Caratula

ndice
Resumen

En este artculo se hace una breve descripcin de los procesos de formacin de

SOX, NOX y CO2, los principales contaminantes emitidos en las descargas
gaseosas de la industria del cemento. Se presentan, adems, varias tecnologas
para reducir dichas emisiones en hornos cementeros hmedos. Estas medidas
estn diferenciadas en primarias, que permiten disminuir la formacin de los
contaminantes, y las medidas secundarias o de fin de tubo. Para el caso del
CO2, se exponen las estrategias para evitar la formacin de este gas de efecto
invernadero, orientadas hacia la sustitucin de combustibles y materias primas,
as como las tecnologas en desarrollo para la captura de CO2.
 I. Introduccin

En el ao 2007 la produccin de cemento en las principales empresas de

Colombia: Cementos Argos S.A., Holcim y Cemex, fue de 7.716.093 toneladas
mtricas, y de clnker 11.067.760 toneladas mtricas (ICPC, 2008). Este nivel de
produccin se alcanza mediante procesos hmedos y secos. Los procesos
hmedos implican mayor consumo de combustible (principalmente carbn) para
evaporar la gran cantidad de agua en la materia prima que se alimenta al horno
de clinkerizacin (aproximadamente 35% de humedad); esto hace que sean
menos eficientes que los procesos secos, en los cuales la materia prima
alimentada al horno de clnker est prcticamente libre de humedad. La
transformacin de una planta de proceso hmedo a proceso seco demanda una
gran inversin pero reduce el consumo de energa en aproximadamente 50% y
las emisiones de NOX y SO2 en 58% y 91%, respectivamente, segn la
experiencia de la planta Cementos Boyac (CNPMLYTA., 2002).
Aplicando factores de emisin (EPA., 2008) a la produccin del ao 2007, el
sector cementero colombiano emiti a la atmsfera 33.951, 28.695 y 7.253.127
toneladas de NOX, SO2, y CO2, respectivamente. Estas sustancias son
precursoras del smog fotoqumico, la lluvia cida y el calentamiento global,
mxime si se considera que las emisiones de CO2 de la industria cementera
representan el 7% de las emisiones antropognicas de CO2 (BGS., 2004).
Adems del inters mundial por reducir las emisiones de CO2 y el impacto
generado por los NOX y SO2, es interesante para la industria cementera nacional
reducir las emisiones de los contaminantes regulados en la reciente resolucin
de fuentes fijas (MAVDT, 2008), especialmente en las plantas que operan con
procesos hmedos. El objetivo principal del artculo es determinar cules
alternativas de control son ms apropiadas para reducir la contaminacin en
plantas cementeras. Entre las alternativas consideradas para NOX, SO2 y CO2
estn: tecnologas catalticas, tecnologas oxidativas, adicin de absorbentes,
lavadores hmedos, fuentes de energas renovables, sustitucin de materias
primas, captura de CO2, entre otras.
OBJETIVOS
1.1. Objetivo general
1.2. Objetivo especifico
 II. MARCO TERICO
2.1. TRATAMIENTO DE EMISIONES GASEOSAS Y PARTCULAS
En la fabricacin del cemento se producen emisiones de polvo y gas, que en
proporcin muy diminuta en relacin con el conjunto de emisiones.
La emisin de polvo de una planta cementera puede ser clasificada en dos
categoras, de una parte las que tienen carcter local, que son debidas a la
explotacin de yacimientos, el transporte y almacenamiento de materias primas
y su molienda, todas las cuales constituyen emisiones locales y no afectan el
medio ambiente exterior a la planta.
Las emisiones que van a la atmsfera por las chimeneas, estn constituidas por
partculas de cal y arcilla. La composicin de estos polvos es similar a la materia
extrada del yacimiento.
Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en todas las etapas de
fabricacin de elementos de desempolvado, como los filtros de mangas y electro-
filtros. Estos equipos modernos limitan permanentemente la emisin de polvo y
rara vez se producen anomalas.

