Herramientas de Calidad

INSTITUTO T E C N O L G I C O D E MXICO
Instituto Tecnolgico d e Pochutla
2017, Ao del Centenario de la Constitucin Poltica de los Estados Unidos Mexicanos
INSTITUTO TECNOLGICO DE POCHUTLA
ALUMNOS:
ALONSO GARCIA LEA
GOMEZ COSME GLADIS
RAMIREZ RIOS MISAEL
CARRERA:
INGENIERA EN GESTIN EMPRESARIAL
SEMESTRE: 7
ASIGNATURA:
CALIDAD APLICADA A LA GESTION EMPRESARIAL
DOCENTE:
M. SALVADOR PATRICIO CASTRO CASTRO
TRABAJO:
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
San Pedro Pochutla, Oaxaca., a 13 de julio de 2017
1
Contenido
INTRODUCCION ............................................................................................................................................. 3
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA) ...................................................................................................... 4
CASOS PRCTICOS ..................................................................................................................................... 5
HOJAS DE VERIFICACIN ............................................................................................................................... 8
CASOS PRACTICOS ..................................................................................................................................... 9
DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................................................................... 12
CASOS PRACTICOS ................................................................................................................................... 13
HISTOGRAMA .............................................................................................................................................. 19
CASOS PRACTICOS ................................................................................................................................... 20
DIAGRAMAS DE DISPERSION ....................................................................................................................... 24
CASOS PRACTICOS ................................................................................................................................... 25
2
INTRODUCCION
La calidad es un parmetro que se considera cuando cumple con las expectativas

que el cliente necesita. Es por eso que se necesita hacer siempre un anlisis de los
procesos que se llevan a cabo en las organizaciones esto con el fin de poder aminorar
los defectos y con ello mejorar los sistemas de produccin, para ello es necesario hacer
uso de herramientas estadsticas de calidad las cuales permiten resolver de manera
sistemtica y estandarizada diversos problemas. En este trabajo se explican las 7
principales herramientas de calidad.
3
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
Es un mtodo grfico mediante el cual se representa y analiza la relacin entre un efecto

(problema) y sus posibles causas. Su objetivo principal es encontrar la causa raz del
problema.
Ventajas
Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema, no en la historia del

problema ni en los distintos intereses personales de los integrantes del equipo. Ayuda a
determinar las causas principales de un problema, o las causas de las caractersticas de
calidad, utilizando para ello un enfoque estructurado.
Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo as

aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso.
Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso.
APLICACIONES
Identificar las causas - raz, o causas principales, de un problema o efecto.
Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estn afectando al resultado
de un proceso.
4
CASOS PRCTICOS
PC LENTA En la oficina de Recursos Humanos de ha detectado un problema el cual
consiste en que una de las maquinas no est funcionando correctamente, pues est muy
lenta, la cual no permite realizar las actividades de manera eficaz, es por eso que el
departamento de calidad se ha encargado de analizar este problema mediante el
diagrama causa-efecto.
CAUSAS:
No es compatible con ciertos programas, es una computadora muy sencilla (barata), poco
almacenamiento en disco duro, falta de mantenimiento por ser costosa, no posee
antivirus, consulta de pginas inadecuadas, falta de capacitacin, expuesta al polvo,
temperaturas inadecuadas.
DIAGRAMA II DE ISHIKAWA
MA Q UINA RIA MA TERIA LES
ba
co co
m st
jo
pu o
ta
do
ra
a
poca memoria en el
no es compatible con disco duro
ciertos programas
es
ca
ro
no posee antiv irus

PC LENTA
se mantiene en temperaturas
inadecuadas consulta de paginas
inadecuadas
exceso de polv os en las teclas
falta de capacitacion
expuesta al polv o
MEDIO A MBIENTE MA NO DE O BRA
ANALISIS:
Se ha determinado que el problema principal de tener una PC lenta es por los
materiales, ya que como es una maquina sencilla por lo tanto la memoria posee poco
almacenamiento, y al saturarlo de programas y pelculas adems por la falta de antivirus
sta tiende a ponerse lenta.
5
PERDIDA DE CONTROL DE UN VEHICULO
Construya un diagrama de Ishikawa que permita determinar las causas de la prdida de

