TCC - Fcaw - Gmaw PDF

CLAUDIO IVANEI DE SOUZA
ANLISE COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE

SOLDAGEM GMAW E FCAW COM TRANSFERNCIA
METLICA POR CURTO-CIRCUITO NA POSIO
HORIZONTAL
UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
2011
ii
CLAUDIO IVANEI DE SOUZA
ANLISE COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

GMAW E FCAW COM TRANSFERNCIA METLICA POR CURTO-
CIRCUITO NA POSIO HORIZONTAL
Dissertao apresentada ao Programa de

Ps-graduao em Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Uberlndia, como
parte dos requisitos para a obteno do ttulo
de MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA.
rea de Concentrao: Materiais e Processos

de Fabricao.
Orientador: Prof. Dr. Valtair Antnio Ferraresi.
UBERLNDIA MG
2011
iii
iv
v
Dedico este trabalho a todos as pessoas que,

de uma forma ou de outra, contriburam para
que o mesmo se realizasse, e em especial a
minha esposa Daisy e as minhas filhas:
Ndia, Cludia e Denise, pelo apoio
e compreenso.
vi
AG R ADE CIM ENTOS
Ao Professor Valtair Antnio Ferraresi pela orientao, ensinamento, confiana

e profissionalismo os quais contriburam para a minha formao;
Ao Professor Louriel Oliveira Vilarinho e Professor Amrico Scotti, pelos
ensinamentos, os quais possibilitaram a realizao desse trabalho;
Ao programa de Ps-Graduao da Faculdade de Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Uberlndia pela oportunidade da realizao deste
curso;
Ao CNPq pelo apoio financeiro;
Ao LAPROSOLDA/UFU pelo apoio tcnico e laboratorial na realizao deste
trabalho;
Aos companheiros e companheiras que me ajudaram realizao desse
curso;
Agradecimento especial ao Lindbergh, Hlio, Marcelo Rossi, Ribeiro, Andr
Resende, Regina, Jos Francisco, Diandro, Hernndez, Trcio e muitos outros,
que pelo apoio e orientao contribuiu na realizao desse curso;
ngela Maria de Andrade, tcnica do Laboratrio de Tribologia e Materiais,
pelas orientaes e ensinamentos.
vii
SUM RIO
Lista de Figuras................................................................. .... x

Lista de Tabelas................................................................. .... xiv
Simbologia....................................................................... ...... xv
Resumo............................................................................................................................. xvii
Abstract............................................................................................................................. xviii
C AP T U L O I
Introduo.......................................................................................................................... 1
C AP T U L O I I
Reviso B ib liog rfica................................. ........................... 4
2.1 Introduo................................................................................................................ 4
2.2 P ro ce sso d e so ld a g e m G MAW . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 Processo de soldagem FCAW .................. ........................... 7
2.4 P a r me t ro s d o p ro ce sso G MAW e FCAW .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4.1 M o d o s d e t r a n s f e r n c i a m e t l i c a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.2 P r o t e o g a s o s a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4.3 P r i n c i p a i s g a s e s d e p r o t e o u t i l i z a d o n o p r o c e s s o
G MA W e FCAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.4 C o r r e n t e d e s o l d a g e m e v e l o c i d a d e d e a l i m e n t a o d o
arame..................................................................... 17
2.4.5 T e n s o e c o m p r i m e n t o d o a r c o ...................................................... 19
2.4.6 V e l o c i d a d e d e s o l d a g e m . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 19
2.4.7 C o m p r i m e n t o d o e l e t r o d o ( s t i c k - o u t ) e d i s t n c i a b i c o d e
contato pea (DBCP)................. ............................... . 20
2.4.8 D i m e t r o e c o m p o s i o d o e l e t r o d o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.5 Regularidade de transferncia metlica................................................................. 21
viii
2.6 Caractersticas econmicas e mo rf olgicas do cordo........ ... 25
C AP T U L O I I I
E qui pa me n to s e Me to do log ia E x pe r i me nta l. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1 Metodologia............................................................................................................. 29
3.2 Diretrizes estabelecidas para a nlise dos resultados.......... ... 32
3.3 Procedimentos para clculo dos parmetros dos processos
G MA W e FCAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4 Consumvei s util izados nos processo s.............................. ... 37
3.4.1 Gases............................................................................................................. 37
3.4.2 M e t a i s d e a d i o u t i l i z a d o n o s p r o c e s s o s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.3 M e t a l d e b a s e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.5 Placas de teste utilizadas nos processos............................. 38
3.6 Preparao do corpo de prova para anlise macrogrf ica ...... 39
3.7 Componentes utilizados na realizao do processo............... 39
3.7.1 F o n t e d e s o l d a g e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.7.2 T o c h a d e s o l d a g e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7.3 M e s a d e c o o r d e n a d a s p a r a s o l d a g e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.7.4 D i s p o s i t i v o p a r a f i x a o d a p l a c a d e t e s t e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.7.5 S i s t e m a d e a q u i s i o d o s s i n a i s e l t r i c o s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7.6 B a l a n a e l e t r n i c a d i g i t a l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.7.7 S i s t e m a d e a q u i s i o e t r a t a m e n t o d e i m a g e n s . . . . . . . . . . . . . . 43
3.7.8 M e d i o d o e s c o r r i m e n t o d o c o r d o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
C AP T U L O I V
T estes Preliminare s.......................... .................................... 45
4.1 Def inio das f aixas operacionais...................................... 45
4.1.1 I n t r o d u o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.2 D e f i n i o d a s v e l o c i d a d e s d e a l i m e n t a o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.1.3 V e r i f i c a o d a s f a i x a s d e t e n s o d e s o l d a g e m . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1.4 D e f i n i o d a s v e l o c i d a d e s d e s o l d a g e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
C AP T U L O V
Re su l ta dos e An l i se s do s P roc e s so s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1 Introduo............... ........................................................ 51
ix
5.2 Condies de soldagem..................................................... 51

5.3 Resultados dos ensaios..................................................... 53
5.4 Anlise dos resultados baseado na transf erncia metlica..... 55
5.4.1 T r a n s f e r n c i a m e t l i c a d o p r o c e s s o G M A W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.4.2 T r a n s f e r n c i a m e t l i c a d o p r o c e s s o F C A W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5 Regularidade de transf erncia metlica............................... 65
5.5.1 A n l i s e d e r e g u l a r i d a d e d e t r a n s f e r n c i a b a s e a d a n a
f requncia de curto -circuito............................. ............ 67
5.5.2 A n l i s e d e r e g u l a r i d a d e d e t r a n s f e r n c i a m e t l i c a a t r a v s
do perodo e seu desvio padro. .................................. 68
5.5.3 A n l i s e d e r e g u l a r i d a d e d e t r a n s f e r n c i a a t r a v s d o
ndice Vila rinho de Regularidade por Transf erncia por
curto-circuito......................... ................................... 72
5.5.4 A n l i s e c o m p a r a t i v a d e r e g u l a r i d a d e d e t r a n s f e r n c i a
metlica para cada processo estudado.......................... 74
5.6 Anlises dos f atores econmicos...... ............................... ... 75
5.7 Anlise da geometria e descontinuidade do cordo de solda... 82
5.7.1 A n l i s e d a l a r g u r a d o s c o r d e s d e s o l d a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.7.2 A n l i s e d o r e f o r o d o s c o r d e s d e s o l d a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.7.3 A n l i s e d a p e n e t r a o d o s c o r d e s d e s o l d a . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.7.4 A n l i s e d o e s c o r r i m e n t o d o s c o r d e s d e s o l d a . . . . . . . . . . . . . . . 88
C AP T U L O V I
Conc lu ses.................................... ..... .................................. 94
C AP T U L O V I I
T rabalhos futuro s.................................. ................................ 96
C AP T U L O V I I I
Referncia s B ib lio grficas............... ...... ................................ 98
x
LIST A DE FIGUR AS
Figura 2.1 Desenho esquemtico do equipamento de soldagem GMAW e FCAW, com

proteo gasosa (MODENESI; MARQUES, 2006)......................................... 5
Figura 2.2 Desenho esquemtico do processo de soldagem GMAW (MODENESI;
MARQUES, 2006)........................................................................................... 6
Figura 2.3 Desenho esquemtico do processo de soldagem com arames tubulares
com gs de proteo (FORTES, 2004)........................................................... 8
Figura 2.4 Modos fundamentais de transferncia metlica, proposto pelo IIW
(adaptado de Vilarinho, 2007)........................................................................ 10
Figura 2.5 Representao esquemtica de corrente e tenso versus tempo, tpico do
ciclo de curto-circuito (AWS, 1991)................................................................ 11
Figura 2.6 Representao do comportamento das gotas na transferncia globular (Luz
et al., 2005)..................................................................................................... 12
Figura 2.7 Representao da fora reativa agindo na transferncia globular repulsiva
(Luz et al., 2005)............................................................................................. 13
Figura 2.8 Representao do comportamento das gotas na transferncia goticular
(spray) (Luz et al., 2005)................................................................................. 14
Figura 2.9 Distncia do ponto de tomada de corrente pea (DBCP), stick-out (S) e
comprimento do arco (La) (adaptado de Modenesi, 2009)............................. 20
Figura 2.10 Parmetros de transferncia metlica por curto-circuito (adaptado de
Ferreira Filho, 2007)....................................................................................... 22
Figura 2.11 Taxa de fuso em funo da intensidade de corrente, para diferentes
dimetros () de arame macio (MACHADO, 1996)...................................... 25
Figura 3.1 Dimenses (mm) do cordo padro e terico, adotado................................. 30
Figura 3.2 Esquema da posio da tocha em relao ao tipo de junta utilizado............ 31
Figura 3.3 Dimenses (mm) e diviso da rea do cordo terico adotado..................... 34
Figura 3.4 Desenho esquemtico e dimenses (mm) da placa de teste......................... 38
Figura 3.5 Dimenses aproximadas do corpo de prova................................................... 39
xi
Figura 3.6 Fonte de soldagem modelo TEM DIGITEC 300............................................. 40

Figura 3.7 Conjunto: tocha reta; dispositivo de fixao; placa de teste e mesa
coordenada..................................................................................................... 40
Figura 3.8 Mesa de coordenadas 41
Figura 3.9 Desenho esquematizado do dispositivo de fixao da placa de teste.......... 42
Figura 3.10 Desenho esquematizado da montagem do sistema de aquisio de dado.. 43
Figura 3.11 Desenho esquematizado do sistema de aquisio e tratamento de imagens. 44
Figura 3.12 Escorrimento do reforo................................................................................. 44
Figura 4.1 Cordo padro do processo FCAW............................................................... 50
Figura 5.1 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 120 A, gs Ar+25%CO 2 e
tenso de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V........................... 56
Figura 5.2 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 160 A, gs Ar+25%CO 2 e
tenso de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V.......................... 57
Figura 5.3 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 120 A, gs 100%CO 2 e tenso
de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V..................................... 58
Figura 5.4 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 160 A, gs 100%CO 2 e tenso
de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V...................................... 59
Figura 5.5 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 120 A, gs Ar+25%CO2 e
tenso de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V.......................... 61
Figura 5.6 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 160 A, gs Ar+25%CO 2 e
tenso de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V......................... 62
Figura 5.7 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 120 A, gs 100%CO 2 e tenso
de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V.................................... 63
Figura 5.8 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 160 A, gs 100%CO2 e tenso
de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V.................................... 64
Figura 5.9 Perodo e desvio padro do processo GMAW, transferncia por curto-
circuito: (a) 120 A e gs Ar+25%CO2; 160 A gs Ar+25%CO2...................... 69
Figura 5.10 Perodo e desvio padro do processo GMAW, transferncia por curto-
circuito: (a) 120 A e gs 100%CO2; 160 A gs 100%CO2.............................. 70
Figura 5.11 Perodo e desvio padro do processo FCAW, transferncia por curto-
circuito: (a) 120 A e gs Ar+25%CO2; 160 A gs Ar+25%CO2..................... 71
Figura 5.12 Perodo e desvio padro do processo FCAW, transferncia por curto-
circuito: (a) 120 A e gs 100%CO2; 160 A gs 100%CO2............................. 72
xii
Figura 5.13 ndice Vilarinho de Regulagem por Transferncia por curto-circuito (IVcc),
tenso de soldagem (U), faixas de 120 A e 160 A e processo GMAW:
(a) gs Ar+25%CO2 e (b) gs 100%CO2...................................................... 73
tenso de soldagem(U), corrente de 120 A e 160 A e processo FCAW:
(a) gs Ar+25%CO2 e (b) gs 100%CO2...................................................... 74
Figura 5.15 Taxa de fuso (Tf) para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e gs
Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs 100%CO2 e
(d) 160 A e gs 100%CO2............................................................................ 77
Figura 5.16 Taxa de depsito (Td) para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e gs
Ar+25%CO2; (b) 120 A e gs 100%CO2; (c) 160 A e gs Ar25%CO2 e
(d) 160 A e gs 100%CO2............................................................................. 79
Figura 5.17 Rendimento de depsito (D) para os processos GMAW e FCAW:
(a) 120 A e gs Ar+25%CO2; (b) 120 A e gs 100%CO2; (c) 160 A e gs
Ar25%CO2 e (d) 160 A e gs 100%CO2....................................................... 82
Figura 5.18 Desenho esquemtico da geometria do perfil do cordo de solda: Zona
fundida (ZF); largura (L); reforo (R); penetrao (p) e escorrimento (E). .. 84
Figura 5.19 Largura dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW:
(a) 120 A e gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs
100%CO2 e (d) 160 A e gs 100%CO2........................................................ 85
Figura 5.20 Reforo dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW:
100%CO2 e (d) 160 A e gs 100%CO2......................................................... 86
Figura 5.21 Penetrao dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW:
100%CO2 e (d) 160 A e gs 100%CO2........................................................ 88
Figura 5.22 Perfis dos cordes soldados com arame macio e corrente de 120 A: (a)
com proteo do gs Ar + 25%CO2 e (b) com proteo do gs 100%CO2.. 89
Figura 5.23 Perfis dos cordes soldados com arame macio e corrente de 160 A: (a) 90
com proteo do gs Ar + 25%CO2 e (b) com proteo do gs 100%CO2
Figura 5.24 Perfis dos cordes soldados com arame tubular e corrente de 120 A: (a)
com proteo do gs Ar + 25%CO2 e (b) com proteo do gs 100%CO2. 90
Figura 5.25 Perfis dos cordes soldados com arame tubular e corrente de 160 A:(a)
com proteo do gs Ar + 25%CO2 e (b) com proteo do gs 100%CO2. 91
xiii
Figura 5.26 Escorrimento dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW: (a)
120 A e gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs
100%CO2; e (d) 160 A e gs 100%CO2........................................................ 91
xiv
LIST A DE T ABEL AS
Tabela 2.1 Rendimento de depsito (D) para o arame tubular (GMAW) e macio
(FCAW) (adaptado de Garcia, 2010).......................................................... 27
Tabela 3.1 Composio qumica e propriedades mecnicas nominais dos arames

utilizados para o desenvolvimento do trabalho (informaes fornecidas
pelos fabricantes), adaptado de Garcia (2010)........................................ 37
Tabela 4.1 Valores dos parmetros medidos e regulados para obteno das faixas
de corrente desejadas.............................................................................. 47
Tabela 4.2 Valores dos parmetros regulados e adquiridos, na segunda fase dos
testes exploratrios................................................................................... 48
Tabela 4.3 Valores de velocidades de alimentao e faixas de corrente desejada, na
soldagem dos testes definitivos............................................................... 48
Tabela 4.4 Velocidade de soldagem calculada e velocidade de alimentao,
correspondente......................................................................................... 50
Tabela 5.1 Parmetros de soldagem.......................................................................... 52
Tabela 5.2 Valores mdios dos parmetros de soldagem......................................... 53
Tabela 5.3 Valores mdios dos parmetros de clculos dos ndices de estabilidade 54
Tabela 5.4 Valores mdios dos parmetros de soldagem com predominncia por
transferncia por curto-circuito (Processo GMAW).................................. 60
Tabela 5.5 Valores mdios dos parmetros de soldagem com predominncia por
transferncia metlica conduzida pelo fluxo com predominncia de curto-
circuito (Processo FCAW).......................................................................... 65
Tabela 5.6 Valores mdios dos ndices de regularidade............................................. 66
Tabela 5.7 Indicao da melhor regularidade de transferncia metlica baseado nos
ensaios em que ocorreram curtos-circuitos por tipo de gs de proteo.... 74
Tabela 5.8 Parmetros mdios de soldagem e rendimento de deposio................. 76
Tabela 5.9 Parmetros definidos de soldagem e mensurados da geometria do
cordo......................................................................................................... 83
xv
SIMBOLOGIA
- Densidade do arame;
- Dimetro do arame eletrodo;
D - Rendimento de depsito;
tmab - Desvio padro do tempo mdio de arco aberto;
tmcc - Desvio padro do tempo mdio de curto-circuito;
pcc - Desvio padro do perodo de curto-circuito;
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas;
Ac - rea do cordo de solda;
ASTM - American Society for Testing Materials;
AWS - American Welding Society;
CO2 - Dixido de carbono;
C25 - Argnio com 25% de Dixido de Carbono;
CC+ - Corrente contnua com eletrodo no plo positivo;
CC- - Corrente contnua com eletrodo no plo negativo;
DBCP - Distncia do Bico de Contato Pea;
E - Escorrimento;
em - teste exploratrio para arame macio;
et - teste exploratrio para arame tubular;
FCAW - Flux Cored Arc Welding;
fcc - frequncia de curto-circuito
GMAW - Gs Metal Arc Welding;
IIW - Instituto Internacional de soldagem;
I - Corrente;
IVcc - ndice Vilarinho de Regularidade da transferncia em curto-circuito;
Kd - Constante de depsito;
L - Largura do cordo;
La - Comprimento do arco;
xvi
Mf - Massa final da placa de teste;

Mi - Massa inicial da placa de teste;
MIG/MAG - Metal Inert Gas / Metal Active Gas;
Pcc - Perodo de curto-circuito;
p - penetrao;
pm - pr-teste para arame macio;
pt - pr-teste par arame tubular;
R - Reforo;
S - Stick-out;
tab - Tempo de arco aberto;
tmab - Tempo mdio de arco aberto;
tcc - Tempo de curto-circuito;
tmcc - tempo mdio de curto-circuito;
Tf - Taxa de fuso;
Td - Taxa de depsito;
TIG - Tungsten Inert Gas
Tm - Teste com arame macio;
Tt - Teste com arame tubular;
Ur - Tenso regulada na fonte;
U - Tenso adquirida;
Vs - Velocidade de soldagem;
Va - Velocidade de alimentao do arame;
ZF - Zona fundida.
xvii
SOUZA, C. I. 2011. Anlise Comparativa dos Processos de Soldagem GMAW e FCAW

com Transferncia Metlica por Curto-Circuito na Posio Horizontal. 121 p.
Dissertao de Mestrado, Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia MG.
Resumo
Os processos de soldagem com arame macio (GMAW) e arame tubular (FCAW),

processos que competem entre si em termos de qualidade, produtividade e
operacionalidade, necessitam de informaes seguras de suas principais caractersticas e
aplicaes para uma determinada condio de soldagem. Desta forma, o objetivo deste
trabalho comparar a potencialidade de cada processo na soldagem horizontal de ao
carbono ABNT 1020, variando o tipo de gs de proteo sob um mesmo nvel de corrente e
tenso de soldagem, mantendo constante a taxa de deposio por unidade de comprimento.
Para a realizao deste estudo foram utilizados os arames E71T-1 e ER 70S-6 sob as
protees gasosas 100%CO2 e Ar+25%CO2 em duas faixas de corrente e quatro faixas de
tenso. As caractersticas avaliadas foram a regularidade de transferncia metlica no modo
curto-circuito e a capacidade produtiva atravs do rendimento de depsito e presena
descontinuidades. De maneira geral, o processo utilizando arame tubular apresentou maior
taxa de deposio em relao ao arame macio, porm com menor rendimento de depsito.
Tambm se observou que, na mesma faixa de corrente e com a elevao da faixa de
tenso, houve uma mudana nas caractersticas de transferncias para os dois processos.
Em relao ao escorrimento dos cordes de solda, o arame macio apresentou melhores
cordes com menores faixas de tenso. Para o arame tubular os valores dos escorrimentos
foram prximos, tendo uma condio melhor que o arame macio para maiores valores de
tenso de soldagem (regio de predominncia de transferncia metlica conduzida pelo
fluxo sem curto-circuito). O gs de proteo 100%CO2, para ambos os processos, foi o que
proporcionou melhor rendimento de depsito e maiores faixas de tenso com transferncia
com predominncia de curto-circuito.
Palavras-chave: GMAW, FCAW, transferncia metlica por curto-circuito, gs de proteo,
posio horizontal.
xviii
SOUZA, C. I. 2011. Comparative Analysis of Processes Welding FCAW and GMAW

Metal Transfer to Short-Circuit in a Horizontal Position. 121 p. M.Sc. Dissertation,
Federal University of Uberlandia, Uberlandia MG.
Abstract
The process of welding with solid wire (GMAW) and cored wire (FCAW) processes that
compete in quality, productivity and operational, need reliable information of its main features
and applications for a given welding condition. Thus, the goal is to compare the capability of
each process in the horizontal welding carbon steel ABNT 1020, varying the type of shielding
gas on the same level of welding current and voltage to maintain a constant deposition rate
per unit length. For this study we used the wire E71T-1 and ER 70S-6 under the shielding
100% CO2 gas and Ar +25% CO2 in two bands of four current and voltage ranges. We
evaluated the stability of metal transfer mode and short-circuit capacity through income and
presence of deposit discontinuity. In general, the process using a tubular wire had a higher
deposition rate compared to solid wire, but with lower performance deposit. It was noted
that, the same current range and with increasing voltage range, there was a change in
transfer characteristics for both processes. With regard to straining of the weld beads, the
solid wire bends showed better with lower voltage ranges. Cored wire for the values of runoff
was similar, with a condition better than solid wire for higher values of welding voltage
(region of predominance of metal transfer carried by the flow without short circuit). The
shielding gas 100% CO2, for both processes, which was provided better performance and
higher deposit with transfer voltage ranges with a predominance of short-circuit.
Keywords: GMAW, FCAW, short-circuit metal transfer, shielding gas, horizontal position
CAPTULO I
INTRODUO
A evoluo na economia mundial requer grandes exigncias por produtos e servios

com qualidade e preo acessvel, estes fatores estimulam a produtividade com reduzido
custo operacional, os quais garantem a competitividade no ambiente empresarial. Para que
haja qualidade com produtividade e baixos custos, as empresas buscam o desenvolvimento
de novas tecnologias e o aprimoramento das j existentes que sejam capazes de satisfazer
as exigncias supracitadas. No segmento da metalurgia e da mecnica, e em particular os
da unio permanente de peas, h um desenvolvimento constante em tecnologias correlatas
de processos de soldagem. Na unio permanente, a soldagem o mtodo mais direto e sua
importncia est na capacidade de poder unir a maioria dos metais e ligas comerciais e at
recuperar produtos manufaturados, permitindo flexibilidade de projeto, reduo de custo e
facilidade de aplicao em qualquer local.
Os processos de soldagem apresentam um grande campo de aplicao e por isso so
empregados para fabricao de produtos diversos, tais como estruturas metlicas, navios,
aeronaves, veculos terrestres, equipamentos espaciais. Entre os processos que se
destacam no segmento da soldagem, com utilizao crescente, est o processo GMAW
(Gas Metal Arc Welding). Neste processo, um arco de soldagem formado entre um arame-
eletrodo macio continuamente alimentado e o material de base, formando uma poa que
protegida por gs de proteo. Este processo evidenciado no meio industrial por
apresentar grande capacidade produtiva, assegurada principalmente pela alta densidade de
corrente, o que garante alta taxa de fuso, alm de que sua alimentao contnua de arame
possibilitar em alto fator de trabalho e automatizao do processo. Tambm este processo
de soldagem apresenta uma complexa correlao entre suas variveis as quais requerem
Introduo 2
certo grau de conhecimento e habilidade do operador, supervisor e engenheiro de