La inversin en los equipos de desempolvado constituye aproximadamente el 20

por ciento del costo total de una planta de cemento. Equipos como los
electrofiltros o filtros de mangas requieren de una inversin aproximada de 10 a
20 millones de dlares en las instalaciones convencionales. Todas las plantas
cementeras en Per cuentan con estas instalaciones de desempolvado y la
mayora ha introducido en los ltimos aos equipos de la ltima generacin, de
gran efectividad.
Los electrofiltros constituyen aparatos que separan y retienen eficientemente el
polvo de los gases que salen por las chimeneas. La separacin se produce
cargando negativamente las partculas en suspensin en el fluido gaseoso, que
son atradas por un electrodo positivo receptor. Los filtros de mangas, ms
antiguos en su concepcin, han tenido un rpido desarrollo en los ltimos aos,
con la aparicin de nuevos tejidos resistentes a altas temperaturas.
Loa filtros se constituyen por mangas largas y delgadas en tejidos de 1 a 2 mm
de espesor constituidos por poliester, poliamidas o vidrio y eventualmente lana
o algodn segn la temperatura de los fluidos.
En cuanto a las emisiones gaseosas de SO2 son pequeas y provienen de los
combustibles con contenidos de azufre de alrededor de 3 por ciento, aporte que
queda mayoritariamente fijado al clinker al combinarse en los hornos con los
xidos alcalinos de la materia prima
2.1.1. QUIMICA DEL CEMENTO.
2.1.1.1. TRANSFORMACIN QUMICA
La transformacin qumica de la materia prima en clinker, ocurre por medio de
reacciones en estado slido llamadas sinterizacin o clinkerizacin. Este proceso
involucra la conversin a altas temperaturas, de una mezcla de minerales de
origen natural en una nueva mezcla de minerales con propiedades hidrulicas
llamada clinker.
Los compuestos principales de la materia prima para la produccin de clinker
son:
a. Oxido de calcio, CaO (C).
b. Dixido de slice (silicato), SiO2 (S).
c. Oxido de aluminio (aluminato), Al2O3 (A)
d. Oxido frrico, Fe2O3 (F).

En el interior del horno, la cal (CaO) reacciona con la slice (SiO2), la almina
(Al2O3) y el hierro (Fe2O3) dando origen al clinker, cuyos compuestos o fases
principalmente son los siguientes:

a. Silicato triclcico, 3CaO-SiO2 (C3S).

b. Silicato diclcico, 2CaO-SiO2 (C2A).
c. Aluminato triclcico, 3CaO-Al2O3 (C3A)
d. Ferroaluminato tetraclcico, 4CaO-Al2O3-Fe2O3 (C4AF).

Estos cuatro compuestos son fases que se nombran de la siguiente manera:

Alita (C3S), Belita (C2S), Celita (C3A) y Felita (C4AF).

Se considera que primero se forma la felita emplendose todo el hierro y la

cantidad de cal y almina correspondiente, la almina restante reacciona con la
cal para formar la celita y el remanente de cal se combina con la slice para
formar belita y alita. Se supone que primero se forma todo el C2S posible y que
luego este reacciona con el exceso de cal para formar el C3S.

A continuacin en la Figura 2 se muestran las principales reacciones que se dan

en el proceso de clinkerizacin:
Figura 2. Reacciones que se dan en el proceso de clinkerizacin.

Las caractersticas de cada uno de estos compuestos son: Silicato triclcico

a. Gran velocidad de hidratacin.

b. Calor de hidratacin medio.
c. Confiere al cemento resistencia elevadas a corta edad.
d. Estabilidad qumica aceptable, aunque menor que la del C2S.

Silicato biclcico

a. Velocidad de hidratacin baja.

b. Calor de hidratacin bajo.
c. Confiere al cemento resistencias a largo plazo.
d. Estabilidad qumica buena.

Aluminato triclcico

a. Gran velocidad de hidratacin.

b. Calor de hidratacin elevado.
c. Confiere algo de resistencia en las primeras 24 horas.
d. Estabilidad qumica escasa.

Ferroaluminato tetraclcico

a. Baja velocidad de hidratacin.

b. Calor de hidratacin bajo.
c. Aporte de resistencia escasa, incluso resta resistencia.
d. Gran estabilidad qumica.

2.1.1.2. Cambios ocurridos en el proceso de clinkerizacin dentro del

horno rotatorio

Los cambios en el proceso de clinkerizacin se dan en base a las variaciones de

temperatura durante todo el proceso, es decir que cada proceso en la
clinkerizacin depende de la temperatura en un momento dado, en la Tabla 1 se
resume la ocurrencia de las reacciones y en el siguiente tem se describen los
cambios sucedidos de manera mas detallada.

