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Sommaire

Sommaire ....................................................................................................................... 1
DEDICACE ............................................................................................................... 3
Remerciement ................................................................................................ 4
Introduction générale ................................................................... 5
Première partie: A propos de L’AMDEC ......................................................................... 6
I. Généralités sur l’AMDEC :....................................................................................... 6
1. Introduction :............................................................................................................................. 6
2. Définition et historique de l’AMDEC :..................................................................................... 6
3. Domaines d’application : .......................................................................................................... 7
4. Type d’AMDEC :....................................................................................................................... 7
II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : ............................................................... 8
1. Propriétés de l’AMDEC : .......................................................................................................... 8
2. BUTS DE L’AMDEC :.............................................................................................................. 9
3. PROCESSUS DE L’AMDEC : ............................................................................................... 11
4. METODOLOGIE AMDEC : .................................................................................................. 11
5. CONCLUSION........................................................................................................................ 12
Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE................. 13
I. INTRODUCTION ................................................................................................... 13
1. AMDEC MACHINE ............................................................................................................... 13
2. Principe de base....................................................................................................................... 14
II. Démarches de l’AMDEC machine...................................................................... 14
1. Étape 1 : Initialisation............................................................................................................. 15
1-1) But ................................................................................................................................................ 15
1-2) Démarche ..................................................................................................................................... 16
2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle................................................................................... 17
2-1) but....................................................................................................................................................... 17
2-2) Démarche ............................................................................................................................................ 17
3. Étape 3 : Analyse AMDEC ..................................................................................................... 20
3-1) But ....................................................................................................................................................... 20
3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance ............................................................................ 20
3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité.................................................................................................... 22
3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives ...................................................................................... 23
4. Étape 4 : Synthèse ................................................................................................................... 25
4-1) But ....................................................................................................................................................... 25
4-2) Démarche ............................................................................................................................................ 25
4-3) Conclusion .......................................................................................................................................... 25

Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR ................................................. 26
1

LAMINOIR PARABOLIQUE .......................................................................................... 26
I. INITIALISATION : ................................................................................................ 26
1. Présentation de la machine :................................................................................................... 26
2. Groupe AMDEC :.................................................................................................................... 27
II. Décomposition fonctionnelle :............................................................................. 27
1. découpage du système : ........................................................................................................... 27
2 .Identification des fonctions des unités : ...................................................................................... 30
1. Identification des fonctions des organes : .............................................................................. 34
III. Analyse AMDEC .................................................................................................. 38
1. Analyse des mécanismes de défaillance : ............................................................................... 38
2. Évaluation de la criticité : ....................................................................................................... 39
2-1) Évaluation de la détectabilité ............................................................................................................ 39
2-2) Évaluation de la fréquence ................................................................................................................ 40
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q).................................................................................. 41
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S) ................................................................................. 42
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C .............................................................................. 42
2-6) Calcul de la criticité ........................................................................................................................... 43

IV. SYNTHÈSE .......................................................................................................... 43
V. Conclusion ............................................................................................................... 59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation
d’AMDEC ........................................................................................................................ 60
I. Exploitation de MICROSOFT Excel...................................................................... 60
1. Liste décroissants des causes................................................................................................... 60
2. Histogramme de nombre des causes....................................................................................... 64
3. Représentation des criticités des causes.................................................................................. 66
4. Interprétation et action d’amélioration .................................................................................. 67
4 .1) Interprétation .................................................................................................................................... 67
4 .2) Proposition des actions correctives .................................................................................................. 68

II. conclusion............................................................................................................. 69
Conclusion générale........................................................................................................ 71
BIBLIOGRAPHIE ........................................................................................................... 72
ANNEXE .......................................................................................................................... 73

2

Nous dédions ce travail
A nos chers parents en reconnaissance

de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de

leurs Patience et soutient indéfini.

A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais

cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires

moments.

A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs

Connaissances pour satisfaire nos interrogations.

3

spécifiquement Mr. qui nous a beaucoup aidé et guidé par ses conseils. nous profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail. Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel de l’école supérieure de technologie de Fès. 4 . Belmir ainsi que tous les enseignants de génie industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui constituent la base de ce travail. Nous tenons à remercier également les membres de jury. Remerciement Avant de commencer la présentation de ce rapport. Senhaji. durant toute la période de ce projet de fin d’étude. Nos remerciements en particulier Mr. Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches pour tous leurs efforts qu’ils ont déployés pour nous aider et nous soutenir moralement et financièrement. Mr Errouha et Mr. Belmir notre encadrant.

5 . ces entreprises doivent non seulement appliquer. elles peuvent également le rendre plus fragile si on ne prend pas toutes les précautions nécessaires. Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés. et s’adapter à un marché toujours plus concurrentiel où la minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher constamment. le présent rapport comportera quatre chapitres. Le premier est un chapitre introductif qui présente des généralités et des caractéristiques sur l’AMDEC comme étant une notion qui constitue la base de notre sujet. maintenabilité. sophistiqués et multi technologies. Enfin. humains ou environnementaux. la constitution de réseaux d’information et de communication ou encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise. Cette recherche d’accroissement des performances du système de production peut être poursuivie par l’optimisation technique et l’automatisation des installations. la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à progresser en qualité. la mise en place de système de décision automatisée. Le troisième chapitre est consacré à la réalisation d’une AMDEC sur un laminoir parabolique. les méthodes utilisées pour l’analyse de la sûreté de fonctionnement mais aussi de les informatiser afin d’accélérer leurs applications pour des résultats plus efficaces. Dans l’objectif d’améliorer ces concepts. Cependant si ces différentes actions rendent l’outil de production plus compétitif. Introduction générale Aujourd’hui. Dans ce contexte et dans le cadre de ce travail. l’exploitation de Microsoft EXCEL pour la réalisation de l’AMDEC machine fait partit du quatrième chapitre. et s’intéresse autant au système matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système. elle intègre dans une même démarche. productivité et technicité. La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la conception et l’exploitation des systèmes industriels modernes . les concepts de fiabilité. le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences critiques voire catastrophiques. La sûreté de fonctionnement de ces éléments devient alors une priorité absolue car elle joue un rôle primordial dans la maîtrise des risques qu’ils soient économiques. sur leurs outils de production. Le deuxième chapitre présent les principaux concepts de la méthode AMDEC machine. disponibilité et sécurité.

des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance . L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure militaire (MIL-P-1629). elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la fiabilité des équipements de production.Après une hiérarchisation des défaillances potentielles. Définition et historique de l’AMDEC : L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité et la sécurité d’un système ¨ . Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Première partie: A propos de L’AMDEC I. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils 6 .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) . On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter des modifications à un stade précoce. Généralités sur l’AMDEC : 1. C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. 2.soit la criticité . Elle était utilisée comme technique d'évaluation de fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Introduction : La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels. pour la prise en compte de leur maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation.

Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la méthode. nucléaire. 3. chimie. les améliorer… . armement. (AMDEC de la machine. qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile.ex. Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise de la qualité. au départ. on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des risques bancaires. 7 .pouvaient faire pour éviter ces défaillances.par exemple. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. on commence à s’y intéresser dans les services . en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept. électronique. aéronautique. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale. Toutes ces AMDEC ont la même structure : AMDEC PRODUIT / PROJET : Son champ d’action est prévu. l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé. 4. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels. mécanique. Domaines d’application : La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale. automobile. Type d’AMDEC : Il y a plusieurs sortes d'AMDEC. souvent même indispensable. Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale.Dans le domaine de l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs. informatique et plus récemment. surtout dans le domaine « contrepartie » . pour la conception des produits afin de les fiabiliser. Ford p. électrotechnique. …). C’est pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile. la prévention n’est pas limitée à la fabrication.

AMDEC SECURITE : S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques pour ceux-ci. Elle peut être utilisée aussi pour les postes de travail. des équipements et appareils de mesure. le système marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du travail. Propriétés de l’AMDEC : Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. des outils. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : 1. elle apporte cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. le système d’information. Elle s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de gestion. (de prévention) 8 . des logiciels et des systèmes de transport interne. AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES : Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche des 7 zéro afin de fidéliser le client. le système production.  C’est une démarche anticipative. II. Elle s’applique tant à un produit ou un Service qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances. AMDEC SERVICE : S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances. les problèmes de défaillance crées par les processus de production… Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus.il s’applique à des machines. le système personnel. AMDEC ORGANISATION : Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus. AMDEC PROCESSUS : L’objectif est de mettre en évidence.

une aide éclairée à l’élaboration de plans d’essais.  C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) => Elle sécurise. -Étudier les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants. on prouve) => Elle permet d’informer et de communiquer clairement.  Fournir une optimisation du plan de contrôle.  Un outil d’aide à l’industrialisation. 2. 9 .  Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction. En résumé : Travail de groupe.  C’est une démarche systémique.  Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la plupart du temps. Méthode précise et rigoureuse. (toutes les étapes doivent être respectées)  C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :  C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le consensus.  C’est une méthode formalisée (on laisse des traces. Basculer du curatif/correctif au préventif. BUTS DE L’AMDEC :  Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes. Mais aussi :  Outil d’aide à la conception.  Classer les défaillances selon certains critères. Améliorer la qualité et la fiabilité.  Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances.

de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:  détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus  définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances. maintenabilité)  Approfondir les points critiques issus d’une APR  Préparer un plan de maintenance  Préparer les études de testabilité  Améliorer l’ergonomie 10 . choix technologiques ou d’architectures.  Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions du système  Prendre des décisions de « rétro-conception ». réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes documenter le processus du développement  Aide à la conception (spécifications. …)  Démontrer des objectifs SdF ou qualité  Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de sécurité. -L'Analyse des Modes de Défaillance. disponibilité. fiabilité. redondances.…)  Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF (Sécurité.