soldagem, para garantir o melhor aproveitamento de suas qualidades operacionais. Outra
restrio pertinente ao uso de processo GMAW ocorre devido s limitadas aes
metalrgicas proporcionada pelo mesmo e composies disponveis no mercado, com isso
comprometendo a versatilidade na soldagem de materiais com exigncias de composies
especiais. Diante destes fatores supracitados, foi lanado no mercado, por algumas
empresas fabricantes de arame eletrodos, um tipo de arame tubular (processo FCAW - Flux
Cored Arc Welding) que viesse a suprir a deficincia do arame macio.
O arame tubular fabricado de fita de ao em forma de tubo e contm um fluxo interno
(metlico ou inorgnico) com caractersticas operacionais adequada ao tipo de soldagem
requerida. Para Fortes (2004), na soldagem com arame macio ou com arame tubular (com
pouqussima exceo) utilizam basicamente os mesmos equipamentos, e quando
necessrias mudanas para adequao a alguma aplicao particular ou em algum requisito
especial, os arames tubulares so mais fceis de serem adaptados e isso envolve
alteraes na formulao e no percentual de fluxo. Tambm para este autor, a soldagem a
arco com arame tubular um processo que rene as principais vantagens da soldagem com
arame macio e proteo gasosa, tais como: alto fator de trabalho do soldador; alta taxa de
deposio; alto rendimento; resultando em alta produtividade e qualidade da solda aliados
com as vantagens da soldagem manual com eletrodos revestidos como a grande
versatilidade, possibilidades de ajustes da composio qumica do cordo de solda, e
facilidade de operao em campo.
Gomes (2006), em seus estudos, comenta que a popularidade do processo FCAW tem
crescido devido s possveis vantagens que este processo oferece, tais como: alta
qualidade do metal de solda depositado; excelente aparncia do cordo de solda; boas
caractersticas de arco; alm de baixo nmero de respingos. Tambm acrescentando, a
razo de fuso do arame tubular na soldagem ser maior que do arame slido, pois na
mesma faixa de corrente, o invlucro tubular metlico tem menor massa condutora e isso
proporciona maior intensidade relativa de corrente. A maior limitao no uso do arame
tubular est no custo de aquisio deste consumvel, embora mantendo de forma
semelhante as variveis de ambos os processos. No lanamento do eletrodo tubular, foi
atribudo e este processo alta produtividade e capacidade de formao de cordo de solda
com qualidade, e sendo estas caractersticas estabelecidas como benefcios
compensatrios ao elevado custo do arame. H afirmao que o processo de soldagem com
arame tubular, de maneira geral, apresenta desempenho superior ao processo de soldagem
Introduo 3
com arame macio. Entretanto o processo GMAW continua merecendo grande aceitao no
meio industrial, principalmente com estudo e aperfeioamento de equipamentos que
proporcionam melhorar o desempenho de uso do arame macio.
As duas opes de soldagem (GMAW e FCAW) deixam os usurios confusos na hora
da seleo de qual processo utilizar. Contudo, pode-se esperar que cada processo tenha a
sua individualidade e corresponda com melhor desempenho relativo em determinada
situao de uso. Para que cada processo seja utilizado corretamente necessrio conhecer
as suas caractersticas operacionais em funo de sua aplicao. Apesar do grande volume
de informaes citadas na literatura, existe ainda deficincia em relao comparao dos
dois processos para uma determinada aplicao.
As literaturas correlatas destacam alguns aspectos operacionais fazendo
comparaes entres os processos na soldagem por deposio na posio plana, o que nem
sempre corresponde com a capacidade operacional de cada processo. Desta forma,
necessrio o desenvolvimento de uma metodologia que tenha capacidade de analisar de
maneira comparativa os dois processos, para uma determinada aplicao e condies de
soldagem. Com isso, o objetivo deste trabalho avaliar, nas mesmas condies de
soldagem os dois arames de grande aplicao no mercado (macio AWS ER 70S-6 e
tubular AWS E71T-1) e dois gases de proteo (Ar+25%CO2 e 100%CO2), e comparar a
potencialidade de cada processo na soldagem horizontal de ao carbono ABNT 1020,
mantendo constante a taxa de deposio por unidade de comprimento.
A metodologia utilizada dever ser capaz de enfocar e comparar a eficcia de cada
processo, na estabilidade de transferncia metlica por curto-circuito, fator econmico (taxa
de fuso, taxa de deposio e rendimentos de deposio) e geometria do cordo de solda.
Este estudo no ser capaz de avaliar todas as variveis envolvidas nos processos,
limitando-se apenas a um tipo de bitola de arame para ambos os processos, sob dois tipos
de gases de proteo, apenas na posio horizontal de soldagem, para um tipo de chanfro e
a poucas faixas de correntes nominais e tenso de soldagem. Tambm no ser avaliado o
efeito da indutncia, sobre os dois processos de soldagem. Assim, do ponto de vista tcnico,
deixa-se claro de que no se pode estar falando de comparao completa entre os
processos, mesmo porque os fabricantes de consumveis no apresentam produtos com
iguais comportamentos. Acredita-se que o resultado deste estudo seja til para acrescentar
um nmero maior de informaes aos usurios dos processos, e que estes tenham maiores
conhecimentos e argumentos na escolha do processo adequado.
CAPTULO II
REVISO BIBLIOGRFICA
A reviso bibliogrfica que ser apresentada, neste captulo, tem como finalidade
reunir informaes a respeito dos processos de soldagem com eletrodo macio (GMAW) e
com eletrodo tubular (FCAW), as quais serviro de base no conhecimento tcnico e
cientifico para a realizao e discusso dos resultados adquiridos nesta pesquisa. Esta
reviso dar mais nfase em transferncia metlica por curto-circuito e na soldagem fora da
posio plana (horizontal), que a proposta desse trabalho.
2.1 Introduo
Na unio permanente de peas, a soldagem o mtodo mais direto e pode ser

utilizado s ou em conjunto com outros tipos de processos de fabricao. Sua importncia
esta na capacidade de poder unir a maioria dos metais e ligas comerciais e at recuperar
produtos manufaturados, permitindo flexibilidade de projeto, reduo de custo e facilidade
de aplicao em qualquer local. Os processos de soldagem apresentam um grande campo
de aplicao e por isso so empregados para fabricao de produtos diversos, tais como
estruturas metlicas, navios, aeronaves, veculos terrestres, equipamentos espaciais.
Os processos de soldagem GMAW (Gs Metal Arc Welding) e FCAW (Flux Cored Arc
Welding) com proteo gasosa, so realizados por um arco eltrico estabelecido entre um
arame nu, continuamente alimentado, e a pea. A proteo do arame e da poa de fuso
realizada por gs que flui pelo bocal, concentricamente com o eletrodo. E o tamanho das
gotas, forma e frequncia desta deposio caracterizam um determinado tipo de
transferncia metlica (WANG et al., 1995; MACHADO, 1996).
Reviso Bibliogrfica 5
Os arames dos processos GMAW e FCAW so diferentes, pelo fato deste possuir um
formato tubular, tendo em seu ncleo um fluxo composto por materiais inorgnicos e/ou
metlicos que possuem vrias funes, entre as quais a melhoria das caractersticas do
arco eltrico, a transferncia do metal de solda, a proteo do banho de fuso e em alguns
casos a adio de elementos de liga, alm de atuar como formador de escria. Este
processo possui basicamente duas variantes: podendo ser protegido por gs inerte, por gs
ativo ou mistura destes ou autoprotegido, sem a utilizao de gases de proteo.
Os dois processos de soldagem utilizam basicamente os mesmos equipamentos,
embora, em alguns casos, o processo FCAW requeira equipamentos de maior capacidade
(maior velocidade do arame eletrodo) em relao ao processo GMAW. Quando necessrio
mudanas para adequao a alguma aplicao particular ou em algum requisito especial, os
arames tubulares so mais fceis de serem adaptados e isso envolve alteraes na
formulao e no percentual de fluxo (FORTES, 2004).
Os processos GMAW e FCAW so utilizados principalmente no modo semi-automtico
e tambm podendo ser usados no modo automtico, atravs de robs industriais. O
equipamento bsico para ambos os processos inclui fonte de energia, cabos, tocha de
soldagem, alimentador de arame e seu sistema de controle, bobina de arame (eletrodo),
fonte de gs de proteo com regulador de vazo, ferramentas e material de segurana,
exemplificado na Figura 2.1, (MODENESI; MARQUES, 2006).
Figura 2.1 Desenho esquemtico do equipamento de soldagem GMAW e FCAW, com

proteo gasosa (MODENESI; MARQUES, 2006).
2.2 Processo de soldagem GMAW
No processo GMAW todos os metais de uso comercial, tais como aos carbono, aos
de alta resistncia e baixa liga, ao inoxidvel, alumnio, titnio e ligas de nquel podem ser
soldados em todas as posies de soldagem atravs da escolha apropriada de gs de
proteo, de eletrodos e das variveis de soldagem (BRACARENSE, 2003). Para Gimenes
e Ramalho (2005), neste processo o modo de transferncia metlica mais utilizada por
curto-circuito, pois produz uma poa de fuso pequena e de rpido resfriamento, sendo por
isto, adequada para chapas finas e soldagem fora de posio.
Geralmente os gases de proteo utilizados no processo GMAW so inertes, como
Argnio e Helio, ou tipo oxidante, tambm denominado ativo, tais como CO 2 ou Ar+O2, ou
uma combinao desses gases (MACHADO, 1996). Segundo Modenesi e Marques (2006)
os gases inertes puros so geralmente usados na soldagem de metais e ligas no ferrosas,
e misturas de gases inertes com pequenas quantidades de gases ativos so usadas
geralmente com aos ligados, enquanto que misturas mais rica em gases ativos ou CO 2
puro so usados na soldagem de aos carbono. A Figura 2.2 apresenta, de maneira
esquemtica, a soldagem de materiais metlicos pelo seu aquecimento e fuso localizados
atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico no revestido na forma
de fio e a pea.
Figura 2.2 Desenho esquemtico do processo de soldagem GMAW (MODENESI;

MARQUES, 2006).
As caractersticas positivas do processo GMAW so a relativamente elevada taxa de

fuso de arame-eletrodo, a possibilidade da variao de modos com que a taxa de
transferncia metlica se d e a relativa portabilidade da tocha. O pequeno comprimento do
eletrodo, ou seja, a extenso energizada do arame-eletrodo permite o uso de alta densidade
de corrente e com isso aumentando o consumo sem afetar a rigidez mecnica do eletrodo
por aquecimento ao longo de seu comprimento. E os seus pequenos dimetros conferem
um arco eltrico concentrado de alto poder de fuso do metal de base. Estas so as

principais razes de se creditar ao processo GMAW uma alta capacidade de produo
(SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
2.3 Processo de soldagem FCAW
O processo de soldagem com arame tubular (FCAW) proporciona alta qualidade ao

metal de solda depositado, boa aparncia ao cordo de solda, boas caractersticas de arco,
alm de diminuir o nmero de respingos e possibilidade de solda em todas as posies.
Este processo adquiriu popularidade para soldagem de aos carbono e baixa liga, em
chapas de diferente espessura. Muitas vezes sendo utilizado em grandes espessuras onde
a geometria de junta e posio de soldagem no permitia a aplicao de outros processos
de alto rendimento tal como arco submerso ou eletroescria. Segundo Joaquim (2001),
utilizando arame tubular com proteo gasosa a queima e vaporizao do fluxo
proporciona a estabilidade do arco eltrico, bem como a melhoria das caractersticas do
metal depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de fluxo, a sua queima no
permite obter o volume necessrio de gases para total proteo da poa de fuso, sendo
necessrio utilizar uma proteo adicional de gs. Este gs pode ser inerte (argnio, hlio),
ativo (dixido de carbono) ou mesmo a mistura destes.
Os arames tubulares com proteo gasosa podem ser do tipo com fluxo metlico
(metal cored wires) ou do tipo com fluxo no metlico (flux cored wires). O primeiro
caracterizado por um fluxo composto na sua quase totalidade por ps-metlicos e ferro-
ligas, o segundo, por sua vez, possui em sua composio, grandes quantidades de minrios
e minerais que conferem aos arames tubulares flux cored wires o carter rutlico ou bsico
(FORTES, 2004).
Quando o fluxo metlico (metal cored wires), de acordo com estudos de Baun et al.
(2000), seus elementos tm a funo de unir o metal de solda juntamente com os elementos
contidos no interior do eletrodo, para aumentar a resistncia do material depositado e
tambm para desoxid-lo.
O fluxo de carter rutlico uma forma do dixido de titnio, que permite controlar o
ponto de fuso e a viscosidade da escria, de tal modo que torna possvel fabricar eletrodos
com escria consistente para a soldagem na posio vertical, ou escrias fluidas para a
soldagem em altas velocidades na posio plana. O dixido de titnio um componente
estvel que contribui com pouco oxignio para a solda, porm favorece a transferncia
globular devido fluidez (GOMES, 2006).
O fluxo de carter bsico tm como resultado solda com excelente ductilidade e
tenacidade. Seu modo de transferncia mais globular e sua soldabilidade no to boa,
quando comparada com o eletrodo rutlico, gerando tambm uma quantidade maior de
respingos e um cordo mais convexo (GOMES, 2006). At mesmo com dimetro pequeno
no usado fora de posio, devido s baixas correntes de soldagem e ao modo de
transferncia globular que necessita do efeito da gravidade para completar sua
transferncia. A escria formada pelo eletrodo bsico no d o suporte poa de fuso,
conseguido com o eletrodo rutlico (FRENCH et al., 1995). A Figura 2.3 mostra um esquema
da soldagem com arame tubular com proteo gasosa onde o gs de proteo introduzido
pela tocha.
Figura 2.3 Desenho esquemtico do processo de soldagem com arames tubulares com
gs de proteo (FORTES, 2004).
2.4 Parmetros do processo GMAW e FCAW
Na soldagem com arame macio (GMAW) e com arame tubular (FCAW), existe uma
srie considerada de parmetros capazes de influenciar e governar, em maior ou menor
grau, a sada (resposta) do processo. Alguns parmetros a ser considerar so: o modo de
transferncia metlica, corrente, tenso, distncia bico de contato pea (DBCP), gs de
proteo, composio qumica do arame eletrodo, dimetro do eletrodo, indutncia, posio

de soldagem, etc. A inter-relao entre esses parmetros capaz de influenciar nas
caractersticas operacionais do processo bem como na produo, geometria e no aspecto
final do cordo (GARCIA, 2010).
2.4.1 Modos de transferncia Metlica

Uma das mais relevantes caractersticas de processos de soldagem a arco nos quais
h adio de material a forma em que se d a transferncia desse material para a pea a
ser soldada, o modo de transferncia influi grandemente eficincia de deposio,
qualidade esttica e estrutural da junta realizada, geometria da solda, s formas pelas
quais cada operao pode ser realizada, o aporte trmico ao material de base, entre outros
aspectos relacionados. Como consequncia, o modo de transferncia determina junto a
outras variveis e parmetros de soldagem, os custos e a produtividade alcanada nas
operaes produtivas adotadas nas empresas (SILVA, 2006).
O modo pelo qual o material fundido transferido do eletrodo consumvel para a poa
de fuso exerce grande influncia sobre o desempenho do processo, podendo afetar
diretamente a estabilidade do processo, a gerao de respingo, a capacidade posicional do
processo, a qualidade e o aspecto visual do cordo de solda (NORRISH, 1992).
O tipo de transferncia determinado por um grande nmero de fatores. Os que mais
influenciam so: magnitude e tipo de corrente e tenso de soldagem; dimetro do eletrodo;
composio do eletrodo; extenso do eletrodo e proteo de gs (NORRISH, 1992).
Conforme Lucas et al. (2005), recentemente o Instituto Internacional de Soldagem
(IIW) vem propondo atualizaes e revises na classificao dos modos de transferncia
metlica adicionando as novas variantes dos mecanismos obtidos com os avanos na
tecnologia de fontes e de sistema de controle. Com isso, foi proposto um conceito bsico
denominado Modos Fundamentais de Transferncia Metlica, ou seja, o conjunto de
modos de transferncia que so bem definidos e podem ser claramente distintos uns dos
outros. Estes modos podem ser naturais ou controlados. No modo natural, a transferncia
metlica varia naturalmente dentro de uma faixa de corrente e nveis de tenso. No modo
controlado, controladores so usados nas fontes de soldagem para fornecer formatos de
onda de corrente, de tal forma que a transferncia ocorra de forma controlada. A Figura 2.4
mostra a classificao dos modos de transferncia metlica proposto pelo Instituto
Internacional de Soldagem.
Figura 2.4 Modos fundamentais de transferncia metlica, proposto pelo IIW (adaptado de
Vilarinho, 2007).
Na transferncia metlica por curto-circuito, Figura 2.4A (An), uma gota de metal
liquida, em crescimento, forma-se na ponta do eletrodo e atinge periodicamente a poa de
fuso ocasionado um curto eltrico e a extino momentnea do arco. A transferncia por
curto-circuito ocorre geralmente em correntes e tenses de soldagem relativamente baixas
os quais permitem formar baixa fora eletromagntica, grande dimetro crtico da gota e
arcos curtos o suficiente para que a gota toque a poa antes de se destacar (SCOTTI;
PONOMAREV, 2008). Tambm para esses autores, as frequncias de transferncia de
curtos-circuitos variam classicamente de 20 a 200 Hz. Para Machado (1996) no processo
GMAW a transferncia pelo modo curto-circuito e realizada em baixas correntes e tenses,
geralmente 30 a 200 A e 15 a 22 V, respectivamente, sendo por isso tambm denominado
arco curto e utilizando arames de pequena bitola.
Para o processo FCAW no modo de transferncia por curto-circuito e na soldagem
fora da posio plana, a corrente usada geralmente abaixo de 220 A quando se usa arame
eletrodo rutlico de 1,2 mm de dimetro (FORTES, 2004).
Para Bracarense (2003), neste modo de transferncia o metal transferido do eletrodo

para a pea somente durante o tempo em que o eletrodo est em contato com a poa de
fuso e que nenhum metal transferido atravs do arco e acrescenta que a poa de fuso
formada pequena e de rpido resfriamento e por isso geralmente utilizada para unir
sees finas, para soldagem fora de posio e para aberturas de raiz. Tambm conforme
este autor, quando o arame toca a poa de fuso a taxa em que a corrente aumenta deve
ser alta o suficiente para aquecer o eletrodo e promover a transferncia metlica, mas baixa
o suficiente para minimizar respingos causados pela separao violenta da gota de metal.
Esta taxa de aumento de corrente pode ser controlada pela indutncia da fonte de energia.
A Figura 2.5 ilustra um ciclo completo de curto-circuito. Quando o arame toca a poa
de fuso (A), a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito. Quando
esse valor alto de corrente atingido (E), o metal transferido e o arco ento reaberto.
Como o arame est sendo alimentado mais rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o
arco ser eventualmente extinguido por outro curto (I). O ciclo recomea e no h metal
transferido durante o perodo de arco aberto, somente nos curtos-circuitos (FORTES, 2005).
Figura 2.5 Representao esquemtica de corrente e tenso versus tempo, tpico do ciclo
de curto-circuito (AWS, 1991).
A transferncia metlica globular, Figura 2.4B (B1), ocorre tipicamente com correntes
baixas e moderadas, mas com faixa de tenso relativamente alta (arco relativamente mais
longo) o suficiente para evitar a transferncia por curto-circuito. Nessa transferncia, onde
os destacamentos das gotas se do basicamente pela ao gravitacional, as gotas que se
formam tm o seu dimetro geralmente maior que o dimetro do seu eletrodo, antes do
destacamento.
O tamanho, a forma e a posio da gota, assim como a sua frequncia de
transferncia (1 a 10 Hz) dependem principalmente do dimetro e composio do arame-
eletrodo, do gs de proteo e da intensidade da corrente de soldagem e tambm durante a
formao e o destacamento da gota, a resistncia eltrica no trecho gota-arco vai
progressivamente se alterando, o que d um carter dinmico bem caracterstico aos sinais
de corrente e tenso (SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
Para Modenesi (2009), em uma primeira aproximao, a transferncia globular tpica
semelhante ao gotejamento de gua em uma torneira parcialmente aberta. O metal lquido
forma-se na ponta do arame pela fuso deste e mantm-se preso a este por ao da tenso
superficial. Com o aumento do tamanho da gota, o seu peso aumenta e acaba por ocasionar
a sua separao do arame e a gota de metal lquido se transfere para a poa de fuso por
ao da gravidade, como apresentado na Figura 2.6. Tambm para este autor, na soldagem
com um gs de proteo a base de argnio, esta forma de transferncia observada para
correntes relativamente baixas e tenses elevadas, mas para soldagem de ao com gases a
base de CO2, a transferncia globular ocorre mesmo com valores elevados de corrente.
Figura 2.6 Representao do comportamento das gotas na transferncia globular (Luz et

al., 2005).
Com a mesma intensidade de corrente e comprimento do arco, o modo globular pode

sofrer alterao quando o eletrodo muda de polaridade positivo para polaridade negativa, ou
na mesma polaridade positiva, mas utilizando gases (hlio ou dixido de carbono puro) que
favoream o aparecimento de fora reativa e com o aumento dessa reao proporcione a
transferncia metlica globular repelida, Figura 2.4B (B2) e Figura 2.7. Com essa fora
reativa a gota passa a sofrer uma presso elevada sobre uma pequena rea, na sua parte
inferior, podendo ser empurrada para cima e desviando a sua trajetria normal e, por
consequncia, dificultando a sua transferncia para a poa de fuso (SCOTTI;
PONOMAREV, 2008).
Para Ushio et al. (1995), a utilizao de gases de proteo com teor superior a 10% de
CO2 na mistura pode causar repulso nas gotas, resultando no modo de transferncia
globular repelida, este gs tambm causa um aumento da fora no arco, que age sobre a
gota, no sentido de dificultar o destacamento da mesma.
Figura 2.7 Representao da fora reativa agindo na transferncia globular repelida (Luz
et al., 2005).
A transferncia metlica pulsada, apresentada na Figura 2.4C, conseguida com

fontes especiais que impem uma forma especial onda de corrente de soldagem,
caracterizada por pulsos peridicos de alta corrente (acima da corrente de transio). Esta
pulsao permite uma transferncia goticular com valores mdios de corrente inferiores aos
valores nos quais esta forma de transferncia ocorre. Assim, obtm-se as vantagens desta
transferncia com baixos valores de corrente, permitindo a soldagem fora de posio plana
e de juntas de pequena espessura. As maiores limitaes desta forma de operao so a
sua maior complexidade de operao e a necessidade de equipamentos especiais.
Na transferncia metlica goticular, Figura 2.4D, causada pelo aumento da corrente de
soldagem, o dimetro das gotas de metal que se transferem para a pea diminui, at certa
faixa de corrente onde o modo de transferncia muda bruscamente de globular para
goticular. Este tipo de transferncia caracterizado pela grande quantidade de pequenas
gotas (menor que o dimetro do arame eletrodo) a alta frequncia, quase formando um jato
contnuo, apresentada na Figura 2.8, e essas gotas formadas so depositadas com alta
energia (altas correntes e tenses) proporcionando uma poa de fuso bastante fluda,
limitando o processo para a posio plana e de chapas grossas (CAMPOS, 2005).
Esse modo habitualmente empregado em situaes onde so possveis e desejveis
taxas de deposio mximas. No h restries relativamente ao uso de quaisquer arames
tubulares com esse modo de transferncia (FORTES, 2004)
Figura 2.8 Representao do comportamento das gotas na transferncia goticular (spray)

(Luz et al., 2005).
Na transferncia metlica goticular com alongamento, forma-se um filamento lquido

na ponta do eletrodo, na extremidade do qual so formadas finas gotas que so transferidas
axialmente para a poa, apresentado Figura 2.4D (D1). O filamento lquido pode se tornar
longo o suficiente para tocar a poa de fuso causando curtos-circuitos ocasionais e
perturbando a estabilidade do processo.
A transferncia metlica explosiva, apresentada na Figura 2.4D (D2), caracterizada
por reaes qumicas entre os componentes do eletrodo que formam bolhas no interior das
gotas que explodem antes do destacamento, podendo ser observada no processo GMAW
na soldagem de alumnio com eletrodo contendo magnsio, causando um alto ndice de
fumos e respingos.
A transferncia metlica rotacional ocorre com correntes elevadas, onde uma nova
transio ocorre com o aparecimento de uma instabilidade no filamento lquido que passa a
girar, apresentada Figura 2.4E. Nestas condies, a transferncia no mais axial. A
transio para transferncia rotacional depende mais fortemente do comprimento do
eletrodo do que da corrente de transio, tendendo a se aproximar desta quando este
comprimento aumentado.
2.4.2 Proteo gasosa

O processo de soldagem com proteo gasosa requer um fluxo de gs de proteo
em torno do conjunto metal de base e arame-eletrodo para produzir soldas com qualidade,
principalmente para proteger a poa de fuso e gotas em transferncia. Devido a estas
principais funes, o gs fornecido denominado de proteo, apesar de tambm exercer
efeitos adicionais (no menos importantes de que a funo principal), como estabilizar o
arco, controlar a operacionalidade e transferncia metlica, influir sobre a geometria,
propriedades mecnicas e caractersticas metalrgicas da solda (SCOTTI; PONOMAREV,
2008).
As principais caractersticas de um gs de proteo so:

Potencial de ionizao
Diferena de potencial necessria para remover um eltron de um tomo de gs,
tornando este um on. A ignio e a estabilidade do arco so grandemente influenciadas
pelo potencial de ionizao dos gases de proteo. Gases com baixo potencial de ionizao,
como o Argnio, tm seus tomos facilmente transformados em ons e isto ajuda a manter
um arco suave e estvel (LYTTLE; STAPON, 1990).
Condutividade trmica
Est relacionada com a capacidade de transferncia do calor gerado pelo arco para o
metal de base e meio ambiente. A condutividade trmica dos gases varia em funo da
temperatura. Gases que possuem elevada condutividade trmica transferem mais calor para
o metal de base, influenciando, assim, tanto caractersticas geomtricas quanto
microestruturais do cordo (MOREIRA, 2008).
Quando a condutividade trmica aumenta, maior tenso de soldagem necessria
para sustentar o arco. O gs dixido de carbono tem maior condutividade trmica que o gs
argnio e devido a isso aquele gs transfere mais calor solda e, portanto o dixido de
carbono necessita de uma tenso de soldagem maior para manter o arco estvel (FORTES,
2005);
Potencial de oxidao
A natureza oxidante que determinado gs de proteo tem de promover a oxidao,
altera o desempenho e as propriedades do arco e, como consequncia, influi no resultado
de depsito dessa solda.
Na soldagem de aos, o efeito de oxidao pode reduzir a estabilidade do processo
quando as camadas de xido prximas da poa de fuso so consumidas e o arco tende a
se desviar para longe desta, em busca de novas regies para a emisso de eltrons. Para
regenerar a camada de xido e, assim, eliminar este efeito, uma quantidade de gs oxidante
(O2 ou CO2) adicionada mistura de proteo (MODENESI, 2009).
Conforme estudos, a presena de O 2 no gs de proteo favorece a estabilidade do
arco promovendo uma regio de maior limpeza catdica nas adjacncias do cordo, e esse
potencial de oxidao tambm influi na fluidez da poa de fuso, ou seja, na facilidade em
que o metal lquido se desloca sobre o metal de base, volume de fumos, tenacidade e
resistncia mecnica do metal de solda, entre outros fatores, (COSTA et al., 2007).
2.4.3 Principais gases de proteo utilizados no processo GMAW e FCAW

Os gases de proteo utilizados no processo GMAW podem ser inertes, ativos ou
misturas destes dois tipos e a simples mudana do gs, por sua vez, poder ser
responsvel por uma srie de alteraes no comportamento da soldagem (GIMENES;
RAMALHO, 2005).
Para Joaquim (2001), os gases utilizados para soldagem com arame Tubular (FCAW)
so basicamente os mesmos utilizados na soldagem GMAW com arame macio, sendo os
mais utilizados o dixido de carbono como gs ativo e argnio e ou hlio como gases
inertes, podendo tambm utilizar-se a mistura destes, de acordo com as especificaes do
fabricante de consumvel.
O argnio (Ar), o hlio (He) ou as misturas do Ar com He so gases inertes e no
reagem metalurgicamente com a gota ou a poa de fuso, mas atuam somente como
proteo da regio em processo e auxiliam na formao e estabilizao do arco. Os gases
ativos, alm das funes de proteo e formao do arco eltrico, tambm reagem
metalurgicamente com a gota em transferncia e a poa de fuso. Destes gases ativos os
mais usados so: o dixido de carbono (CO 2) puro, as misturas (Ar + CO2), as misturas (Ar +
O2) e as misturas (Ar+CO2+O2) (QUITES; DUTRA, 1979).
a) Dixido de Carbono (CO2)

Por no ser inerte, o CO2 no pode ser utilizado em materiais reativos e o seu uso
deve ser restrito a materiais de baixos teores de carbono e alguns aos inoxidveis, por
poder transferir carbono para a solda destes aos. A sua grande capacidade de troca de
calor e de energia liberada na recomposio das molculas faz transferir mais calor para o
metal de base em relao com o argnio puro, e forma um cordo semelhante geometria
do cordo formado pelo gs He. O CO2 possibilita a transferncia metlica por curto-circuito
e precariamente a transferncia metlica globular, devido a uma maior tenso superficial, e
no permite a transferncia metlica por spray. Mesmos no modo de transferncia metlica
por curto-circuito, o CO2 leva a um acabamento irregular e oxidado da superfcie do cordo,
gerando muitos respingos e fumos, mas com a vantagem de proporcionar maiores
velocidades e penetrao profunda (MACHADO, 1996). Tambm para Sales (2001) e Quites
(2002), a elevada condutividade trmica do CO 2 faz com que o ncleo de conduo do arco
tenha pequeno dimetro, tornando o arco mais constrito, o que provoca uma maior presso
do arco sobre a poa de fuso, promovendo uma influncia marcante na geometria do
cordo, aumentando no somente a penetrao, mas tambm o reforo e diminuindo a
largura do cordo. Para Stenbakca e Person (1989) e Irving (1994), uma mesma corrente
impe tenses maiores para misturas com mais CO 2. Isto se traduz em maior fluidez na
poa de fuso, pela maior gerao de calor, e consequente maior molhabilidade.
No processo FCAW com a maioria dos arames tubulares com fluxo no metlico pode
ser aplicada apenas com CO2, produzindo bons resultados. Arames tubulares bsicos
tambm produzem caractersticas fsica superiores quando utilizados com CO 2 (FORTES,
2004).
b) Argnio Dixido de Carbono (Ar - CO2)

As misturas binrias com Ar e CO2 so muito usadas no processo MIG/MAG,
principalmente para a soldagem dos aos carbonos e de baixa liga e, com aplicao
limitada, em aos inoxidveis. Os teores de CO 2 variam de 3% a 25% para aos de baixo
carbono e menores de 3% para soldagem de aos inoxidveis. A adio do CO 2 ao Ar, em
sua devida proporo, d maior estabilidade na soldagem de metais ferrosos e aumenta o
desempenho do gs em transferncia metlica por curto-circuito. A adio de Ar no CO2
diminui os nveis de respingo e melhora o aspecto superficial do cordo em comparao ao
CO2 puro. Na mistura Ar e CO2, a reduo do teor de CO2 torna o arco mais frio e facilitando
a soldagem de chapas de menor espessura (SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
A mistura de Ar com 25%CO2 conhecida universalmente como o gs usado na
soldagem GMAW com transferncia por curto-circuito em aos doces. Foi originalmente
formulado para maximizar a frequncia de curto-circuito em arames slidos de dimetros 0,8
mm e 0,9 mm, mas, ao longo dos anos, tornou-se o padro de fato para a soldagem da
maioria dos dimetros dos arames slidos (GMAW) e tambm para a soldagem dos arames
tubulares (FCAW) mais comuns. Essa mistura funciona bem em aplicaes de altas
correntes em materiais espessos, e pode alcanar boa estabilidade do arco, controle da
poa de fuso e aparncia do cordo, bem como alta produtividade (FORTES, 2005).
2.4.4 Corrente de soldagem e velocidade de alimentao do arame

- Variveis dos processos - durante a soldagem, certos nmeros de fatores (variveis)
podem influenciar direta ou indiretamente as condies gerais de operao e outras
caractersticas da solda, tais como: o formato da poa de fuso, a sua penetrao no metal
de base, a posio da escria em relao poa de fuso, a geometria do cordo, a
estabilidade do processo e aspecto econmico do processo (MODENESI, 2009). Porm
existe uma correlao de dependncia entre as variveis e isso torna muito difcil ajustar um
parmetro sem provocar alteraes em outro e consequentemente causam mudanas no
aspecto final do cordo. Com isso torna-se necessrio conhecer as influncias de cada
varivel sobre a geometria do cordo bem como os efeitos correlacionados (GARCIA, 2010).
Conforme a norma ASM (1993), as variveis mais importantes dentro do processo de
soldagem GMAW so: corrente de soldagem e velocidade de alimentao do arame; tenso
e comprimento do arco; velocidade de soldagem; DBCP e comprimento livre do eletrodo;
dimetro e composio do eletrodo; gs de proteo (visto anteriormente).
- Corrente de soldagem e velocidade de alimentao do arame - nos processos GMAW e

FCAW a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade de alimentao
do arame. Quando a velocidade de alimentao do arame alterada, a corrente de
soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na
velocidade de alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio) da corrente de
soldagem. E tanto a corrente como a velocidade de alimentao tem relao direta com a
taxa de fuso do arame, ou seja, quanto maior for a velocidade de alimentao maior ser a
corrente fornecida pela fonte de modo a fundir o arame e alimentando poa de fuso
(FORTES, 2005).
Segundo Machado (1996), a corrente o parmetro com maior influncia sobre a taxa
de consumo; modo de transferncia; penetrao e reforo. A taxa de fuso varia linearmente
com esse parmetro, sendo que em altas correntes o efeito mais pronunciado,
provavelmente devido ao aquecimento (I2R) do eletrodo aps o bico de contato. Tambm
para este autor, o tipo de polaridade mais usada no processo GMAW a inversa onde a
corrente continua e o eletrodo est no plo positivo (CC+). Nesta polaridade o arco torna-
se mais estvel e proporciona melhor penetrao. A polaridade direta (CC-), onde o eletrodo
esta ligado no plo negativo, de pouco uso na soldagem com o processo GMAW e pode
ser eventualmente utilizada quando se quer aumentar a velocidade de deposito e no for
necessria grande penetrao. Para Quites (2002) e Machado (1996), a tcnica de
soldagem com a utilizao da corrente alternada (CA) ainda est sendo estudada e
aprimorada.
Conforme Fortes (2004), para o processo FCAW, a polaridade CC+ recomendada
para arames tubulares rutlicos, pois na polaridade negativa as caractersticas produzidas
podem ser inferiores e eventualmente causar porosidade. E alguns arames tubulares
metlicos funcionam bem em CC+ e em CC-, enquanto que outro arame deste mesmo tipo e
o bsico opera melhor com CC-, resultando em uma ao mais efetiva do arco com poucos
respingos e um bom acabamento do cordo de solda. Tambm para este autor, para um
arame eletrodo tubular rutlico com dimetro de 1,2 mm e soldagem na posio

plana/horizontal recomenda-se faixa de corrente de 150 a 290 A e tenso de 23 a 30 V.
2.4.5 Tenso e comprimento do arco

A tenso do arco e o seu comprimento esto diretamente relacionados, e podem
afetar a aparncia, penetrao e as propriedades do cordo de solda. Grandes
comprimentos de arco causam muitos respingos e irregularidade na morfologia do cordo,
enquanto que para tenses baixas (arco com comprimento menor) h uma diminuio na
tenso superficial da poa de fuso, pois a rea de contato entre o arco e o metal base
menor, ento a poa receber menos calor irradiado do arco, originando cordo convexo de
pouca penetrao com superfcie estreita (BRACARENSE, 2000; JOAQUIM, 2001; GOMES,
2006).
A escolha da tenso mais adequada funo da intensidade de corrente (para
estabilizar o arco); tipo do arame e do gs de proteo, alm da geometria desejada do
cordo. Uma muito baixa tenso pode causar porosidade (nos lados do cordo); cordo
estreito e convexo. Um aumento excessivo deste parmetro faz com que o arco aumente
proporcionalmente, causando porosidade; salpico e mordedura. Em ambos os casos, a
estabilidade do arco prejudicada (MACHADO, 1996).
Partindo de um valor estipulado para tenso do arco, um aumento na tenso tende a
achatar o cordo de solda e aumentar a zona de fuso. Tenses excessivamente grandes
podem causar porosidades, respingos, e trincas. Reduo na tenso resulta em um cordo
mais estreito e penetrao profunda. Tenses excessivamente baixas podem causar toque
do eletrodo (BRACARENSE, 2003).
2.4.6 Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem, que o deslocamento linear do arco ao longo da junta a
ser soldada, influencia a energia e a quantidade de calor cedido para a poa de fuso. Para
Miranda (1999), a variao da penetrao, primeiro aumenta e depois diminui com o
aumento da velocidade de soldagem, sendo mxima para velocidades intermedirias, e
quando a velocidade muito baixa, a quantidade de material depositado por unidade de
comprimento da solda aumenta, a poa de fuso fica com dimenses elevadas e o calor do
arco atua diretamente na poa e no no metal de base, fazendo com que a penetrao seja
baixa. Por outro lado para velocidades de soldagem muito altas, a quantidade de calor
transferida por unidade de comprimento reduzida e a penetrao tambm diminui,
podendo ocorrer ainda mordeduras ao longo do cordo.
2.4.7 Comprimento do eletrodo (stick-out) e distncia bico de contato pea (DBCP)

O comprimento energizado do eletrodo (stick-out) definido como a distncia entre a
extremidade do bico de contato da tocha e a extremidade do arame em contato com o arco.
Quando esta distncia aumenta, tambm aumenta a resistncia eltrica do arame eletrodo
causando um maior aquecimento pelo efeito joule (I2R). E ao mesmo tempo, h variao na
corrente mdia de soldagem e consequente variao na temperatura e fluidez do metal de
solda (KVASOY, 2000; SILVA, 2005).
A distncia entre a extremidade do bico de contato e a pea (S + La) conhecida
como DBCP, apresentada na Figura 2.9.
Figura 2.9 Distncia do ponto de tomada de corrente pea (DBCP), stick-out (S) e
comprimento de arco (La), (adaptado de Modenesi, 2009).
O aumento da DBCP pode provocar um crescimento significativo do reforo do cordo

de solda e diminuio da largura do cordo. Isto acontece principalmente na soldagem
utilizando o gs CO2 como proteo. Fixando-se a velocidade de alimentao do arame,
qualquer aumento na distncia bico de contato pea (DBCP) e conseqentemente do
comprimento livre do eletrodo, tem o efeito de reduzir a corrente.
importante controlar a distncia entre o bico de contato e a pea, pois grandes
extenses de eletrodo resultam em excesso de metal de solda sendo depositado com baixo
calor do arco e isso pode causar geometria desfavorvel do cordo e baixa penetrao.
Adicionalmente, quando DBCP aumenta, o arco torna-se menos estvel e por isso
importante que a extenso do eletrodo seja mantida constante durante a atividade de
soldagem (FORTES, 2005). Esse autor sugere a DBCP entre 10 a 12 mm para o arame
tubular quando a transferncia pelo modo curto-circuito, para o mesmo modo de
transferncia, mas na soldagem com arame macio Bracarense (2003) sugere a DBCP
entre 6 a 13 mm.
2.4.8 Dimetro e composio do eletrodo

Cada arame eletrodo de uma dada concepo e natureza tem uma faixa de corrente
admissvel de trabalho. Esta faixa naturalmente delineada por efeitos indesejveis, tais
como ausncia de molhabilidade em valores muito baixos de correntes, e salpicos e
porosidades no caso de valores muito elevados. Tanto a taxa de fuso de um eletrodo,
como sua penetrao, so entre outras coisas funo da densidade de corrente. Assim, em
igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrar mais e depositar mais rapidamente
do que um eletrodo de maior dimetro. Deve-se lembrar, porm, que esta aparente
vantagem acabar saindo mais caro uma vez que, devido ao processo produtivo, em
igualdade de peso, o arame de menor dimetro sempre mais caro (GIMENES; RAMALHO,
2005).
Na soldagem de materiais de ao de mdio e baixo carbono os arames eletrodos
macios so representados pela norma AWS A5. 18 e os arames tubulares com fluxo no
metlico pela norma AWS A5. 20, estas normas da American Welding Society (AWS), com
suas classificaes e especificaes baseadas na composio qumica e nas propriedades
mecnicas do metal de soldagem e tambm no tipo de gs a ser empregado.
No processo de soldagem, a escolha do material de adio a ser aplicado
caracterizada como um fator de extrema importncia na qualidade e custo final da junta
soldada. Na especificao do material do eletrodo devem ser considerados os seguintes
fatores mais importantes: metal base a ser soldado; gs de proteo a ser usado; taxa de
depsito e fuso necessria; desempenho da fonte de soldagem e corrente; tamanho do
cordo; penetrao e diluio; espessura do material de base a ser soldado e tipo de
transferncia metlica pretendida (ALVES, 2009; CORTINA, 2005).
Os arames macios para aos so normalmente revestidos com uma camada
protetivo (oxidao ambiental) de cobre, com espessura normatizada. Diferentemente do
que ocorre com arame tubular (FCAW), a soldagem de arames macios (GMAW) apresenta
pouca escria e a proteo da poa se d totalmente pelo gs de proteo. O arame, em
combinao com o gs de proteo, influenciar nas propriedades qumicas, fsicas e
mecnicas da solda (BRACARENSE, 2003)
2.5 Regularidade de transferncia metlica
A regularidade na transferncia metlica dependente das caractersticas do

equipamento, das propriedades fsicas e qumicas do eletrodo, da atmosfera ionizante e do
material de base. Estes fatores interagem de forma complexa e, mesmo fixando a

caracterstica do equipamento, uma boa regularidade s ser alcanada com base no
conhecimento das propriedades do arco. O melhor ajuste das variveis eltricas para a
obteno de uma boa regularidade do arco no fcil, e deve ser realizado com base nas
necessidades de ionizao do gs, nas dimenses do eletrodo, no tipo de metal de base e
do eletrodo, na posio de soldagem e nas exigncias de qualidade (MIRANDA, 1999)
Atualmente as anlises de regularidade de soldagem so realizadas
fundamentalmente mediante o monitoramento dos parmetros do processo como tenso e
corrente do arco. A anlise estatstica das curvas de tenso e corrente do arco um mtodo
bastante eficaz para a determinao da regularidade do processo de soldagem (FERREIRA
FILHO, 2007).
A Figura 2.10 ilustra esquematicamente os parmetros imprescindveis para uma
melhor observao do comportamento do arco e conseqentemente do conhecimento do
processo, em transferncia por curto-circuito, tais como: perodo de curto-circuito, tempo de
arco aberto, tempo de curto-circuito, corrente de pico e tenso de reabertura.
Figura 2.10 Parmetros de transferncia metlica por curto-circuito (adaptado de Ferreira

Filho, 2007).
A regularidade do arco em transferncia por curto-circuito afetada pelas extines

do arco. Um arco com regularidade, nesse caso, o que possui uma transferncia peridica
e cujo tempo de apagamento do mesmo seja o mnimo possvel, isto pode ser resumido em
um menor perodo de curto-circuito e menor tempo de transferncia, com a transferncia de
gotas menores em uma maior freqncia e maior regularidade. Assim o modo de
transferncia por curto-circuito tem as suas particularidades que afetam muito o
comportamento do arco desde a formao das gotas at a sua transferncia definitiva,
sendo as caractersticas dinmicas da tenso e correntes durante a soldagem fatores
fundamentais para o estabelecimento dos critrios de regularidade (DOBIGNIES , 2008;

GOMES, 2006).
As regularidades na ocorrncia de picos de corrente e do perodo de curtos-circuitos,
entre outros, podem ser caracterizados como indcios de uma regularidade no momento da
transferncia. Desta forma, a regularidade do arco altamente influenciada pela formao
do curto-circuito e anlises do comportamento do arco durante sua ocorrncia permite um
melhor controle dos parmetros, de tal forma a manter uma transferncia regular gerando
melhor qualidade na solda e menor formao de respingos (GOMES, 2006).
Entre os parmetros do processo, o nvel de indutncia tambm tem influncia
marcante no comportamento do curto-circuito. Vrios pesquisadores tm estudado a
influncia desse fator assim como o nvel de regulagem na ocorrncia dos curtos-circuitos e
perceberam que a gota pode ser transferida de uma forma muito brusca caso nenhuma
indutncia esteja presente, durante a constrio do eletrodo (efeito pinch) no instante do
curto-circuito e desta forma a corrente sobe a uma taxa muito elevada, para um dado
intervalo de tempo, provocando uma gerao excessiva de respingos e instabilidade do arco
(DUTRA e BAIXO, 1990; MIRANDA, 1999)
Dutra e Baixo (1990), ao analisarem a regularidade do arco em processo de soldagem
GMAW, usaram como parmetros caractersticos perodos de durao do curto-circuito,
perodo de transferncia e nvel mximo do pico da corrente de curto, bem como os desvios
padro relativo a estes ndices. O perodo de durao do curto-circuito explica a disperso
dos parmetros no controlados da operao de soldagem em fontes moduladas em tenso
constante. Irregularidades no perodo de curto influem diretamente no nvel do pico da
corrente de curto nos ciclos de transferncia. Perodos mais prolongados fazem com que a
corrente atinja valores de picos mais elevados, aumentando os respingos.
Adolfson et al. (1999) acrescentam que condies timas de regularidade
correspondem a quatro caractersticas bsicas, ou seja, uma mxima taxa de curto-circuito,
uma mnima variao no perodo de curto; uma mnima taxa de massa transferida por curto-
circuito associada a uma mnima perda por respingos.
Shinoda et al. (1989) tambm avaliaram a regularidade do processo GMAW no modo
de transferncia por curto-circuito, utilizando coeficiente de variao de dados baseados no
tempo do arco, tempo de durao dos curtos-circuitos, oscilogramas da tenso e corrente de
soldagem.
Hermans e Den Ouden (1999) registraram que uma mxima regularidade do processo
e consequentemente do arco possvel quando o desvio padro da frequncia de curto-
circuito mnimo. Na transferncia por curto-circuito a oscilao da poa de fuso
acelerada com a reignio do arco e ruptura da ponte metlica no momento da transferncia

do metal lquido. A regularidade ocorre quando a frequncia de curto-circuito e a frequncia
de oscilao da poa fundida so iguais. Dutra e Baixo (1990) acrescentam a esta
regularidade o mnimo desvio padro relativo do tempo de curto-circuito e nvel de corrente
de pico.
Em sua bibliografia Scotti e Ponomarev (2008), mencionam que os ndices
correlacionados com o modo de transferncia por curto-circuito so:
a) Os dois ndices bsicos:

- tempo de arco aberto (tab) - tempo de durao do crescimento da gota metlica fundida na
ponta do eletrodo
- tempo de curto-circuito (tcc) - durao da transferncia da gota fundida, para a poa de
fuso.
b) E outros ndices auxiliares:

- perodo de curto-circuito (Pcc) que a soma tab + tcc;
- frequncia de curto-circuito (f cc) - 1/Pcc.
Outro ndice utilizado para verificar a regularidade do arco o ndice Vilarinho de
Regularidade da Transferncia em Curto-circuito (IVCC). Trata-se de um fator numrico
desenvolvido com o intuito de analisar o quanto a transferncia metlica por curto-circuito
pode ser considerada regular. Esse ndice a somatria da relao entre desvio padro de
tempo mdio de arco aberto (t mab) e tempo mdio de arco aberto (t mab) e da relao entre
desvio padro de tempo mdio de curto-circuito (tmcc) e tempo mdio de curto-circuito (tmcc).
Quanto menor o valor de IVCC, melhor a regularidade da transferncia metlica.
O ndice Vilarinho de Regularidade da Transferncia em Curto-circuito junto com os
demais ndices bsicos e ndices auxiliares (vistos acima), com seus respectivos desvios
padro e valor mdio da corrente de pico so calculados por um programa desenvolvido
pelo grupo de pesquisadores do LAPROSOLDA no ambiente MATLAB, (GARCIA, 2010). O
ndice Vilarinho de Regularidade da Transferncia em Curto-circuito tambm poder ser
calculado pela Equao 2.1.
Ivcc = (tmcc / tmcc) + (tmab / tmab) (2.1)

2.6 Caractersticas econmicas e morfolgicas do cordo
Nos processos de soldagem, frequentemente necessita-se avaliar algumas

caractersticas de desempenho de comportamento produtivo, sendo estas retratadas como a
taxa de fuso, a taxa de deposio e o rendimento de deposio, entre outra. E tambm no
aspecto morfolgico tanto a geometria, tais como: largura, reforo e penetrao e tambm
as descontinuidades, tais como: falta de fuso, mordedura, porosidade e trincas
longitudinais, todos afetando diretamente com maior ou menor intensidade as propriedades
mecnicas da junta soldada. As propriedades mecnicas constituem uma das
caractersticas mais importantes dos metais em suas vrias aplicaes na engenharia, visto
que, o projeto e a execuo dos equipamentos e de estruturas metlicas so baseados no
comportamento destas propriedades.
a) taxa de fuso (Tf)