Tabla 1. Ocurrencia del proceso en funcin de la temperatura.

2.1.1.3. Procesos fsicos, mineralgicos y qumicos en la coccin del

clinker

Para fabricar clinker de cemento a partir de material crudo es preciso calcinar

este hasta una temperatura de 1450 C alcanzando as la sinterizacin o
clinkerizacin. Durante el calentamiento del crudo y particularmente a la
temperatura de coccin tienen lugar importantes procesos fsico-qumicos, tales
como, la deshidratacin del mineral de arcilla (en este fenmeno influyen
diversos factores, por ejemplo, el tipo de mineral arcillosos, la naturaleza y
cantidad de impurezas, el tamao de las partculas, entre otros), la
descomposicin de los carbonatos (expulsin del CO2, corrientemente llamada
calcinacin), reacciones en estado slido y reacciones con participacin de una
fase lquida o fundida, as como cristalizaciones. Estos procesos se ven
afectados sustancialmente, no slo por factores qumicos del crudo (composicin
qumica), sino tambin por factores mineralgicos (composicin mineralgica) y
por factores fsicos (granulometra), homogeneidad y otros. El transcurso
completo de estas reacciones representa un papel decisivo en la calidad del
cemento resultante. En la Tabla 1 se presento un bosquejo de la ocurrencia del
proceso, sin embargo para un mejor entendimiento esto se explica con ms
detalle: Secado: El agua libre (no combinada) presente como humedad en el
crudo se desprende en un nivel de temperatura que alcanza hasta unos 200 C.
Deshidratacin de los minerales de la arcilla: A temperaturas comprendidas entre
100 y 400 C, aproximadamente, los minerales de la arcilla ceden el agua
absorbida, incluida el agua laminar. A temperaturas superiores dependiendo de
los tipos de minerales arcillosos
presentes en la arcilla, es decir, entre los 400 y 750 C se desprende tambin
el agua combinada qumicamente en forma de grupos hidroxilos
(deshidratacin).
En la deshidratacin de las arcillas influyen diversos factores tales como el tipo
de minerales arcillosos, la naturaleza y la cantidad de las impurezas, el tamao
de las partculas y el grado de cristalizacin de estas.
Descomposicin de los carbonatos: El carbonato clcico (CaO) contenido en
crudo en proporciones comprendidas entre 74 y 79% en masa, se descompone
(disociacin, descarbonatacin, calcinacin) a temperaturas tericamente
iguales o superiores a 800 C, segn la reaccin:
CaCO3 CaO + CO2

El carbonato de calcio se descompone a altas temperaturas en xido de calcio y

anhdrido carbnico. El anhdrido carbnico es un gas que escapa a travs de la
chimenea junto con otros gases provenientes de la combustin. La disociacin
comienza entre los 550 y 600 C.
Reacciones entre fases slidas:(a temperaturas inferiores a la de sinterizacin):
Al combinarse los productos de descomposicin del carbonato de calcio con los
de la arcilla se forma primero y preferentemente compuestos de menor contenido
de cal.
Ejemplo de esto son las siguientes reacciones:
Cao-Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO-Al2O3-Fe2O3

Cao-Al2O3 + 2CaO 3CaO-Al2O3

Cao-SiO2 + CaO 2CaO-SiO2

Las reacciones entre slidos transcurren muy lentamente, pero se pueden

acelerar mediante la reduccin del tamao de partculas (aumento de la
superficie especfica) y el aumento de la temperatura de coccin.
Reacciones en presencia de fase lquida-fundida: La primera formacin de fase
lquida (fundida), la cual indica el comienzo de la sinterizacin, o en el caso de la
fabricacin del cemento Clinkerizacin, tiene lugar a temperaturas comprendidas
entre 1260 C a 1310 C, aproximadamente. Esta fase lquida va en aumento
hasta los 1500 C. A estas temperaturas, ya es posible la formacin del silicato
triclcico (C3S), constituyente principal del clinker. Al comienzo de la
clinkerizacin, existen an cantidades considerables de xido de calcio sin
combinar, junto con silicato diclcico (C2S). En presencia de la fase lquida se
disuelven el CaO y el C2S, facilitndose dentro de ella la difusin de los
reactantes y formndose el silicato triclcico, segn la siguiente reaccin:
CaO + 2CaO-SiO2 3CaO-SiO2