PROCESSUS DE L’AMDEC : Pourquoi et Analyse fonctionnelle Comment le Système Identification des MDD . il faut connaître précisément le système et son environnement. 4. METODOLOGIE AMDEC : Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC. l'organisation et les responsabilités associées. Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement 11 . Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires. Dans un second temps. Ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle. il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Fonctionne Evaluation des risques Hiérarchisation des risques Pourquoi et Comment Non Risques le Acceptables? Système Risque de Oui Tomber en Décision Panne Actions préventives/ de réduire correctives les Oui risques Non Non Risques Risques acceptés résiduels acceptable? Oui FIN Figure 1 : processus de l’AMDEC. de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences. 3.

Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC. il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité. CONCLUSION L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. scenarii potentiellement critiques..) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas intéressants (phases de vie majorants. Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés. …).interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global). relativement compliquée (et peut être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement.). L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P. Une AMDE(C) n’est réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie. Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de défaillance donné. dans certains cas. Dans un troisième temps.R. 12 . par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité. Méthode lourde pour les systèmes complexes. toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal.L’étude peut devenir.. positions d’utilisation. sécurité. 5. etc. Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier.).

au meilleur coût.  Détection précoce des dégradations. la maintenabilité. AMDEC MACHINE Dans notre étude.  Améliorer la sécurité.  Amélioration de la surveillance et des tests. Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE I. et de l’installation. du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels.  Amélioration de la fabrication. la disponibilité et la sécurité des machines par la maîtrise des défaillances.  Fiabilisation de la conception.  Optimisation de l’utilisation et de la conduite. du montage.  Aide au diagnostic.  Amélioration de la maintenance corrective.  Amélioration de la testabilité.  Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :  Prise en compte de la maintenabilité dès la conception. INTRODUCTION 1. L’étude AMDEC machine vise à :  Réduire le nombre de défaillances :  Prévention des pannes. Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement. 13 . nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité.  Amélioration de la maintenance préventive. Elle a pour objectif final l’obtention.

Démarches de l’AMDEC machine Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives. C’est essentiellement une méthode préventive. Elle permet l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des participants. elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. leur utilisation ou leur maintenance. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication. L’AMDEC est une méthode participative. La composition du groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude AMDEC. Principe de base Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. II. 2. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des connaissances de chaque participant. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise. 14 . soit un total de 21 opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).

accompagnées d’un contrôle systématique. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe. ETAPE 1: INITIALISATION 1-Définition du système à étudier 2-Définition de la phase de fonctionnement 3-Définition des objectifs à atteindre 4-Constitution du groupe de travail 5-Établissement du planning 6-Mise au point des supports de l’étude ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE 7-Découpage du système 8-Identification des fonctions des sous-ensembles 9-Identification des fonctions des éléments ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance 10-Identification des modes de défaillance 11-Recherche des causes 12-Recherche des effets 13-Recensement des détections Phase 3b-Evaluation de la criticité 14-Estimation du temps d’intervention 15-Évaluation des critères de cotation 16-Calcul de la criticité Phase 3c-Proposition d’actions correctives 17-Recherche des actions correctives 18-Calcul de la nouvelle criticité ETAPE 4 : SYNTHESE 19-Hiérarchisation des défaillances 20-Liste des points critiques 21-Liste de recommandations Figure 2 -Déroulement de l’étude La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement. Elle consiste à poser clairement le problème. 1. 15 . Étape 1 : Initialisation 1-1) But L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger.

les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1. motivé et compétant. Dans cette opération. maintenabilité. les plans d’ensemble. ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance. 3-Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes d’amélioration de fiabilité. le descriptif du processus de fabrication. la documentation technique disponible sur le système doit être réunie. disponibilité.1-2) Démarche 1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. les plans détaillés et la nomenclature des composants. les notices techniques de fonctionnement. 2-Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. qui doit être pluridisciplinaire. 16 . Il s’agit de regrouper. 4-Constituer un groupe de travail. 5-Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures pour une meilleure efficacité. sécurité ou maintenance du système. 6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la criticité. Cette phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir. selon le cas. Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.Tableau AMDEC) et les feuilles de synthèse. de 5 à 8 personnes.

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE AMDEC LEUR CRITICITE MACHINE Système: page:…/… Sous-système: Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Fonction Mode de Cause EFFET Détection TA F G D C Action Elément défaillance Tableau 1. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants. 2-2) Démarche  Découper le système en blocs fonctionnels. selon autant de niveaux que nécessaire. car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement. sous une forme arborescente (voir Figure 3- représentations arborescentes d’une machine). Étape 2 : Décomposition fonctionnelle 2-1) but Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer.Tableau AMDEC 2. 17 . C’est une étape indispensable.

Représentation arborescente d’une machine  Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés. dans la phase de fonctionnement retenue. Le résultat de cette opération peut être présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la Figure4. pour identifier les fonctions principales et de contrainte. 18 . MACHINE M UNITE UNITE UNITE FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLEB FONCTIONNELLEC SOUS-ENSEMBLEBA SOUS-ENSEMBLEBB ORGANEBAA ORGANEBAB ORGANEBBA ORGANEBBB ORGANEBBC Figure 3.

). Milieu FC Environnant 1 ensemble 3 3 Milieu Environnant 5 Figure 4. FP : Fonction principale Milieu Milieu FC : Fonction Environnant Environnant contrainte 6 4 Milieu FP FC4 Environnant 2 FC 2 Milieu Environnant FC1 Sous.Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble  Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Là encore. 19 . on peut s’appuyer sur des représentations graphiques. comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 5-Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble.

C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond. Étape 3 : Analyse AMDEC 3-1) But L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés de la machine. Cette analyse comporte 3 phases successives : 3. au niveau de détail choisi. M IL IE U E N V IR O N N A N T 1 M IL IE U E N V IR O N N A N T 2 ORGANE 1 ORGANE 4 M IL IE U E N V IR O N N A N T 4 ORGANE 2 ORGANE 5 M IL IE U E N V IR O N N A N T 5 ORGANE 3 M IL IE U S O U S -E N S E M B L E E N V IR O N N A N T 3 Figure 5.Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble 3. Il s’agit d’une étude purement qualitative. à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance But Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne pas être assurées correctement. Cette étape doit être menée élément par élément. On identifie les mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive. pour la phase 20 .

21 . mode) de défaillance. mode) de défaillance. Effets sur la disponibilité du moyen de production Conception Détection Détection Effets sur la qualité du produit fabriqué Causes de la Mode de défaillance Effets sur le Fabricatio défaillance fonctionnement et n l’état de la machine Effets sur le coût de la maintenance Dégradation fonctionnelles Internes à Effets sur la sécurité et matérielles des opérateurs et de l’élément de la machine l’environnement Externes à l’élément Figure 6.Mécanisme de défaillance Démarche 1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer. pour chaque combinaison (cause. dans la phase de fonctionnement retenue. pour chaque mode de défaillance identifié. 3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur. 2)-Rechercher les causes possibles de défaillance.Rechercher les mécanismes de détection possibles. de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6. pour chaque combinaison (cause. 4).Mécanisme de défaillance). L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude. On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de diagnostic.

3) Phase 3b-Évaluation de la criticité But Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément. effet). pour chaque combinaison (cause. Pour chaque critère de cotation. mode. mode. ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques. Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite . on attribue un niveau (une note ou un indice.Principe d’évaluation de la criticité). 2)-Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence.) Un niveau de criticité en est ensuite déduit. pour chaque combinaison (cause. coût sous-traitance). Détection la plus probable CAUSES MODES EFFETS Primaire de la de défaillance les plus graves de la défaillance défaillance Niveau de probabilité Niveau de gravité G Niveau de la fréquence de non détection N Niveau de criticité C Figure 7.Principe d’évaluation de la criticité Démarche 1)-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main d’œuvre direct. 3. à partir de plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 7. de gravité et probabilité de non détection. on cite :  La fréquence d’apparition de la défaillance. coût pièce de rechange. 22 . effet).

de gravité et probabilité de non détection.Actions correctives 23 . Figure 8. effet).  La gravité de la défaillance sur la qualité. sur le coût de l’intervention. retours d’expérience. On s’appuie sur :  Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements. on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3 ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. etc. pour chaque combinaison (cause. Pour effectuer cette évaluation. Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine. 3)-Calculer le niveau de criticité. Ce niveau est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération précédente.  La probabilité de non détection de la défaillance.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives But Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8- Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances.  Les banques de données de fiabilité. 3. mode. en agissant sur un ou plusieurs des critères de fréquence. historiques d’avaries. sur la sécurité de l’utilisateur machine.