A taxa de fuso a quantidade de eletrodo fundido por unidade de tempo. Essa taxa
pode ser calculada atravs da velocidade de alimentao do arame, a qual, por sua vez,
est relacionada com a corrente de soldagem, para uma dada extenso do eletrodo,
mantidas as outras condies constantes. Dessa forma, se deve determinar a velocidade de
alimentao do arame, com relao intensidade da corrente, para as condies tpicas de
uso, Machado (1996). Tambm para este autor, em uma dada corrente, a taxa de fuso
aumenta quase linearmente, para uma extenso constante, com o aumento da densidade
de corrente. Portanto, menores dimetros de eletrodo fundem numa maior taxa para uma
mesma intensidade de corrente.
A Figura 2.11 mostra as variaes das taxas de fuso dos eletrodos em ao carbono,
com vrios dimetros, extenso de 20 mm e com gs de proteo CO2.
Figura 2.11 Taxa de fuso em funo da intensidade de corrente, para diferentes

dimetros () de arame macio (MACHADO, 1996).
Outros fatores que tambm governam a taxa de fuso so o tipo de gs e a

regularidade da transferncia metlica. Valores muito baixos de tenso podem provocar
interrupes no arco ocasionando falhas na transferncia do metal de adio, assim como o
tipo de gs de proteo utilizado no processo ocasiona irregularidades na transferncia
podendo provocar uma grande formao de respingos (OLIVEIRA, 2005).
b) taxa de deposio (Td)

A taxa de deposio, isto a massa de metal de adio depositada na solda por
unidade de tempo, est relacionada com a velocidade de alimentao e rendimento de
deposio.
Na soldagem com eletrodo consumvel (GMAW e FCAW) a forma de transferncia de
metal de adio pode exercer uma influncia importante na regularidade operacional do arco
e, por conseguinte na sua taxa de deposio. Nessas soldagens e na operao com
transferncia por curto-circuito em particular, a regularidade do processo, incluindo o nvel
de respingos depende fortemente dos parmetros de soldagem empregados (MODENESI,
2009).
c) rendimento de deposio (D)

O rendimento de deposio a relao entre a taxa de deposio e a taxa de fuso.
Como j visto, a taxa de fuso a quantidade de eletrodo fundido por unidade de tempo e
por sua vez, a taxa de deposio a quantidade de eletrodo (em peso) depositado por
unidade de tempo.
O rendimento uma caracterstica importante na anlise de um processo de
soldagem, pois influencia diretamente nos custos de soldagem. Os fatores que levam ao
decrscimo no rendimento so normalmente as perdas por formao de respingos.
Segundo Fortes (2004), para um arame eletrodo tubular rutlico com dimetro de 1,2
mm, corrente na faixa de 150 a 210 A, tenso entre 28 a 29 V e com extenso do eletrodo
de 10 a 20 mm, obtm-se um rendimento de deposio aproximado de 87 %.
Garcia (2010), em estudo comparativo entre os processos de soldagem com arame
tubular rutlico e arame macio, semelhante ao proposto nessa pesquisa, mas em soldagem
na posio plana, verificou os valores dos rendimentos de depsitos para os processos
GMAW e FCAW, conforme apresentado na Tabela 2.1. O menor rendimento de deposio
do arame tubular (aproximadamente 10%) em relao ao arame macio, segundo essa
autora, pode ser justificado nas perdas no somente com respingos, similar ao macio, mas
tambm na forma de escria e/ou fumos.
Tabela 2.1 Rendimento de depsito ( D) para o arame tubular (GMAW) e macio (FCAW)
(adaptado de Garcia, 2010).
Arame Gs I [A] U [V] D [%]
100%CO2 149 - 200 25 - 27 85 - 86

Tubular
Ar+25%CO2 148 - 200 25 - 27 87 - 88
100%CO2 148 - 200 21 - 23 93 - 95

Macio
Ar+25%CO2 148 - 195 19 - 21 94 - 96
Sendo: Faixa de corrente (I); faixa de tenso (V) e rendimento de deposio (D).
d) Efeito dos Parmetros na morfologia do Cordo de solda

- Penetrao a distncia que a linha de fuso se estende abaixo da superfcie do
material sendo soldado. A corrente de soldagem de primordial importncia na penetrao.
Um aumento ou uma diminuio na corrente aumentar ou diminuir a penetrao da solda,
respectivamente, Fortes (2004). Tambm para esse autor, existem outros fatores que de
maneira pequena ou no possuem efeito sobre a penetrao, tais como: tenso adequada
para a corrente empregada, o qual garante o arco mais estvel; velocidade de soldagem,
em que a penetrao mxima para um determinado valor e diminui quando essa
velocidade alterada e a extenso do eletrodo, que em algumas aplicaes muitos
soldadores acham til recorrer a essa propriedade para controlar a penetrao, pois um
aumento na extenso do eletrodo diminuir a corrente de soldagem e a penetrao da solda
e vice-versa.
A penetrao dos arames tubulares tem uma forma mais rasa, porm mais larga,
possibilitando uma tolerncia muito maior para desalinhamentos da tocha de soldagem e,
adicionalmente, reduzindo os riscos de defeitos de falta de fuso. O arco mais largo dos
arames tubulares produz uma poa de fuso calma e plana que promove um cordo de
solda de aspecto liso (GOMES, 2006). Esse efeito ainda mais pronunciado quando o CO2
usado como gs de proteo em vez de misturas Ar+CO2. Como o gs CO2 tem uma
condutibilidade trmica maior, a energia trmica do arco espalha-se sobre uma rea maior,
o que favorece uma penetrao na forma circular, Fortes (2004).
Tipicamente, a penetrao de arame macio pequena e estreita, ou seja, uma
penetrao caracterstica no formato dediforme, e embora o arco desse arame tenda a
escavar profundamente o metal de base, h um risco de defeitos de falta de fuso por causa
da penetrao em forma de dedo. O menor desalinhamento da tocha pode causar falta de
fuso lateral para uma junta em ngulo.
- Largura e altura - so duas caractersticas importantes do cordo para garantir que a

junta seja adequadamente preenchida. Quanto mais protuberante e estreito for o cordo de
solda, maior a probabilidade de ocorrer falta de fuso. A largura inversamente proporcional
altura do cordo de solda, quando uma aumenta a outra diminui.
A tenso de soldagem usada para controlar a forma do cordo de solda, quando a tenso
do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do cordo de solda diminui e sua
largura aumenta. Aumentando-se a largura do cordo de solda, seu topo torna-se mais
achatado e o metal de solda "molha" os materiais de base mais eficientemente. Melhorando
a fuso do metal de base, Machado (1995). Tambm para Scotti e Ponomarev (2008), a
largura do cordo, no contexto da formao do cordo, governa os dois outros parmetros
geomtricos, a saber, o reforo e a rea penetrada. Para uma mesma energia de aporte e
mesmo volume de material depositado por unidade de comprimento, quanto maior se torna
a largura, menor o reforo.
CAPTULO III
EQUIPAMENTOS E METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Este captulo apresenta uma descrio da metodologia que foi utilizada para a
realizao dos ensaios propostos, bem como a seleo de parmetros visando resultados
quantitativos e comparveis. Tambm foram descritos materiais de consumo empregados
com suas respectivas especificaes, os equipamentos e acessrios, bem como a
montagem geral das bancadas experimentais para a realizao de todos os ensaios
necessrios.
3.1 Metodologia
A metodologia proposta neste trabalho teve como objetivo relacionar os resultados

obtidos no processo de soldagem GMAW na posio horizontal no modo de transferncia
metlica por curto-circuito e na mesma regio de trabalho para o processo FCAW, utilizando
os gases de proteo: gs mistura Ar+25%CO2 e o gs puro 100%CO2. Para ambos os
processos foram utilizados arames eletrodo de dimetro 1,2 mm, com especificao AWS
ER 70S-6 para o macio e AWS E71T-1 para o tubular.
Esta metodologia foi capaz de enfocar e comparar a eficcia de cada processo com
ambos os gases de proteo na regularidade do arco eltrico, geometria do cordo de
solda, presena de descontinuidades do cordo de solda e rendimento de deposio.
Para as faixas operacionais de corrente e de tenso e as demais variveis do
processo (vazo do gs, DBCP e tipo de arame), elas foram adotadas considerando as
Equipamentos e Metodologia Experimental 30
literaturas correlatas existentes e as recomendaes dos fabricantes de arames eletrodos

macios e tubulares, para soldagem de ao carbono ABNT 1020.
As faixas de corrente de soldagem utilizadas para os dois processos foram de 120 e
160 A. Estas faixas de corrente esto entre as indicadas por alguns pesquisadores e
fabricantes, apresentados no Captulo II, os quais recomendam o emprego de correntes
relativamente baixas na transferncia pelo modo curto-circuito, para proporcionar boa
estabilidade relativa do arco. Como visto no Captulo II, para Machado (1996) no processo
GMAW as faixas de corrente geralmente utilizadas vo de 30 a 200 A, e para Fortes (2004)
o processo FCAW utiliza geralmente faixas de corrente abaixo de 220 A em soldagem fora
da posio plana.
As faixas de tenso utilizadas foram de 18, 20, 22 e 24 V para ambos os processos,
visto que nesse modo de transferncia adotado o arco relativamente curto e formado em
uma faixa relativamente baixa de tenso. Como visto no Captulo II, Machado (1996) faz
referncia faixa de 15 a 22 V para a soldagem com arame macio, na transferncia pelo
modo curto-circuito, e Fortes (2004) refere-se faixa de 23 a 30 V para o arame tubular
rutlico, no dimetro de 1,2 mm e na soldagem com posio plana/horizontal.
As obtenes das velocidades de soldagem, para os dois processos, foram atravs de
clculos envolvendo as velocidades de alimentao e as constantes de deposio. Como a
massa por comprimento linear e as velocidades de alimentao dos arames so diferentes,
ento as suas constantes de deposio e respectivas velocidades de soldagem tambm so
diferentes, sendo o valor desta constante maior para o arame tubular devido a sua menor
massa relativa por unidade de comprimento.
A constante de deposio (Kd) para o arame macio, obtida de um cordo padro e
terico, Figura 3.1, foi utilizada com as velocidades de alimentao (adquirida em testes
exploratrios) para calcular as velocidades de soldagem.
Figura 3.1 Dimenses (mm) do cordo padro e terico, adotado.

Para o arame tubular foi confeccionado um cordo com geometria semelhante ao

cordo padro e terico, Figura 3.1, e a velocidade de alimentao e velocidade de
soldagem utilizada serviram como base para o clculo da constante de deposio (Kd),
referente a esse arame.
As soldagens foram realizadas com a tocha fazendo ngulo de ataque reto com o
comprimento do cordo (ngulo de ataque perpendicular) e tambm com a placa de teste a
ser soldada. A distncia bico de contato pea (DBCP) teve como referncia o lado superior
do fundo da raiz do chanfro, apresentado na Figura 3.2. Todos os cordes foram feitos com
apenas um passe de enchimento (monopasse) e sem oscilao da tocha.
Figura 3.2 Esquema da posio da tocha em relao ao tipo de junta utilizado
Este tipo de junta, apresentado na Figura 3.2, no a mais adequada para esta
posio de soldagem (posio horizontal), mas foi adotado visando uma situao critica
para a poa de fuso, em relao a um possvel escorrimento do metal fundido.
Como visto anteriormente, este estudo foi realizado apenas para um dimetro de
arame eletrodo e na posio horizontal de soldagem com a DBCP medindo 14 mm, a vazo
do gs com 14 l/min e a indutncia teve um valor fixo para todos os ensaios realizados
(colocada no centro da faixa de trabalho da fonte utilizada).
A vazo de 14 l/min foi adotada considerando os comentrios de Scotti e Ponomarev
(2008), que em suas literaturas mencionam que o fluxo adequado para praticamente todas
as condies de soldagem de 10 a 16 l/min, atingindo o limite superior para maiores
correntes e que valores de fluxo baixo ou muito alto (causador de turbulncia) pode diminuir
a eficincia de proteo.
A DBCP, medindo 14 mm do fundo do rasgo e 11 mm com a superfcie da placa,
Figura 3.2, foram adotadas tendo como referncia as sugestes de alguns autores, na
soldagem com transferncia pelo modo curto-circuito. Bracarense (2003), em sua literatura,
sugere a DBCP entre 6 a 13 mm para a soldagem do arame macio e Fortes (2005), sugere
a DBCP entre 10 a 12 para a soldagem do arame tubular.
3.2 Diretrizes estabelecidas para anlise dos resultados
As anlises dos resultados, para os processos GMAW e FCAW, foram feitas

comparando as respostas, as calculadas e as adquiridas, com fatores pr-estabelecidos
chamados de diretrizes estabelecidas para anlise. Nestas diretrizes esto representadas
as condies de regularidade, fatores econmicos e rendimento de deposio. Estas
diretrizes esto em consonncia com alguns pesquisadores, Miranda (1999) associou uma
mxima regularidade do arco aos menores perodos e os menores tempos de curto-circuito.
E Adolfson et al. (1999) colocam quatro fatores bsicos como condies timas de
regularidade, tais como: mxima frequncia de curto-circuito; mnimo desvio do perodo de
curto; mnima quantidade de massa transferida por curto-circuito e mnima perda por
respingo. Shinoda et al. (1989) avaliaram a regularidade do processo GMAW na
transferncia pelo modo curto-circuito baseando-se no tempo de arco aberto, tempo de
curto-circuito e oscilogramas de tenso e corrente. Gomes (2006) em sua pesquisa com
arame tubular tambm verificou que a regularidade do arco influenciada pela formao
dos curtos-circuitos e a transferncia regular proporciona melhor qualidade no arco reduz
a formao de respingos. Para Dutra e Baixo (1990), o desvio padro de transferncia est
relacionado com a regularidade do processo e quanto menor for o desvio mais estabilidade
conferida ao arco de soldagem. Garcia (2010) comparando os processos de soldagem
GMAW e FCAW na soldagem por transferncia metlica por curto-circuito utilizou como
parmetro de avaliao de regularidade do arco o ndice Vilarinho de Regularidade em
Transferncia por Curto-circuito.
As diretrizes estabelecidas para anlise adotadas foram:
a) Condies de regularidade do arco de soldagem:

Os parmetros abaixo relacionados, os quais foram usados para comparao da
regularidade do arco, tais como frequncia de curto-circuito (fcc), perodo de curto-circuito
(Pcc) e seu desvio padro (pcc), tempos mdios de curto-circuito (tmcc) e tempos mdios de
arco aberto (tmab) e ndice Vilarinho de Regularidade em Transferncia por Curto-circuito

(IVcc), todos foram calculados por um programa desenvolvido pelo grupo de pesquisadores
do Laprosolda no ambiente MATLAB, visto no Captulo II.
A maior frequncia de curto-circuito (f cc) foi considerada melhor, pois tende a aumentar
o rendimento da soldagem e apresentar um arco com maior regularidade relativa;
Os menores perodos de curto-circuito (Pcc) e uma mnima variao no perodo de curto
(pcc) foram considerados melhores, pois formam gotas de menor volume e contribui
para melhorar a regularidade do arco (Pcc = tmab + tmcc);
ndice do desvio padro do perodo de curto-circuito, que a relao do desvio padro
do perodo de curto-circuito divido pelo perodo de curto-circuito (pcc /Pcc), isto implica
que quanto menor, melhor a regularidade relativa da transferncia metlica com
ocorrncia de curto-circuito.
O menor ndice Vilarinho (IVcc) ajuda na representao de regularidade do arco, pois
quanto menor for esse ndice, mas regular tender ser o arco;
b) Fatores econmicos:
A maior taxa de deposio (Td) foi considerada melhor, pois aumenta a produtividade;
O maior rendimento de deposio (ND) foi considerado melhor, pois tambm aumentar a
produtividade.
3.3 Procedimentos para clculo dos parmetros dos processos GMAW e FCAW
Os parmetros dos processos a serem calculados foram: velocidades de soldagem e

constante de depsito; taxa de fuso; taxa de depsito e rendimento de depsito.
a) Velocidade de soldagem (Vs) e constante de deposio (Kd).

- Processo GMAW -
Para a soldagem com o processo GMAW foi adotado um cordo com dimenses
tericas e cuja aparncia e geometria (profundidade, largura e reforo) se encaixassem no
perfil de um cordo padro com rea de 17,12 mm, apresentado na Figura 3.1, e ento com
os parmetros tericos responsveis pela formao desse cordo (velocidade de
alimentao e de soldagem) obteve-se a constante de deposio (Kd), a qual foi utilizada
nos clculos das demais velocidades de soldagem (Vs) desse processo.
Abaixo esta demonstrada a sequncia de passos adotados para o clculo da

constante de deposio (Kd) do arame macio:
1 Passo
Decompor a seo transversal da junta terica em figuras geomtricas, conforme a
Figura 3.3, que permitiram o clculo das reas destas figuras separadamente.
Figura 3.3 Dimenses (mm) e diviso da rea do cordo terico adotado.
2 Passo:
Calculado a rea de cada figura e feito a somatria:
rea da figura a = 2 x 3 = 6 mm
rea da figura b = 2 (1,75 x 3 / 2) = 5,25 mm
rea da figura c = 2/3 x 5,5 x 1,6 = 5,87 mm
rea total = 6 + 5,25 + 5,87 = 17,12 mm
3 Passo:
Calculado a constante de deposio (Kd), pela Equao 3.1.
(3.1)
Onde:
= velocidade de alimentao [mm / s];
= velocidade de soldagem [mm / s];
A = rea do cordo [mm];
= dimetro do arame eletrodo [mm]
- Processo FCAW -
Para a soldagem com arame tubular foram feitos testes exploratrios at a obteno
de um cordo com geometria semelhante ao cordo padro terico, visto acima, e os seus
parmetros obtidos, tais como velocidade de alimentao e velocidade de soldagem, foram
utilizados para o clculo da constante de deposio (Kd) deste processo, mais detalhes no
Captulo IV.
- Processo GMAW e Processo FCAW -

Para ambos os processos, nos clculos das velocidades de soldagem (Equao 3.2)
foi adotada a constante de deposio (Kd) correspondente a cada processo e as
velocidades de alimentao (Va) foram conhecidas atravs de testes exploratrios.
(3.2)
b) Taxa de fuso:
Para o clculo da taxa de fuso (Tf) foi utilizado a Equao 3.3.
(3.3)
Onde:
dimetro do arame [cm];
Va velocidade de alimentao do arame [cm/min];
densidade do arame [g/cm3].
A densidade do arame () foi calculada da seguinte forma:

Pesou-se um metro do arame na balana com resoluo de 0,01g e mediu o seu
dimetro em varias sees, com micrmetro de resoluo 0,01mm, e depois com os dados
mdio adquiridos foi calculada a densidade do arame. Utilizou-se a Equao 3.4.
(3.4)
Onde:
m massa de um metro de arame [g];
- comprimento de um metro do arame [cm];
dimetro do arame [cm].
Os valores calculados da densidade () do arame macio e arame tubular foram de

7,52 g/cm3 e 6,32 g/cm3, respectivamente. Estes valores esto conforme os encontrados por
Garcia (2010), em estudo de processos semelhantes, com os mesmos arames.
c) Taxa de deposio:
Para o clculo da taxa de deposio (Td) foi utilizado a Equao 3.5.
(3.5)
Onde:
Mf massa final [g];
Mi massa inicial [g];
Tab tempo de arco aberto (durante a soldagem do cordo) [min].
d) Rendimento de deposio:
Para o clculo do rendimento de deposio (D) foi utilizado a Equao 3.6.
(3.6)
Onde:
Td taxa de deposio [g/min];
Tf taxa de fuso [g/min].
3.4 Consumveis utilizados nos processos
3.4.1 Gases
Para o processo GMAW e FCAW em estudo foram usados dois tipos de gs de
proteo, gs com 100%CO2 e gs Ar+25%CO2. Esses gases foram utilizados, por serem
muito usados na soldagem de ao carbono, segundo fabricantes e pesquisadores.
3.4.2 Metal de adio utilizado nos processos

O metal de adio para o processo GMAW foi utilizado arame macio de ao carbono
da classe AW ER70S-6 com dimetro igual a 1,2 mm. Para as soldas realizadas com o
processo FCAW, foi utilizado metal de adio AWS E71T-1M do tipo rutlico com dimetro
igual a 1,2 mm.
A composio qumica e propriedades mecnicas nominais destes arames, de acordo
com dados fornecidos pelos fabricantes, esto apresentadas na Tabela 3.1. A seleo do
tipo e dimetro desses eletrodos est relacionada com o fato de que eles so
comercialmente mais utilizados no mercado, cada qual dentro do seu seguimento de
atuao.
Tabela 3.1 Composio qumica e propriedades mecnicas nominais dos arames

utilizados para o desenvolvimento do trabalho (informaes fornecidas pelos fabricantes),
adaptado de Garcia (2010).
ARAME AWS E 71T-1Mh

Composio Qumica %
C 0,12 max Mn 1,75 max P 0,03 max S 0,03 max Si 0,90 max
Propriedades Mecnicas
L. R. (Mpa) L. E. (Mpa) Alongamento [%] Charpy [J] 29 C
480 - 655 400 22 27
ARAME AWS ER 70S-6
Composio Qumica %
C 0,08 Si 0,90 Mn 1,50
Propriedades Mecnicas
L. R. (Mpa) L. E. (Mpa) Alongamento [%] Charpy [J] 29 C
560 470 25 70
3.4.3 Metal de base

O material das barras utilizadas para a realizao da soldagem dos testes
exploratrios e tambm para a confeco das placas de teste definitivas foi de ao carbono
ABNT 1020. Esta barra geralmente fabricada por laminao a quente e comercializada
nas dimenses 6,3 x 50,8 x 6000 mm. Este material por ser laminado a quente, devido a sua
espessura, apresenta uma camada de xido (carepa) e pode ser comercializado tambm
com uma camada de leo protetivo.
3.5 Placas de teste utilizadas nos processos
As placas de testes para soldagem definitiva foram confeccionadas em chapas de ao

carbono ABNT 1020 com dimenses de 6,3 x 50,8 x 250 mm e com um chanfro central,
conforme Figura 3.4. Este chanfro central foi usinado em plaina limadora.
Figura 3.4 Desenho esquemtico e dimenses (mm) da placa de teste
Antes de cada soldagem as placas de testes foram lavadas com gua e sabo (para a
retirada de leo protetivo), secada com jato de ar comprimido e escovada mecanicamente
(com escova de ao) para a retirada de camada de xido e carepa resultante do processo
de laminao. Aps a limpeza e antes da soldagem todas as peas foram pesadas em
balana eletrnica digital.
3.6 Preparao do corpo de prova para anlise macrogrfica
O corpo de prova para anlise macrogrfica, apresentado na Figura 3.5, foi obtido
atravs da retirada de uma parte central do cordo de solda, na placa de teste, utilizando
uma mquina de corte, com disco abrasivo, e aps, uma de suas faces (perfil do cordo) foi
lixada e atacada com agentes qumicos (soluo de nital 6%,). O lixamento final desta face
foi na granulao de 800 mesh e o ataque qumico com durao de aproximadamente um
minuto, para cada perfil a ser preparado.
Figura 3.5 Dimenses aproximadas do corpo de prova.
Depois de preparado o corpo de prova, este foi submetido a um sistema de aquisio

e tratamentos de imagens para ser fotografado e digitalizado. S aps esta adequao
que houve a possibilidade de obteno das dimenses relacionadas aos aspectos
geomtricos do cordo, tais como: altura, largura, e penetrao. O tratamento das imagens
tambm permitiu a visualizao das descontinuidades, delimitao das regies
compreendidas pelo metal de solda, zona termicamente afetada e metal de base.
3.7 Componentes utilizados na realizao do processo
3.7.1 Fonte de soldagem

Para a realizao dos testes foi utilizada uma fonte de soldagem eletrnica
multiprocesso, com capacidade de operao nos processos MIG/MAG. Esta fonte de
soldagem (modelo MTE DIGITEC 300), apresentada na Figura 3.6, tem um sistema de
comando que composto por teclados e display de cristal lquido, onde feita a seleo dos
processos e o ajuste das variveis, de forma simples e prtica. Para a realizao dos testes
a fonte foi ajustada para trabalhar com processo MIG/MAG convencional e operando no
modo tenso constante, e as variveis foram reguladas conforme os valores exigidos pelo
trabalho de pesquisa.
Figura 3.6 - Fonte de soldagem modelo MTE DIGITEC 300.
3.7.2 Tocha de soldagem

Foi utilizada uma tocha reta automtica refrigerada a gua, apresentada na Figura 3.7,
equipada com guia espiral (condute) de ao, prpria para arame eletrodo de ao. A posio
do tubo de contato foi 2 mm para fora do bocal. Machado (1996) recomenda de 0 a 3 mm na
soldagem pelo modo de transferncia metlica por curto-circuito.
Figura 3.7 Conjunto: tocha reta, dispositivo de fixao, placa de teste e mesa coordenada.
3.7.3 Mesa de coordenadas para soldagem

A mesa coordenada, SOLDAMATIC XY-T, desenvolvido por uma equipe de
pesquisadores da LAPROSOLDA/UFU, foi projeta e construda para movimentar-se em trs
eixos: eixo X, eixo Y e eixo T. Nos testes propostos por este trabalho s foram usados os
eixos X e Y, pois o eixo T o responsvel pelo movimento de tecimento, movimento este
no contemplado neste estudo. Esta mesa, apresentada na Figura 3.8, e seus componentes
so controlados por um microcomputador, atravs de um programa de controle com simples
interface homem mquina.
Figura 3.8 Mesa de coordenadas.
3.7.4 Dispositivo para fixao da placa de teste

