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Gestin de Procesos

Problemas y metodologas
Capacidad de procesos

Infraestructura
Tecnologa
Capacidades (organizacionales/personales)
Gestin
Planeacin y Control de
Produccin
Marco General de la Gestin de
Produccin

Horizonte de planeacin
Largo, mediano, corto
Nivel de detalle
Agregado, detallado
Variables de decisin
Capacidad, Mano de Obra, Inventarios
Naturaleza del ambiente de decisin
Determinista, estocstico
Jerarqua de decisiones (Anthony 1965)

Estratgicas
Largo plazo, responsabilidad de gerencia estratgica
Ej. En que nichos de productos competir (costo, calidad)
Tcticas
Uso efectivo de recursos dadas las restricciones
estratgicas, responsabilidad de gerentes de rea
Ej. Asignacin global de recursos para satisfacer perfiles
de demanda anticipada, seleccin de proveedores
Operativas
Involucra acciones de corto plazo para desarrolar
eficientemente las operaciones, responsabilidad de
gerentes de turno y operadores
Ej. Asignacin de operadores y mquinas
Jerarqua de decisiones , ejemplos

Nivel de Proceso de Pronsticos


Decisiones decisin necesarios

Corporativo Asigna produccin Demanda anual por


a las plantas artculo y regin

Gerente de Determina planes Demanda mensual


Planta temporales de tipo por 15 meses por
de producto tipo de producto
Jefe de taller Determina planes Demanda mensual
de produccin de 5 meses por
temporal para cada artculo
artculo
Tipos de Planes
Pronstico de Negocios
Planificacin Estratgica
Largo Plazo Planificacin de Productos
Planificacin Financiera

Planificacin Agregada de Produccin


Planificacin de Capacidad
Mediano Plazo Pronsticos de Ventas
Programa Maestro de Produccin (MPS)
Planificacin Aproximada de Capacidad
(RCP, Rough Capacity Planning)
Planificacin de Materiales (MRP)
Planes de Ensamble
Corto Plazo Planificacin de Necesidades de Capacidad
Control de Produccin (PAC)
Planificacin y Control de Adquisiciones
Corto Plazo Intermedio Largo Plazo
Plazo

Ahora 2 meses 12 meses

Planes de corto plazo (Planes Detallados )


Carga de Mquinas, Asignacin de trabajos
Planes Intermedios (Niveles Generales)
Empleo, Produccin
Planes de Largo Plazo
Capacidad de Largo Plazo, Localizacin / layout
Planeamiento Agregado:
Planeamiento intermedio de capacidad usualmente
cubriendo perodos de 2 a 12 meses
Secuencia de Planeamiento

Condiciones Pronsticos
Estrategias y Econmicas de demanda
Polticas competitivas agregados
Corporativas y Polticas

Establece la produccin y
Plan del Negocio los recursos productivas

Establece la capacidad
Plan de Produccin
productiva

Plan Maestro Establece la programacin


de los productos especficos
Planificacin Agregada de la
Produccin
Tiene que ver con el establecimiento de tasas de
produccin a mediano plazo (6 a 18 meses) por grupo
de productos u otra categora general
La funcin principal es especificar la combinacin
ptima de tasa de produccin (Xt), nivel de fuerza de
trabajo (Wt) e inventario (It) necesarios para satisfacer
los pronsticos de demanda (Dt) en el mediano plazo
(T)
Trabaja en unidades agregadas
Estrategias de Planificacin Agregada

Estrategia de fuerza de trabajo estable


Variar la capacidad variando las horas de trabajo per
cpita
Proporciona continuidad de la fuerza de trabajo
Estrategia de Nivelacin
Mantener la capacidad de produccin constante
Absorver variaciones en la demanda usando inventarios
Estrategia de Persecucin (Chase)
Producir exactamente lo que se demanda en cada periodo
Contratar y despedir mano de obra para ajustar capacidad
Requiere suficiente oferta laboral, puede producir
desmotivacin y manipulacin de las tasas de produccin
Subcontratacin
Costos Relevantes a la P.A.
Costos bsicos de produccin
Costos fijos y variables relacionado a la
produccin, costos directos e indirectos de mano
de obra (regular y extraordinaria)
Costos relacionados al cambio en la tasa de
produccin
Contratacin, capacitacin, despido de personal
Costos de Inventario
Costo de capital del inventario, costos de
almacenamiento, seguros, impuestos, deterioro y
obsolescencia
Costos de atrasos
Costos de pedidos urgentes, prdidas por atrasos,
prdida de confianza del cliente
Ejemplo de estrategias puras
Una empresa con variaciones de ventas pronunciadas
debido a la estacionalidad planifica la produccin de
todo el ao para capturar los extremos de demanda
durante los meses de alta y baja. Suponga que se quiere
establecer un plan de produccin para la compaa para
los prximos seis meses usando la siguiente informacin:

Mes Pronstico N. Das


2000 23
de de Pronstico de demanda
1800
demanda trabajo N. Das de trabajo
1600 22
Enero 1800 22 1400
1200 21
Febrero 1500 19
1000
Marzo 1100 21 800 20

Abril 900 21 600


400 19
Mayo 1100 22 200
Junio 1600 20 0 18
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
TOTAL 1600 125
Materiales $100 unidad
Costo de Inventario $5 / unidad al mes
Costo marginal de $5 / unidad mes
inexistencias
Costo marginal de $20 / unidad ($120 - $100 de
subcontratacin ahorro en materiales)
Costo de contaratacin y $200 / trabajador
capacitacin
Costo de despidos $250 / trabajador
Horas de trabajo requeridas 5 / unidad
Costo de tiempo normal $4 / hora
Cosde sobretiempo $6 / hora
Inventario inicial 400 unidades
Stock de seguridad 25% de la demanda del
periodo
Estimacin de las necesidades de produccin
Mes Inventario Demanda Stock de Requisitos Inventario
Inicial Seguridad de Final
(1) (2) (3)=(2)*.25 produccin (5)=(1)+(4)
(4)=(2)+(3) -(2)
-(1)
Enero 400 1 800 450 1 850 450

Febrero 450 1 500 375 1 425 375

Marzo 375 1 100 275 1 000 275

Abril 275 900 225 850 225

Mayo 225 1 100 275 1 150 275

Junio 275 1 600 400 1 725 400

TOTAL 8 000
Planes de produccin alternativos

Plan 1:
Producir requerimientos mensuales exactos contratando
personal adicional sin horas extra
Plan 2:
Producir para cumplir la demanda esperada en los prximos
seis meses con una fuerza de trabajo constante
Plan 3:
Producir para cumplir con la demanda esperada mnima con
fuerza de trabajo constante y tiempo normal, subcontratar
los requerimientos adicionales
Plan 4:
Producir para satisfacer la demanda de todos los meses,
excepto los dos primeros con fuerza de trabajo constante y
tiempo normal. Usar sobretiempo para cumplir los
requerimientos adicionales.
Plan 1 Fuerza de trabajo variable
Mes 1 2= 3 4= 5= 6 7= 8 9= 10=
1*5 3*8 2/4 6*$200 8*$25 2*$4
0
de produccin
Requerimiento
necesarias
produccin
Horas de

por mes
Das de trabajo
ador
mensuales/trabaj
Horas

requeridos
Trabajadores

Contratos

Costo contratos

Despidos

Costo despidos

normal
Costo de tiempo
Enero 1 850 9 250 22 176 53+ 0 0 0 0 37 000
Febrero 1 425 7 125 19 152 47 0 0 6 1 500 28 500
Marzo 1 000 5 000 21 168 30 0 0 17 4 250 20 000
Abril 850 4 250 21 168 25 0 0 5 1 250 17 000
Mayo 1 150 5 750 22 176 33 8 1 600 0 0 23 000
Junio 1 725 8 625 20 160 54 21 4 200 0 0 34 500
TOTAL 8 000 5 800 7 000 160 000

+ suponiendo que la fuerza de trabajo inicial es de 53 operarios

Costo Total = $172,800


Plan 2 Fuerza de trabajo constante, inventario
y atrasos
Mes 1 2 3= 4= 5 6= 7 8=
inicial
2*8*40 + 3/5 hrs 1+4-5 7*$5
Inventario

mes
trabajo por
Das de

disponibles
produccin
Horas de

real
Produccin

demanda
de
Pronstico

final
Inventario

faltantes
Unidades

atrasos
Costo de
Enero 400 22 7 040 1 408 1 800 8 0 0
Febrero 8 19 6 080 1 216 1 500 -276 276 1 380
Marzo -276 21 6 720 1 344 1 100 -32 32 160
Abril -32 21 6 720 1 344 900 412 0 0
Mayo 412 22 7 040 1 408 1 100 720 0 0
Junio 720 20 6 400 1 280 1 600 400 0 0

TOTAL 8 000 8 000 1 540


+ fuerza de trabajo = total horas requeridas / horas productivas por operario = 8000 unidades * 5 hrs per unidad / (125 dias *
8 hrs) = 40 operarios
Plan 2 cont.