control de un automvil de una va.
Las causas que se han detectado son las siguientes:
Falta de combustible, conductor ebrio, falo mecnico, mal clima, falta de capacitacin,
irresponsabilidad, falta de sealamiento, falta de mantenimiento, no entran las
velocidades, llantas lisas. Falta de visibilidad, la bomba no funciona, no cuenta con la
herramienta.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA 1
materiales medicion maquinas
co ve b l vo
fu l a rr rif o q la
nc a e c fa ie ic u e n te
i o gu o n l ta nt a c ad
na j a om de e io
de n o
n o ia ac a la
ei Fallo mecanico
falta de te se ca n o
a n no g u ja s
fa f u ve tic t i combustible ri de i rv
lt a nc n on e n falta de da e
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ag or la rr cu o
ua no nt am e no entran las velocidades
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sobre a on e n d rv
calentamiento la te e e e
l
PERDIDA DE
llantas lisas calibraje la bomba no funciona
CONTROL
co
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DE UN
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ei a
te irresponsable
falta de sealamiento pr
no ob
fa ha le desconocimiento
l ta m
de do as
v is rm pe
ib id rs
i o on
li d bi al
ad en es
mal clima conductor estresado
medio ambiente mano de obra
ANALISIS: Se concluye que la causa principal de este problema es la mano de

obra, puesto que es irresponsable, y de ah se derivan las dems causas, ya que si este
fuera responsable, tendra la capacitacin necesaria, en primer lugar tendra que conocer
el carro, as como tambin el medio ambiente en el que har el recorrido, y otra de las
causas muy importantes es que si se encuentra muy estresado, lo mejor sera tener un
6
chofer, ya que le permitira aguardar tanto su seguridad personal como el cuidado del
carro, as como en el estado en el que se encuentra, nos parece que le falta de mucha
responsabilidad para ser un buen conductor. Es por eso que se sugiere principalmente
que se ataque esta rea que es el ncleo principal del problema.
7
HOJAS DE VERIFICACIN
Tambin llamada hoja de chequeo, planilla de inspeccin y hoja de control, es un formato
generalmente impreso utilizado para recolectar datos por medio de la observacin de una
situacin o proceso especfico.
Los datos reunidos representan una entrada para el uso de otras herramientas de control
de calidad como el diagrama de Pareto o dispersin. En este sentido, la hoja de
verificacin es una herramienta genrica utilizada para multitud de propsitos que van
ms all de la calidad.
APLICACIONES
Esta herramienta tiene un sinfn de aplicaciones, entre las cuales se encuentran:
Para cuantificar los defectos por producto

Para cuantificar defectos por localizacin
Para cuantificar defectos por causa (maquina o trabajador)
Para realizar un seguimiento a las actividades de un proceso (lista de verificacin)
As pues, la hoja de chequeo es una puerta de entrada para otras herramientas de control
de calidad. Sin datos, no habr solucin, de ah su importancia.
8
CASOS PRACTICOS
HURTOS EN EL ALMACEN
Un gran almacn que registraba elevados costos por hurtos, encargo a un grupo de
trabajado resolver el problema. Como el almacn dispona de varias plantas y ofreca
mercanca de naturaleza muy diferente, el equipo decidi empezar las investigaciones
recogiendo datos sobre los costos por hurtos en varias secciones y realzar un anlisis de
Pareto.
SECCION COSTOS
Joyera 62
Perfumera 58
deportes 50
Msica 47
Electrodomsticos 22
Ropa 16
Alimentacin 15
hogar 10
muebles 4
ANALISIS: En esta hoja de verificacin se muestra la cantidad de costos que posee

cada una de estas secciones por los hurtos que en ellos ocurre.
9
TUBOS PVC
La empresa Classic Plastic, que fabrica tubos de PVC a partir de material reciclado, hace
una inspeccin del producto final, mediante el cual se desea analizar cules son los
defectos ms frecuentes que aparecen en los tubos ala salir de la lnea de produccin,
para esto se empezara a clasificar todos los defectos posibles en diversos tipos.
TIPO DE DEFECTO FRECUENCIA
aplastamiento 43
Rotura 29
fuera de medida 15
mal color 13
mal % de pigmento 10
mala terminacin 8
deficiencia de 5
maquinas
desbalanceo 3
ANALISIS
En esta hoja de verificacin se nota que el defecto que aparece con mayor frecuencia es
el aplastamiento, en seguida la rotura, los cuales poseen un alto porcentaje, por lo que
se recomienda sea analizado con otra herramienta para poder darle una solucin.
10
HELADERAS
Un fabricante de heladeras desea analizar cules son los defectos ms frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin, para esto se empez a
clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:
TIPO DE DEFECTO DETALLE DEL PROBLEMA FRECUENCIA