 Action de réduction des effets. mode.Actions correctives Démarche 1)-Rechercher des actions correctives. la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée. effet). pour chaque combinaison (cause.  Actions de détection préventive des défaillances.  On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques.  On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu. Le mécanisme de défaillance s’en trouve modifié. En effet. 2)-Après la proposition et l’analyse des mesures à engager. par la mise en place des actions. Détection la plus probable Détection CAUSES MODES EFFETS primaires de la de défaillance les plus graves défaillance de la défaillance Action de Action de réduction prévention Figure 8. 24 . dispositifs. voire éliminé. Ces actions correctives sont des moyens. Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :  On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques. le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact. Elles sont de 3 types :  Actions de prévention des défaillances. procédures ou documents permettant la diminution de la valeur de la criticité.

il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser. en toute connaissance de cause. Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse. Cette liste permet de recenser. 2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes. selon leurs niveaux respectifs de fréquence de gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité. 4-3) Conclusion Dans ce chapitre. des courbes ABC. les actions préconisées. nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme informations à propos de l’analyse AMDEC .Cependant.). 4-2) Démarche 1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité. On peut classer les défaillances entre elles. en fait la démarche que nous avons citée représente la base de la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible choisie est la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique » La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du système. etc. 4. avant et après actions correctives. Nous allons essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine pour toute entreprise industrielle. 25 . 3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Étape 4 : Synthèse 4-1) But Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir et lancer. les actions à effectuer. voire de classer par ordre de priorité.

conditionnelle. elle a choisi de l’appliquer sur l’équipement ayant le plus grand temps d’arrêt. Parmi ces équipements. Consciente de l’efficacité de La méthode AMDEC machine. on parle sur le laminoir parabolique qui est notre cas étudié. la lame est de nouveau disposée par le robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui effectuer des corrections sur la longueur. la distribution. systématique). Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR PARABOLIQUE I. vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur principal et guidés par deux grands rouleaux. Les vérins 26 . Par un triple mouvement transversal. A la sortie du four. le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeuse qui permet le transport de la lame vers le robot de la machine. Après laminage. Présentation de la machine : Le laminoir est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des paramètres exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. Les vérins hydrauliques sont alimentés par une unité hydraulique. L’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté de fonctionnement de ces équipements afin de maîtriser les risques et organiser tout type d’intervention (préventive. L’étape de laminage est précédée par un échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un four qui est installé juste à l’entrée du laminoir parabolique. (Annexe). qui permet le stockage. Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de fixation sont assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. INITIALISATION : Pour bien circonscrire un problème et l’analyser de manière systématique pour une résolution efficace. fixant la lame par un étau. il est indispensable de connaître son environnement. latéral puis transversal. 1. le réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace. propre au laminoir. C’est pourquoi une présentation détaillée de la COTREL.

de température. découpage du système : Le découpage fonctionnel du laminoir parabolique a été réalisé selon deux niveaux : unité et organe. La machine est menée d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des détecteurs (de niveau. 1. il parait nécessaire de constituer un groupe des diverses spécialités pour aboutir à une analyse AMDEC efficace. II.) présents dans tout l’ensemble et selon les paramètres introduits par le bureau d’étude. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. 2. etc. Ces informations sont généralement les résultats d’une décomposition de la machine et de retour d’expérience de chaque membre du groupe AMDEC. Décomposition fonctionnelle : Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC. il faut bien connaître précisément la machine et son environnement. un ingénieur électromécanicien. électronique et mécanique). un technicien supérieur (spécialité mécanique). de débit. La Figure 9- représente l’arborescence du laminoir parabolique : 27 . un autre technicien supérieur (spécialité électrique). électrique. un ingénieur mécanicien (membre de bureau d’étude). Ce groupe est constitué d’un ingénieur en génie industriel (le directeur de service maintenance). Groupe AMDEC : Vu les multi-technologies des éléments de la machine (hydraulique. pneumatique. de pression. pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central.

MAIN STAGE COMMANDE REDECTEUR CANALISATION SERVO-VALVE UNITE DE PIGNONS FLEXIBLE LAMINAGE UNITE DE CHARGEMENT BOBINE LVDT ROULEAUX DE LAMINOIR UNITE LAMINAGE PARABOLIQUE HYDROLIQUE BUTEE DE UNITE DE DETECTION LAMINAGE CARDONS VERIN DE BLCAGE AUTOMATE VERIN TOP-ROLL ROULEAUX DE CALES DE CHARGEMENT GUIDAGE VIS TOP-ROLL ROBOT MOTEUR HYDROLIQUE UNITE DE ENCOUDER RAME TRAITEMENT MOTEUR EDGING-ROLL AUTOMATE CONNECTEURS REDUCTEUR VERIN EDGING- ROLL CARTES ELECTRONIQUES 28 . Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE ACCUMULATEUR VERIN WDGE- CAINE DE RAME UNITE DE TRANSMISSION FILTRE SERVO- CHARGEMENT VALVE DISTRIBUTEUR UNITE DE MOTO.

DISTRIBUTEUR VERINS PINCES RESERVOIR VERIN ETOU RESISTANCE CHAUFFANTE DISTRIBUTEUR VARIATEUR DE PRESSION DETECTEUR DE NIVEAU GALETS ETOU POMPE A PISTON CANALISATION MOTEUR FLEXIBLE RAME PRESOSTAT DETECTEUR DE COLMATAGE PINCES VERIN RAME UNITE CANALISATION HYDROLIQUE ROBOT DETECTEUR DE POSITION GALETS FILTRE RAME/RAILS FLEXIBLE GALETS FLEXIBLE DISTRIBUTEUR MOTO- DISTRIBUTEUR REDUCTEUR ACCUMULATEUR VERIN BACK- ARMOIRE REGULATEUR DE VERIN DE STOP PRESSION DEPLACEMENT UNITE DE ENCOUDER ECHANGEUR COMMANDE THERMIQUE ETRANGLEUR PUPITRE DE COMMANDE THERMOMETRE REGULATEUR DE FLEXIBLE DEBIT 29 .

2 . FC2 : permettre l’accès à l’operateur de maintenance. MILIEU AMBIANT FOUR OPERATEUR D’ECHAUFFE MAINTENANCE FP : Transférer la lame entre FC4 Le four d’échauffe et le Robot. La Figure 10 représente les diagrammes de contexte de chaque unité de laminoir parabolique. 30 .Identification des fonctions des unités : Les fonctions de service (principales et contraintes) de chaque unité ont été identifiées à partir de l’inventaire des milieux environnants en phase de marche. FP FC2 3 AUTOMATE UNITE DE CHARGEMENT FC1 ARMOIR FC3 ELECTRIQU 3 E Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de Chargement ROBOT FC1 : envoyer un signal Vers l’automate dés l’arrivée D’une lame et recevoir des Signaux de commande. FC3 : être alimenter en énergie électrique. FC4 : résister au milieu ambiant.

31 . FC3 : être alimenter en énergie électrique. FP2 : transférer la lame laminée de la rame vers la presse de correction. poussière. FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer ses positions et recevoir des signaux de commande.). etc. FC5 : être alimenter en air comprimé. FC2 : permettre l’accès à maintenance. UNITE DE MILIEU CHARGEMENT AMBIANT PRESSE DE OPERATEUR CORRECTION MAINTENANCE FP1 FC4 FC2 FP2 COMPRESSEUR FC5 AUTOMATE ROBOT FC1 FC3 ARMOIRE ELECTRIQUE RAME Figure 10 : diagramme de contexte d’utilisation du robot FP1 : transférer la lame entre l’unité de chargement et la rame. FC4 : résister au milieu ambiant (température.

FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer la position de la lame et recevoir des signaux de commande. FC3 : être alimenté et contrôlé par la pression d’huile. 32 . la fixer et la déplacer vers les rouleaux de laminage. FC5 : être alimenté en air comprimé. FC2 : permettre l’accès à l’opérateur de maintenance. MILIEU OPERATEUR AMBIANT MAINTENANCE ROBOT FC2 FC4 FP AUTOMATE RAME FC1 UNITE FC3 HYDROLIQUE FC5 UNITE DE LAMINAGE COMPRESSEUR Figure 10 : Diagramme de contexte d’utilisation de la rame FP : recevoir la lame du robot. FC4 : résister au milieu ambiant.

Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité hydraulique FC5 : contrôler en pression Par les bouteilles d’azote. FC2 : permettre l’accès à Operateur maintenance. OPERATEUR MILIEU MAINTENANCE AMBIANT ARMOIRE ELECTRIQU FP : laminer la lame qui doit E Etre fixé par la rame. FC5 FC4 FC2 FC1 : envoyer et recevoir des UNITE Signaux vers et de l’automate UNITE DE HYDRAULIQ Pour que le laminage soit FC1 FC3 AUTOMATE LAMINAGE UE Conforme aux spécifications. OPERATEUR MILIEU MAINTENANCE AMBIANT BOUTEILLES MAINTENACE D’AZOTE FC3 FP : alimenter et contrôler les FC4 FC5 Organes hydrauliques par l’huile FC1 : envoyer des signaux ARMOIRE Indiquant la température et la AUTOMATE FC1 UNITE FC2 ELECTRIQUE Pression d’huile vers l’automate HYDROULI Et recevoir des signaux de Commande. FC5 : être alimenté en Energie électrique. FP FC3 : être alimenté et Contrôlé par la pression RAME D’huile. Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité de laminage 33 . ORGANES FC3 : être alimenté en HYDRAULIQUS Energie électrique. RAME FC4 : résister au milieu Ambiant. QUE FC2 : permettre l’accès à FP Opérateur de maintenance. ORGANES HYDRAULIQUES FC4 : résister au milieu Ambiant.

1. Nous avons donc recours. Identification des fonctions des organes : Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagramme fonctionnels de chaque unité qui indiquent en réalité les liaisons qui existent entre les organes entre eux et les milieux environnants. Ces liaisons permettent de faciliter l’organisation des unités et par suite l’identification des fonctions de chaque organe qui seront édité dans le tableau AMDEC. d’autre part. d’une part. L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous n’avons que quelques idées très générales à propos de quelques organes. 34 . aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour mieux comprendre les caractéristiques de chaque organe. de suivre le cycle de fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les fonctions des organes.

UNITE DE TRAITEMENT DETECTEUR DE NIVEAU SONDE DE DETECTION RESERVOIR ECHANGEUR THERMIQUE FILTRE DETECTEUR DE COLMATAGE UNITE DE CANALISATION POMPE A PISTON MOTEUR LAMINAGE REGULATEUR DE DEBIT BOUTEILLE ACCUMULATEUR REGULATEUR DE D’AZOTE PRESSION DISTRIBITEURE UNITE DE COMMANDE RAME FLEXIBLE Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité hydraulique CHAINE DE MOTO UNITE TRANSMITION REDUCTEUR COMMANDE FOUR D’ECHAUFFE PINGIONS BUTEE DE DETECTION UNITE DE TRAITEMENT DIAGRAMME FONCTIONNEL DE L’UNITE DE CHARGEMENT 35 .

