as seguintes cermicas nas
classes CC 650 (cermica mista, para cortes contnuos); CC670 (cermica
reforada, para cortes interrompidos); CBN nas classes CB 7020 para cortes
contnuos e CB 7050 para cortes interrompidos.
Equipamento e Corpos de Prova - Optamos por realizar um ensaio em corpos de
prova com corte contnuo, confeccionados pela Mau, em um torno CNC Traub TND
360, disponvel no laboratrio da escola.
Pastilhas - Em funo do corpo de prova (corte contnuo), indicamos para o ensaio
as pastilhas de cermica CC650 e a de CBN CB 7020.
As ferramentas de cermica distinguem-se por sua elevada resistncia ao desgaste,
dureza em altas temperaturas e pela insensibilidade nos processos de oxidao.
Permitem elevadas temperaturas de corte, possibilitando a usinagem com altas
velocidades de corte.
Alguns materiais cermicos como, por exemplo, aqueles base de xido de
alumnio, tambm conhecidos como cermica pura de colorao branca (CC 620, da
Sandvik), por serem muito duros e frgeis, no suportam variao de temperatura,
que os leva a trincarem ou mesmo a quebrarem no processo de torneamento duro,
da a indicao das cermicas mistas (CC 650) e reforadas (CC 670), para tal
processo.
Em geral, as cermicas apresentam elevada resistncia ao desgaste e excelente
estabilidade qumica, mas so mais frgeis que o CBN. Este, em contrapartida, tem
elevada resistncia quebra (tenacidade), sem, com isso, perder a resistncia ao
desgaste. Possuem, porm, baixa estabilidade qumica, quando comparados s
cermicas. No entanto, quando este material usado para operaes de corte onde
a estabilidade qumica importante, como no caso do torneamento duro, adiciona-
se cermica ao seu respectivo elemento de liga melhorando assim tal caracterstica.
As classes CB 7020 e CB 7050 da Sandvik Coromant seguem esse princpio e se
apresentam para o mercado na forma de pastilhas multiarestas, fabricadas pelo
exclusivo processo de sinterizao conjunta da pastilha de base, que de metal
duro, com as pontas de CBN, que o material cortante. As pastilhas podem conter
at 8 arestas de corte, no caso de uma pastilha quadrada negativa, o que significa
considervel vantagem em relao s pastilhas soldadas de ponta nica.
Porta-ferramenta indicado - O porta-ferramenta indicado foi o DCLNR 2525M 12 que
utiliza o sistema de fixao rgida (RC) no qual, ao se apertar o parafuso do jogo de
fixao, a pastilha ser comprimida contra o calo e contra o encosto ao mesmo
tempo, o que garante maior estabilidade na fixao da mesma, ponto primordial no
torneamento duro.
Procedimento do Ensaio - Parmetros pr-estabelecidos:
- Profundidade de corte (ap)= ..0,2 mm;
- Avano: (fn)=0,1 mm/volta;
- Dimetro inicial do corpo de ..prova: (d) = 105 mm;
- Sem fluido refrigerante;
- Velocidades de corte de: . ..(V)=200 m/min e 250 m/min.
As velocidades de corte na faixa de 200 a 250 m/min so consideradas como alta
velocidade de corte para o processo de torneamento duro.
A seguir so apresentados grficos de rugosidade (Ra) e de desgaste nas pastilhas
em intervalos de 50 mm de comprimento para a velocidade de 200 m/min e da
rugosidade (Ra) para a velocidade de 250 m/min.
Normalmente, o critrio mais observado para troca da aresta de corte o desgaste
frontal. Porm, em usinagem de peas endurecidas, a rugosidade superficial ou as
tolerncias dimensionais dos componentes so as variveis mais importantes.
Nossa anlise neste trabalho se concentrou, portanto, no acabamento superficial,
sem deixar de lado, no entanto, os fenmenos de desgaste nas arestas de corte que
so detalhes importantes para a compreenso deste estudo.
Analisando-se os desgastes das pastilhas (Grf.1) e as rugosidades superficiais
(Grf. 2 e 3) obtidas nos corpos de prova, observa-se que a cermica apresentou
ligeira vantagem com relao ao critrio de desgaste frontal.
No entanto, em relao ao acabamento superficial, nota-se que os valores de Ra
foram at duas vezes melhores para as peas usinadas com o CBN. Tambm foi
notado, durante a evoluo dos ensaios, a ocorrncia de microlascas na pastilha de
cermica.
A perda de micropartculas da aresta de corte um fator crucial, que prejudica o
acabamento da superfcie usinada. O comportamento da pastilha de CBN foi
bastante estvel, ou seja, no houve ocorrncia de microlascas, o que leva
obteno de acabamentos de qualidade superior.