Al considerar todo lo anterior se cumple el objetivo principal del proceso de

clinkerizacin, el cual es la formacin del valioso silicato triclcico, que es el que
influye favorablemente en el desarrollo de las resistencias del cemento.
Reacciones durante el enfriamiento: El enfriamiento, influye en el estado de
cristalizacin, y a travs del mismo en la reactividad de las fases del clinker, as
como en la propia textura de ste. Un enfriamiento excesivamente rpido en todo
el intervalo de temperaturas desde la clinkerizacin hasta la temperatura
ambiente (templado), da lugar a disminuciones en las resistencias del cemento.
Por otra parte se ha observado aumentos de resistencia al someter al clinker a
un templado corto. La velocidad de enfriamiento en la zona de temperatura ms
elevada, parece ser el factor ms decisivo.
2.1.2. TECNOLOGAS Y EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DE EMISIONES
DE GASESOSAS
2.1.2.1. MEDIDAS PARA LA REDUCCIN DE EMISIONES DE
Las medidas para reducir las emisiones de pueden ser primarias o
secundarias. Las medidas primarias se enfocan en incrementar la eficiencia
trmica (UNEP, 2003) o minimizar las variables que afectan la formacin de ,
tales como: optimizacin del proceso de combustin, bajo contenido de lcalis
en la materia prima, uso de combustibles de bajo nitrgeno, operacin estable
en el horno, aire de combustin por etapas, recirculacin de los gases de
combustin, quemadores de bajo , adicin de polvos del precipitador (o
agua) en la llama, y la quema de combustibles secundarios en medio del horno
(ERG, 2006). Esta ltima medida se basa en producir gran parte de la energa
del lado de la alimentacin del horno justamente en el punto donde se requiere,
evitando quemar ms del combustible necesario en la cmara de combustin del
horno. Por otra parte, el objetivo de las medidas secundarias o de fin de tubo es
transformar las emisiones de en sustancias inocuas para el ambiente. Las
principales medidas secundarias para remover los son:
Reduccin cataltica selectiva (RCS).
Esta tcnica de control usa amonaco y un catalizador de vanadia soportado en
titania (De Nevers, 1998) para reducir selectivamente los a 2 . La RCS ha
sido exitosa en varias industrias en configuraciones de bajo y alto polvo, pero en
la industria cementera no ha tenido xito como lo demuestra el caso de
Solnhofen en Alemania y pruebas en planta piloto. Entre los problemas
afrontados por esta medida de control en las plantas cementeras estn el
ensuciamiento del catalizador y la prdida de actividad, adems de requerir
temperaturas relativamente altas (300 a 450 C). Las reacciones que se
presentan en el sistema en la RCS son:
43 + 4 + 2 42 + 62
43 + 2 + 2 32 + 62
Reduccin selectiva no cataltica (RSNC)
Esta tcnica de control alcanza la reduccin de por medio de la adicin de
amonaco o urea en la ventana de temperaturas adecuada (870 1.090C) sin
usar catalizador. La implementacin de esta medida implica un control estricto
de la temperatura. Si la temperatura es inadecuadamente baja se presenta
escape de amonaco, y si la temperatura es mayor de 1090C se presenta la
oxidacin del amonaco. Las aplicaciones conocidas (18 hornos en Europa y 9
en Norteamrica) indican que la reduccin de depende de la relacin 3
/2 y las eficiencias pueden llegar a estar entre 10 y 85% (IPPC, 2001). Una
variante para este proceso es el proceso BSI (por las siglas en ingls de Bio-
solids Injection.
2.1.2.2. TCNICAS DE REDUCCIN DE EMISIONES DE 2
Como la fuente principal de las emisiones de 2 es la materia prima, la media
primaria ideal es trabajar con materia prima de bajo contenido de azufre. Al
reducir la volatilizacin del azufre y mantener una atmsfera oxidante se reducen
las emisiones de 2. Sin embargo, hay que sealar que una atmsfera oxidante
incrementa las emisiones de . Para reducir emisiones de 2 en la industria
cementera es comn encontrar medidas secundarias como la adicin de cal
apagada, en la que se aplica una cantidad de cal apagada entre el horno y el
precalcinador (o precalentador) de acuerdo a la relacin ()2 : 2 3:1 6:1,
logrndose eficiencias de remocin de 2 entre 80 y 90%. El producto es el
4 que se incorpora al clnker. Con esta medida se pueden reducir emisiones
hasta 400 mg/Nm3 si la concentracin de 2 en los gases no excede 1.200
mg/Nm3 (CEMBUREAU, 1999), pero su aplicacin en un horno largo hmedo no
es tan eficiente. Otra medida es la absorcin en lecho fluidizado circulante (IPPC,
2001), en la que se usa ()2/ material crudo adicionado en una columna
venturi donde se mezcla con los gases. Las emisiones se pueden reducir hasta
500 400 mg/Nm3 cuando la concentracin de 2 es alrededor de 3.000
mg/Nm3 y se puede aplicar en hornos cementeros hmedos (CEMBUREAU,
1999). Para garantizar una remocin permanente de 2 y superior al 90% es
preferible implementar lavadores hmedos (U.S. EPA, 2003). Estos pueden ser
de piedra caliza y de cal-magnesio, entre otros. Estos a su vez pueden ser de
oxidacin natural, forzada e inducida. Los lavadores de cal y piedra caliza usan
lodos de cal y piedra caliza, respectivamente. Los gases que salen del horno
pasan primero por un enfriador gas/agua antes de entrar al lavador de gases a
una temperatura de 115 C. En el lavador, el 2 se absorbe en un lodo cargado
con los slidos y reacciona con la piedra caliza 3 para producir 2 (g) y
3 que posteriormente se oxida, los gases limpios salen libres de 2 a una
temperatura de 70 C. Las reacciones son complejas y se pueden representar
por la reaccin.
1