Mes 8= 9 10= 11= 12=


7*$5 6-9 2*8*40 3*4 hrs
+

Costo de atrasos

seguridad
Stock de

unidades
Exceso de

inventario
Costo de

normal
Costo de tiempo
Enero 0 450 0 0 28 160
Febrero 1 380 375 0 0 24 320
Marzo 160 275 0 0 26 880
Abril 0 225 187 281 26 880
Mayo 0 275 445 667 28 160
Junio 0 400 0 0 25 600
TOTAL 1 540 948 160 000

+ exceso de unidades : slo se imputa costo por inventario final por encima del stock de seguridad requerido

Costo Total = $162,488


Plan 3 Fuerza de trabajo fija + subcontratacin

Mes 1 2 3= 4= 5= 6= 7=
2* 3/5 1-4 5*$20 3*$4
8*25+

de produccin
Requerimiento

por mes
Das de trabajo

disponibles
produccin
Horas de

Produccin real

Subcontratos

subcontratatcin
Costo

normal
Costo de tiempo
Enero 1 850 22 4 400 880 970 19 400 17 600
Febrero 1 425 19 3800 760 665 13 300 15 200
Marzo 1 000 21 4 200 840 160 3 200 16 800
Abril 850 21 4 200 840 10 200 16 800
Mayo 1 150 22 4 400 880 270 5 400 17 600
Junio 1 725 20 4 000 800 925 18 500 16 000
TOTAL 8 000 60 000 100 000
+ Requisito mnimo de produccin: (850 * 6 meses * 5 hrs/unidad ) / (125 dias * 8 hrs) = 25 trabajadores

Costo Total = $160,000


Plan 4 Fuerza de trabajo fija + horas extra

Mes 1 2 3= 4= 5 6= 7= 8=
2*8*38 3/5 hrs 1+4-5 6*5 7*$6
+
inicial
Inventario

por mes
Das de trabajo

disponibles
produccin
Horas de

turno regular
Produccin

demanda
Pronstico de
tiempo extra
antes de
disponibles
Unidades

requerido
Tiempo extra

tiempo extra
Costo de
Enero 400 22 6 688 1 338 1 800 -62 310 1 860
Febrero 0 19 5 776 1 155 1 500 -345 1 725 10 350
Marzo 0 21 6 384 1 277 1 100 177 0 0
Abril 177 21 6 384 1 277 900 554 0 0
Mayo 554 22 6 688 1 338 1 100 792 0 0
Junio 792 20 6 060 1 216 1 600 408 0 0
TOTAL 7 601 8 000 12 210

+ (1100+900+1100+1600+400)/((21+21+22+20)*8) = 38
Plan 4 cont.

Mes 9 10= 11= 12=


6-9 2*8*40 3 *4 hrs
+
Stock de Exceso de Costo de Costo de tiempo
seguridad unidades inventario normal

Enero 450 0 0 26 752


Febrero 375 0 0 23 104
Marzo 275 0 0 25 536
Abril 225 329 493 25 536
Mayo 275 517 776 26 752
Junio 400 8 12 24 320
TOTAL 1 281 152 000

Costo Total = $165,491


Evolucin de variables de produccin
Mes Plan 1 Plan 2 Plan 3 Plan 4
Mano de Obra Mano de Obra Mano de Obra Mano de Obra
Inventario Final Inventario Final Inventario Final Inventario Final
Subcontratacin Subcontratacin Subcontratacin Subcontratacin
Enero 53 40 25 38
450 8 450 -62
0 0 970 0
Febrero 47 40 25 38
375 -276 375 -345
0 0 665 0
Marzo 30 40 25 38
275 -32 275 177
0 0 160 0
Abril 25 40 25 38
225 412 225 554
0 0 10 0
Mayo 33 40 25 38
275 720 275 792
0 0 270 0
Junio 54 40 25 38
400 400 400 408
0 0 925 0
8000
Demanda Acumulada
7500
Plan 2
7000 Plan 3
Plan 4
6500
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Comparacin de costos de planes sencillos