No arranca el motor cando alcanza la
motor no detiene temperatura. 36
no enfria el motor arranca pero la heladera no enfria 27
burlete delantero burlete roto que no ajusta 9
pintura delantera defectos de pintura en superficies externas 5
rayas rayas en las superficies externas 4
puerta nevera la puerta no cierra correctamente 2
no funciona al enchufar no arranca el motor 2
gavetas delanteras gavetas interiores con rupturas 1
mala nivelacin la heladera se balancea y no puede nivelar 1
el motor no arranca despus de un ciclo de
motor no arranca parada 1
otras otros defectos no incluidos en los anteriores 0
puerta de refrigerador no eleva
puerta delantera hermticamente 0
ANALISIS: en esta hoja se observa que la mayor concentracin de defectos se encuentra

en el motor que no detiene y que no enfria, es ah donde se debe analizar las causas de
dichos problemas.
11
DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y grfico mtodo de anlisis que permite

discriminar entre las causas ms importantes de un problema (los pocos y vitales) y las
que lo son menos (los muchos y triviales).
APLICACIONES
Determinar cul es la causa clave de un problema, separndola de otras presentes pero

menos importantes.
. Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos diagramas

obtenidos en momentos diferentes.
Pueden ser asimismo utilizados tanto para investigar efectos como causas.
Comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las conclusiones sobre

causas, efectos y costes de los errores.
12
CASOS PRACTICOS
HURTOS EN EL ALMACEN
Un gran almacn que registraba elevados costos por hurtos, encargo a un grupo de
trabajado resolver el problema. Como el almacn dispona de varias plantas y ofreca
mercanca de naturaleza muy diferente, el equipo decidi empezar las investigaciones
recogiendo datos sobre los costos por hurtos en varias secciones y realzar un anlisis de
Pareto.
SECCION COSTOS
Joyera 62
Perfumera 58
deportes 50
Msica 47
Electrodomsticos 22
Ropa 16
Alimentacin 15
hogar 10
muebles 4
13
Diagrama de Pareto de SECCION

300
100
250
80
200
Porcentaje
COSTOS
60
150
40
100
50 20
0 0
SECCION
r ia ia s a os pa n ro
ye er orte sic tic ro cio Ot
Jo rfu
m
de
p mu e s
en
ta
pe om li m
od a
c tr
ele
COSTOS 62 58 50 47 22 16 15 14
Porcentaje 21.8 20.4 17.6 16.5 7.7 5.6 5.3 4.9
% acumulado 21.8 42.3 59.9 76.4 84.2 89.8 95.1 100.0
ANALISIS: La empresa tendr que redoblar esfuerzos en las cuatro primeras secciones
que son: joyera, perfumera, deportes y msica, ya que es ah donde se encuentra
concentrada la mayor parte del problema, si se atacan estas 4 secciones habr una
mejora significativa.
TUBOS PVC
14
La empresa Classic Plastic, que fabrica tubos de PVC a partir de material reciclado, hace
una inspeccin del producto final, mediante el cual se desea analizar cules son los
defectos ms frecuentes que aparecen en los tubos ala salir de la lnea de produccin,
para esto se empezara a clasificar todos los defectos posibles en diversos tipos.
TIPO DE DEFECTO FRECUENCIA
aplastamiento 43
Rotura 29
fuera de medida 15
mal color 13
mal % de pigmento 10
mala terminacin 8
deficiencia de 5
maquinas
desbalanceo 3
15
Diagrama de Pareto de TIPO DE DEFECTO