2 2
2 + 3 2 () +3 4

Los lavadores de calmagnesio usan un lodo preparado a partir de cal con un

contenido de magnesio entre 3 y 8%. El sistema calmagnesio presenta la ventaja
de operaciones ms eficientes a menores relaciones lquido a gas (L/G) de
2,52E-3 m3/s/471,95E-3 m3/s (40 gpm/1.000 pies cbico por minuto a
condiciones actuales, acfm), menor que los lavadores de piedra caliza. Algunas
modificaciones del proceso con piedra caliza comprenden la sustitucin de la
piedra caliza por polvos del precipitador electrosttico (DOE, 1989; DOE, 1989;
Morrison, 1987; DOE, 2001) o CKD. Otra de las medidas que se ha
implementado pero con menos xito es la adsorcin en carbn activado. En este
sistema los gases de escape del horno libres de material particulado pasan a
travs del lecho de carbn activado, donde el 2 se absorbe y los gases limpios
se liberan a la atmsfera. El carbn retirado se alimenta al quemador del horno
como combustible y parte del 2 absorbido se incorpora al clnker. La reduccin
esperada es menor que la de los lavadores hmedos y el requerimiento de
carbn es de 4,5 Kg por tonelada de clnker. Por ltimo, otra de las medidas de
control es la oxidacin de 2 sobre catalizadores de vanadio para producir cido
sulfrico.
2.1.2.3. TECNOLOGAS PARA EL CONTROL DE 2
Entre las alternativas para evitar o reducir las emisiones de 2 se encuentran:
la sustitucin del carbn por fuentes renovables de energa, mejoras en la
eficiencia energtica en la combustin de combustible fsil (Manias, 2005),
reemplazo de la materia prima por materiales de desecho ricos en y uso de
materiales combustible de desecho (BGS, 2004), entre otros. La sustitucin
parcial o total de la materia prima del cemento por diferentes tipos de minerales
naturales, desechos y subproductos industriales ha dado lugar a los cementos
compuestos y a los nuevos cermicos qumicamente enlazados o CBC (por las
siglas en ingls Chemically Bonded Ceramics). Estos ltimos son cementos
producidos por activacin alcalina (geopolmeros) que presentan elevado
desempeo mecnico y durabilidad que podran reemplazar el cemento Portland
(Gutirrez, Bernal et al., 2006). Entre las alternativas para remover el 2 de los
efluentes gaseosos estn: absorcin qumica, absorcin fsica, adsorcin fsica,
membranas de separacin, destilacin criognica, fijacin biolgica y la
combustin 2/2 en los que se logra una alta concentracin de 2,
facilitndose su captura.
En la absorcin qumica el 2 reacciona con un solvente (tradicionalmente,
monoetanolamina, MEA) para formar un intermedio, luego se calienta la solucin
para regenerar el solvente. Los altos costos del proceso con MEA (US.$150 / t
de CO2) (DOE, 1989) han originado estudios para desarrollar nuevos
absorbentes y mejorar la etapa de absorcin. Esta medida ha sido implementada
para almacenar geolgicamente el 2, pero esto no es posible en muchas
plantas cementeras. Adems, la MEA se degrada en presencia de oxgeno. Un
reactivo sustituto para MEA es el amonaco (3 ), cuya capacidad de absorcin
de 2 es aproximadamente 2,4 veces mayor. El producto mayoritario es el
bicarbonato de amonio, que tiene propiedades de fertilizante y facilita la fijacin
de 2 por las plantas (Ondrey, 2008) report un sistema similar a la absorcin