PRESSE DE RAME UNITE DE CORRECTION CHARGEMEN T PINCES Unité de commande Distributeur Vérin des pinces Compresseur Flexible Étrangleur Détecteur de Unité de traitement position Vérin de déplacement Diagramme fonctionnel de robot Verin de la rame Pressostat Unité de traitement Galet rame/rails ETAU Unité de laminage Unité Variateur de Vérin étau Flexible hydraulique pression ROBOT Unité de Verin Bach-stop Bach-stop En couder traitement Unité de commande Distributeur Diagramme fonctionnel de l’unité de laminage 36 .

Grant rouleaux Bobine LVDT RAM inferieur Moteur principal CARDONS Petits rouleaux Unité de Grand rouleaux Vis top-rôle commande supérieure Verin top-roll Moteur hydraulique Unité hydraulique Commande EDGING-ROLL EDGING-ROLL ROLL Diagramme fonctionnel de l’unité du laminage 37 . SERVO-VALVE VALVE Distribution Accumulateur Bouteille de hydraulique gaze Unité de traitement Flexible Verin WEDGE. Unité hydraulique Filtre SEVO.

Analyse des mécanismes de défaillance : L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de défaillance. Analyse AMDEC 1.  Dans une deuxième étape. Il faut noter aussi qu’il était parfois difficile de comprendre le sujet d’une intervention car le rédacteur des interventions essaye de simplifier le maximum des termes vu qu’il a la tâche de saisir toutes les interventions de toutes les machines qui sont au nombre de 153 machines.  Dans une première étape. c’est la partie qualitative de la méthode. une analyse de la description de chaque demande et ordre de travail à été effectuer pour identifier les modes et les effets de défaillance puis de faire une analyse de chaque travail clôturé pour identifier les causes de l’intervention. Il faut noter que le nombre d’interventions curatives durant l’année 2001 est 511 interventions nécessitant chacune une analyse double (une analyse de l’ordre de travail et une du travail clôturé).  Enfin. chacun d’eux présente de 1 à 3 modes de défaillance. la validation de la totalité des informations a fait l’objet d’une réunion du groupe AMDEC à fin de garantir la fiabilité des données et de conserver l’efficacité de l’AMDEC. nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes de défaillance. chaque mode est généré par 1 à 3 causes possibles et 38 . En effet. Cette partie qualitative montre bien la lourdeur de la réalisation de l’AMDEC exigeant ainsi un travail fastidieux et important. en se basant sur un questionnaire verbal dans le but de regrouper le maximum des données qu’il peut fournir un membre du groupe ou un opérateur de la machine.  En utilisant un retour d’expérience de membres du groupe AMDEC et des opérateurs de la machine. le nombre total des organes est 61.III. tous les mécanismes de défaillance sont regroupés. Pour tirer profit de cette source d’information. et les données filtrées sont classées dans le tableau AMDEC par unité et par organe. leurs causes possibles et leurs effets générés :  En utilisant l’historique de la machine contenu dans le module « Historique » du logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) qu’utilise la COTREL.

une petite fuite peut être observée et remédiée avant qu’elle soit grande et qu’elle cause un ralentissement de mouvement de vérin qui induit à une diminution de la cadence de production et par conséquent la nécessité d’une intervention et dans des cas un arrêt de la machine.  La défaillance est indétectable . cause) peut engendrer de 1 à 2 effets . Évaluation de la criticité : Dans cette partie de l’AMDEC. appareillage…). 2. essentiellement quantitative. il existe des signes avant-coureurs de la défaillance facilement décelable mais nécessitant une action particulière de l’opérateur (visite.  Dispositif de détection automatique d’incident (alarme. Soit un total de 61 à 1298 informations.  Signe avant coureur évident d’une dégradation. La détection est notée improbable et on l’attribue la valeur 3.) Dans ce cas. elle prend la valeur 4. mode. Par exemple. effet) d’une défaillance à partir des différents critères de cotation.  La défaillance est difficilement détectable .  La défaillance est détectable . il existe des signes avant coureur de la défaillance difficilement détectable mais nécessitant une action ou des moyens complexes (démontage.chaque couple (mode. variation d’un paramètre sur l’écran de commande. nous allons calculer la criticité de chaque combinaison (cause. Il se base essentiellement sur l’existence ou non des signes permettant de détecter la défaillance avant coureur. contrôle visuel…). La détection est notée possible et on l’attribue la valeur 2. etc. La détection est notée impossible. la détection est notée évidente. 2-1) Évaluation de la détectabilité La détectabilité est un critère purement qualitatif. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC s’étale sur 14 pages de format A4. Nous pouvons classer les mécanismes selon la facilité de détection et comme suit :  La défaillance est détectable à 100% par l’opérateur:  La détection à coup sûr de la cause de défaillance. De ce fait. 39 . aucun signe avant coureur de la défaillance. il faut prendre en considération ce critère. On attribue à cette dernière la valeur 1 dans le calcul puisqu’elle n’influe pas sur la criticité et elle ne nécessite aucune action pour la détecter.

Figure 11. Les valeurs de la détectabilité (D) sont indiquées dans le tableau AMDEC . pour la classification de PARETO.Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances En utilisant cette courbe. Nous optons. Nous cherchons donc une méthode qui nous permet de déterminer ces intervalles sans difficulté. nous avons remarqué que les intervalles vont être variables suivant la période de calcul de la criticité (dans ce cas l’année 2001).représente la courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances. d’un organe donné appartenant à une unité donnée. Ce travail se base sur l’emplacement de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité (s’il est facile à contrôler ou non).Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance. son mode de détection.  Classer ces nombres suivant des intervalles. il est déterminé en suivant les étapes suivantes :  Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode. nous avons classé les nombres d’apparition des défaillances en quatre classes : 40 . comme solution. Lors de calcul. La Figure 11. L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du travail de l’évaluation de la détectabilité. cause) d’une défaillance extraite du module historique de la GMAO.  Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence F. 2-2) Évaluation de la fréquence La fréquence est un critère purement quantitatif.

 La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous attribuons la
valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance les plus
fréquents.
 La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons la valeur 3
pour la fréquence.
 La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la valeur 2 pour la
fréquence.
 La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les couples (cause,
mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année 2001). La
fréquence est évidemment égale à 1.
Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)

La gravité sur la qualité est un critère qualitatif qui se base sur la classification et l’évaluation
de l’impact des différentes défaillances de la machine sur la qualité de produit. Nous
identifions quatre classes:
 La première classe contient les défaillances qui n’ont aucun impact sur la qualité de
produit ou tout simplement à une qualité retouchable. Cette classe à une gravité
neutre ; dans ce cas, nous attribuons 1 à G_Q,
 La deuxième contient les défaillances qui induisent à une non qualité, toute fois le
produit reste vendable avec rabais, dans ce cas « G_Q = 2 »,
 La troisième contient les défaillances qui induisent à une non qualité perdue, mais les
déchets sont recyclable, dans ce cas « G_Q = 3 »,
 La quatrième contient les défaillances qui induisent à un non qualité perdue
provoquant la perte du produit. C’est le cas le plus grave pour lequel « G_Q = 4 ».
Nous notons que pour faire cette classification nous avons eu besoin des connaissances des
responsables de service qualité et que cette classification n’est pas spécifique au laminoir
parabolique mais elle est générale pour toute machine.
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause,
mode, effet) d’une défaillance le type de non qualité qu’il engendre pendant chaque
apparition. Cependant une combinaison peut engendrer parfois deux types de non qualité,
c’est pour cela on a recours à prendre la non qualité la plus apparente.
Nous notons à ce stade que pendant l’année 2001, période de référence de l’analyse AMDEC,
le service qualité a indiqué qu’il ne s’est produit que deux types de non qualité : une non
qualité retouchable (1ère classe) et une non qualité perdu mais recyclable (3ème classe). En ce

41

qui concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on peut les
négliger vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit mais pour
indiquer la nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un impact sur la
qualité.
Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)

Ce critère est aussi purement qualitatif. Nous intéressons dans ce critère à identifier l’impact
des défaillances sur la sécurité de l’opérateur. Nous identifions quatre classes:
 La première correspond aux défaillances qui n’ont aucune conséquence sur
l’opérateur. Dans ce cas, nous attribuons 1 à G_S.
 La deuxième correspond aux défaillances qui ont des conséquences significatives ou
mineures (blessures légères). Dans ce cas « G_S = 2 ».
 La troisième correspond aux défaillances qui ont des conséquences critiques (blessures
graves avec faute de l’opérateur). Dans ce cas « G_S = 3 ».
 La quatrième correspond aux défaillances qui ont des conséquences catastrophiques
(mort ou blessures très graves). C’est le cas le plus critique « G_S = 4 ».
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause,
mode, effet) le type de non sécurité qu’il engendre pendant chaque apparition.
Nous notons que cette classification et cette évaluation ne sont pas spécifiques au laminoir
parabolique mais elle est valable pour toutes les machines. Cette généralisation est permise
puisque nous ne cherchons pas à identifier des dégâts mais tout simplement pour prendre des
actions préventives dans le but d’éviter ces conséquences.
Les valeurs de la gravité sur la sécurité sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C

Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail consiste à :
 Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause, mode, effet)
en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR =  PDR consommées *
prix unitaire), des coûts de travaux (CT =  Nombres d’heures de travail * Coût
Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance.
 Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à cette étape la
classification PARETO (voir Figure 12). Le barème d’évaluation sera le même que
l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD appartient à la
classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD de la classe
A.
42

Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau AMDEC).