120 100
100 80
FRECUENCIA
Porcentaje
80
60
60
40
40
20 20
0 0
TIPO DE DEFECTO to a a r to n s
ur id lo c io na tr o
i en t d co en O i
a m Ro m
e
al
i gm in
a
aq
u
st de Mp
er
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pla a de t de
A er e al
a
ia
Fu taj m nc
e n i e
orc e fic
p d
al
M
FRECUENCIA 43 24 15 13 10 8 5 3
Porcentaje 35.5 19.8 12.4 10.7 8.3 6.6 4.1 2.5
% acumulado 35.5 55.4 67.8 78.5 86.8 93.4 97.5 100.0
ANALISIS
Por tanto se observa que los defectos ms frecuentes son el aplastamiento, rotura,
fuera de medida y el mal color, ya que estos son los pocos vitales y el resto son los
muchos triviales, por lo que se recomienda trabajar en ello para lograr mayor efectividad.
16
HELADERAS
Un fabricante de heladeras desea analizar cules son los defectos ms frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin, para esto se empez a
clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:
TIPO DE DEFECTO DETALLE DEL PROBLEMA FRECUENCIA

No arranca el motor cando alcanza la
motor no detiene temperatura. 36
no enfria el motor arranca pero la heladera no enfria 27
burlete delantero burlete roto que no ajusta 9
pintura delantera defectos de pintura en superficies externas 5
rayas rayas en las superficies externas 4
puerta nevera la puerta no cierra correctamente 2
no funciona al enchufar no arranca el motor 2
gavetas delanteras gavetas interiores con rupturas 1
mala nivelacin la heladera se balancea y no puede nivelar 1
el motor no arranca despus de un ciclo de
motor no arranca parada 1
otras otros defectos no incluidos en los anteriores 0
puerta de refrigerador no eleva
puerta delantera hermticamente 0
17
Diagrama de Pareto de TIPO DE DEFECTO

90 100
80
70 80
FRECUENCIA
Porcentaje
60
50 60
40
40
30
20 20
10
0 0
TIPO DE DEFECTO ne a o a s na ra ro
fri er er ya ve Ot
e tie en n t nt r a c io e
d la la n n
no no de de o
fu
r ta
e a n e
or r le
t ur pu
ot u int
m b p
FRECUENCIA 36 27 9 5 4 2 2 3
Porcentaje 40.9 30.7 10.2 5.7 4.5 2.3 2.3 3.4
% acumulado 40.9 71.6 81.8 87.5 92.0 94.3 96.6 100.0
ANALISIS: Este diagrama indica que cunado el motor no detiene o cuando no arranca y
la heladera no enfria, as como cuando el burlete delantero no ajusta contabiliza un
porcentaje del 82% lo que significa que en estos tres problemas son los ms vitales que
hay que considerar para realizar una mejor, esto con el fin de aumentar la productividad.
18
HISTOGRAMA
El histograma es una representacin grfica, en forma de barras, de la distribucin de

un conjunto de datos o una variable, cuyos datos se clasifican por su magnitud en cierto
nmero de grupos o clases, y cada clase se representa por una barra, cuya longitud es
proporcional a la cantidad de datos que pertenecen a dicha clase. Usualmente, el eje
horizontal est formado por una escala numrica para mostrar la magnitud de los datos
y en el eje vertical se representan las frecuencias.
APLICACIONES:
Se usa para representar dos variables

Interpretar las variaciones de los datos.
Ofrecer una mejor visin de la informacin proporcionada por los datos para
interpretarlos ms adecuadamente.
Identificar las causas del problema.
Comprobar las causas.
Valorar la solucin una vez que se ha eliminado la causa del problema.
19
CASOS PRACTICOS
PESOS DE RECIEN NACIDOS

En una maternidad se han tomado los pesos en kilogramos de 110 recin nacidos, esto
con la finalidad de observar la frecuencia de pesos con la que nacen los nios.
PESO DE RECIEN NACIDOS