con amoniaco, pero usando sales de amonio. Este sistema aunque evita el
escape de amoniaco an no se ha comercializado. En la absorcin fsica el 2
se absorbe en un solvente de acuerdo a la ley de Henry la desventaja es que el
solvente no es selectivo. La adsorcin fsica en cambio, emplea los sitios activos
de un slido para remover los contaminantes. La destilacin criognica, por su
parte, requiere concentraciones de 2 son muy altas (Liu, H., Okazaki, K., 2003)
y las membranas bien como contacto o como unidad de separacin (Gartner,
2004) se encuentran en la etapa de desarrollo.
 2.1.3. TECNOLOGAS Y EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DE MATERIAL
PARTICULADO.
2.1.3.1. CICLONES Y SEPARADORES INERCIALES.
Separadores inerciales y ciclones son ampliamente utilizados para recoger
partculas gruesas y de tamao mediano (mayores a 15 mm). Tiene una
eficiencia esperada de 80 % para partculas bajo 20mm. Su construccin es
simple y la ausencia de partes mviles implica que su costo y mantencin son
ms bajos que otros equipos, siendo sencilla su instalacin en el tiraje natural de
hornos y secadores. El principio general de los separadores inerciales, es el
cambio de direccin al cual el flujo de gases es forzado. Como los gases cambian
de direccin, la inercia de las partculas causa que sigan en la direccin original,
separndose del flujo de gases. En los ciclones se aplica la fuerza centrfuga
inercial de las partculas para que igualmente se aparten del flujo de gases que
cambia de direccin.
En la prctica, es usual utilizar un arreglo de varios ciclones de dimetro
reducido, logrndose un multicicln que puede recuperar con bastante
eficiencia partculas pequeas (4 mm y mayores). Estos equipos se pueden
emplear como pretratamiento de otros equipos captadores de partculas
menores.

2.1.3.2. REMOVEDORES HMEDOS.

Los removedores hmedos son usados tpicamente para el control de emisiones
combinadas, que de otra manera se deberan enfrentar con varios tipos de filtros
colectores para controlar las emisiones de partculas, gases cidos, o recuperar
polvos solubles. Su rango de accin se encuentra para partculas de entre 10 y
0.1 mm. Tiene una eficiencia esperada de 85-99 % para partculas bajo 5 mm.
Sus ventajas son un bajo costo de instalacin, y la posibilidad de captacin con
condiciones variables de ingreso del flujo. Sin embargo, para una alta eficiencia
con partculas pequeas se requiere gran cantidad de energa (alto costo), y se
genera el problema de la disposicin de los riles generados.
 2.1.3.3. FILTROS DE MANGAS.
Son los sistemas de mayor uso actualmente en la industria de este sector, debido
principalmente a la eficiencia de recoleccin y a la simplicidad de funcionamiento.
La captacin se realiza inicialmente en las mangas de fibras, de tal forma que
las partculas de polvo forman una capa porosa en la superficie de la tela, siendo
ste el principal medio filtrante. Los filtros de mangas captan partculas de
tamao comprendido entre 20 y 0.01 mm, y tienen una eficiencia esperada de
90-99 % para partculas bajo 5 mm. Dentro de sus ventajas se encuentra la alta
eficiencia, y la posibilidad de reutilizar los polvos captados.