O dispositivo de fixao, Figura 3.9, tem a funo de posicionar a placa de teste, na
mesa coordenada, para que esta placa possa ser soldada na posio horizontal. Este
dispositivo foi fabricado de ao com baixo carbono e contm uma chapa dobrada em forma
de cantoneira (L) com um furo central na aba inferior, onde foi fixada mesa que
compem o sistema de soldagem, por parafuso com porca e arruela, e na parte superior tem
uma base onde a placa de teste foi fixada por grampo. Esse dispositivo mantm a placa de
teste fixada com rigidez durante a soldagem e na movimentao da mesa coordenada.
Figura 3.9 Desenho esquematizado do dispositivo para fixao da placa de teste.
3.7.5 Sistema de aquisio dos sinais eltricos

O monitoramento dos parmetros, tais como, corrente e tenso de soldagem, junto
com seus respectivos valores mdios e seus devidos de tempo de atuao, foram
adquiridos para que fossem minuciosamente analisados. Este monitoramento essencial
porque durante a execuo do processo h a possibilidade de erros tanto procedentes de
falha de equipamento como de carter humano. Estas aquisies puderam demonstrar o
modo de transferncia ocorrido e tambm facilitaram as analises estatstica, as quais foram
teis ao conhecimento do arco de soldagem e a sua regularidade.
Por essas razes supracitadas, atravs de um sistema de aquisio de sinais
eltricos, foi possvel monitorar os valores dos parmetros regulados durante a execuo de
teste e, desse modo, detectar possveis oscilaes dos parmetros e justificativas para
ocorrncia das mesmas. O sistema de aquisio de sinais usado est esquematizado pela
Figura 3.10. composto por um sensor Hall para monitoramento da corrente, com uma faixa
de medio de 600 A, um divisor de tenso (DTS) para monitoramento da tenso, com
uma faixa de medio de 100 V, um encoder para monitoramento da velocidade de
alimentao e uma placa de aquisio de sinais eltricos da National Instruments NI USB
6009, com freqncia de aquisio de 5 kHz.
A visualizao, o tratamento preliminar e o arquivamento dos sinais eltricos oriundos
da placa ocorrem por meio de um programa implementado no ambiente Labview, onde so
coletados e armazenados os sinais de corrente, tenso e velocidade. Para tanto, os sinais
de tenso foram adquiridos entre a regio equivalente ao final da tocha (regio de contato) e
a mesa de soldagem. O tratamento estatstico dos dados coletados durante a realizao dos
testes foi realizado por meio do software OriginPro 7.5, que permitiu avaliar, manipular
(selecionar faixas de tempo que se deseja trabalha) e calcular os valores mdios de tenso,
corrente e velocidade de alimentao, bem como construir grficos dos sinais monitorados.
Figura 3.10 Desenho esquematizado da montagem do sistema de aquisio de dado.
3.7.6 Balana eletrnica digital

Para a pesagem das placas de teste antes e depois da soldagem do cordo foi
utilizada uma balana eletrnica digital, marca e modelo UNIBLOC SHIMADZU UX6200H,
com resoluo de 0,01g e fundo de escala de 6,2 kg.
3.7.7 Sistema de aquisio e tratamentos de imagens

Depois de formado o cordo de solda, foi extrado um corpo de prova de sua seo
central, visto na Figura 3.5. O perfil transversal do corpo de prova foi tratado e analisado
com o objetivo de caracterizar a situao macroestrutural desta seo, com o auxlio de um
sistema de aquisio e tratamento de imagens, Figura 3.11.
Este sistema de aquisio e tratamento de imagens foi utilizado para a medio das
caractersticas geomtricas dos cordes, tais como rea fundida, altura do reforo, largura, e
profundidade. O sistema composto por um microcomputador com processador AMD K6
450 MHz, uma placa de aquisio Vizion-EZ DT-55 e dois software para a aquisio e a
tratamento das imagens, o GLOBAL LAB Acquire e o GLOBAL LAB Image,
respectivamente. A placa de aquisio foi conectada a uma cmera de vdeo Hitachi CCD,
modelo KP-110, atravs da qual as imagens foram adquiridas.
Figura 3.11 Desenho esquematizado do sistema de aquisio e tratamentos de imagens.
3.7.8 Medio do escorrimento do cordo

Para a medio do escorrimento do cordo foi usado um paqumetro tipo universal, de
inox, com escala fixa de 150 mm de comprimento e resoluo de 0,01 mm.
Traou-se uma linha reta no canto inferior do rasgo da placa de teste, com o cordo j
soldado, linha esta que ligou os dois extremos da placa de teste, e com o paqumetro fez-se
a medio desta linha at o ponto mais alto do escorrimento, onde obteve a cota y (exposto
na Figura 3.12). A distncia do escorrimento ao cento do chanfro 2,75 mm menos a cota y
(E = 2,75 y). Deve-se informar que o cordo de solda foi feito no centro das placas, e
deixando um espao, aproximado de 40 mm, em cada extremo sem soldagem.
Figura 3.12 Escorrimento do reforo.

CAPTULO IV
TESTES PRELIMINARES
Neste captulo so apresentados testes exploratrios para confirmao dos

parmetros operacionais adotados nos processos GMAW e FCAW com ambos os gases de
proteo e que correspondam com os valores e metodologia anteriormente adotada. Aps
testes exploratrios foram realizadas as soldagens, as quais proporcionaram cordes de
solda que permitiram a relao entre ambos os processos, propostos nesse estudo.
Como visto anteriormente, os parmetros adotados para a realizao dos testes foram
faixas de corrente de 120 e 160 A com tenso nas faixas de 18, 20, 22 e 24 V, para o
processo GMAW e para o processo FCAW.
4.1 Definio das faixas operacionais
4.1.1 Introduo
Para a definio das faixas operacionais de soldagem que fossem capazes de garantir
parmetros previamente adotados, os quais pudessem realizar os cordes de solda
anteriormente propostos, iniciou-se a realizao dos estudos exploratrios. Os testes
exploratrios tiveram duas fases. Na primeira fase foram realizados pr-testes, em chapas
lisas (sem chanfro) e na posio horizontal de soldagem, para iniciar a determinao das
velocidades de alimentao e verificao as faixas de tenso adotadas; Na segundo fase os
testes foram realizados em chapas usinadas (com chanfro central) e na posio horizontal,
para ajustes dos parmetros j determinados nos pr-testes da primeira fase.
Testes Preliminares 46
Em resumo, os objetivos dos testes exploratrios foram: determinao das

velocidades de alimentao que correspondessem s correntes desejadas; verificao das
faixas de tenses adotadas que, juntamente com as correntes desejadas, correspondessem
a uma maior regularidade no arco e proporcionasse cordes com geometria aceitvel e
determinao das velocidades de soldagem que aproximassem de um volume semelhante
para todos os cordes. As etapas adotadas dos estudos exploratrios foram comuns para os
dois tipos de gs de proteo.
4.1.2 Definio das velocidades de alimentao (Va)

Para a obteno das correntes predeterminadas em projeto, partiu-se para a definio
dos correspondentes valores das velocidades de alimentao do arame atravs de pr-
testes exploratrio. Estes pr-testes foram realizados em chapas de ao carbono ABNT
1020 com dimenses de 6,3 mm x 50,8 mm x 250 mmm, com soldagem por deposio
sobre a chapa e na posio horizontal. Como estes pr-testes foram realizaram em
superfcie lisa (sem chanfro), ento se adotou a DBCP de 12 mm, na tentativa de ter as
velocidades de alimentao o mais prximos possvel das faixas de corrente desejadas. Os
pr-testes foram feitos com aquisio de dados e seus valores utilizados como referncia
para posterior soldagem exploratria, j com as placas de testes (com chanfro central).
Os valores das velocidades de alimentao, determinadas nos pr-testes
exploratrios, que mais se aproximaram das faixas de corrente adotadas esto
apresentados na Tabela 4.1. As iniciais pm e pt expostos nesta tabela indicam os pr-
testes com arame macio e pr-testes com arame tubular, respectivamente.
Baseando nos valores medidos das velocidades de alimentao do arame e nos
correspondentes valores adquiridos das correntes nos pr-testes, iniciou-se a segunda fase
dos testes exploratrios, j utilizando as placas teste. Estes testes exploratrios, onde as
soldagens foram feitas sobre o chanfro, tiveram como objetivo o ajuste final da velocidade
de alimentao, antes da realizao dos testes definitivos, apresentados no prximo
captulo.
Destes testes exploratrios, os valores ajustados de velocidades de alimentao que
mais de aproximaram das faixas de corrente desejadas, esto apresentados na Tabela 4.2.
As iniciais em e et exposto nesta tabela indicam os testes exploratrios com arame
macio e testes exploratrios com arame tubular, respectivamente.
Tabela 4.1 Valores dos parmetros medidos e regulados para obteno das faixas de
corrente desejadas.
Ar+25% CO2 100% CO2
Arame
U
Va (m/min) Teste I (A) Ur (V) U (V) Teste Va (m/min) I (A) Ur (V)
(V)
3,1 pm01 124 18 18,2 pm15 3,3 121 18 18,1
3,0 pm02 120 20 17,9 pm16 3,1 119 20 18,8
3,1 pm03 121 20 19,2 pm17 3,3 122 20 19,6
3,1 pm04 123 22 21,6 pm18 3,2 118 22 20,4
3,0 pm05 119 22 19,8 pm19 3,3 121 22 22,3
3,0 pm06 119 24 21,8 pm20 3,3 123 24 22,8
3,1 pm07 117 24 23,6 pm21 3,2 118 24 24,1
Macio
4,3 pm08 162 18 17,9 pm22 4,3 155 18 18,1
4,2 pm09 159 20 17,8 pm23 4,5 159 18 17,8
4,2 pm10 165 22 20,4 pm24 4,5 158 20 18,5
4,1 pm11 157 22 19,5 pm25 4,5 163 22 22,1
4,2 pm12 163 24 23,3 pm26 4,4 162 22 20,9
4,0 pm13 162 24 22,3 pm27 4,3 163 24 21,9
4,2 pm14 163 24 24,1 pm28 4,5 164 24 23,9
3,5 pt01 114 18 18,0 pt15 4,2 122 18 18,3
3,6 pt02 117 18 18,3 pt16 3,8 119 18 18,1
3,9 pt03 119 20 20,2 pt17 3,8 118 20 20,2
3,6 pt04 122 22 22,3 pt18 3,8 124 20 20,2
3,6 pt05 123 22 21,9 pt19 4,2 125 22 22,3
3,4 pt06 122 24 23,4 pt20 3,8 123 22 21,8
3,6 pt07 122 24 24,3 pt21 4,2 120 24 24,1
Tubular
4,9 pt08 155 18 18,0 pt22 5,2 157 18 18,1
5,2 pt09 157 18 17,8 pt23 5,6 159 18 18,2
5,1 pt10 154 20 19,2 pt24 5,2 154 20 20,0
5,2 pt11 163 20 20,4 pt25 5,6 157 20 20,0
5,2 pt12 165 22 22,1 pt26 5,2 158 22 19,7
5,5 pt13 170 22 22,1 pt27 5,6 162 22 22,2
5,2 pt14 162 24 23,5 pt28 5,6 164 24 22,2
Sendo: velocidade de alimentao medida (Va); Corrente mdia adquirida (I); Tenso
regulada (Ur) e tenso mdia adquirida (U).
Tabela 4.2 Valores dos parmetros regulados e adquiridos, na segunda fase dos testes
exploratrios.
Ar+25% CO2 100% CO2
Arame
Teste Va (m/min) I (A) Ur (V) U (V) Teste Va (m/min) I (A) Ur (V) U (V)
em01 3,1 120 18 17,9 em09 3,3 121 18 18,2
em02 3,1 119 20 19,8 em10 3,3 120 20 20,1
emo3 3,1 119 22 21,8 em11 3,3 122 22 22,7
em04 3,1 119 24 24,0 em12 3,3 123 24 24,4
Macio
em05 4,2 159 18 17,5 em13 4,5 157 18 18,7
em06 4,2 157 20 19,4 em14 4,5 162 20 20,8
em07 4,2 162 22 22,1 em15 4,5 163 22 23,3
em08 4,2 158 24 23,4 em16 4,5 161 24 23,8
et01 3,6 117 18 18,7 et09 3,8 122 18 18,3
et02 3,6 120 20 20,3 et10 3,8 123 20 20,1
et03 3,6 122 22 22,3 et11 3,8 123 22 22,4
et04 3,6 123 24 24,6 et12 3,8 120 24 24,4
Tubular
et05 5,2 156 18 17,9 et13 5,6 157 18 18,2
et06 5,2 162 20 20,6 et14 5,6 162 20 22,4
et07 5,2 163 22 22,3 et15 5,6 164 22 22,3
et08 5,2 164 24 24,1 et16 5,6 165 24 24,1
Sendo: velocidade de alimentao (Va); corrente mdia adquirida (I); tenso de soldagem
regulada (Ur) e tenso mdia adquirida (U).
Os valores das velocidades de alimentao do arame que mais se aproximaram das

faixas de corrente desejadas, e que foram adotas para a realizao dos testes definitivos,
esto apresentados na Tabela 4.3. Lembrando que no captulo anterior, para os valores
mdios das faixas de corrente foi considerada uma tolerncia de 5 A.
Tabela 4.3 Valores de velocidades de alimentao e faixas de corrente desejada, na

soldagem dos testes definitivos.
Gs Ar+25% CO2 Gs 100% CO2
Arame I (A) Va (m/min) Va (m/min)
120 3,1 3,3
Macio
160 4,2 4,5
120 3,6 3,8
Tubular
160 5,2 5,6
Sendo: Corrente desejada (I) e velocidade de alimentao medida (Va)

Fazendo uma simples anlise dos parmetros apresentado na Tabela 4.3, pode-se
dizer que, pelos valores superiores das velocidades de alimentao requerida na soldagem
do arame tubular, este processo possui uma maior taxa de fuso em relao ao arame
macio.
4.1.3 Verificao das faixas de tenso de soldagem (Ur)

As faixas de tenso de trabalho de 18, 20, 22 e 24 V, adotadas para as duas faixas de
correntes, na soldagem com arame macio e arame tubular, foram selecionadas com base
em trabalhos de pesquisas e literaturas de fabricantes de arames eletrodo, cujas
justificativas se encontram expostas no Captulo III. Estas faixas de tenso foram usadas
para os dois gases de proteo e tambm foram observados os seus comportamentos, nos
testes exploratrios, antes de serem utilizados nas soldagens definitivas dos cordes em
estudo.
Nos pr-testes exploratrios, para ambos os arames, tambm foram testadas as faixas
de tenso de 16 e 26 V. Sendo que para o processo GMAW e na corrente de 120 A,
principalmente com o gs de proteo Ar+25%CO 2, a faixa de 26 V provocou grande
instabilidade no arco, com apagamento e muito salpicos, tornando muito difcil a
transferncia das gotas para a poa de fuso. Para o processo FCAW com a faixa de 16 V,
para ambos os gases de proteo e principalmente na corrente de 120 A, ficou difcil a
permanncia do arco aberto e a colagem do arame pea era constante.
Na soldagem exploratria, com as placas de teste em posio horizontal de soldagem,
houve alguns desvios dos valores da tenso regulada na fonte e nos seus valores mdios
adquiridos e tambm pequenos alteraes nos valores mdios adquiridos das faixas das
correntes, mas dentro da tolerncia adotada.
4.1.4 Definio das velocidades de soldagem (Vs)

Para o clculo das velocidades de soldagem do arame macio, foi utilizada uma
constante de deposio de valor igual a Kd = 15,14 em conjunto com os valores das
velocidades de alimentao, correspondente a cada faixa de corrente utilizada, apresentada
na Tabela 4.3, e cujas frmulas e clculos se encontram no Captulo III.
Na definio da constante de deposio para o arame tubular foram realizadas
algumas soldagens na placa de teste, com este arame, at conseguir um cordo com
geometria semelhante (largura e reforo), o mais prximo possvel da geometria do cordo
padro do arame macio (Figura 3.1).
Ento com a velocidade de alimentao (Va = 3,6 m/min) e a velocidade de soldagem

(Vs = 194 mm/min) deste cordo semelhante, apresentado na Figura 4.1, foi calculada a
constante de deposio de valor igual a Kd = 18,60. Com esta constante e com os valores
das velocidades de alimentao, apresentado na Tabela 4.3, foram calculadas as demais
velocidades de depsito para o arame tubular. A constante de deposio do arame tubular
maior que a constante de deposio do arame macio, devido a massa depositada por
unidade de comprimento daquele arame ser relativamente menor.
Figura 4.1 Cordo padro do processo FCAW.
A Tabela 4.4 apresenta os valores das velocidades de soldagem calculadas e as

velocidades de alimentao medidas na sada do bico de contato, utilizados nos testes
definitivos de ambos os processos, apresentados no prximo captulo.
Tabela 4.4 Velocidade de soldagem calculada e velocidade de alimentao,

correspondente.
Ar+25%CO2 100%CO2
Arame I (A) Va (m/min) Vs (mm/min) Va (m/min) Vs (mm/min)
120 3,1 205 3,3 218
Macio
160 4,2 277 4,5 297
120 3,6 194 3,8 204
Tubular
160 5,2 280 5,6 301
Sendo: Corrente desejada (I); velocidade de alimentao medida (Va) e velocidade de

soldagem calculada (Vs).
CAPTULO V
RESULTADOS E ANLISES DOS PROCESSOS
5.1 Introduo
Neste captulo so apresentados os resultados dos testes de ambos os processos,

GMAW e FCAW, os quais foram executados e analisados dentro de uma metodologia, j
estipulada e apresentada no Captulo III. As respostas resultantes destes testes, com a
soldagem combinando arames e gases de proteo e nas faixas de corrente e tenso
preestabelecidas, serviram para avaliar os efeitos das condies operacionais dos
processos sobre regularidade de transferncia metlica e as caractersticas do cordo, tais
como rendimento de deposio, morfologia e presena de descontinuidades. O
conhecimento das caractersticas dos rendimentos de deposio importante para o
embasamento da anlise comparativa da capacidade produtiva e econmica entre os dois
processos de soldagem. O objetivo desta anlise to somente a demonstrao das
potencialidades de cada processo e a sua aplicao na posio horizontal de soldagem.
5.2 Condies de Soldagem
Para a determinao das caractersticas como taxa de fuso (T f) e taxa de deposio

(Td), as quais serviriam como base de clculo para os rendimentos de deposio (D) de
ambos os processos estudados, foram realizados oito testes para cada nvel de corrente,
conforme procedimentos predeterminados e vistos no Captulo III. Foi considerada a mesma
taxa de metal fundido a ser depositado pelo comprimento do cordo de solda em todos os
ensaios realizados. Com isto, as constantes de deposio (relao entre a velocidade de
alimentao do eletrodo divido pela velocidade de soldagem) utilizadas foram Kd = 15,14
para o processo GMAW e Kd = 18,60 para o processo FCAW. Os valores dos parmetros
Resultados e Anlises dos Processos 52
utilizados, para a realizao destes testes esto expostos na Tabela 5.1. Estes parmetros
foram obtidos a partir de ensaios preliminares realizados no Captulo IV.
Tabela 5.1 Parmetros de soldagem
Ar + 25% CO2 100%CO2
Va Vs Va Vs
I (A) Ur (V)
Arame (m/min) (mm/min) (m/min) (mm/min)
Desejada Regulada Regulada Calculada Regulada Calculada
18
20
120 3,1 205 3,3 218
22
24
Macio
18
20
160 4,2 277 4,5 297
22
24
18
20
120 3,6 194 3,8 204
22
24
Tubular
18
20
160 5,2 280 5,6 301
22
24
Sendo: (I) Valores desejados de corrente; (Ur) tenso de referncia regulada na fonte;
(Va) velocidade de alimentao; (Vs) velocidade de soldagem.
Na Tabela 5.1, pode-se observar a influncia do gs de proteo sobre a velocidade

de alimentao para ambos os processos, por consequncia tambm sobre as suas taxas
de fuso. O gs 100%CO2, em relao ao gs Ar+25%CO2, necessitou de maior velocidade
de alimentao para manter o mesmo nvel de corrente desejada.
Aps limpeza, procedimento estabelecido no Captulo III, as placas de testes foram
pesadas e liberadas para a soldagem. Na sequncia, aps a soldagem, todas elas
receberam posterior limpeza e pesagem.
5.3 Resultados dos ensaios
Na Tabela 5.2 esto apresentados os valores mdios adquiridos dos parmetros de

soldagem. Em uma prvia anlise, observa-se que os valores mdios adquiridos das faixas
de corrente de soldagem se encontram dentro das faixas operacionais de trabalho, cuja
tolerncia estabelecida foi de 5 A.
Tabela 5.2 Valores mdios dos parmetros de soldagem.
Arame Macio Arame Tubular
Vs Vs
Gs Teste Ur (V) U (V) I (A) Teste Ur (V) U (V) I (A)
(mm/min) (mm/min)
Tm 01 18 205 17,7 119 Tt 01 18 194 18,1 119
Tm 02 20 205 19,8 119 Tt 02 20 194 20,2 119
Tm 03 22 205 21,6 121 Tt 03 22 194 22,3 123
Tm 04 24 205 24,8 122 Tt 04 24 194 24,3 123
Ar+25% CO2
Tm 05 18 277 18,1 159 Tt 05 18 280 17,9 158

Tm 06 20 277 19,5 160 Tt 06 20 280 20,1 160
Tm 07 22 277 22,3 161 Tt 07 22 280 22,1 163
Tm 08 24 277 23,4 162 Tt 08 24 280 24,0 164
Tm 09 18 218 18,3 121 Tt 09 18 204 18,5 121
Tm 10 20 218 20,4 119 Tt 10 20 204 20,2 123
Tm 11 22 218 22,5 123 Tt 11 22 204 22,4 123
Tm 12 24 218 24,4 123 Tt 12 24 204 24,3 123
100% CO2
Tm 13 18 297 18,2 158 Tt 13 18 301 18,9 158

Tm 14 20 297 20,5 162 Tt 14 20 301 22,2 162
Tm 15 22 297 21,9 162 Tt 15 22 301 22,2 163
Tm 16 24 297 23,9 163 Tt 16 24 301 24,1 164
Sendo: Tenso regulada na fonte (Ur); tenso mdia adquirida (U); corrente mdia adquirida
(I) e velocidade de soldagem regulada (Vs).
Para estudar os resultados das respostas relacionados com as condies de

regularidade do arco e modo de transferncia metlica, cujos parmetros de comparao
preestabelecidos se encontram nas diretrizes estabelecidas para anlise apresentadas no
Captulo III, os valores dos testes considerados como respostas foram calculados, pelo
programa desenvolvido pelo LAPROSOLDA no ambiente MATLAB e tambm visto no
Capitulo III, e seus resultados apresentados na Tabela 5.3.
Tabela 5.3 Valores mdios dos parmetros de clculo dos ndices de regularidade.
Arame Gs Teste I (A) Ur (V) tmcc (s) tcc tmab (s) tab Pcc (s) pcc fcc (Hz)
Tm 01 18 0,003 0,0012 0,023 0,0120 0,026 0,0116 38,0
Tm 02 20 0,004 0,0008 0,047 0,0231 0,05 0,0418 19,8
120
Tm 03 22 0,002 0,0019 0,255 0,2377 0,257 0,2614 3,8
Ar+25%CO2
Tm 04 24 0,002 0,0016 1,381 1,0900 1,382 0,5594 3,0

Tm 05 18 0,003 0,0005 0,016 0,0039 0,019 0,0035 51,2
Tm 06 20 0,003 0,0011 0,023 0,0099 0,026 0,0096 37,6
160
Tm 07 22 0,002 0,0012 0,037 0,0465 0,038 0,0404 25,8
Macio
Tm 08 24 0,001 0,0008 0,065 0,1022 0,066 0,1149 15,2

Tm 09 18 0,003 0,0012 0,009 0,0057 0,013 0,0068 79,4
Tm 10 20 0,002 0,0007 0,011 0,0068 0,013 0,0067 74,0
120
Tm 11 22 0,003 0,0012 0,02 0,0139 0,023 0,0153 44,0
100%CO2
Tm 12 24 0,003 0,0013 0,039 0,024 0,042 0,0226 24,0