Figure 12, Courbe PARETO des coûts directs

2-6) Calcul de la criticité

La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation :

C = DFG_QG_SG_C

Les valeurs de criticité, ainsi calculés, nous permettent de faire une classification afin de
hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des criticités graves, celles
qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités faibles.
IV. SYNTHÈSE
Dans cette partie finale de l’AMDEC et qui, sans elle, l’analyse ne vaut rien, le groupe
AMDEC doit décider les actions correctives qu’il va mener face à toutes les défaillances que
nous avons identifiée dans le tableau AMDEC (voir Tableau 2).
Le tableau AMDEC regroupe toutes les actions préventives et correctives que le groupe a
décidé de mener. Ces actions correctives sont généralement périodiques. Toutefois, la
périodicité de ces actions ne sera pas conforme à nos propositions (dépassant le nombre
D’apparition de la défaillance). Ceci est dû au fait que la réalisation de ces actions est un
travail qui nécessite :
43

Il a affirmé en parallèle une augmentation de la consommation des pièces de rechange puisque l’application des actions correctives nécessite une telle consommation.ce dernier a conclu que l’AMDEC a permis un temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) plus stable et une disponibilité de la machine croissante. Nous devons indiquer. o Soit un coût direct qui n’est pas permis par le budget du service de la maintenance. une année de l’application de l’ensemble des actions qui est la période de la plupart des actions préventives. o Soit un temps de travail important et qui n’est pas permis par le planning de la maintenance et qui concerne 153 équipements. 44 . o Ou encore un temps d’arrêt machine qui contredit avec le planning du service de production très sévère grâce aux délais de livraison qui doivent être respectés. en se basant sur les graphes de l’évolution des durées d’arrêts. au moins. Le service maintenance a commencé la planification des actions préventives et a mis en action les corrections systématiques. enfin. que les résultats de cette AMDEC machine ne peuvent être évalués qu’après. des coûts directs et l’analyse de la machine .

des 3 1 1 1 1 3 curatif ou détérioré distributeurs et des vérins détecteur de détecter le pas de signal détérioration par mauvais filtrage 3 1 1 1 1 3 curatif colmatage colmatage du filtre vieillissement et renvoyer un signal à l'automate canalisation établir la liaison fuite fissuration perte d'huile 2 3 1 1 3 18 contrôle trimestriel entre la pompe et les composants hydrauliques détérioration des perte d'huile 2 1 1 1 1 2 curatif avec présence des olives (à l’extrémité) olives en stock Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) 45 . ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 1/7 Sous-système: Unité Hydraulique marche 2002 Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_ G_ G_ C Action défaillance S Q C réservoir alimenter les volume d'huile manque d'huile due à usure de la pompe 2 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous composants inférieur à la des pertes (détecteurs les détecteurs hydrauliques avec consigne limite de niveaux en panne) un volume suffisant d'huile manque d'huile due à mouvement ralenti de 2 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous des pertes (détecteurs tous les vérins les détecteurs de niveaux en panne) contamination fuite d'air dans la colmatage du filtre 3 1 1 1 1 3 curatif d'huile partie supérieure (joint usé) filtre filtrer l'huile à colmatage partiel ou mauvaise qualité de arrêt du système suite 3 2 1 1 4 24 maintenance systématique l'entrée de la pompe total l'huile au signal de détecteur (semestriel) de colmatage mauvais filtrage élément filtrant percé usure de la pompe.

mauvais isolement) chute d'une phase arrêt machine 4 1 1 1 1 4 distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte usure interne (piston) mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 curatif une ou plusieurs vérin voix de passage du fluide blocage impuretés. usure du blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 curatif ressort de rappel une position donnée et arrêt de la machine arrêt de distribution usure externe (bobine blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 3 curatif électrique) une position donnée et arrêt de la machine fuite interne usure interne (des mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif joints ou de la vérin chemise) accumulateur régler la pression de perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique sortie de la pompe dans la membrane vérin (semestriel) détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique vérin (semestriel) perte extérieure (usure mouvement anormal du 1 2 1 1 2 4 contrôle systématique de la valve) vérin (semestriel) régulateur de régler la pression à pas de réglage de fuite (usure des joints) 3 1 1 1 1 3 curatif pression l'entrée du pression distributeur et du mouvement anormal du vérin vérin présence d’impureté 3 1 1 1 1 3 curatif dans l’huile mouvement anormal du provocante le blocage vérin Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) 46 .pompe à piston pomper l'huile pression ou débit usure interne débit non uniforme 3 2 1 1 3 18 contrôle annuel insuffisant moteur entraîner la pompe pas d'alimentation arrêt machine 4 1 1 1 1 4 la pompe défaut interne arrêt machine 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel (détérioration d'un roulement.

régulateur de régler le débit pas de réglage de fuite (usure des joints mouvement anormal du 3 1 1 1 3 curatif débit d’huile débit d’huile vérin pas de réglage de présence d’impureté 3 1 1 1 3 curatif débit d’huile dans l’huile mouvement anormal du provocante le blocage vérin flexible transférer l’huile du fuite fissuration 1 1 1 1 1 curatif distributeur vers le vérin en conservant un débit et une pression donnés perte d’huile mauvais sertissage 1 2 1 1 2 curatif perte d’huile échangeur refroidir l’huile fuite interne usure des joints mélange eau et huile 2 2 1 1 4 changement des thermique pour garantir sa (perte de la fonction de échangeurs à plaques température dans le transmission et de réservoir < 60°C lubrification de l’huile) usure des tubes mélange eau et huile 2 4 1 1 8 (perte de la fonction de transmission et de lubrification de l’huile) diminution du bouchage ou température d’huile 3 2 1 1 6 nettoyage trimestriel rendement de colmatage des circuits augmente et arrêt de la l’échangeur d’eau machine diminution du débit d’eau insuffisant température d’huile 3 2 1 1 6 rendement de augmente et arrêt de la l’échangeur machine sonde de mesurer la indication erronée défaut interne augmentation de la 3 1 1 1 3 curatif détection température de température non l'huile du réservoir détectée défaut interne détérioration des joints 3 1 1 1 3 curatif dans tout le circuit hydraulique 47 .

a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 2/7 Sous-système: Unité de Chargement marche 2002 Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION défaillance pignons transmettre le usure vieillissement mouvement retardé ou 1 2 1 1 2 4 contrôle systématique mouvement de arrêt des rouleaux (semestriel) rotation vers les rouleaux blocage détérioration des arrêt du cycle 3 2 1 1 2 12 Contrôle systématique roulements (semestriel) moto-reducteur entraîner les arrêt défaut interne arrêt du cycle 3 2 1 1 2 12 contrôle biannuel pignons à l'aide de la chaîne de transmission pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16 contrôle biannuel mauvaise défaut interne au diminution de la vitesse 3 2 1 1 2 12 contrôle biannuel transmission de réducteur (fuite de l'unité de chargement l'énergie mécanique d'huile. détérioration ou arrêt du cycle roulements) chaîne de transférer l'énergie rupture usure arrêt du cycle 2 2 1 1 2 8 contrôle semestriel transmission du moto-reducteur vers les pignons intervention humaine arrêt du cycle 4 1 1 1 1 4 butée de détecter l'arrivée pas de signal déconnection d'un fil arrêt du cycle 4 3 1 1 2 24 contrôle mensuel détection d'une lame et électrique envoyer un signal vers l'automate 48 . Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s.

usure du arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 12 curatif ressort de rappel arrêt de distribution défaut externe (défaut arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 12 curatif de la bobine électrique) fuite interne usure interne (des mouvement retardé de 3 2 1 1 2 12 curatif joints ou de la vérin chemise) flexible transférer l'air du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 curatif distributeur vers le mouvement retardé du vérin vérin 49 . la mouvement joints ou de la cadence de production joints descente et la chemise) remontée des pinces descente brusque fuite interne (usure des arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 36 changement annuel des joints ou de la suite au signal de joints chemise) détecteur de proximité défaut externe arrêt brusque du cycle 3 2 1 1 2 12 changement annuel du (déréglage clapet suite au signal de clapet anti_retour) détecteur de proximité distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure mouvement retardé du 3 1 1 1 1 3 curatif pneumatique une ou plusieurs du piston) vérin voix de passage de l’air défaut interne (usure mouvement brusque 3 2 1 1 3 18 du piston) vérin blocage impuretés.a Système : Laminoir Parabolique Phase de Date de l’analyse : Mars Page 3/7 Sous-système : Robot fonctionnement : marche 2002 Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION défaillance vérin des pinces permet la fermeture. ralentissement du fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 1 1 3 changement annuel des (pneumatique) l’ouverture. Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s.