1.8 2.4 2.7 3 3.2
1.8 2.4 2.8 3 3.3
1.9 2.4 2.8 3 3.3
1.9 2.4 2.8 3 3.3
1.9 2.5 2.8 3 3.3
1.9 2.5 2.8 3 3.4
1.9 2.5 2.9 3.1 3.4
1.9 2.5 2.9 3.1 3.4
1.9 2.5 2.9 3.1 3.4
2 2.6 2.9 3.1 3.4
2 2.6 2.9 3.1 3.4
2 2.6 2.9 3.1 3.4
2 2.6 2.9 3.1 3.4
2 2.6 2.9 3.1 3.4
2 2.6 3 3.1 3.4
2.1 2.6 3 3.1 3.4
2.1 2.7 3 3.1 3.4
2.2 2.7 3 3.1 3.5
2.2 2.7 3 3.2 3.5
2.3 2.7 3 3.2 3.5
2.3 2.7 3 3.2 3.5
2.3 2.7 3 3.2 3.7
3.7 3.7 3.8 3.8 3.8
20
Histograma de peso de los recien nacidos

18
16
14
12
Frecuencia
10
0
1.8 2.1 2.4 2.7 3.0 3.3 3.6
peso de los recien nacidos
ANALISIS: los pesos con mayor frecuencia con los que nace un bebe oscila en un
promedio 3.075 a 3.225 kilos.
21
NEUMATICOS
Un fabricante de neumticos ha recabado con concesionarios informacin sobre la
cantidad de miles de kilmetros, recopilados por un modelo concreto de esos neumticos,
hasta que se ha producido un pinchazo o un reventn. Los concesionarios han otorgado
los siguientes datos:
km
52.454 59.888 35.884 34.754
48.698 55.989 48.996 65.996
44.411 61.39 30.252 50.238
63.692 66.519 60.951 46.681
84.588 41.715 76.58 78.635
55.643 49.011 61.03 53.324
47.012 84.656 34.182 55.257
79.426 86.07 57.277 56.155
48.24 48.035 65.585 58.708
74.239 62.215 69.483 41.539
51.179 37.402 64.398 44.719
61.979 73.808 61.751 66.313
80.502 75.548 28.625 71.128
50.432 59.449 48.172 10.504
65.854 49.677 33.412 53.751
41.886 85.72 38.42 71.83
70.003 59.168 68.629 82.919
40.709 72.635 58.267 35.807
55.912 29.48 37.654 61.477
71.36 48.662 38.524 89.116
67.662 90.656 25.629 67.467
57.884 67.124 43.526 46.724
60.727 51.269 38.264 36.458
74.582 61.065 36.845 41.321
4.3068 69.01 40.526 51.813
35.342 67.632 41.258 36.949
37.748 76.502 37.654
75.85 45.313 29.265
22
Histograma de km
16
14
12
10
Frecuencia
0
15 30 45 60 75 90
km
ANALISIS
Se determin que los neumticos de un grupo de concesionarios recorren entre 5705-

62.5 de miles de kilmetros hasta que se ha producido un pinchazo o un reventn.
23
DIAGRAMAS DE DISPERSION
El diagrama de dispersin es una grfica del tipo X-Y de particular utilidad para analizar
la relacin entre dos variables numricas.
Dadas dos variables numricas X y Y, normalmente medidas sobre el mismo elemento

de una muestra de una poblacin o un proceso, cada elemento de la muestra se
representa por un par de valores (xi, yi) y el correspondiente punto en el plano cartesiano
X-Y. La grfica resultante se conoce como diagrama de dispersin, y la clave para su
interpretacin estar en ver si los puntos siguen algn patrn.
APLICACIONES
Se aplica cuando se desea:

conocer la relacin existente entre dos variables pudiendo observar la
dependencia o influencia que tiene una variable sobre la otra
Observar el grado de intensidad en la relacin entre dos variables, esta relacin

puede ser entre un efecto y una de las supuestas causas que lo producen o
para ver la relacin entre dos causas que provocan un mismo efecto.
Visualizar rpidamente cambios anmalos.
Analizar determinadas cuestiones mediante comparaciones.
24
CASOS PRACTICOS
RESISTENCIA ELECTRICA
Se quiere investigar para ciertas resistencias elctricas sobrecargadas la manera como
puede influir su resistencia (en ohm) sobre el tiempo de falla de estos dispositivos. Para
ello se obtienen datos para 24 resistencias, para estos datos: en el eje X se ubica la
resistencia y en l Y el tiempo de falla (que, se cree, es el efecto), en general, conforme
un dispositivo tiene mayor resistencia, l mismo tiende a retardar su tiempo de falla. Es
decir, tiende a haber una relacin directa proporcional. En seguida se dan detalles de
cmo obtener un diagrama de dispersin.
Grfica de dispersin de t. de falla (minutos) vs. resistencia