Tm 13 18 0,004 0,0024 0,011 0,0065 0,015 0,0075 69,0
Tm 14 20 0,003 0,0013 0,008 0,0051 0,011 0,0061 65,0
160
Tm 15 22 0,003 0,0013 0,014 0,0084 0,016 0,0100 60,8
Tm 16 24 0,003 0,0013 0,024 0,0146 0,027 0,0131 36,4
Tt 01 18 0,003 0,0012 0,028 0,0226 0,030 0,0232 32,8
Tt 02 20 0,002 0,0010 0,103 0,0962 0,105 0,0965 9,5
120
Tt 03 22 0,001 0,0009 0,517 0,3039 0,518 0,304 1,8
Ar+25%CO2
Tt 04 24 0,627 1,0843 1,799 2,4600 2,426 2,049 0,2

Tt 05 18 0,003 0,0015 0,019 0,0144 0,022 0,0153 45,8
Tt 06 20 0,002 0,0010 0,034 0,0316 0,037 0,0317 27,3
160
Tt 07 22 0,001 0,0005 0,090 0,0746 0,091 0,0746 11,0
Tubular
Tt 08 24 0,001 0,0003 0,826 0,4095 0,827 0,4093 1,0

Tt 09 18 0,003 0,0014 0,018 0,0135 0,020 0,0141 48,5
Tt 10 20 0,002 0,0010 0,040 0,0364 0,042 0,0365 23,8
120
Tt 11 22 0,001 0,0006 0,155 0,1398 0,155 0,1397 6,3
100%CO2
Tt 12 24 0,001 0,0005 0,626 0,839 0,629 0,8387 1,0

Tt 13 18 0,003 0,0014 0,015 0,0117 0,018 0,0124 55,5
Tt 14 20 0,001 0,0006 0,043 0,0341 0,044 0,0342 22,8
160
Tt 15 22 0,001 0,0007 0,051 0,0367 0,052 0,0368 20,0
Tt 16 24 0,001 0,0005 0,171 0,1526 0,171 0,1526 5,3
Sendo: Valores definidos de Corrente (I) e Tenso de soldagem (Ur) e valores calculados
de: tempo mdio de curto-circuito (tmcc); desvio padro do tempo de curto-circuito (tcc);
tempo mdio de arco aberto (tmab); desvio padro do tempo de arco aberto (tab); perodo de
curto-circuito (Pcc); desvio padro do perodo de curto-circuito (pcc); frequncia de curto-
circuito (fcc).
A frequncia de curto-circuito (fcc) foi calculada para todos os ensaios realizados, como
apresentado na Tabela 5.3, porm ele s foi analisado para os ensaios que tiveram a
predominncia da transferncia metlica por curto-circuito.
Em uma prvia anlise, pode-se observar a reduo dos valores das frequncias de
curto-circuito com o aumento da faixa de tenso, fato esse comum aos dois processos em
ambas as faixas de corrente e para os dois gases de proteo utilizados.
5.4 Anlise dos resultados baseado na transferncia metlica
Para analisar a regularidade de transferncia metlica dos processos, foram utilizados

os ndices da Tabela 5.3 em conjunto com os oscilogramas correspondentes a cada
processo com a sua faixa de corrente e tipo de gs utilizado.
Os valores da Tabela 5.3 representam um segmento de cinco segundos adquiridos
prximo ao centro do comprimento do cordo de solda e os oscilogramas representam dois
segundos adquiridos no centro desse segmento. No foram usados segmentos maiores que
dois segundos, pois isso tornaria o oscilogramas com linhas muito juntas e de difcil
compreenso visual.
Foi considerada transferncia metlica pelo modo curto-circuito quando a frequncia
de curto-circuito (fcc) ficou no intervalo de 20 a 200 Hz
5.4.1 Transferncia metlica do processo GMAW
a) Anlise dos resultados com 120 A e gs de proteo Ar+25%CO2

A Figura 5.1 apresenta os oscilogramas dos ensaios realizados com o processo
GMAW, 120 A e gs Ar+25%CO2.
As Figuras 5.1(a) e (b), com os valores correspondentes da frequncia de
transferncia por curto-circuito de 38 e 19,8 Hz, respectivamente (Tabela 5.3, ensaios Tm 01
e Tm 02), indicaram a soldagem com transferncia pelo modo curto-circuito. Nas faixas de
22 e 24 V, apresentadas nas Figuras 5.1(c) e (d) (ensaio Tm 03 e Tm 04 da Tabela 5.3) e
respectivas frequncias de curto-circuito de 4 e 3 Hz, mostraram que o aumento do
comprimento do arco (maiores tenses) o modo de transferncia passou a ser misto, regio
de transio de curto-circuito para o globular. Desta forma, foi considerada para anlise de
regularidade de transferncia metlica no modo curto-circuito somente os ensaios Tm 01 e
Tm 02 da Tabela 5.3.
Pelos resultados obtidos, pode-se afirmar que a elevao da tenso contribuiu para a
alterao no modo de transferncia metlica, passando a ocorrer tambm a transferncia
globular (regio de transio curto-circuito/globular), tendo como consequncia a reduo da
frequncia de curto-circuito.
Figura 5.1 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 120 A, gs Ar+25%CO 2 e tenso

de referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V.
b) Anlise dos resultados com 160 A e gs de proteo Ar+25%CO2.

GMAW, 160 A e gs Ar+25%CO2. As Figuras 5.2(a) e (b), para a tenso de soldagem de 18
e 20 V, respectivamente (Tabela 5.3, ensaio Tm 05 e Tm 06) indicam que a transferncia
metlica ocorreu no modo curto-circuito com as respectivas frequncias de transferncia de
51 e 38 Hz.
Para a tenso de 22 V, Figura 5.2(c), frequncia de transferncia de curto-circuito de
26 Hz (Tabela 5.3, ensaio Tm 07), houve uma diminuio da frequncia de curto-circuito
com acrscimo no valor mdio do perodo de curto-circuito. Foi possvel observar tambm a
ocorrncias de transferncia sem curto-circuito, provavelmente no modo globular.
Entretanto, devido grande incidncia de transferncia por curto-circuito, a regularidade

deste ensaio tambm foi analisada pelo modo curto-circuito.
Com a tenso de 24 V, Figura 5.2(d), (ensaio Tm 08 da Tabela 5.3), a frequncia de
curto-circuito caiu prxima a 15 Hz e houve uma reduo da transferncia pelo modo curto-
circuito e aumento nas transferncias no modo globular.
Pelos resultados obtidos para este gs e corrente de 160 A, pode-se dizer que a
elevao da tenso contribuiu para mudana no modo de transferncia metlica,
consequentemente a reduo da frequncia de curto-circuito, para as condies de
soldagem deste trabalho.
Figura 5.2 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 160 A, gs Ar+25%CO 2 e tenso

c) Anlise dos ensaios com 120 A, gs de proteo 100%CO 2.

GMAW, 120 A e gs 100%CO2. O gs de proteo 100%CO2, nas faixas de tenso de 18,
20, 22 e 24 V, proporcionou transferncia metlica pelo modo curto-circuito com as
respectivas frequncias de transferncia nos valores de 79, 74, 44 e 24 Hz, conforme se
observa nas Figuras 5.3(a), (b), (c) e (d) e ensaios correspondentes da Tabela 5.3 so: Tm
09; Tm 10; Tm 11 e Tm 12.
Embora o gs de proteo 100%CO2 tenha maior capacidade relativa de manter a
transferncia metlica pelo modo curto-circuito em faixas de tenso mais elevadas, isto no
impediu a reduo da frequncia de transferncia com o aumento da tenso. Este gs de
proteo proporcionou mais transferncia pelo modo curto-circuito em relao ao gs de
proteo Ar+25%CO2 (maiores frequncias de curto-circuito).
Scotti e Ponomarev (2008) expem que o gs rico em CO2 tende a apresentar um arco
muito curto favorecendo a transferncia por curto-circuito. Seu potencial de oxidao
favorece a estabilidade da raiz do arco, mas de forma antagnica parece aumentar a tenso
superficial metal lquido/meio ambiente, fato este que pode ter contribudo para a ocorrncia
de transferncia por curto-circuito com maiores valores de tenses.
Figura 5.3 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 120 A, gs 100%CO2 e tenso de

referncia: (a) 18 V; (b) 20 V; (c) 22 V e (d) 24 V.
d) Anlise dos ensaios realizados com 160 A e gs de proteo 100%CO 2.

GMAW, 160 A e gs 100%CO2.
As Figuras 5.4(a), (b), (c) e (d), que correspondem aos ensaios Tm 13, Tm 14, Tm 15
e Tm 16 da Tabela 5.3, indicam transferncia metlica pelo modo curto-circuito com a
respectiva frequncia de curto-circuito de 69, 65, 61 e 36 Hz (Tabela 5.3). Como visto,
tambm para esta faixa de corrente o gs 100%CO 2 proporcionou a transferncia no modo
curto-circuito com o aumento da tenso de soldagem.
Figura 5.4 Oscilogramas de corrente e tenso, GMAW, 160 A, gs 100%CO2 e tenso de

Os ensaios de regularidade de transferncia metlica no modo curto-circuito a serem

analisados foram os que apresentaram a predominncia de curto-circuito, conforme
apresentado na Tabela 5.4.
Tabela 5.4 Valores mdios dos parmetros de soldagem com predominncia de

transferncia por curto-circuito (Processo GMAW).
Arame Gs Teste I (A) Ur (V) Vs (mm/min) fcc (Hz)
Tm 01 120 18 205 38
Ar+25% CO2
Tm 02 120 20 205 20
Tm 05 160 18 277 51
Tm 06 160 20 277 38
Tm 07 160 22 277 26
Tm 09 120 18 218 79
Macio Tm 10 120 20 218 74
Tm 11 120 22 218 44
100% CO2
Tm 12 120 24 218 24
Tm 13 160 18 297 69
Tm 14 160 20 297 65
Tm 15 160 22 297 61
Tm 16 160 24 297 36
Sendo: Valores regulados da tenso (Ur); valores da corrente (I); valores regulados das
velocidades de soldagem (Vs) e frequncia de curto-circuito (f cc).
5.4.2 Transferncia metlica do processo FCAW

Devido presena do fluxo, a transferncia metlica no processo FCAW diferente
do processo GMAW. A gota forma-se na ponta do arame e conduzida pelo fluxo at a
poa de fuso e dependendo, do tipo de gs de proteo e nvel de tenso, pode ou no
ocorrer curto-circuito. Para Fortes (2004), quando usado o dixido de carbono (CO 2) ou
uma mistura Ar+ CO2, o arame se aquecer demasiadamente e formar-se-o grandes gotas
de metal fundido, maior que o dimetro do arame, que ser transferido atravs do arco em
glbulos impulsionados pela fora do arco. Estas gotas, maiores em tamanho, podem
causar curtos-circuitos, sendo esse modo conhecido como modo de transferncia por falso
aerossol ou quase globular. Para comprovar este fato filmagens de alta velocidade devero
ser realizadas, conforme proposto no Captulo VI de trabalhos futuros. Desta forma, para
diferenciar do modo de transferncia convencional (processo GMAW) foi utilizada neste
trabalho a seguinte terminologia para o processo FCAW:
- transferncia metlica conduzida pelo fluxo com curto-circuito - quando se verifica nos
oscilogramas a predominncia de curto-circuito;
- transferncia metlica conduzida pelo fluxo sem curto-circuito quando no se verifica nos
oscilogramas a presena de curto-circuito.
a) Anlise dos resultados com 120 A e gs de proteo Ar+25%CO2.

FCAW, 120 A e gs Ar+25%CO2.
A Figura 5.5(a) (ensaio Tt 01 da Tabela 5.3) apresenta os oscilogramas da soldagem
do arame tubular na tenso de 18 V. A frequncia de curto-circuito foi de 33 Hz indicando
uma transferncia metlica conduzida pelo fluxo com predominncia de curto-circuito.
A Figura 5.5(b) (ensaio Tt 02 da Tabela 5.3) representa a soldagem realizada na
tenso de 20 V e cuja freqncia mdia de curto-circuito foi de 9,5 Hz. Isso indica que a
transferncia das gotas conduzida pelo fluxo com poucas ocorrncias de curto-circuito.
Para a tenso de 22 V o modo predominante foi o de transferncia metlica conduzida
pelo fluxo sem curto-circuito (Figura 5.5(c), ensaio Tt 03 da Tabela 5.3). O mesmo fato
ocorreu na tenso de 24 V no ensaio Tt 04 da Tabela 5.3 (Figura 5.5(d).
Figura 5.5 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 120 A, gs Ar+25%CO 2 e tenso

b) Anlise dos resultados com 160 A e gs de proteo Ar+25%CO 2.

FCAW, 160 A e gs Ar+25%CO2. As soldagens realizadas nas faixas de 18 e 20 V, Figuras
5.6(a) e (b), tiveram as transferncias com predominncia de curto-circuito conduzida pelo
fluxo com as respectivas frequncias de transferncia de 46 e 27 Hz (ensaios Tt 05 e Tt 06

da Tabela 5.3.
Na soldagem realizada na faixa de 22 V, ensaio Tt 07 da Tabela 5.3, a frequncia de
curto-circuito foi de 11 Hz. Analisando o correspondente oscilogramas na Figura 5.6(c)
pode-se concluir que houve um modo misto de transferncia das gotas conduzidas pelo
fluxo, ou seja, com e sem a ocorrncia de curto-circuito.
A Figura 5.6(d) (ensaio Tt 08 da Tabela 5.3) apresenta a soldagem utilizando a tenso
de 24 V, onde a transferncia foi predominantemente conduzida pelo fluxo sem curto-
circuito.
Figura 5.6 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 160 A, gs Ar+25%CO 2 e tenso

c) Anlise dos resultados com 120 A e gs de proteo 100%CO 2.

FCAW, 120 A e gs 100%CO2.
Utilizando a corrente de 120 A e gs 100%CO 2, as soldagens realizadas com tenses
de 18 e 20 V tiveram as transferncias com as respectivas frequncias de curto-circuito de
48 e 24 Hz, ver Figura 5.7(a) e (b) (ensaios Tt 09 e Tt 10 da Tabela 5.3). Analisando e
comparando a soldagem nessas duas tenses, percebeu-se que o aumento da tenso

acarretou no aparecimento de regies com possveis transferncias tambm no modo
conduzido pelo fluxo sem curto-circuito
Na soldagem realizada com tenso de 22 V, cuja frequncia de transferncia foi de 6
Hz (ensaio Tt 11 da Tabela 5.3) houve um modo misto de transferncia conduzida pelo fluxo
com e sem curto-circuito, o qual pode ser visto na Figura 5.7(c).
A soldagem utilizando tenso de 24 V, Figura 5.7(d), apresentou frequncia de curto-
circuito de 1 Hz (ensaio Tt 12 da Tabela 5.3) e as transferncias metlicas apresentada
nesse segmento podem ser consideradas predominantemente conduzida pelo fluxo sem
curto-circuito.
Figura 5.7 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 120 A, gs 100%CO2 e tenso de

d) Anlise dos resultados com 160 A e gs de proteo 100%CO 2.

FCAW, 160 A e gs 100%CO2.
Nesta faixa de corrente e com este gs de proteo, as soldagens realizadas nas
faixas de 18, 20 e 22 V, apresentadas nas correspondentes Figuras 5.8 (a), (b) e (c), tiveram
as transferncias conduzida pelo fluxo com curto-circuito com as respectivas frequncias de
curto-circuito de 55, 23 e 20 Hz, valores esses que representam os ensaios Tt 13, Tt 14 e Tt

15 da Tabela 5.3.
Com a elevao da faixa de tenso para 24 V, Figura 5.8 (d), a frequncia de curto-
circuito ficou prxima de 5 Hz, ensaio Tt 16 da Tabela 5.3. Nessa soldagem a transferncia
foi predominantemente conduzida pelo fluxo com pouca ocorrncia de curto-circuito.
Figura 5.8 Oscilogramas de corrente e tenso, FCAW, 160 A, gs 100%CO2 e tenso de

Os ensaios analisados, de regularidade de transferncia metlica conduzida pelo fluxo

com curto-circuito, foram os quais apresentaram a predominncia de curto-circuito, expostos
na Tabela 5.5.
Tabela 5.5 Valores mdios dos parmetros de soldagem por transferncia metlica
conduzida pelo fluxo e com predominncia de curto-circuito (Processo FCAW).
Arame Gs Teste I (A) Ur (V) Vs (mm/min) fcc (Hz)

Tt 01 120 18 194 33
Ar+25%
CO2
Tt 05 160 18 280 46
Tt 06 160 20 280 27
Tt 09 120 18 204 48
Tubular
100% CO2
Tt 10 120 20 204 24
Tt 13 160 18 301 55
Tt 14 160 20 301 23
Tt 15 160 22 301 20
Sendo: Valores regulados da tenso (Ur); valores da corrente (I); valores regulados das
velocidades de soldagem (Vs) e frequncia de curto-circuito (f cc).
5.5 Regularidade de transferncia metlica
As anlises dos resultados dos processos foram feitas comparando as respostas

calculadas e as adquiridas, das soldagens realizadas, com fatores pr-estabelecidos e
somente na transferncia metlica em que ocorreu o curto-circuito.
Como apresentado no Captulo III, uma transferncia metlica pode ser considerada
com regularidade relativa, conforme diretrizes estabelecidas para anlise, quando
apresentar uma transferncia peridica e um tempo de apagamento o menor possvel.
Segundo Silva (2006), em um menor perodo de curto circuito e menor desvio deste perodo,
menor tempo de transferncia de gotas e de arco aberto, com a transferncia de gotas
menores em uma maior frequncia, maior regularidade deve ser obtida. A irregularidade no
perodo de curto influencia diretamente no nvel de pico da corrente de curto e nos ciclos de
transferncia. Mantendo constante o valor da indutncia, perodo mais prolongado faz com
que a corrente atinja valores de picos mais elevados e aumentando os respingos.
Para Baixo e Dutra (1990), o desvio do perodo de transferncia est relacionado
diretamente com a regularidade do processo e, portanto, com a uniformidade de deposio.
A seguir so apresentadas as anlises da regularidade relativa de transferncia para
os dois processos utilizados. Essas anlises foram feitas utilizando como base na frequncia
de curto-circuito (f cc), nos grficos dos perodos de curto-circuito (Pcc) e seu desvio padro
dos perodos de curto-circuito (pcc); ndice do desvio padro do perodo de curto-circuito
(pcc /Pcc); e dos ndices Vilarinho de Regularidade por Transferncia por curto-circuito (IVcc).
Estes valores foram calculados com base em procedimentos apresentadas no Captulo III.
Os parmetros de regularidade, citados acima, foram desenvolvidos para obter a
regularidade de transferncia metlica no modo de curto-circuito com arame macio. Estes
parmetros foram tambm utilizados neste trabalho para a anlise de regularidade de
transferncia conduzida pelo fluxo com curto-circuito. Entretanto, devido s diferenas nas
caractersticas de transferncia metlica, entre os processos, a anlise no foi comparativa,
isto , a anlise s pde ser realizada dentro de cada processo.
A Tabela 5.6 apresenta os ndices de regularidade de transferncia metlica com base
nos dados da Tabela 5.3, para os dois processos utilizados, considerando para o GMAW as
condies de transferncia metlica com predominncia no modo curto-circuito e para o
processo FCAW a predominncia na transferncia conduzida pelo fluxo com curto-circuito.
Tabela 5.6 Valores mdios dos ndices de regularidade.
Arame Gs Teste I (A) Ur (V) pcc/Pcc fcc (Hz) IVcc

Tm 01 18 0,446 38,0 0,92
120
Ar+25%CO2
Tm 02 20 0,836 19,8 0,69

Tm 05 18 0,184 51,2 0,41
Tm 06 160 20 0,369 37,6 0,80
Tm 07 22 1,063 25,8 1,86
Tm 09 18 0,523 79,4 1,03
Macio
Tm 10 20 0,515 74,0 0,97

120
Tm 11 22 0,665 44,0 1,10
100%CO2
Tm 12 24 0,538 24,0 1,05

Tm 13 18 0,530 69,0 1,19
Tm 14 20 0,554 65,0 1,07
160
Tm 15 22 0,625 60,8 1,03
Tm 16 24 0,585 36,4 1,04
Tt 01 120 18 0,773 32,8 1,21
Ar+25%
CO2
Tt 05 18 0,695 45,8 1,26

160
Tt 06 20 0,857 27,3 1,43
Tubular
Tt 09 18 0,705 48,5 1,22

120
100%CO2
Tt 10 20 0,869 23,8 1,41

Tt 13 18 0,689 55,5 1,25
Tt 14 160 20 0,777 22,8 1,39
Tt 15 22 0,707 20,0 1,42
Sendo: Valores definidos de Corrente (I); Tenso de referncia (Ur); valores calculados:
ndice do desvio padro do perodo de curto-circuito (pcc /Pcc); frequncia de curto circuito
(fcc) e ndice Vilarinho de Regularidade por Transferncia por curto-circuito (IVcc).
5.5.1 Anlise de regularidade de transferncia baseada na frequncia de curto-circuito
a) Transferncia metlica do processo GMAW.

Considerando a frequncia de curto-circuito e os oscilogramas dos ensaios realizados
com o processo GMAW, tendo como base a maior frequncia como sendo a de melhor
regularidade relativa de transferncia, tem-se que as seguintes condies:
- Para o gs de proteo Ar+25%CO2 com 120 A foi o ensaio Tm 01 da Tabela 5.3 (f cc = 38

Hz) e para 160 A foi o ensaio Tm 05 da Tabela 5.3 (f cc = 51 Hz). Os dois testes foram
realizados com tenso de referncia de 18 V;
- Para o gs de proteo 100%CO 2 com 120 A foram os ensaios Tm 09 (18 V e f cc = 79 Hz)

e Tm10 (20V e f cc = 74 Hz). E para 160 A foram os ensaios Tm 13 (18 V e f cc = 69 Hz), Tm14
(20 V e f cc = 65 Hz) e o Tm 15 (22 V e fcc = 61Hz).
Com isso, pode-se afirmar de forma geral, com base apenas na frequncia de curto-
circuito, que as melhores condies de regularidade relativa de transferncia esto na faixa
de 18 a 22 V, correntes de 160 A com o gs de proteo 100%CO 2.
b) Transferncia metlica do processo FCAW.