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) mauvais sertissage mouvement brusque du 1 2 1 1 2 4 curatif vérin pinces accrocher la lame déformation choc mauvais accrochage ou 4 1 1 1 2 8 curatif retombé de la lame usure frottement sur les mauvais accrochage ou 1 1 1 1 1 1 contrôle lames retombé de la lame refus de fermeture détérioration goupille arrêt du cycle 3 1 1 1 1 3 curatif vérin de déplacer ralentissement du fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 1 1 3 changement annuel des déplacement latéralement les déplacement joints ou de la cadence de production joints (pneumatique) pinces chemise) mouvement accéléré débit d'air très grand vibration du robot 3 1 1 1 1 3 changement du système de régulation de la vitesse étrangleur régler la vitesse du déréglage défaut interne mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif vérin vérin détecteur de détecter la position pas de signal vieillissement mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 curatif position des pinces et robot envoyer des signaux vers l'automate pour commande de robot défaut électrique 3 2 1 1 2 12 curatif arrêt cycle mauvais isolement arrêt brusque de la 3 2 1 1 3 18 curatif machine court circuit détérioration du robot 4 1 1 1 1 4 curatif impuretés blocage du robot 3 2 1 1 2 12 curatif 50 .

de la machine et arrêt du et changement annuel des l'étau et le back stop chemise.a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 4/7 Sous-système: Rame marche 2002 Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION défaillance vérin de rame déplacer la table de déplacement non défaut interne (usure déréglage zéro de la 3 3 1 1 4 36 changement systématique (hydraulique) la rame qui contient uniforme des joints. piston) cycle joints canalisation fuite fissuration perte d'huile 1 3 1 1 3 9 contrôle trimestriel détérioration des 1 2 1 1 2 4 curatif avec présence des olives perte d'huile olives en stock galet rame/rail faciliter le usure vieillissement mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 6 déplacement de la de la lame impliquant table de la rame une mauvaise qualité du changement biannuel des produit galets et des rails blocage manque de graissage mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 6 de la lame impliquant une mauvaise qualité du changement biannuel des produit galets et des rails étau fixer la lame au défixation au cours usure des morts de ouverture de l'étau au 2 2 1 3 2 24 contrôle semestriel des cours de son du laminage l'étau cours de laminage morts laminage cisaillement d’une vis ouverture de l’étau au 2 2 1 3 2 24 curatif de fixation cours de laminage variateur de régler la pression du pas de réglage de défaut interne desserrage de l’étau et 3 2 1 1 2 12 curatif pression vérin de l’étau pression arrêt du cycle (présostat détecte une pression insuffisante) vérin étau fournir la pression pression insuffisante fuite interne (usure des arrêt du cycle (présostat 3 2 1 1 3 18 changement annuel des de serrage à l’étau joints ou de la détecte une pression joints chemise) insuffisante) présostat contrôler la pression signal erroné défaut interne ouverture de l’étau au 3 2 1 1 2 12 de serrage de l’étau cours de laminage curatif 51 . Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s.

usure blocage du vérin dans 4 1 1 1 1 4 curatif du ressort de rappel une position donnée et arrêt de la machine arrêt de distribution défaut externe blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 3 curatif (détérioration bobine une position donnée et électrique) arrêt de la machine fuite interne usure interne (des ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif joints ou de la déplacement du vérin chemise) flexible transférer l'air du fuite fissuration 1 3 1 1 2 6 curatif distributeur vers le ralentissement du vérin déplacement du vérin mauvais sertissage perte d'huile 1 2 1 1 2 4 curatif encouder envoyer à déréglage défaut externe (défaut arrêt du cycle 1 3 1 1 2 6 maintenance l'automate des du câble) conditionnelle signaux qui (changement bimensuel du permettent de câble) définir la position de la lame 52 . arrêt brusque back stop déterminer la déformation de la choc 4 3 1 1 2 24 curatif position initiale de butée la lame casse des vis sans frottement et arrêt cycle 1 2 1 1 2 4 curatif fins vieillissement vérin back stop déplacer le back ralentissement du fuite interne mauvaise qualité de 3 2 1 3 2 36 curatif stop déplacement produit blocage défaut interne mauvaise qualité de 3 2 1 3 3 54 curatif produit distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif pneumatique une ou plusieurs du piston) déplacement du vérin voix de passage de l’air blocage corps étranger. Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) descente du robot au 3 2 1 1 2 12 cours du laminage.

a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 5/7 Sous-système: Unité de Laminage marche 2002 Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION défaillance vérin wedg-rame positionner le grand mouvement non fuite interne (usure des vibration du rouleau 3 3 1 3 3 81 changement annuel des rouleau inférieur contrôlable joints ou de la joints chemise) défaut externe vibration du rouleau 3 2 1 3 3 54 (dysfonctionnement capteur de pression) filtre servo-valve filtrer l'huile de la colmatage partiel ou accumulation arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 36 servovalve total d'impureté due à la mauvaise qualité de l'huile changement semestriel mauvais filtrage élément filtrant percé contamination de la 3 1 1 1 1 3 ou détérioré servovalve distributeur à commander le blocage défaut interne mouvement anormal du 4 3 1 1 4 48 commande distributeur du vérin vérin Wedg-Rame et électrique Wedg-Rame à des vibration des rouleaux (servovalve) fins de précision de laminage blocage pas d'alimentation arrêt cycle 4 1 1 1 1 4 électrique blocage contamination par mouvement anormal du 3 4 1 1 4 48 changement systématique impuretés dues à la vérin Wedg-Rame et de la servovalve et mauvaise qualité vibration des rouleaux décontamination d'huile d'huile blocage fuite externe (joint 3 2 1 1 2 12 torique) bobine LVDT contrôler le flux blocage défaut électrique mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif avec présence d'un d'huile dans le (défaillance de la vérin Wedg-Rame et stock mini d'une bobine distributeur pour agir bobine) vibration des rouleaux sur la vitesse de mouvement du vérin 53 . Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s.

usure du blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif ressort de rappel une position donnée ce qui induit à la vibration des rouleaux et l'arrêt machine arrêt de distribution défaut externe (bobine blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif électrique) une position donnée ce qui induit à la vibration des rouleaux et l'arrêt machine fuite interne usure interne (des mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 Curatif joints ou de la vérin ce qui induit à la chemise) vibration des rouleaux accumulateur régler la pression à perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique l'entrée du dans la membrane vérin Wedge-Rame et (semestriel) distributeur donc une vibration des rouleaux perte de charge détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique vérin Wedge-Rame et (semestriel) donc une vibration des rouleaux 54 . déformation vérin Wedg-Rame et de la tige) vibration des rouleaux contamination par vibration des rouleaux 3 2 1 1 2 12 décontamination d'huile impuretés casse de la tige montée et descente des 4 2 1 1 2 16 Curatif rouleaux défaut électrique blocage des rouleaux et 4 2 1 1 2 16 vérification des (déconnection des fils) arrêt de cycle connections (semestriel) distributeur à ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (piston) mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 Curatif commande une ou plusieurs vérin et vibration des hydraulique voix de passage du rouleaux (main stage) fluide blocage impuretés. Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) défaut interne (usure mouvement anormal du 3 4 1 1 2 24 Curatif des joints.

usure des la lame) paliers) moteur principal entraîner les arrêt défaut mécanique arrêt système 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel cardons défaut électrique arrêt système 4 1 1 1 1 4 vérin de blocage bloquer les petits mauvais blocage fuite (usure des joints vibration du rouleau 3 2 1 3 4 72 changement du présent rouleaux dans une ou de la chemise) vérin et changement position donnée annuel des joints 55 . Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) perte de charge déréglage pression mouvement anormal du 2 2 1 1 2 8 contrôle des bouteilles de d'azote vérin Wedge-Rame et gaz (semestriel) donc une vibration des rouleaux flexible transférer l'huile du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 Curatif distributeur vers le vérin perte d'huile mauvais sertissage perte d'huile 1 2 1 1 2 4 Curatif canalisation fissuration perte d'huile 2 3 1 1 4 24 contrôle semestriel détérioration des 2 1 1 1 1 2 curatif avec présence d'un olives perte d'huile stock d'olives encouder envoyer des signaux déréglage déformation de la tige 2 1 1 3 1 6 Curatif qui indiquent la position du rouleau supérieur vibration des rouleaux cisaillement des vis. 3 1 1 3 1 9 Curatif du ressort ou de la goupille vibration des rouleaux rouleaux de les deux grands usure de surface frottement avec les mauvaise qualité de 2 3 1 3 2 36 Conditionnel laminage rouleaux permettent rouleaux en présence produit d'appliquer une de calamine très dure pression sur les petits qui effectuent le laminage vibration défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 2 1 3 4 72 démontage avec graissage d'un roulement. usure produit (ondulation de à chaque rectification des joints.

des glissières. usure des maintenance plaques. usure du curative du ressort et ressort. de la joints petit rouleau chemise) vis top-roll grande vis qui permet usure vieillissement mauvaise qualité de 1 1 1 3 1 3 Curatif le déplacement du produit rouleau supérieur 56 . conditionnelle des axe) glissières avec vérification semestrielle commande appliquer une mauvaise pression fuite interne mauvaise qualité du 3 2 1 1 3 18 changement annuel des edging-roll pression de serrage de serrage produit joints (distributeur et sur les bagues vérin) pas de pression de pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16 serrage électrique de la bobine cale et plaque de assurer un jeu usure vieillissement ou vibration des rouleaux 2 1 1 3 1 6 vérification annuelle des guidage fonctionnel lors du frottement continu cales et de plaque de déplacement des guidage rouleaux vérin top-roll assurer le contact mauvaise pression défaut interne (usure vibration des rouleaux 3 2 1 3 2 36 changement annuel des entre le grand et sur le rouleau des joints. produit (chaque démontage des cisaillement des vis de rouleaux). Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) mauvais blocage usure de l'axe mauvaise qualité de 3 1 1 3 1 9 produit réducteur transmettre et mauvaise réduction défaut mécanique rotation des rouleaux 3 1 1 1 1 3 Curatif réduire vitesse de de la vitesse avec une vitesse rotation anormale cardons entraîner les petits cassure manque de graissage rotation non assurée des 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel rouleaux rouleaux système edging. réparation fixation. maintenir une mauvaise correction usure des bagues en mauvaise qualité du 2 1 1 3 1 6 maintenance roll largeur fixe de la bronze produit conditionnelle (vérification lame au cours de annuelle des bagues) laminage défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 3 1 3 2 54 maintenance systématique d'un roulement.