Costo Plan 1 Plan 2 Plan 3 Plan 4


Contratacin 5 800 0 0 0

Despidos 7 000 0 0 0

Exceso de 0 948 0 1 281


Inventario

Atrasos 0 1 540 0 0

Subcontratacin 0 0 60 000 0

Tiempo Extra 0 0 0 12 210

Tiempo Normal 160 000 160 000 100 000 152 000

172 800 162 488 160 000 165 491


Tcnicas Matemticas

Programacin Lineal: Mtodos para obtener una


solucin de problemas de asignacin ptima de
recursos con restricciones y objetivos lineales.
Regla de Decisin Lineal: Tcnica de optimizacin
que busca minimizar los costos combinados como
una regla de optimizacin de una funcin de costos
cuadrtica.
Resumen de las Tcnicas de Planeamiento

Tcnica Solucin Caractersticas


Cartas / Prueba y error Intuitivas, fciles de entender;
Grficos solucin no necesariamente ptima
Programacin Optimizacin Computerizada; supuestos lineales no
Lineal siempre vlidos
Reglas lineales de Optimizacin Compleja, reqiuere considerable
Decisin esfuerzo para obtener informacin de
costos; supuestos no siempre vlidos
Simulacin Prueba y error Modelos computacionales pueden
someterse a variedad de condiciones
(what-if)
Consideraciones del plan agregado

Diferentes planes alternativos y soluciones hbridas


Considerar
Disponibilidad de mano de obra (capacitacin, flexibilidad,etc)
Regulaciones laborales
Tolerancia de clientes al atraso
Horizonte de planeacin ms amplio:
posible ampliacin de capacidad
Alternativas optimizantes:
programacin lineal, no lineal, heursticas
Plan agregado es slo el primer paso en
planificacin de la produccin
Debe coordinarse con plan estratgico y Plan Maestro de
Produccin
Desventajas Plan Agregado

Dificultad para agregar demandas por tems


mltiples con diversos requerimientos de mano
de obra y costos de inventario
Dificultad para desagregar planes
Desconoce especializacin de la mano de obra
Considera recursos de produccin genricos (no
reconoce equipos especializados)
Plan Maestro de Produccin (PMP)

Plan detallado que establece cuntos


productos finales sern producidos y en que
periodos de tiempo (Krajewski-Ritzman 1990)
Representa un plan de fabricacin y debe ser
consistente con el PA del cual se deriva.
Contiene las necesidades netas de fabricacin
de cada producto. Se descuenta:
Inventarios de productos terminados
Inventarios en proceso (WIP)
Programa Maestro de Produccin

Entradas Salidas

Inventario Inicial Inventario Proyectado

Pronstico Programacin Plan Maestro de Produccin


Maestra

Ordenes de Clientes Inventario no comprometido


Funciones Bsicas de un PMP

Concretar el Plan Agregado tanto en:


Cantidades de productos finales
Tiempo de entregas (en periodos mas cortos)

Facilitar la obtencin de un Plan Aproximado de


Capacidad (Rough Cut Capacity) el cual
permitir establecer la viabilidad del PMP
Obtencin de un PMP factible

Disminucin del periodo bsico de planeacin


De meses a semanas
Desagregacin de familias de productos
A productos individuales
Comparacin de volumen de produccin
requerido con capacidad disponible
Ajuste del PA o de la capacidad
Iteracin hasta obtener un plan factible/
satisfactorio
P l a n A g re g a d o d e
Pl a n d e Ve n ta s
P ro d u c c i n

Pr onst icos de vent as


I nvent ar io disponible
de cor t o plazo

I nvent ar io en pr oceso Pedidos exist ent es

Aspect os Tcnicos O t r as dem andas

DE S A GRE GA CI ON

No

P l a n M a e s t ro d e P l a n M a e s t ro d e
P ro d u c c i n P ro d u c c i n A p ro b a d o

Capacidad P l a n d e Ca rg a
Disponible S
A p p ro x i m a d a

P L A NI F I CA CI ON DE
M A T E RI A L E S
Vi a b l e ?
Requisitos bsicos de un PMP