Apesar da transferncia metlica do processo FCAW ser diferente do GMAW, foi
considerando tambm a maior frequncia de curto-circuito como sendo a de melhor
regularidade relativa de transferncia, tem-se para isso as seguintes condies:
- Para o gs de proteo Ar+25%CO 2 com 120 A foi o ensaio Tt 01 da Tabela 5.3 (f cc = 33

Hz) e para 160 A foi o ensaio Tt 05 da Tabela 5.3 (f cc = 46 Hz). Os dois testes foram
realizados com tenso de referncia de 18 V;
- Para o gs de proteo 100%CO 2 com 120 A foram os ensaios Tt 09 (18 V e f cc = 48 Hz) e

para 160 A foi o ensaio Tt 13 (18 V e f cc = 55 Hz).
Com isso, pode-se afirma de forma geral, com base apenas na frequncia de curto-
circuito, que a melhor condio de regularidade relativa de transferncia foi com 18 V,
corrente de 160 A com o gs de proteo 100CO2.
5.5.2 Anlise de regularidade de transferncia metlica atravs do perodo e seu desvio

padro
a) Anlise de regularidade de transferncia no processo GMAW.
As Figuras 5.9(a) e (b) apresentam as soldagens com o gs Ar+25%CO 2 e as Figuras
5.10(a) e (b) apresentam as soldagens com o gs 100%CO 2. Os resultados mostram que
em ambas as correntes o aumento da tenso contribuiu para aumentar o perodo de curto-
circuito (Pcc) e de seu desvio padro (pcc). Isto mostra que o aumento da tenso, de modo
geral, acarreta em diminuio da regularidade relativa de transferncia metlica por curto-
circuito.
Dos fatores que compem o perodo de curto-circuito (Pcc = tmcc + tmab), o tempo mdio
de arco aberto (tmab) foi o que mais sofreu influncia da elevao da tenso, valores
correspondentes expostos na Tabela 5.3. O aumento deste tempo favorece o crescimento
das gotas, antes de seu destacamento.
Verifica-se pela Tabela 5.6 que o menor ndice do perodo de curto-circuito ocorreu
com o ensaio de Ar+25%CO2 com 160 A e 18 V (Tm 05 - pcc/Pcc = 0,184). Para o gs de
proteo 100%CO2, apesar de apresentar ndice com valores superiores condio acima,
esse gs manteve pouca variao em seus valores tanto com o aumento das faixas de
corrente (120 e 160 A) ou com a variao das faixas de tenso utilizadas (18 a 24 V),
obtendo praticamente valores prximos dos ndices de perodo de curto-circuito.
importante observar que os menores ndices do perodo de curto-circuito ocorrem
para as condies de soldagem que obtiveram as maiores freqncias de curto-circuito para
o processo GMAW (Tabela 5.6)
Pelos valores dos perodos de curtos-circuitos e de seus desvios padro (Tabela 5.3),
de modo geral, comparando-se a influncia dos gases nas mesmas faixas de corrente e
tenso de soldagem o gs 100%CO2 proporcionou melhor regularidade relativa de
transferncia metlica por curto-circuito no processo GMAW. Este fato tambm pode ser
visto na Figura 5.9 e Figura 5.10, onde os valores obtidos com o gs 100%CO 2
apresentaram poucas variaes em relao aos obtidos com o gs Ar+25%CO 2.
(a)
(b)
Figura 5.9 Perodo e Desvio Padro do processo GMAW, transferncia por curto-circuito:
(a) 120 A e gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2.
(a)
(b)
Figura 5.10 Perodo e Desvio Padro do processo GMAW, transferncia por curto-circuito:
(a) 120 A e gs 100%CO2; (b) 160 A e gs 100%CO2.
b) Anlise de regularidade de transferncia no processo FCAW atravs do perodo e desvio

padro do perodo de curto-circuito.
Tambm para esse processo, com a elevao das faixas de tenso houve o aumento
do perodo e do desvio padro de curto-circuito e, por conseguinte reduo da regularidade
relativa de transferncia metlica (Tabela 5.6).
As Figuras 5.11 e 5.12 indicam que a elevao da tenso aumentou o perodo e seu
desvio padro, reduzindo com isso a regularidade relativa de transferncia metlica
conduzida pelo fluxo com curto-circuito. Desta forma, a melhor regularidade relativa de
transferncia, considerando o perodo e seu desvio, ocorreu para menores valores de

tenso de soldagem.
Entre os gases de proteo, o gs 100%CO 2, 160 A e tenso de 18 V (Tt 13 da Tabela
5.6) foi o que apresentou o melhor resultado. Isto tambm pode ser confirmado com o
menor valor ndice do perodo de curto-circuito e maior frequncia de curto-circuito.
Como informado anteriormente, no possvel comparar os ndices de regularidade
do processo GMAW com o FCAW, pois as caractersticas de transferncia metlicas so
diferentes entre os processos.
(a)
(b)
Figura 5.11 Perodo e Desvio Padro do processo FCAW, transferncia por curto-circuito:
(a) 120 A e gs Ar+25%CO2; (b)160 A e gs Ar+25%CO2.
(a)
(b)
Figura 5.12 Perodo e Desvio Padro do processo FCAW, transferncia por curto-circuito:
(a) 120 A e gs 100%CO2; (b)160 A e gs 100%CO2.
5.5.3 Anlise de regularidade de transferncia atravs do ndice Vilarinho de Regularidade

por Transferncia por curto-circuito.
O ndice de regularidade de transferncia metlica por curto-circuito indicado para o
modo curto-circuito do processo GMAW (arame macio). Entretanto, neste trabalho este
ndice ser tambm analisado no processo FCAW com transferncia metlica conduzida
pelo fluxo com curto-circuito.
a) Anlise de regularidade de transferncia no processo GMAW

Como visto no Captulo III, a transferncia metlica com maior regularidade
considerada a que apresenta o menor valor do ndice de Vilarinho. Desta forma, os valores
do ndice de Vilarinho (IVcc) apresentado na Figura 5.13(a) indicam que na corrente de 120 A
e gs Ar+25%CO2 a soldagem com maior regularidade aconteceu na tenso de 20 V
(ensaio Tm 02 da Tabela 5.6), onde esse ndice foi menor (IV cc = 0,69).
Na corrente de 160 A e gs Ar+25%CO 2, a soldagem com maior regularidade de
transferncia aconteceu na faixa de tenso de 18 V (ensaio Tm 05 da Tabela 5.6) com o
menor ndice (IVcc = 0,41).
Para o gs de proteo 100%CO2 na faixa de 120 A, Figura 5.13(b), a soldagem na
tenso 20 V (ensaio Tm 10 da Tabela 5.6) apresentou o melhor ndice de regularidade (IV cc
= 0,97).
Na faixa de 160 A e gs de proteo 100%CO 2, Figura 5.14 (b) (ensaio Tm 13, Tm 14,
Tm 15 e Tm 16 da Tabela 5.6), mesmo com o aumento da tenso de soldagem os ndices
de Vilarinho permaneceram prximos (valores de IVcc prximos a 1,0), indicando que a
regularidade de transferncia foram praticamente semelhantes.
Ento, para o gs Ar+25%CO2, o melhor IVcc aconteceu com a corrente de 160 A e
tenso de 18 V (Tm 05 da Tabela 5.6), onde se verifica tambm a maior frequncia de curto-
circuito e menor ndice do perodo. Para o gs 100%CO2, o melhor IVcc aconteceu com a
corrente de 120 A e tenso de 20 V (Tm 10 da Tabela 5.6). Este ensaio apresentou tambm
bons ndices de regularidades em relao a frequncia e do ndice do perodo de curto-
circuito.
(a) (b)
tenso de soldagem (U), corrente de 120 A e 160 A e processo GMAW: (a) gs Ar+25%CO 2
e (b) gs 100%CO2.
b) Anlise de regularidade de transferncia no processo FCAW

Na soldagem do arame tubular com transferncia metlica conduzida pelo fluxo com
curto-circuito os ndices Vilarinho tiveram valores prximos (vide Tabela 5.6 e Figura 5.14).
A transferncia com melhor regularidade relativa (IV cc = 1,21) aconteceu com o gs
Ar+25%CO2, corrente de 120 A e tenso de 18 V, Figura 5.14(a) (ensaio Tt 01, Tabela 5.6).
(a) (b)
tenso de soldagem (U), faixas de 120 A e 160 A e processo FCAW: (a) gs Ar+25%CO 2 e
(b) gs 100%CO2.
5.5.4 Anlise comparativa de regularidade de transferncia metlica para cada processo

estudado.
A Tabela 5.7 apresenta de forma comparativa os melhores resultados com base nos
ndices de regularidade apresentado e discutido acima e baseado no ensaio indicado na
Tabela 5.6.
Tabela 5.7 Indicao da melhor regularidade de transferncia baseado nos ensaios

em que ocorreu transferncia metlica com predominncia de curtos-circuitos por tipo de
gs de proteo.
ndice fcc pcc/Pcc IVcc
GMAW (Ar+25%CO2) Tm 05 Tm 05 Tm 05
GMAW (100%CO2) Tm 09 Tm 10 Tm 10
FCAW (Ar+25%CO2) Tt 05 Tt 05 Tt 01
FCAW (100%CO2) Tt 13 Tt 13 Tt 09
Com base nas tabelas 5.6 e 5.7 pode-se afirmar que:
- A melhor condio de regularidade de transferncia metlica por curto-circuito do processo

GMAW com o gs de proteo Ar+25%CO 2 foi o ensaio Tm 05 (18 V e 160 A);
- Ainda para o processo GMAW com gs de proteo de 100%CO2 os melhores valores dos
ndices de regularidade de transferncia metlica ocorreram para tenses de 18 e 20 V para
a corrente de 120 A (ensaios Tm 09 e Tm 10 da Tabela 5.6);
- Para o processo FCAW com o gs de proteo Ar+25%CO 2 a melhor condio de
regularidade de transferncia metlica conduzida pelo fluxo com curto-circuito ocorreu para
18 V, tanto para a corrente de 120 A como para a corrente de 160 A (ensaios Tt 05 e Tt 01
da tabela 5.6);
- Ainda para o processo FCAW e gs de proteo 100%CO2 a melhor condio de
regularidade ocorreu para 18 V tanto para a corrente de 120 A como para a corrente de 160
A (ensaios Tt 09 e Tt 13 da tabela 5.6).
5.6 Anlises dos fatores econmicos
O rendimento de deposio (D) uma caracterstica importante na anlise de um

processo de soldagem, pois influencia diretamente nos custos de soldagem e esta
relacionada com a regularidade de transferncia metlica. Um arco com regularidade
proporciona bom rendimento de deposio, ou seja, rendimentos com valores altos. Saito
(2001), em seus estudos, menciona que os fatores que levam ao decrscimo no rendimento
so normalmente as perdas por formao de respingos.
O valor do rendimento obtido pela diviso da taxa de deposio pela taxa de fuso
(D=Td/Tf), ou seja, para uma mesma taxa de fuso, quanto maior for a taxa de deposio
maior ser o rendimento e, por conseguinte para uma mesmo taxa de deposio quanto
maior for a taxa de fuso menor ser o rendimento.
Os dados apresentados na Tabela 5.8 representam os parmetros de soldagem e os
valores das taxas de fuso, taxas de deposio e os correspondentes rendimentos de
deposio. Os valores dessas taxas foram usados para calcular os rendimentos de
deposio, cujo procedimento e clculo foram abordados no Captulo III.
Tabela 5.8 Parmetros mdios de soldagem e rendimento de deposio
Arame Gs Teste I (A) Ur (V) Tf (g/min) Td (g/min) D (%)
Tm 01 18 26,28 23,58 89,7

Tm 02 20 26,28 23,22 88,4
120
Ar+25% CO2 Tm 03 22 26,28 19,26 73,3
Tm 04 24 26,28 13,29 50,6
Tm 05 18 35,61 32,00 89,9
Tm 06 20 35,61 32,25 90,6
160
Tm 07 22 35,61 26,99 75,8
Tm 08 24 35,61 24,07 67,6
Macio
Tm 09 18 27,98 25,06 90
Tm 10 20 27,98 25,33 91
120
Tm 11 22 27,98 23,74 84,9
100% CO2
Tm 12 24 27,98 22,35 79,9

Tm 13 18 38,15 32,53 85,3
Tm 14 20 38,15 31,73 83,2
160
Tm 15 22 38,15 31,58 82,8
Tm 16 24 38,15 31,54 82,7
Tt 01 18 26,94 22,04 81,8
Tt 02 20 26,94 22,39 83,1
120
Ar+25% CO2
Tt 03 22 26,94 23,28 86,4

Tt 04 24 26,94 22,74 84,4
Tt 05 18 38,91 30,82 79,2
Tt 06 20 38,91 30,51 78,4
160
Tt 07 22 38,91 31,75 81,6
Tt 08 24 38,91 32,53 83,6
Tubular
Tt 09 18 28,44 23,35 82,1
Tt 10 20 28,44 23,26 81,8
120
Tt 11 22 28,44 24,4 85,8
100% CO2
Tt 12 24 28,44 24,65 86,7

Tt 13 18 41,91 33,69 80,4
Tt 14 20 41,91 33,44 79,8
160
Tt 15 22 41,91 34,87 83,2
Tt 16 24 41,91 35,49 84,7
Sendo: valores definidos de corrente (I); valores regulados de tenso (Ur); valores
calculados de taxa de fuso (Tf); valores calculados de taxa de deposio (Td) e valores
calculados de rendimento de deposio (D).
a) Taxa de fuso (Tf)

A taxa de fuso est relacionada diretamente com a velocidade de alimentao do
arame e, por conseguinte com a corrente de soldagem.
Para manter a mesma faixa de corrente desejada, o arame tubular precisou de maior
velocidade de alimentao, em relao ao arame macio, e com isso proporcionou uma
maior taxa de fuso (Figura 5.15 e valores na Tabela 5.8). Estes fatos esto conforme
Fortes (2004), que expem em sua literatura que na soldagem com arame macio, toda a
seo transversal conduz a corrente e no arame tubular, com fluxo no metlico, toda a
corrente conduzida pelo invlucro tubular metlico e isso aumenta a densidade de
corrente e o efeito Joule (R x I), garantindo a este arame maior taxa de fuso.
Em relao ao gs de proteo, para manter a mesma faixa de corrente o gs
100%CO2 necessitou de maior velocidade de alimentao e isso contribuiu para maior taxa
de fuso, em relao ao gs Ar+25%CO 2, Figura 5.15. Tambm em pesquisa semelhante,
para os dois processos, Garcia (2010) observou uma ligeira superioridade da taxa de fuso
causada pelo gs 100%CO2 em relao ao gs 25%CO2, e esse fato esta autora atribuiu
como provvel causa ao maior aquecimento na regio andica (ponta do arame) para a
proteo gasosa 100%CO2.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.15 Taxa de fuso (Tf) para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e gs
Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs 100%CO2 e (d) 160 A e gs
100%CO2.
b) Taxa de deposio (Td)

A taxa de deposio, que a massa depositada em determinado tempo, pode sofrer
alterao com o aumento da tenso de soldagem (maior comprimento do arco). Quando
essa alterao provoca irregularidade no arco, isso pode causar aumento de respingos e
reduo da taxa de deposio. O processo GMAW, gs de proteo Ar+25%CO 2 e correntes
de 120 A, Figura 5.16(a), teve semelhantes taxas de deposio com o aumento da tenso
de 18 V para 20 V (ensaio Tm 01, Tm 02 da Tabela 5.8). Com o aumento da faixa de tenso
para 22 V e 24 V (ensaio Tm 03 e Tm 04 da Tabela 5.8) houve reduo acentuada da taxa
de deposio. Estas duas faixas de tenso apresentaram o modo misto de transferncia,
com pouco curto-circuito e mais globular, ocasionando aumento de respingos e reduo da
regularidade de transferncia na posio de soldagem utilizada neste trabalho.
Com a corrente de 160 A (Ar+25%CO2) os valores das taxas de deposio ficaram
semelhantes nas faixas de 18 V e 20 V, Figura 5.16(c) (ensaio Tm 05 e Tm 06 da Tabela
5.8). Na tenso de 22 V e 24 V, Figura 5.16(c) (ensaio Tm 07 e Tm 08 da Tabela 5.8), houve
reduo da taxa de deposio, e essa reduo foi causada tambm pela mudana de
transferncia metlica de curto-circuito para o modo misto de curto-circuito e globular, com
reduo da regularidade e aumento de respingos.
Para o gs 100%CO2 (GMAW) e na corrente de 120 A, Figura 5.16(b) o processo
manteve praticamente constante os valores da taxa de deposio na tenso de 18 V e 20 V
(ensaio Tm 09 e Tm 10 da Tabela 5.8) e com tendncia de reduo dessa taxa com a
elevao de tenso para 22 V e 24 V (ensaio Tm 11 e Tm 12 da Tabela 5.8). Na corrente de
160 A esse processo manteve as taxas de deposio praticamente constantes, Figura
5.16(d) (ensaios Tt 13, Tm 14, Tm 15 e Tm 15 da Tabela 5.8). Esses valores prximos da
taxa de deposio podem ser atribudos ao mesmo modo de transferncia metlica e pouca
variao da regularidade com a elevao da faixa de tenso.
No processo FCAW com gs de proteo Ar+25%CO 2 e corrente de 120 A o grfico
correspondente da Figura 5.16(a) (ensaios Tt 01, Tt 02, Tt 03 e Tt 04 da Tabela 5.8) no
apresentou alterao significativa de valores das taxas de deposio, com o aumento da
faixa de tenso. Na corrente de 160 A, Figura 5.16(c) (ensaios Tt 05, Tt 06, Tt 07 e Tt 08 da
Tabela 5.8), houve uma leve tendncia de crescimento da taxa de deposio quando a faixa
de tenso passou para 22 V e 24 V. Esses fatos indicam que, para esse processo, mesmo
com a mudana de transferncia conduzida pelo fluxo com curto-circuito para sem curto-
circuito no houve mudana de regularidade e as gotas, como j comentado, continuaram a
atingir a poa de fuso.
J com o gs de proteo 100%CO 2 (FCAW) e corrente de 120 A, grfico

correspondente de Figura 5.16(b) (ensaios Tt 09, Tt 10, Tt 11 e Tt 12 da Tabela 5.8), os
valores apresentado da taxa de deposio foram praticamente semelhantes em todas as
faixas de tenso utilizados. Na corrente de 160 A, Figura5.16(d) (ensaios Tt 13, Tt 14, Tt 15
e Tt 16 da Tabela 5.8), o processo FCAW apresentou uma leve tendncia de crescimento da
taxa de deposio, aps a faixa de 20 V, embora mantendo esses valores prximos.
(a) (c)
(b) (d)
Figura 5.16 Taxa de deposio (Td) para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e gs
Ar+25%CO2; (b) 120 A e gs 100%CO2; (c) 160 A e gs Ar25%CO2 e (d) 160 A e gs
100%CO2.
Com base no exposto acima e Figura 5.16(a), (b) e (c) a taxa de deposio maior
para o processo GMAW em relao ao processo FCAW na faixa de regularidade de
transferncia metlica por curto-circuito, tenses de 18 e 20 V. Para valores de tenses
maiores o valor da taxa de deposio se inverte, e isto ocorre em funo da caracterstica
de transferncia metlica. No processo GMAW ocorreu o modo de transio de
transferncia metlica de curto-circuito para globular, dificultando a chegada da gota na
poa de fuso na posio horizontal. J no processo FCAW a transferncia metlica ocorreu
atravs do fluxo com e sem curto-circuito, facilitando a chegada da gota na poa de fuso,
chegando praticamente ao mesmo nvel de taxa de deposio na condio de 18 e 20 V do

processo GMAW.
Na condio de 160 A e gs de proteo de 100%CO 2 (Figura 5.16(d), o processo
FCAW foi melhor para todas as condies analisadas. Este fato se deve provavelmente a
melhor condio de soldagem para o tipo de transferncia metlica obtida por esse
processo.
c) Rendimento de deposio (D)

Os resultados obtidos nos ensaios com o rendimento de deposio esto
apresentados na Tabela 5.8 e Figura 5.17.
No processo GMAW, gs Ar+25%CO2 e corrente de 120 A e 160 A, os maiores
rendimentos de deposio ocorreram nas faixas de tenso de 18 V e 20 V, Figura 5.17(a)
(ensaio Tm 01 e Tm 02 da Tabela 5.8) e Figura 5.17(c) (ensaio Tm 05 e Tm 06 da Tabela
5.8). Para as mesmas correntes com maiores tenses 22 e 24 V (Figuras 5.17(a) e (c)
houve reduo do rendimento de deposio. Esta reduo do rendimento de deposio
devida provavelmente a mudana de transferncia metlica do modo curto-circuito para o
globular, dificultando a chegada da gota na poa de fuso na posio horizontal.
Para o processo GMAW, gs 100%CO 2 e corrente de 120 A, os maiores rendimentos
de deposio ocorreram tambm nas tenses de 18 V e 20 V, Figura 5.17(b) (ensaio Tm 09
e Tm 10 da Tabela 5.8) e com o aumento da faixa de tenso para 22 V e 24 V (ensaio Tm
11 e Tm 12 da Tabela 5.8) houve reduo do rendimento de deposio. Entretanto, essa
reduo foi menor que nos ensaios com gs Ar+25%CO 2, pois o gs 100%CO2 altera o
perfil do arco melhorando a transferncia da gota para a poa de fuso.
Para a corrente de 160 A, 100%CO 2 e processo GMAW, os valores dos rendimentos
de deposio da Figura 5.17(d) (ensaio Tm 13, Tm 14, Tm 15 e Tm 16 da Tabela 5.8)
permaneceram com valores prximos com o aumento das faixas de tenso. Isto comprova o
que foi citado acima, isto , o tipo de gs altera o perfil do arco (menor comprimento)
facilitando a transferncia da gota para a poa de fuso.
No processo FCAW, gs Ar+25%CO2 e corrente de 120 A houve uma leve tendncia
de crescimento dos rendimentos de deposio com o aumento da tenso de 18 V, 20 V e 22
V, Figura 5.17(a) (ensaio Tt 01, Tt 02 e Tt 03 da Tabela 5.8), e uma reduo na tenso de
24 V, Figura 5.17(a) (ensaio Tt 04 da Tabela 5.5). Na corrente de 160 A, Figura 5.17(c)
(ensaio Tt 05, Tt 06, Tt 07 e Tt 08 da Tabela 5.8), houve tambm uma leve tendncia de
crescimento do rendimento quando a faixa de tenso passou para 22 V e 24 V. Este fato
est provavelmente relacionado com a caracterstica de transferncia metlica desse
processo, isto , transferncia metlica conduzida pelo fluxo com ou sem curto circuito,
facilitando a transferncia da gota para a poa de fuso.
No processo FCAW, gs 100%CO2, corrente de 120 A e tenso de 18 V e 20 V da
Figura 5.17(b) (ensaio Tt 09 e Tt 10 da Tabela 5.8) os rendimentos tiveram valores prximos
e s houve um pequeno aumento quando a tenso foi para 22 V e 24 V, Figura 5.17(b)
(ensaio Tt 11 e Tt 12 da Tabela 5.8). Na corrente de 160 A e tenso de 18 V e 20 V, Figura
5.17(d) (ensaio Tt 13 e Tt 14 da Tabela 5.8), os rendimentos tiveram valores semelhantes e
s houve uma leve tendncia de crescimento quando na faixa de 22 V e 24 V, Figura 5.17(d)
(ensaio Tt 15 e Tt 16 da Tabela 5.8).
De um modo geral, pode-se afirmar que a soldagem no processo GMAW, em ambas
as correntes e para os dois gases de proteo, a condio de transferncia metlica por
curto-circuito com regularidade relativa (tenso de 18 e 20 V) apresentou as melhores taxas
de rendimento de deposio (valores mdios prximo de 90%) que o processo FCAW, na
posio horizontal.
Para o processo FCAW os melhores rendimentos de deposio foram obtidos com
tenses maiores (taxas de deposio com valores mdios prximos a 85%), este fato est
relacionado com a caracterstica de transferncia metlica deste processo, onde o fluxo
contido dentro do arame eletrodo contribui para a transferncia da gota para a poa de
fuso. Estes resultados esto prximos ao encontrado por Garcia (2010), em soldagem
semelhante com ambos os gases em posio plana, que nas faixas aproximadas de 150 A e
20 V o arame macio teve o valor mdio do rendimento de deposio de 92% e para essa
mesma faixa de corrente e na faixa de 25 V o arame tubular teve o valor mdio do
rendimento de deposio igual a 85%. As pequenas diferenas dos resultados destes dois
estudos nos fazem pensar que a posio horizontal contribui para o menor valor do
rendimento de deposio, pois a posio plana favorece a transferncia das gotas para a
poa de fuso.
interessante observar tambm que os ndices de regularidade de transferncia
metlica do processo FCAW indicam que a melhor regularidade para menores tenses (18
V, Tabela 5.7). Entretanto, os melhores rendimentos de deposio ocorreram para valores
maiores de tenses (22 e 24 V). Isto demonstra que a melhor condio de soldagem,
baseado no rendimento de deposio, para maiores valores de tenso (transferncia
metlica conduzida pelo fluxo sem curto-circuito). Provavelmente, o curto-circuito deste
processo na posio horizontal gera uma grande quantidade respingos.
(a) (c)
(b) (d)
Figura 5.17 Rendimento de deposio (D) para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e
gs Ar+25%CO2; (b) 120 A e gs 100%CO2; (c) 160 A e gs Ar25%CO2 e (d) 160 A e gs
100%CO2.
5.7 Anlise da geometria e descontinuidade do cordo de solda
Os valores dimensionais dos cordes de solda esto apresentados na Tabela 5.9 e

suas geometrias esquematizadas se encontram na Figura 5. 18. Nesta etapa foram tambm
analisados a geometria de todos os cordes, inclusive os que apresentaram transferncia
diferente do modo curto-circuito. O objetivo obter uma viso global de todos os ensaios
realizados com relao a sua geometria.
Tabela 5.9 Parmetros definidos de soldagem e mensurados da geometria do cordo
Arame Gs Teste I (A) Ur (V) L (mm) p (mm) R (mm) E (mm)
Tm 01 18 8,0 0,2 1,4 0,3

Tm 02 20 8,5 0,2 1,3 0,6
120
Ar+25% CO2
Tm 03 22 8,2 0,1 0,8 1,7

Tm 04 24 7,4 0,1 0,3 2,6
Tm 05 18 8,1 0,4 1,7 0,4
Tm 06 20 8,2 0,4 1,6 0,7
160
Tm 07 22 8,6 0,3 1,4 1,4
Tm 08 24 8,7 0,2 1,3 2,2
Macio
Tm 09 18 7,8 0,5 1,5 0,5
Tm 10 20 8,1 0,5 1,5 0,9
120
Tm 11 22 8,3 0,4 1,4 1,7
100% CO2
Tm 12 24 8,5 0,2 1,2 2,0

Tm 13 18 7,8 0,9 1,8 0,5
Tm 14 20 8,2 0,9 1,8 1,0
160
Tm 15 22 8,5 0,7 1,6 1,8
Tm 16 24 8,6 0,5 1,6 1,8
Tt 01 18 8,1 0,0 1,2 0,8
Tt 02 20 8,6 0,0 1,2 1,2
120
Ar+25% CO2
Tt 03 22 9,0 0,0 1,1 1,3