50
45
t. de falla (minutos)
40
35
30
25
20
30 35 40 45 50
resistencia
ANALISIS: a simple vista se nota que hay una fuerte relacin entre la resistencia y la
cantidad de fallas, lo que significa que entre ms resistente exista menos fallas habr, y
se comprueba en el clculo de la correlacin que es igual al 80.87%, y es fuerte positiva.
25
LITOGRAFIA
Imagina una litogrfica que est abriendo una nueva rea de produccin para la impresin
de posters; y en este momento se encuentra haciendo todos los ensayos y pruebas para
determinar la cantidad de tinta de cada color que debera tener las maquinas.
Como prueba inicial han decidido establecer la relacin de errores de impresin segn el
grado de llenado de recipientes de tinta de la mquina.
Las variables para este grafico son:
- Cantidad de tinta por litros

- Numero de errores por impresin
cantidad de tinta (lt) n errores Cantidad N

de tinta errores
0.47 16 0.32 9
0.48 14 0.66 28
0.69 30 0.64 23
0.7 31 0.45 23
0.59 15 0.59 17
0.37 17 0.6 20
0.62 10 0.56 21
0.39 21 0.6 19
0.35 11 0.55 20
0.68 13 0.44 18
0.52 28 0.49 15
0.42 17 0.49 16
0.51 11 0.63 25
0.5 18 0.65 26
0.34 19 0.38 10
0.41 10
0.3 14
0.53 7
0.33 20
0.36 7
0.4 11
0.4 16
0.69 13
26
Grfica de dispersin de n errores vs. cantidad de tinta (lts)
30
25
n errores
20
15
10
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

cantidad de tinta (lts)
ANALISIS
Se observa que hay una dbil correlacin positiva, ya que los datos se encuentran muy
dispersin entre s, lo que significa que la cantidad de tinta influye muy poco en el nmero
de errores en la impresin y esto se comprueba al calcular la correlacin, el cual da como
resultado un 31.46%.
27
AUSENTISMO LABORAL
Como parte del anlisis del problema de ausentismo se decide investigar la relacin entre
edad del empleado y das que falt a laborar en el ao. Los datos del ltimo ao se
muestran a continuacin.
N Edad faltas n edad faltas

1 29 6 21 25 7
2 33 5 22 38 3
3 40 0 23 22 0
4 23 8 24 30 4
5 31 6 25 24 7
6 20 9 26 39 10
7 30 5 27 35 5
8 38 5 28 20 1
9 23 8 29 32 5
10 25 6 30 25 5
11 26 7 31 36 5
12 30 5 32 30 5
13 42 2 33 20 10
14 34 5 34 38 4
15 31 6 35 39 4
16 18 11 36 34 4
17 33 6 37 35 6
18 33 4 38 27 7
19 33 5 39 40 3
20 32 5 40 31 6
a) Mediante un diagrama de dispersin analice la relacin entre estas dos variables.
De acuerdo a la grfica de dispersin se puede analizar que la correlacin es negativa

moderada, es decir, existe muy poca relacin entre el nmero de faltas del empleado y
la edad que tiene.
28
b) Qu tipo de relacin observa y cules son algunos hechos especiales?
La relacin que se observa es negativa moderada, existen algunos casos especiales, o

aberrantes, los cuales son: que un empleado de 18 aos tiene un total de 11 faltas, y uno
de 20 aos con un total de tan solo una falta, as como tambin se muestra que un
empleado de 39 aos tiene un total de 10 faltas mientras que otro de 42 con tan solo 2
faltas.
c) Calcule el coeficiente de correlacin e interprtelo.
Si la regresin lineal es igual a 19.6, entonces la correlacin es igual a 44.27% por lo que
se puede decir que esta es negativa moderada, por tanto la relacin entre la edad y las
inasistencias estn poco relacionadas.
Grfica de dispersin de FALTAS vs. EDAD

12
10
8
FALTAS
20 25 30 35 40 45
EDAD
ANALISIS: Se explica en los incisos anteriores.