La suma de las cantidades contenidas en el PMP


debe coincidir con las correspondientes del PA.
(aunque se permite ajuste temporales)
La desagregacin debe ser eficiente:
La descomposicin de las familias se realiza de
acuerdo a la mezcla de productos que la conforman
Los tamaos de lote para las corridas de produccin
deben buscar el costo mnimo (EOQ o similar)
Debe evitarse inventarios negativos al final de cada
periodo (atrasos)
Consideraciones para el PMP
Horizonte de planeacin
Semanas o algunos meses
Incluir ciclos completos de suministro
Intervalos de tiempo
mayor que la duracin de una corrida de
produccin
Preferentemente una semana
Horizontes mviles
Elaborar PMP peridicamente y usar slo los
primeros intervalos de tiempo para controlar la
produccin
Evitar excesivo detalle en caso de productos
con gran cantidad de variaciones: ej.
Automoviles
Consideraciones para el PMP

Lneas de Produccin con dedicacin a mltiples


familias de productos y setups altos: ej.
Neumticos, inyeccin de plstico
Puede elaborarse a partir de pronsticos de ventas y
pedidos existentes sin haber elaborado un plan
agregado de produccin.
Tamaos de lotes:
Mnimo costo total, ajustes segn necesidades actuales
Es la base para planificar y controlar las
adquisiciones de materias primas, insumos y
componentes (MRP)
Establece las restricciones de tiempo para la
planificacin detallada (scheduling) y el control de
produccin
Ejemplo de elaboracin de un PMP

Una empresa de muebles fabrica dos tipos de


productos en su taller de muebles de oficina (60%
sillas y 40% repisas, cada uno se fabrica en
mltiples modelos con variaciones de acabado y
accesorios)
El plan agregado para los prximos tres meses
recomienda una produccin de 15.040, 15.040 y
10.090 unidades totales
Se usar 12 periodos de una semana
No existe inventarios iniciales de ningn tipo de
producto
Existe WIP: 4.000 sillas y 3.500 repisas se
completan en la semana 1 (lotes ptimos de
produccin)
1. Descomposicin de familias y
determinacin de requerimientos por periodo

Mes Septiembre Octubre Noviembre


Plan
Agregado 15.040 15.040 10.090
Plan agregado
Sillas (60%) 9.024 9.024 5.504
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PA. 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256
3. Determinacin de lotes y
obtencin del PMP inicial

Necesidades Netas = Nec. Brutas - Inventario WIP


Semana 1: = 2.256 0 4.000
= -1.744

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PA. 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256

Inventario 0 1.744

WIP 4.000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

NN -1.744

PMP inicial 0
Necesidades Netas = Nec. Brutas - Inventario WIP
Sillas
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PA. 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256 2.256

Inventario 0 1.744 3.488 1.232 2.976 720 2.464 208 1.952 576 3.200 1.824

WIP 4.000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

NN -1.744 512 -1.232 1.024 -720 1.536 -208 2.048 -576 800 -1.824 -448

PMP inicial 0 4.000 0 4.000 0 4.000 0 4.000 0 4.000 0 0


Repisas

Mes Septiembre Octubre Noviembre


Plan
Agregado 15.040 15.040 10.090
Plan agregado
Repisas 6.016 6.016 3.668
(40%)

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PA. 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504 1.504

Inventario 0 1.996 492 488 984 2.980 1.476 3.472 1.968 1.051 134 2.717

WIP 3.500

NN - -492 1.012 -984 520 -1.476 28 -1.968 -1.051 -134 783 -1.800
1.996

PMP inicial 0 0 3.500 0 3.500 0 3.500 0 0 0 3.500 0


Resumen de produccin del PMP propuesto

Semana Sillas Repisas


1 0 0
2 4.000 0
3 0 3.500
4 4.000 0
5 0 3.500
6 4.000 0
7 0 3.500
8 4.000 0
9 0 0
10 4.000 0
11 0 3.500
12 0 0
PMP, Inventarios y Disponibles para
prometer

Desagregacin de la demanda de corto y


mediano plazo incluyendo
Pedidos confirmados (Firm Orders)
Pedidos pendientes (Backorders)
Pedidos por confirmar
Pedidos probables
Pronstico de ventas de corto plazo
El excedente por sobre rdenes confirmadas se
puede prometer para entrega a clientes
Disponible = PMP inicial + WIP + Pedidos pendientes
- Pedidos confirmados - Stock de seguridad

Semana 1 2 3 4
PMP inicial 0 4.000 0 4.000
Pedidos 1.000 2.000 1.500 1.500
confirmados
Pedidos 2.500
pendientes
WIP 4.000
Inventario 500 2.500 1.000 3.500
Final
Stock de 300 300 300 300
seguridad*
Disponible 200 500 0 1500

* Supuesto stock de seguridad de 300 unidades


Mas all del PMP ...