a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 6/7 Sous-système: Unité de Commande marche 2002 COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION DEFAILLANCE armoire commande tout le coupure du courant défaillance d'un relais arrêt unité hydraulique 4 2 1 1 2 16 serrage des connections électrique système électrique. de pneumatique fusibles. Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) Casse vieillissement arrêt du cycle 2 1 1 1 1 2 Curatif moteur entraîner les vis top arrêt défaut interne arrêt cycle lorsqu’il y a 3 1 1 1 1 3 Curatif hydraulique roll changement de la gamme de produit ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s. avec stockage d'un nombre hydraulique et minimum de relais. de transformateur défaillance d'un câble arrêt cycle 3 1 1 1 1 3 et de boutons poussoirs défaillance d'un arrêt automatique du 3 2 1 1 2 12 fusible système défaillance d'un arrêt automatique du 3 1 1 1 1 3 transformateur système défaillance d'un arrêt automatique du 3 1 1 1 1 3 bouton poussoir système pupitre de permet d'introduire pas d'affichage défaillance de l'écran pas de contrôle sur le 3 2 1 1 2 12 Curatif commande (table et d'afficher les système de commande et paramètres ordinateur) défaut interne à arrêt automatique du 3 2 1 1 2 24 Curatif l'ordinateur système 57 .

a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 7/7 Sous-système: Unité de Traitement marche 2002 COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION DEFAILLANCE unité de traiter et pas de traitement défaut d'alimentation pas de commande 4 1 1 1 1 4 Curatif traitement commander selon automatique du système les signaux reçus défaut électronique pas de commande 3 1 1 1 1 3 Curatif automatique du système cartes ces sont les cartes déréglage d'une défaut électronique perturbation du 3 2 1 1 2 12 curatif avec stock électronique d'interface qu'utilise carte input/output fonctionnement du minimum (1 carte par type) l'automate pour ses système traitements déréglage d'une arrêt brusque de la 3 2 1 1 2 12 carte input/output machine ce qui induit à des pannes dans le back stop. l'encouder et/ou l'étau déréglage de la carte déréglage de la gaine de 3 1 1 1 1 3 réglage chaque 6 mois maxi-flow la servovalve défaut de 3 1 1 1 1 3 curatif avec stock communication minimum (1 carte par type) perturbation de la rame 3 1 1 1 1 3 ou des rouleaux 58 . Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE COTREL s.

causes et effets). à partir d’un exemple d’AMDEC machine.V. Ces lourdeurs peuvent induire. permet le respect des délais de livraison surtout pour une entreprise comme COTREL qui évolue dans un contexte de concurrence internationale dans le domaine de production des ressorts à lames. et pour mettre en œuvre des méthodes préventives assurant une bonne maintenabilité de la machine. Lors de l’implantation de la méthode AMDEC. si les sources d’informations ne sont pas disponibles aux bons moments. En effet. ainsi qu’au niveau de l’évaluation des critères de cotation et par suite de la criticité. considérés comme étant un des facteurs qui contribue au respect des échéances souhaitées par le service de production. et par voie de conséquent. à une perte d’efficacité de l’analyse et la solution qui paraît la plus adaptée à ce problème est de concevoir un outil informatique qui permet de stocker et de gérer les données nécessaires à une AMDEC machine et qui facilite l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité. D’autre part. 59 . l’exemple a prouvé que l’AMDEC permet essentiellement d’améliorer la disponibilité de la machine par réduction des temps d’arrêt. Conclusion Nous avons essayé dans ce chapitre. de montrer quelques avantages d’une telle analyse. il y avait une lourdeur au niveau de l’identification et le regroupement des mécanismes de défaillance (modes. la méthode offre une garantie pour la fiabilité de la machine facilitant la prise des décisions adéquates pour corriger les défaillances critiques.

Liste décroissants des causes Tableau 3. piston) vérin back stop 36 fuite interne Filtre servo-valve 36 Accumulation d’impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile. Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation d’AMDEC I. Exploitation de MICROSOFT Excel 1. de la chemise. usure des rouleaux de laminage 72 paliers) Vérin de blocage 72 fuite (usure des joints ou de la chemise) vérin back stop 54 défaut interne vérin wedg-rame 54 défaut externe (dysfonctionnement capteur de pression) système edging-roll 54 défaut interne (blocage d'un roulement) distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 défaut interne distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 Contamination par impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.classement décroissant des causes Elément criticité causes vérin wedg-rame 81 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) défaut interne (blocage d'un roulement. vérin des pinces (pneumatique) 36 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) Vérin de rame (hydraulique) 36 défaut interne (usure des joints. rouleaux de laminage 36 frottement avec les rouleaux en présence de calamine très dure vérin top-roll 36 défaut interne (usure des joints. usure des joints. de la chemise) Filtre 24 Mauvaise qualité de l’huile butée de détection 24 déconnection d'un fil électrique Etau 24 usure des morts de l’étau 60 .

usure du ressort de rappel Distributeur 12 usure interne (des joints ou de la chemise) Pignons 12 Détérioration des roulements moteur-réducteur 12 défaut interne au réducteur Vérin des pinces (pneumatique) 12 Défaut externe (déréglage clapet anti-retour) distributeur pneumatique 12 Défaut externe (défaut de la bobine électrique) distributeur pneumatique 12 Usure interne (des joints ou de la chemise) Etrangleur 12 défaut interne détecteur de position 12 défaut électrique détecteur de position 12 impuretés Variateur de pression 12 Défaut interne Présostat 12 Défaut interne distributeur à commande électrique (servo-valve) 12 Fuite externe (joint torique) bobine LVDT 12 Défaut électrique (défaillance de la bobine) bobine LVDT 12 contamination par impuretés 61 .Etau 24 cisaillement d'une vis de fixation back-stop 24 choc Canalisation 24 fissuration pupitre de commande (table de commande et ordinateur) 24 Défaut interne à l’ordinateur Canalisation 18 fissuration Pompe à piston 18 Usure interne distributeur pneumatique 18 défaut interne (usure du piston) détecteur de position 18 Mauvais isolement vérin étau 18 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) commande edging-roll (distributeur et vérin) 18 Fuite interne moteur-réducteur 16 Pas d’alimentation Bobine LVDT 16 Casse de la tige Bobine LVDT 16 défaut électrique (déconnection des fils) commande edging-roll (distributeur et vérin) 16 Pas d’alimentation électrique de la bobine Armoire électrique 16 Défaillance d’un relais Distributeur 12 impuretés.

usure de ressort de rappel distributeur à commande hydraulique 12 défaut externe (bobine électrique) distributeur à commande hydraulique 12 Usure interne (des joints ou de la chemise) armoire électrique 12 Défaillance d’un fusible pupitre de commande (table de commande et ordinateur) 12 Défaillance de l’écran cartes électronique 12 Défaut électronique Encouder 9 Cisaillement des vis du ressort ou de la goupille vérin de blocage 9 usure de l'axe Echangeur thermique 8 Usure des tubes chaine de transmission 8 Usure Pinces 8 choc accumulateur 8 Déréglage pression d’azote Echangeur thermique 6 Bouchage ou colmatage des circuits d’eau Echangeur thermique 6 Débit d’eau insuffisant galet rame/rail 6 vieillissement galet rame/rail 6 Manque de graissage Flexible 6 fissuration Encouder 6 Défaut externe (défaut du câble) Encouder 6 Déformation de la tige Cale et plaque de guidage 6 Vieillissement ou frottement continu Moteur 4 Pas d’alimentation Moteur 4 Chute d’une phase accumulateur 4 Perte extérieure (usure de la valve) Echangeur thermique 4 Usure des joints Pignons 4 vieillissement chaine de transmission 4 Intervention humaine Flexible 4 mauvais sertissage détecteur de position 4 Court circuit Canalisation 4 Détérioration des olives 62 .distributeur à commande hydraulique 12 Défaut interne (piston) distributeur à commande hydraulique 12 Impuretés.

Back stop 4 Frottement et vieillissement distributeur pneumatique 4 blocage Flexible 4 mauvais sertissage distributeur à commande électrique (servo-valve) 4 pas d'alimentation électrique moteur principal 4 défaut électrique unité de traitement 4 défaut d'alimentation Réservoir 3 Fuite d’air dans la partie supérieure (joint usé) Filtre 3 Elément filtrant percé ou détérioré détecteur de colmatage 3 Détérioration par vieillissement Distributeur 3 Usure interne (piston) Distributeur 3 Usure externe (bobine électrique) accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans la membrane accumulateur 3 Détérioration du clapet régulateur de pression 3 Fuite (usure des joints) régulateur de pression 3 Présence d’impuretés dans l’huile provocante le blocage régulateur de débit 3 Fuite (usure des joints) régulateur de débit 3 Présence d’impuretés dans l’huile provocante le blocage sonde de détection 3 défaut interne vérins des pinces pneumatiques 3 Fuite interne (usure des joints ou de la chemise) distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du piston) pinces 3 Détérioration goupille vérin de déplacement (pneumatique) 3 Fuite interne (usure des joints ou de la chemise) détecteur de position 3 Vieillissement distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du piston) distributeur pneumatique 3 Défaut externe (détérioration bobine électrique) filtre servo-valve 3 Elément filtrant percé ou détérioré accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans la membrane accumulateur 3 Détérioration du clapet Moteur principal 3 défaut mécanique Réducteur 3 défaut mécanique Cardons 3 Manque du graissage 63 .

Vis top-roll 3 vieillissement Moteur hydraulique 3 défaut interne armoire électrique 3 Défaillance d’un câble Armoire électrique 3 Défaillance d’un transformateur Armoire électrique 3 Défaillance d’un bouton poussoir Cartes électronique 3 défaut électrique Réservoir 2 manque d’huile due à des pertes (détecteurs de niveaux en panne) Canalisation 2 Détérioration des olives (à l’extrémité) Flexible 2 Mauvais sertissage Vis top-roll 2 Vieillissement Flexible 1 fissuration Pinces 1 frottement sur les lames 2. Histogramme de nombre des causes Criticité 1 2 3 4 6 8 9 12 16 18 24 36 48 54 72 81 Causes 2 4 34 16 8 4 2 23 5 6 7 6 2 3 2 1 64 .

Fig 13 : Histogramme de nombres des causes 65 .

Représentation des criticités des causes Causes 56 37 24 8 Fig14 : Représentation des criticités des causes. 66 .3.