Tt 04 24 9,6 0,0 1,1 1,4
Tt 05 18 8,2 0,0 1,4 0,9
Tt 06 20 8,4 0,0 1,3 1,0
160
Tt 07 22 8,9 0,2 1,1 1,0
Tt 08 24 9,4 0,2 1,0 1,2
Tubular
Tt 09 18 8,0 0,0 1,3 0,8
Tt 10 20 8,3 0,0 1,2 0,8
120
Tt 11 22 8,5 0,3 1,1 1,1
100% CO2
Tt 12 24 9,5 0,3 1,0 1,2

Tt 13 18 8,0 0,0 1,3 0,8
Tt 14 20 8,4 0,3 1,3 0,8
160
Tt 15 22 8,7 0,3 1,0 0,9
Tt 16 24 9,3 0,2 0,8 1,0
Sendo: valores definidos de corrente (I); valores regulados de tenso (Ur); valores
mensurados da largura (L); penetrao (p); reforo (R) e escorrimento do cordo (E).
Figura 5.18 Desenho esquemtico da geometria do perfil do cordo de solda: Zona

fundida (ZF); largura (L); reforo (R); penetrao (p) e escorrimento (E).
5.7.1 Anlise da Largura dos cordes de solda

A Figura 5.19 mostra os valores de largura do cordo de solda em funo da tenso
de soldagem e processo utilizado. Verifica-se que a largura aumentou, processo GMAW,
para os ensaios que tiveram a predominncia da transferncia por curto-circuito,
independente do tipo de gs de proteo utilizado. Na transferncia com predominncia do
modo globular a largura do cordo diminuiu. Este fato ficou mais acentuado com a soldagem
na tenso de 22 e 24 V, corrente de 120 A e gs Ar+25%CO 2, Figura 5.19(a) (ensaio Tm 03
e 04 da Tabela 5.9).
Com a elevao da tenso de soldagem o arco tende a aumentar de comprimento e,
por consequncia tambm aumentando a rea de conexo arco-pea, contribuindo para o
aumento da largura do cordo de solda. Esse fato citado por Machado (1996), em que a
tenso de soldagem pode ser usada para controlar a forma do cordo de solda, ou seja,
quando a tenso do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do cordo de solda
diminui e sua largura aumenta.
Para o processo GMAW a transferncia pelo modo globular, alm da reduo da
regularidade de transferncia e gerao de respingos, no apresentou compatibilidade com
a posio horizontal de soldagem dificultando a transferncia das gotas, relativamente
maiores, para a poa de fuso. Esta dificuldade de transferncia reduz o rendimento de
deposio e proporciona menores larguras. A no compatibilidade das gotas transferida pelo
modo globular, na soldagem de posio horizontal, esta no fato de ser a fora de gravidade
o fator dominante nesse modo de transferncia. Conforme Bracarense (2003), a
transferncia globular caracterizada por gotas de dimetro maior que seu eletrodo, e com
o aumento de seu tamanho tambm aumenta o seu peso e a sua transferncia para a poa
de fuso se da pela ao da gravidade.
(a) (c)
(b) (d)
Figura 5.19 Largura dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e
gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs 100%CO2 e (d) 160 A e gs
100%CO2.
Na soldagem com o processo FCAW, com ambos os gases de proteo e nas duas
faixas de corrente, a largura dos cordes de solda tiveram tendncia de crescimento com o
aumento das faixas de tenso, Figura 5.19. Essa tendncia acorreu em todas as faixas de
tenso estudadas. Rodrigues (2005), analisando a geometria do cordo de solda, formado
com arame tubular, percebeu que com o aumento do valor da tenso, tem-se uma
diminuio da convexidade do cordo, devido a um maior espalhamento do arco, resultando
em maior largura e menor reforo do cordo.
Ao contrrio do arame macio, mesmo com a transferncia metlica conduzida pelo
fluxo sem curto-circuito e na posio horizontal de soldagem, o arame tubular rutlico
manteve a chegada das gotas poa de fuso. O seu fluxo interno parece ter auxiliado na
conduo das gotas para a poa de fuso e tambm, atravs de sua composio qumica
da escria, manteve fixado o material fundido nessa posio. Em pesquisa utilizando o
eletrodo tubular rutlico, Widgery (1988) verificou transferncia com regularidade numa
extensa gama de correntes e com a capacidade de soldar em todas as posies,
conseguidas atravs da composio da escria, que comea a se solidificar a temperaturas
altas o bastante para promover o apoio poa de fuso.
5.7.2 Anlise do Reforo dos cordes de solda

Como visto anteriormente, tanto para o processo GMAW como para o processo
FCAW, aumentando-se a tenso de soldagem e mantendo-se outras variveis constantes,
de maneira direta tambm aumenta o comprimento do arco e a rea de conexo arco-pea.
Com o aumento dessa rea de conexo a energia imposta fica menos concentrada, o
que contribui para formao de cordes de solda com maior largura e menor reforo, ou
seja, cordes com menor convexidade. Fato verificado na Figura 5.20, onde mostrada a
variao do reforo em funo da tenso para os dois processo e tipos de gs de proteo
utilizados.
(a) (c)
(b) (d)
Figura 5.20 Reforo dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW: (a) 120 A e
gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2 (c) 120 A e gs 100%CO2; e (d) 160 A e gs
100%CO2
A reduo do reforo no processo GMAW ficou mais acentuada quando o modo de

transferncia passou de curto-circuito para curto-circuito/globular. A transferncia globular
no compatvel com a posio de soldagem adotadas, causando brusca alterao na
geometria do cordo. Esse modo de transferncia foi mais acentuado na soldagem com gs
Ar+25%CO2, corrente de 120 A e nas faixas de tenso de 22 e 24 V, Figura 5.20(a) (ensaios
Tm 03 e Tm 04 da Tabela 5.9).
O processo FCAW, em todos os modos de transferncia apresentados, manteve a

tendncia decrescente da altura do reforo com a elevao da faixa de tenso de soldagem
para as variveis adotadas nesse projeto, Figura 5.20. A mudana de modo de transferncia
metlica (conduzida pelo fluxo com curto-circuito para sem curto-circuito) tem tambm
influencia na tendncia decrescente de altura do reforo. Para Fortes (2004), o arame
tubular rutlico produz arco mais largo e plano (diminuindo o reforo) onde as gotas se
espalham e criam uma rea de projeo maior, distribuindo, portanto, toda a energia de
soldagem mais uniformemente. Tambm como mencionado anteriormente, Rodrigues
(2005), em suas pesquisas com arame tubular, verificou que com a elevao da tenso de
soldagem houve um uma aumento da largura e uma reduo no reforo do cordo, tornado
o cordo menos convexo.
5.7.3 Anlise da penetrao dos cordes de solda

A Figura 5.21 mostra a penetrao do cordo em funo da tenso de soldagem para
os dois processos e tipos de gs de proteo.
De maneira geral, h um relacionamento da largura com a altura do reforo e tambm
com a penetrao do cordo. Como j comentado, para os dois processos em estudo,
aumentando-se a tenso de soldagem e mantendo-se outras variveis constantes, de
maneira direta tambm aumenta o comprimento do arco e a rea de conexo arco-pea.
Com o aumento dessa rea de conexo a energia imposta fica menos concentrada, o que
contribui para formao de cordes de solda com maior largura, menor reforo (cordo com
menor convexidade) e menor penetrao. Este fato foi mais acentuado no processo GMAW
para a posio de soldagem utilizada neste trabalho.
Na soldagem com o processo FCAW na corrente de 120 A e com o gs Ar+25%CO 2,
Figura 5.21(a), os cordes formados no apresentaram penetrao na raiz do chanfro
(fundo do chanfro), ficando com incluses de escria, como mostrado mais adiante. Este
fato pode estar relacionado com a posio de soldagem e tipo de chanfro para o arame
tubular adotado neste trabalho.
Para este mesmo gs e com a corrente de 160 A, Figura 5.21(b), e somente nas faixas
de tenso de 22 e 24 V, ensaios Tt 07 e Tt 08 da Tabela 5.6, que a energia imposta
produziu penetrao na raiz do cordo. Fato idntico pode ser visto na soldagem com o gs
100%CO2 e corrente de 120 A, Figura 5.21(c), onde a penetrao s passou a existir a partir
das faixas de 22 e 24 V (ensaios Tt 11 e Tt 12 da Tabela 5.6).
De maneira geral, a tendncia de reduo de penetrao com a elevao do
comprimento do arco s pode ser visto quando a soldagem com esse arame atingiu as
faixas de tenso de 20, 22 e 24 V, Figura 5.21(d) (ensaios Tt 14, Tt 15 e Tt 01 da Tabela

5.6), na corrente de 160 A e gs 100%CO 2.
(a) (c)
(b) (d)
Figura 5.21 Penetrao dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW: (a) 120
A e gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs 100%CO2; e (d) 160 A e
gs 100%CO2.
Tanto para o processo GMAW como para o processo FCAW, h leve tendncia de
superioridade na penetrao causada pelo gs 100%CO 2 em relao mistura Ar +25%
CO2 nas duas faixas de corrente em estudo. Esse fato est conforme o relato de Mechev
(1997), o gs CO2 puro comparativamente mistura Ar + 25% CO2 apresenta uma maior
velocidade do plasma e um grande fluxo de calor pea, o que promove um aumento da
movimentao de massa e elevadas presses na poa de fuso, o qual contribui para
aumento da penetrao do cordo. Para Fortes (2004), a adio de dixido de carbono
(CO2) aumenta a penetrao, sendo que a maior penetrao ocorrer com 100% CO 2.
5.7.4 Anlise do Escorrimento dos cordes de solda

Para analisar o escorrimento e as descontinuidades dos cordes de solda, sero
utilizadas as figuras que representam os perfis dos cordes, Figura 5.22, Figura 5.23, Figura
5.24 e Figura 5.25. As fotografias dos perfis dos cordes mostram que na posio horizontal
de soldagem, de maneira geral, a parte mais alta do reforo tende a se localizar no lado
inferior da largura e afastando-se do centro do chanfro do cordo, detalhes na Figura 5.18.
O escorrimento tende a aumentar com a elevao da faixa da tenso de trabalho, e
isso esta relacionada com a posio horizontal de soldagem, volume e fluidez de material
depositado e modo de transferncia metlica. O comportamento destes escorrimentos est
apresentado na Figura 5.26. Ocorreram escorrimentos para os dois processos, GMAW e
FCAW, com ambos os gases e em todas as correntes e tenses utilizadas.
Tm 01 18 V Tm 02 20 V Tm 09 18 V Tm 10 20 V
Tm 03 22 V Tm 04 24 V Tm 11 22 V Tm 12 24 V
(a) (b)
Figura 5.22 - Perfis dos cordes soldados com arame macio e corrente de 120 A: (a) com
proteo do gs Ar + 25%CO2 e (b) com proteo do gs 100%CO2. (escala em mm)
Obs. Todas as fotos dos perfis esto sobre uma tela de malha quadrada de 1 mm x 1 mm, a
qual servir como escala e referncia visual das dimenses dos cordes.
Tm 13 18 V Tm 14 20 V
Tm 05 18 V Tm 06 20 V
Tm 07 22 V Tm 08 24 V Tm 15 22 V Tm 16 24 V
(a) (b)
Figura 5.23 Perfis dos cordes soldados com arame macio e corrente de 160 A: (a) com
Tt 02 20 V Tt 09 18 V Tt 10 20 V
Tt 01 18 V
Tt 03 22 V Tt 04 24 V Tt 11 22 V Tt 12 24 V
(a) (b)
Figura 5.24 - Perfis dos cordes soldados com arame tubular e corrente de 120 A: (a) com
Tt 05 18 V Tt 06 20 V Tt 13 18 V Tt 14 20 V
Tt 07 22 V Tt 08 24 V Tt 15 22 V Tt 16 24 V
(a) (b)
Figura 5.25 - Perfis dos cordes soldados com arame tubular e corrente de 160 A: (a) com
(c)
(a)
(b) (d)
Figura 5.26 Escorrimento dos cordes de solda para os processos GMAW e FCAW:
(a) 120 A e gs Ar+25%CO2; (b) 160 A e gs Ar+25%CO2; (c) 120 A e gs 100%CO2;
(d) 160 A e gs 100%CO2. (escala em mm)
A soldagem com o processo GMAW apresentou escorrimento para todos os modos de

transferncia, e principalmente no modo globular onde as gotas fundidas com maiores
volumes e fluidez, tiveram dificuldades para chegar poa de fuso e atingiram rea fora da
poa ou nem atingiram a placa de teste, se alojando na mesa coordenada, em forma de
respingos. Fatos semelhantes foram verificados no trabalho de Campos (2005) em que na
transferncia pelo modo globular as gotas formadas com maior energia (altas correntes e
tenses) so bastante fluidas e podem produzir poas de fuso que no so suportadas
pela tenso superficial, quando na soldagem fora de posio.
Para as duas correntes e com ambos os gases de proteo (processo GMAW), o
escorrimento dos cordes processados na faixa de 24 V foi mais acentuado e esse fato
pode ser confirmado atravs das fotos dos perfis correspondentes, o que confirma as
recomendaes de alguns pesquisadores em que essa faixa de tenso no adequada
para a soldagem com arame macio. Como visto no Captulo III, Machado (1996) sugere as
faixas de tenso de 15 a 22 V, para esse processo.
Na soldagem com o processo FCAW a tendncia de crescimento do escorrimento com
o aumento da faixa de tenso foi menos acentuando em relao ao processo GMAW, ou
seja, os valores tiveram leve aumento e alguns tiveram seus valores constantes com o
aumento do comprimento do arco. O arame tubular manteve a chegada das gotas poa de
fuso mesmo com as mudanas de modo de transferncia. Este fato, como citado
anteriormente est relacionado a caracterstica de transferncia metlica do arame tubular.
Este arame com seu fluxo tipo rutlico, com maior ponto de fuso, produziram arco
relativamente mais largo e manteve ancorado o material fundido na poa de fuso,
reduzindo assim o escorrimento. Conforme Fortes (2004), arames tubulares possuem um
arco mais largo e as gotas espalham-se e criam uma rea de projeo maior, distribuindo,
portanto, toda a energia de soldagem mais uniformemente e gerando cordes de solda de
aspecto liso e com boa molhabilidade, e a escria, de rpida solidificao, ajudam a suportar
a poa de fuso na soldagem fora de posio e melhorar o perfil do cordo de solda.
Comparando-se os processos (GMAW com o FCAW) em relao ao escorrimento,
pode-se afirmar que na regio de transferncia pelo modo curto-circuito do processo GMAW
(tenses de 18 e 20 V) este processo apresenta menor valor de escorrimento,
provavelmente devido ser a regio de melhor regularidade de transferncia metlica.
Quanto presena de descontinuidades, para os dois processos em estudo,
analisando-se as fotos correspondentes dos perfis dos cordes pode-se verificar que todos
os cordes formados com o processo GMAW apresentaram falta de preenchimento na parte
superior de sua largura. Este fato mais acentuado com gs Ar+25%CO2 e tenso de 24 V,
na corrente de 120 A, Figura 5.22(a) (ensaio Tm 04), e na corrente de 160 A, Figura 5.23(a)
(ensaio Tm 08). Esta falta de preenchimento na lateral do cordo foi aumentando com a
elevao das faixas de tenso de soldagem, devido ao maior escorrimento do cordo de
solda.
Para o cordo do processo GMAW com gs 100%CO 2 e nas faixas de 120 A e 24 V,
Figura 5.22(b) (ensaio Tm 12). as descontinuidades apresentadas foram: falta de
preenchimento na parte superior da largura do cordo e mordeduras na parte inferior da
largura do cordo. Essa mordedura pode ser atribuda maior fluidez da massa fundida
quando utiliza esse gs de proteo.
Para o processo FCAW a energia imposta com o gs Ar+25%CO 2 e corrente de 120 A
no foi suficiente e apresentou falta de fuso no fundo do chanfro (raiz do chanfro) e isso
aconteceu para todos os cordes processados em todas as faixas de tenso adotadas,
Figura 5.24(a) (ensaios Tt 01, Tt 02, Tt 03 e Tt 04). Para essa mesma corrente e com o gs
100% CO2, o cordo de solda s apresentou fuso na raiz do chanfro na faixa de 22 e 24 V,
Figura 5.24(b) (ensaio Tt 11 e Tt 12), o que indica a maior energia relativa imposta com o
gs 100%CO2 nessas duas tenses de trabalho.
O gs de proteo 100%CO2, foi o que apresentou os melhores cordes de solda
processados com arame tubular e isso aconteceu na faixa de corrente de 160 A e com as
faixas de tenso de 20, 22 e 24 A, Figura 5.25(b) (ensaios Tt 14, Tt 15 e Tt 16), embora
tambm, como todos os cordes, apresentassem uma leve falta de preenchimento na parte
superior da largura, mas nada que viesse a comprometer as suas qualidades.
CAPTULO VI
CONCLUSES
As anlises dos resultados obtidos a partir dos procedimentos experimentais utilizados

neste trabalho tornaram possvel chegar s seguintes concluses:
1) Concluses relacionadas regularidade de transferncia metlica:
- A melhor condio de regularidade de transferncia metlica por curto-circuito do processo

GMAW com o gs de proteo Ar+25%CO 2 foi a condio de soldagem com 18 V e 160 A.
Para o gs de proteo de 100%CO 2 os melhores valores dos ndices de regularidades de
transferncia metlica ocorreram para tenses de 18 e 20 V para a corrente de 120 V;
- Para o processo FCAW com o gs de proteo Ar+25%CO 2 a melhor condio de

estabilidade de transferncia metlica conduzida pelo fluxo com curto-circuito ocorreu para
18 V, tanto para a corrente de 120 A, como para a corrente de 160 A. Fato semelhante
ocorreu para o gs de proteo 100%CO 2.
2) Concluses relacionadas a rendimento de deposio:
- Para a soldagem do processo GMAW, em ambas as correntes e para os dois gases de

proteo, na condio de transferncia metlica por curto-circuito, regio de maior
regularidade de transferncia (tenso de 18 e 20 V) apresenta maior rendimento na posio
horizontal em relao ao processo FCAW;
- Os melhores rendimentos de depsito do processo FCAW ocorreram para valores maiores

de tenses (22 e 24 V) para os dois valores de correntes utilizados, regio de predominncia
de transferncia metlica conduzida pelo fluxo sem curto-circuito.
Concluses 95
3) Com relao s caractersticas geomtricas do cordo de solda:
- A largura do cordo de solda para os dois processos aumentou com o aumento da tenso
de soldagem, tendo como consequncia a diminuio do reforo. Para o processo GMAW
ocorreu uma reduo na penetrao com o aumento da tenso de soldagem. Entretanto,
para o processo FCAW este fato no foi observado, pois ocorreu falta de penetrao com
incluses de escrias na raiz do cordo para as maiorias das condies utilizadas neste
trabalho. A exceo ocorreu para maiores tenses nos ensaios com 100%CO 2;
- Os melhores resultados (menor escorrimento) ocorreram com o processo GMAW na

condio de 20 V (regio de maior estabilidade na transferncia por curto-circuito). Para o
processo FCAW os valores do escorrimento tiveram valores prximos, tendo uma condio
melhor que o GMAW para maiores valores de tenso de soldagem (regio de
predominncia de transferncia metlica conduzida pelo fluxo sem curto-circuito).
CAPTULO VII
TRABALHOS FUTUROS
A realizao deste trabalho permite sugerir algumas propostas para a realizao de

trabalhos posteriores que busquem responder questes no abordadas neste trabalho, tais
como:
1 Realizar ensaios de soldagem na posio horizontal com filmadora de alta velocidade

para levantar o mapa de transferncia metlica de forma a determinar as regies de
transferncia conduzida pelo fluxo com curto- circuito.
2 Realizar ensaios na regio de regularidade de transferncia metlica com curto-circuito

variando os valores de indutncia de subida e de descida, de forma a verificar o real efeito
desse parmetro na regio de regularidade de transferncia com curto-circuito, tanto para o
processo GMAW como para o FCAW.
3 Realizar ensaios com mudana na posio da tocha em relao a placa de ensaio, de

forma a obter resultados com menor escorrimento do cordo de solda.
4 Realizar ensaios de forma comparativa entre os dois processos (FCAW e GMAW) na

posio vertical ascendente e descendente.
5 Realizar ensaios variando a porcentagem do gs 100%CO 2 na mistura com o gs Ar, na

posio fora do plano, de forma a comparar a viabilidade e capacidade produtiva dos
processos analisados neste trabalho.
Trabalhos Futuro 97
6 - Realizar ensaios mecnicos, como de trao, dobramento e Charpy, em juntas soldadas,

tanto com arame macio como com arame tubular, e promover uma anlise comparativa
entre os processos.
7 - Avaliar os processos de soldagem (FCAW e GMAW) na soldagem fora de posio para

diferentes DBCP e tipos de juntas.
CAPTULO VIII
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CLAUDIO IVANEI DE SOUZA

ANLISE COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

CLAUDIO IVANEI DE SOUZA

ANLISE COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Dissertao apresentada ao Programa de

rea de Concentrao: Materiais e Processos

Orientador: Prof. Dr. Valtair Antnio Ferraresi.

Dedico este trabalho a todos as pessoas que,

AG R ADE CIM ENTOS

Ao Professor Valtair Antnio Ferraresi pela orientao, ensinamento, confiana

Lista de Figuras................................................................. .... x

2.6 Caractersticas econmicas e mo rf olgicas do cordo........ ... 25

5.2 Condies de soldagem..................................................... 51

Figura 2.1 Desenho esquemtico do equipamento de soldagem GMAW e FCAW, com

Figura 3.6 Fonte de soldagem modelo TEM DIGITEC 300............................................. 40

Tabela 3.1 Composio qumica e propriedades mecnicas nominais dos arames

Mf - Massa final da placa de teste;

SOUZA, C. I. 2011. Anlise Comparativa dos Processos de Soldagem GMAW e FCAW

Os processos de soldagem com arame macio (GMAW) e arame tubular (FCAW),

SOUZA, C. I. 2011. Comparative Analysis of Processes Welding FCAW and GMAW

A evoluo na economia mundial requer grandes exigncias por produtos e servios

certo grau de conhecimento e habilidade do operador, supervisor e engenheiro de

Na unio permanente de peas, a soldagem o mtodo mais direto e pode ser

Figura 2.1 Desenho esquemtico do equipamento de soldagem GMAW e FCAW, com

2.2 Processo de soldagem GMAW

Figura 2.2 Desenho esquemtico do processo de soldagem GMAW (MODENESI;

As caractersticas positivas do processo GMAW so a relativamente elevada taxa de

um arco eltrico concentrado de alto poder de fuso do metal de base. Estas so as

2.3 Processo de soldagem FCAW

O processo de soldagem com arame tubular (FCAW) proporciona alta qualidade ao

2.4 Parmetros do processo GMAW e FCAW

proteo, composio qumica do arame eletrodo, dimetro do eletrodo, indutncia, posio

2.4.1 Modos de transferncia Metlica

Para Bracarense (2003), neste modo de transferncia o metal transferido do eletrodo

Figura 2.6 Representao do comportamento das gotas na transferncia globular (Luz et

Com a mesma intensidade de corrente e comprimento do arco, o modo globular pode

A transferncia metlica pulsada, apresentada na Figura 2.4C, conseguida com

Figura 2.8 Representao do comportamento das gotas na transferncia goticular (spray)

Na transferncia metlica goticular com alongamento, forma-se um filamento lquido

2.4.2 Proteo gasosa

As principais caractersticas de um gs de proteo so:

2.4.3 Principais gases de proteo utilizados no processo GMAW e FCAW

a) Dixido de Carbono (CO2)

b) Argnio Dixido de Carbono (Ar - CO2)

2.4.4 Corrente de soldagem e velocidade de alimentao do arame

- Corrente de soldagem e velocidade de alimentao do arame - nos processos GMAW e

arame eletrodo tubular rutlico com dimetro de 1,2 mm e soldagem na posio

2.4.5 Tenso e comprimento do arco

2.4.6 Velocidade de soldagem

2.4.7 Comprimento do eletrodo (stick-out) e distncia bico de contato pea (DBCP)

O aumento da DBCP pode provocar um crescimento significativo do reforo do cordo

2.4.8 Dimetro e composio do eletrodo

2.5 Regularidade de transferncia metlica

A regularidade na transferncia metlica dependente das caractersticas do

material de base. Estes fatores interagem de forma complexa e, mesmo fixando a

Figura 2.10 Parmetros de transferncia metlica por curto-circuito (adaptado de Ferreira

A regularidade do arco em transferncia por curto-circuito afetada pelas extines

fundamentais para o estabelecimento dos critrios de regularidade (DOBIGNIES , 2008;

acelerada com a reignio do arco e ruptura da ponte metlica no momento da transferncia

a) Os dois ndices bsicos:

b) E outros ndices auxiliares:

Ivcc = (tmcc / tmcc) + (tmab / tmab) (2.1)