Determinacin de Capacidad de Produccin


requerida
Ajustes si es necesario
Tamaos de lote
Cambiar periodo de produccin planificado
Cambiar fechas de entrega
Atrasos de entrega
Planificacin detallada (scheduling de piso) y
control de produccin
Planificacin de adquisiciones y coordinacin
(MRP-II/ERP)
Sistema de Planeacin del
Requerimiento de Materiales
(Materials Requirement Planning y
ERP)
MRP

Es un sistema (de software) que determina


qu cantidad se necesita de cada artculo y
cundo se necesita para completar cierto
nmero de unidades en un tiempo determinado
Objetivos: controlar niveles de inventario,
asignar prioridades operativas para los artculos
y planificar la capacidad de carga de los
sistemas de produccin
Se basa en la demanda de tems independientes
(productos) para determinar requerimientos de
componentes e insumos (tems dependientes)
MRP

Establece un enlace formal entre el Plan


Maestro y los proveedores
Permite coordinar el abastecimiento de
componentes e insumos
Permite optimizar el aprovisionamiento con una
visin de largo plazo
MRP clsico no considera restricciones de
capacidad
MRP-II incorpora capacidad y retroalimentacin
ERP registro y visin integral del negocio
Herramientas de Apoyo de un
sistema MRP

Lista de Materiales (Bill Of Materials)


Lista todos los componentes del producto final
Archivo de Inventario
Detalla existencias en mano y comprometidas
Contiene informacin de proveedor(es) de cada
componente, tiempos de entrega (lead time),
tamaos recomendados de orden
Archivo de Proveedores
Informacin de cada proveedor (ubicacin,
condiciones de envo y pago, lmites de orden,
evaluacin de desempeo
Ejemplo sencillo de MRP

Se desea fabricar 100 unidades del producto


T, compuesto de dos piezas de U y tres de V.
rbol de armado:

U (2 ) V (3 )

W (2 ) X (2 ) W (2 ) Y (2 )
Explosin de Componentes
Establece necesidades brutas, requerimientos
netos y reserva de componentes

Componente Clculo Total Inventario Requerimiento


U 2*T 200 0 200
V 3*T 300 0 300
W 2U+2V 1000 100 900
X 2*U 400 500 -100
Y 2*V 600 1200 -600
Plan de fabricacin / adquisiciones
Cundo/Cunto ordenar para fabricacin o compra

Componente Requeri Tamao Demora en Semana


miento de lote entrega Entrega/
(semanas) pedido
T 100 1 7/6
U 200 500 2 6/4
V 300 300 2 6/4
W 900 2000 3 4/1
X 0 800 1 4/4
Y 0 1000 1 4/4
Semana

Comp Requeri Tamao Demora 1 2 3 4 5 6 7 Entrega/


miento de lote entrega pedido
Entrega 100 1 100 7/6
T 100
Orden
Entrega 500 2 500 6/4
U 500
Orden
Entrega 300 2 300 6/4
V 300
Orden
Entrega 2000 3 2000 4/1
W 2000
Orden
Entrega 800 1 4/4
X
Orden
Entrega 1000 1 4/4
Y
Orden
Informes

Principales: Programa de pedidos planificados para


control de inventarios y de produccin
Pedidos planificados a futuro
Ordenes de fabricacin/compra
Cambios en fechas de entrega
Cancelaciones o suspensiones
Estado de inventarios
Secundarios
Informes de excepciones
Informes de planificacin
Informes para control de rendimiento
Planeacin de Recursos de
Manufacturas (MRP-II)

Considera retroalimentacin en caso de


capacidad insuficiente para alcanzar entregas
comprometidas
MRP de ciclo cerrado
El propsito inicial de MRP II era planificar y
supervisar todos los recursos de una empresa de
manufactura
Actualmente se considera como un sistema que
abarca a toda la compaa (Enterprise Resource
Planning: ERP)
Ejemplos Sistemas ERP

R3 SAP
PeopleSoft
Microsoft Dinamycs (GreatPlains IBM)
Macola Software
Sage90
Softland
OpenERP

Ver review en: http://erp.softwareadvice.com/


Actividades complementarias

Buscar factores de xito en implementacin de


sistemas ERP
Leer y discutir:
http://www.forbes.com/sites/ciocentral/2012/02/09/t
he-end-of-erp/