CONDICIONES TPM

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al

proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el
sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia
global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo
de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y
apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Los sistemas productivos, han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad

de produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que
lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de
recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro;
para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero Defectos y Cero
Accidentes (de personas y medio ambiente)1
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que con sus
tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han
culminado precisamente con la incorporacin de la gestin de los equipos y medios de
produccin orientada a la obtencin de la mxima eficiencia, a travs del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la produccin, y
muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo
de maximizar la produccin (y de disponer todos los medios del aparato productivo de
forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y
reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la produccin de cada momento
a las necesidades reales, y que sta se logre sobre la base de un conjunto de actividades,
consumidoras de recursos, las cuales se reducirn a las mnimas estrictamente
necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se considerara un
despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como Lean
production, y se traduce comnmente como produccin ajustada; su filosofa se ajusta al
ya citado JIT.
A la produccin ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede aadir la
implantacin de los sistemas conducentes a la produccin de calidad, sin defectos en el
producto resultante. La gestin TQM (Total Quality Management) conduce a la
 implantacin de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan
a la primera, en aras de mantener la ptima eficiencia del sistema productivo. Los
sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva
de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados como
altamente competitivos.

ACCIONES TPM

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo
objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los
pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se
ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los
defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el

mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento
irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de
limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones
bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer
nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos
estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de
los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes

menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear
el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto,
solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento

operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera
implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera
la mquina.
 Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la

Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la
limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se
reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la
herramienta y del repuesto, etc

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda
la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se
proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin

LOGROS TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reduccin de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de produccin, con el propsito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Adems, el TPM presenta las siguientes ventajas:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
Flujos de produccin continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organizacin en funcin a la disponibilidad del tiempo, sino tambin
reduce la incertidumbre de la planeacin.
Aprovechamiento del capital humano.
Reduccin de gastos de mantenimiento correctivo: Las averas son menores, as
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
Reduccin de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

ACTORES TPM

Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar un

servicio de consultora especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el
mantenimiento productivo total. En general, un nico asesor suele ser suficiente. A veces
se ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa
tiene muchas lineas productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del
proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando ms tiempo al principio y dejando
poco a poco en manos del personal de produccin el liderazgo del proyecto de
implantacin
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse
de la siguiente manera:

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica

TPM. El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General
en su anuncio a todo el personal.
2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los
conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters,
diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del
programa.
3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia,
Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa
TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la
situacin existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se
fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa
de todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al
programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.
7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de
laplanta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar
sus datos de fiabilidad y mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician
sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento
el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma
considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las
reas de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar
a la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.
12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.