Grficos de rugosidade (Ra) e de desgaste nas pastilhas

Desgaste X Comprimento: V= 200 m/min; fn= 0,1 mm/volta ; ap= 0,2 mm

Rugosidade X Comprimento: V= 250 m/min; fn= 0,1 mm/volta; ap= 0,2 mm

Rugosidade X Comprimento: V= 200m/min; fn= 0,1 mm/volta; ap= 0,2 mm

COMPARATIVO ENTRE RUGOSIDADE (RA) E DESGASTE NAS PASTILHAS

A Fig. 1 compara os desgastes das pastilhas aps um mesmo tempo de usinagem,
ou comprimento usinado. Podemos observar claramente a ocorrncia dos

fenmenos acima descritos.

Fig.1 - Desgaste para as pastilhas de cermica e CBN

Analisando-se os grficos 2 e 3, observa-se uma melhora na rugosidade nos

primeiros milmetros usinados, estabilizando-se posteriormente em um valor mnimo
at um ponto em que a rugosidade comea a crescer em funo dos desgastes da
aresta de corte. Esse fenmeno de melhora da rugosidade nas primeiras peas
poderia ser explicado como um polimento da aresta de corte, o qual elimina
eventuais imperfeies microscpicas na aresta, deixando-a mais regular. Esse
fenmeno bem caracterstico para a pastilha de cermica onde, nos grficos,
podemos observar uma rugosidade elevada para os primeiros milmetros usinados
melhorando em seguida.
De certa forma, isto pode ser prejudicial ao processo de usinagem, pois, ao
iniciarmos a produo de peas com uma aresta nova da pastilha, podemos correr o
risco de obter peas com rugosidades elevadas ou mesmo acima da especificao.
Ao contrrio, com o CBN, nota-se que mesmo nos primeiros milmetros usinados, as
rugosidades obtidas j esto bem prximas dos valores mnimos. O fenmeno de
polimento da aresta no , portanto, to acentuado neste caso, o que elimina
possveis refugos no incio da produo de peas com uma aresta nova.
Nos Grficos 2 e 3 observa-se, tanto para a pastilha de CBN como para a de
Cermica, uma melhora nas rugosidades superficiais, com o aumento da velocidade
de corte. Com as pastilhas de CBN, por exemplo, obtivemos com 250 m/min
rugosidades abaixo de 0,3 Ra, o que cobre a maioria das exigncias de
acabamento superficial de peas endurecidas, anteriormente obtidas s com
processo de retificao.
Apesar de no ter sido possvel avaliar quantitativamente a vida til das pastilhas em
relao ao critrio de acabamento superficial das peas, podemos observar que as
rugosidades obtidas com o CBN ficaram entre 0,8 e 0,3 Ra, o que normalmente
exigido no torneamento de peas duras. Ao contrrio, com a cermica, obtivemos
alguns valores acima de 0,8 Ra, o que compromete a sua ampla utilizao em
processos de torneamento de peas endurecidas de alta qualidade, ficando sua
aplicao restrita s operaes de desbaste e semi-acabamento, ou para
acabamentos de menor qualidade.
As pastilhas de CBN, embora com preos de compra superiores s de cermica,
compensam plenamente a diferena pelos custos de usinagem mais baixos e pela
qualidade superior dos componentes usinados, o que as torna opo ideal para o
torneamento de peas endurecidas de alta qualidade.

(*) Domenico Landi especialista em Torneamento da Sandvik do Brasil. Este artigo

foi publicado na revista "O Mundo da Usinagem".