D’après la liste décroissante. on constate qu’il ya 4 catégories : Première catégorie : Représente 45% des causes qui ont une criticité 0< C ≤4 Deuxième catégorie : Représente 30% des causes qui ont une criticité 4< C ≤12 Troisième catégorie : Représente 19% des causes qui ont une criticité 12< C≤36 Quatrième catégorie : Représente 6% des causes qui ont une criticité C >36 4. commande électrique 67 . usure des Rouleaux de joints. Interprétation et action d’amélioration 4 . on remarque que le nombre des causes ayant une criticité C >36 est égale à 8.1) Interprétation On déduit que 6% des causes ont une criticité C >36donc ces causes sont les plus critiques car ils dépassent le seuil de la criticité maximal C max=36. Analyse : A partir de l’histogramme. usure des paliers) laminage 3 72 fuite (usure des joints ou de la chemise) vérin de blocage 4 54 défaut interne vérin back-stop 5 54 défaut externe (dysfonctionnement de capteur de vérin wedg-rame pression) 6 54 défaut interne (blocage d’un roulement) système edging -roll 7 48 défaut interne distributeur à commande électrique 8 48 contamination par impuretés dues à la mauvaise Distributeur à qualité d’huile. on trouve 8 causes de défaillances sont critiques C Causes Équipement 1 81 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) vérin wedg-rame 2 72 défaut interne (blocage d’un roulement. L’histogramme représente l’évolution de nombre des causes en fonction de la criticité.

nous avons proposé des actions correctives générales (elles ne sont pas spécifiques pour un organe donné) et qui sont les suivantes :  Changement d’un organe ou de l’un de ses composants : Les organes ayant des criticités graves. sont une cause de la grave fuite interne des vérins hydrauliques. Il faut donc remplacer ces joints périodiquement 4 fois par an puisque la fuite est apparue trois fois pendant l’année 2001. à bas prix d’achat. si possible (si le programme de service maintenance le permet et s’il ne demande pas un temps d’arrêt machine élevé). Le mode indiqué est apparue 1 fois pendant l’année 2001. mais son prix d’achat est assez élevé que le budget de service maintenance ne permet pas de programmer un tel changement. résultants des coûts directs et des temps d’arrêts énormes. nécessitent un changement systématique. Alors que les joints. grâce au prix d’achat élevé. 4 .  Contrôle et vérification d’un organe ou de l’un de ses composants : Cette action est proposée : o Soit pour les organes qui possèdent des composants externes. donc le contrôle de ses composants doit être au moins deux fois par an. Ce changement doit être fait périodiquement un nombre de fois dépassant. Il nécessite d’être changé systématiquement. o Soit pour les organes qui n’ont pas des composants faciles à contrôler par l’opérateur mais qui sont importants dans le système. Exemple : Le vérin de la rame est un organe à criticité grave (C=81). si possible. Ce changement est déjà programmé par le service maintenance de la COTREL et est déjà fait. nous proposons un changement de l’un de ses composants représentant une cause essentielle de la grave défaillance de l’organe.2) Proposition des actions correctives En se basant sur la classification des défaillances suivant les valeurs des criticités et les différents niveaux atteints par les critères de cotation. c’est à dire leur 68 . le nombre d’apparition de la défaillance. Exemple : Le vérin Wedg-Rame nécessite d’être systématiquement remplacé vu que sa criticité est de 81. le nombre d’apparition de la défaillance. Si le changement de l’organe n’est pas possible. Exemple : Le réservoir possède des détecteurs de niveaux qui induisent au mode de défaillance « volume d’huile inférieur aux consignes limites » et qui sont faciles à contrôler. qui induisent à la défaillance et qui sont faciles à contrôler par l’opérateur (ayant une détectabilité D=1 ou D=2). Le contrôle doit être fait périodiquement un nombre de fois dépassant.

…). appareillage. II. C’est aux membres du groupe AMDEC de choisir les moyens nécessaires pour faire ce contrôle puisqu’ils sont plus spécialisés dans ce domaine. le nombre d’apparition de la défaillance et qui est égale à 3. débit non uniforme de la pompe. si possible.  Nettoyage des échangeurs : La mauvaise qualité d’eau utilisée (eau de la SONEDE) est une cause qui induit au colmatage des circuits d’eau des échangeurs thermiques et qui a pour effet une augmentation de la température qui peut induire même aux incendies. Donc il est évident que nous devons faire face à cette cause par un nettoyage périodique des circuits d’eau périodique un nombre de fois dépassant. défaillance est à criticité grave ou moyenne. Le contrôle de ses organes nécessite en général des actions spéciales (démontage. Exemple : la pompe est un organe moyennement critique (C=18) et qui nécessite un contrôle parce que sa défaillance peut induire à des problèmes énormes selon sa fonction dans le système. son mode de défaillance et on a évalué sa criticité ce qui nous permit de dégager les points critiques du système. 69 . Pour l’application de cette méthode nous avons passé par plusieurs étapes :  dans la première étape : nous avons identifié la fonction des composants du système et on a le décomposé en plusieurs unités principales. nous avons proposé de remédier à cette cause par un contrôle systématique de la qualité d’huile. colmatage du Servovalve.  Agir sur la qualité d’huile : Vu que la majorité des organes sont en contact avec l’huile et que sa mauvaise qualité est l’une des causes essentielles de la défaillance de ces organes (colmatage du filtre. ce qui induit à une période de contrôle grande. …) et donc un temps de travail important. dans lequel on a mentionné la fonction de chaque élément du laminoir. Son contrôle nécessite un démontage et un temps de travail important.  dans la deuxième étape : on a établie un tableau AMDEC. conclusion Ce travail est s’inscrit dans le cadre de l’amélioration de la fiabilité et la disponibilité des équipements par l’élaboration d’une étude AMDEC détaillée sur un laminoir parabolique.

 dans la troisième étape : on a établi une liste des recommandations qui peuvent être exploitées par les responsables du service maintenance. 70 .

 la réduction du stock des pièces du rechange . ce travail présente un grand intérêt pour nous puisqu’il s’agit d’un travail purement industriel qui nous a permis d’avoir une vision claire sur l’AMDEC en phase de production et d’exploitation. Son principe est de réduire la probabilité des défaillances. En conclusion. La maintenance préventive présente plusieurs atouts à savoir :  l’augmentation de la production par l’augmentation de la disponibilité des machines . souvent par prévention avant leurs apparitions. Pour que ces objectifs soient atteints on doit utiliser des méthodes d’analyses parmi lesquelles on trouve L’AMDEC machine qui est un outil d’analyse très performent contribuant à la détermination des différents points critiques d’une machine donnée et qui permet de déterminer les actions adéquates à engager dans le but d’augmenter la fiabilité et la disponibilité du système étudié. Conclusion générale La maintenance devient aujourd’hui une fonction clef de productivité et de sécurité.  l’amélioration de la sécurité par le contrôle périodique des machines. 71 .

com/methode-amdec-30.com/Presentation/mohamedzbair3- 1607294-amdec-final/  http://erwan.azaquar.fr/outils-qualite.authorstream.free.maintenance-preventive. BIBLIOGRAPHIE  Guide de l’AMDEC-machine (Edition CETIM)  Projet de fin d’étude (application de l’AMDEC sur un laminoir parabolique)  Étude AMDEC compresseur  http://perso.ht m  http://www.html  http://www.com/rubriques/rub_3/dossier-18-amdec- processus.fr/Toolbox/AMDEC.qualiteonline.com/doc/amdec-analyse-des-modes-de- d%C3%A9faillances-de-leurs-effets-et-de-leur-criticit%C3%A9  http://www.htm  http://www.html  http://www.neau.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.html 72 .axess-qualite.wanadoo.

ANNEXE Photo du Laminoir 73 .

Schéma de principe d’élaboration par Laminage 74 .

Exemple des pièces laminées Exemple de profils laminés 75 .

Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE. Liste des tableaux Tableau 1. Figure 2 -Déroulement de l’étude AMDEC. disponibilité. FMEA: Failure Mode and Effects Analysis APR: Analyse Préliminaire des Risques CPDR: coût des pièces du rechange PDR : pièces du rechange CD : coûts directs CT : coûts de travaux Liste des figures Figure 1 : processus de l’AMDEC. de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) GMAO : Gestion Maintenance Assistée par Ordinateur MTBF : le temps moyen de bon fonctionnement MTTR : le temps moyen de réparation SDF : sécurité. Figure 4 : Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble. Figure 7 : Principe d’évaluation de la criticité. Figure 6 : Mécanisme de défaillance. Figure 11 : Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances. Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité. Figure 13 : Histogramme de nombres des causes. 76 . Tableau 3.classement décroissant des causes. Figure 0 : Représentation arborescente d’une machine. Liste des abréviations utilisées AMDEC : L'Analyse des Modes de Défaillance. Figure 8 : Actions correctives.2 Tableau AMDEC. Figure 14 : Représentation des criticités des causes. Figure 12 : Courbe PARETO des coûts directs. fiabilité AEEL : analyse des Effets des Erreurs Logiciel. Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de Chargement.

Les différents articles qui y sont fabriqués sont destinés à l’exportation et ils constituent des pièces qui seront directement montées dans les chaînes d’assemblages des constructeurs européens tels que :  IVECO  SCANIA  COLAERT 77 . Cette société. sa capacité de production est de 6 000 tonnes/an. COTREL La COTREL est une entreprise tunisienne qui a été créée en 1983 . située dans la zone industrielle de Borj Cédria. Son capital est de 8 250 000 DT et les investissements sont d’une valeur de 15 000 000 $ US . produits des ressorts à lames pour des véhicules roulants. c’est une société anonyme. son effectif de 150 personnes et son chiffre d’affaires d’environ 12 000 000 DT en 2001.