29
TARJETAS ELECTRONICAS
Uno de los principales problemas en la manufactura de tarjetas electrnicas es la cantidad

de cortos de soldadura que se generan en el proceso de soldadora de ola. Para tratar de
encontrar las variables de entrada del proceso que influyen en esta problemtica se
investiga si hay alguna relacin entre la cantidad de flux (mm) que se aplica en el proceso
de soldado y la cantidad de cortos. Los datos obtenidos se muestran a continuacin.
Haga un diagrama de dispersin para los datos y calcule el coeficiente de correlacin.
Cules son sus conclusiones?
FLUX
(mm)(y) CORTOSX)
23 6 32.2 3
23.5 5 32.5 3
24 5 34 3
25 5 34.8 2
26 7 34.8 1
26 5 35.2 0
26 5 35.7 2
28 4 36 2
28 3 38 1
28 4 38.5 1
30 4 38.9 1
30.1 2 39 0
30.8 4 39.5 0
32 1
30
Grfica de dispersin de FLUX (mm) vs. CORTOS

40
35
FLUX (mm)
30
25
20
0 1 2 3 4 5 6 7
CORTOS
ANALISIS
Se observa en la grfica de dispersin que la relacin que existe entre los flux y
los cortos tienen una estrecha relacin entre si se observa que cuando X crece, es decir,
cuando la cantidad de soldadura aumenta, Y disminuye o sea la cantidad de cortos
disminuye y viceversa .por eso se dice que tiene una correlacin negativa. La relacin
entre las variables es de un 90%.
31
AEROPUERTO
Se muestran a continuacin los datos sobre el nmero de pasajeros que llegan a un
aeropuerto por hora (X) y el tiempo total de espera, en minutos, (Y):
N PASAJERO TIEMPO DE ESPERA

N PASAJEROS TIEMPO DE ESPERA
105 44 346 164
511 179 257 152
401 193 354 98
250 132 324 99

330 143 265 102
211 112 258 112

332 155 129 115
435 185 215 125
275 138 180 200
55 34 164 124
128 73 122 165

97 52 214 150
187 103 254 114
266 110 369 102
332 112 214 158
325 92 354 147
329 115 256 216
400 87 248 198

422 50 265 156
255 120 268 147

365 135 247 164
425 140 264 170
32
412 160 315 159
258 135 235 200
254 159
325 147
Grfica de dispersin de TIEMPO DE ESPERA vs. N PASAJEROS
200
TIEMPO DE ESPERA
150
100
50
0 100 200 300 400 500

N PASAJEROS
ANALISIS
En esta grafica se observa que la relacin que existe entre el tiempo de espera de los
pasajeros y el nmero de pasajeros por hora estn relacionados muy poco por lo que la
relacin entre estas es dbil positiva, es decir no influye el tiempo de espera en la
cantidad de pasajeros, puesto que la correlacin obtenida es igual a 28.63%.
33
RENDIMIENTO Y DESPERDICIO
En un proceso de manufactura de tarjetas electrnicas se quiere investigar la relacin
entre X rendimiento de prueba (yield) y desperdicio (scrap). Qu tipo de relacin existe
entre estas variables?
rendimiento(x) Desperdicio(y)
89.1 2116
92 1531
90.1 2717
89.5 2004
88.5 3477
87.9 3860
91.7 1947
91.8 1594
91.5 2059
88.9 2880
89.8 2984
91.5 1380
91 2545
91.8 1611
86.7 4814
89.9 1827
90.3 3071
88 4015
91.1 1975
90.8 2352
34
Grfica de dispersin de y vs. x

5000
4000
3000
y
2000
1000
86 87 88 89 90 91 92
x
ANALISIS:
Se nota en la grfica que hay una fuerte relacin entre el rendimiento y la cantidad de
desperdicio que se produce, por tanto esta tiende a ser una correlacin fuerte negativa
y esta es igual a -87.57., lo cual significa que mientras menos rendimiento se tiene, ms
desperdicios se generan.
35

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Diagrama de Pareto de SECCION

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TIPO DE DEFECTO FRECUENCIA

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Diagrama de Pareto de TIPO DE DEFECTO

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TIPO DE DEFECTO DETALLE DEL PROBLEMA FRECUENCIA