En cuanto a sus desventajas, estn la limitada durabilidad (dependiendo de los

ciclos de limpieza a los que sea sometido) y la sensibilidad a las condiciones del
proceso. La seleccin o verificacin de un filtro de mangas, en cuanto a la
superficie del medio filtrante, que sin duda es el parmetro ms importante en
conjunto con el tipo de manga (tela) usada, se basa en la velocidad de filtracin.
Esta se define segn la siguiente relacin:

= ;[ ]

Esta velocidad, tambin es conocida como razn Gas-Tela (G/C), y se expresa

habitualmente en [cm/s] o en [ft/min]. La relacin G/C para este tipo de filtros
vara entre 4 y 12 [ft/min], segn sea la aplicacin. La tabla siguiente aporta
valores tipos para algunos polvos caractersticos.
 2.1.3. GESTIN AMBIENTAL
2.1.3.1. Las normas de cemento en el Per.
El cemento en el Per es uno de los productos con mayor nmero de normas, que datan
del inicio del proceso de normalizacin en el pas. Se cuenta con 7 normas sobre
especificaciones, una de muestreo e inspeccin, 5 sobre adiciones y 30 sobre mtodo
de ensayo, segn la relacin que figura al pie.

En la actualidad, la responsabilidad de la normalizacin se encuentra en el Instituto

Nacional de Defensa de la Competencia y de la Proteccin de la Propiedad Intelectual -
INDECOPI, creado por Ley N 25868, promulgada el 18.11.92. La dacin de normas se
encuentra dentro de las atribuciones de una de las secretarias de INDECOPI,
denominada Comisin de Reglamentos Tcnicos y Comerciales. El INDECOPI, como
los organismos que lo antecedieron y la prctica internacional, efecta la normalizacin
por intermedio de comits tcnicos tripartitos que congregan a especialistas de la
produccin, el consumo y la tecnologa.

La normalizacin del cemento se lleva a cabo por el Comit Tcnico Permanente de

Normalizacin de Cementos y Cales, cuya gestin tiene a su cargo la Asociacin de
Productores de Cemento - ASOCEM quien ejerce la secretara tcnica.

Inicialmente las normas adoptadas por la industria fueron las de American Society for
Testing and Materials (ASTM), consignando en el rotulado del envase la designacin
correspondiente. La primera entidad de normalizacin fue el Instituto Nacional de
Normas Tcnicas Industriales y Certificacin - INANTIC creado por la ley de promocin
industrial, Nmero 13270 del 31-11-59. Entidad que aprob una serie de normas sobre
cemento. Posteriormente, este organismo fue reemplazado por el Instituto de
Investigacin Tecnolgica Industrial y de Normas Tcnicas ITINTEC, comprendido en la
Ley General de Industrial, D.L: 18350 promulgada el 27.08 organismo que actualiz las
normas existentes y formul otras nuevas.
III. Conclusiones
IV. Recomendaciones
 V. Bibliografa

BGS. (2004). Cement Raw Materials., Office of the Deputy Prime Minister March .

CEMBUREAU. (1999). Best Available Techniques for the Cement Industry.,Brussels.

CNPMLYTA. (2002). Casos de Aplicacin de Produccin Mas Limpia en Colombia.

De Nevers, N. (1998). Ingeniera de Control de la Contaminacin del Aire. Mxico: McGraw-Hill.

DOE. (1989). Cement Kiln Flue Gas Recovery Scrubber, Comprehensive Report to Congress Clean
Coal Technology Program. Department Of Energy. Washington.

EPA., U. (2008). Air Pollution Control Technology Fact Sheet, US Environmental Protection
Agency. Retrieved from http://usasearch.gov/search?input-form=simple
firstgov&query=site%3Aepa.gov+EPA-452%2FF-03-034&x=38&y=15.

ERG. (2006). Assessment of NOX Emissions Reduction Strategies For Cement Kilns - Ellis County.,
Cincinnati, Ohio.

Gartner, E. (2004). Industrially interesting approaches to "low-CO2" cements, Cement and

Concrete Research.

Greer, W. L. (1988). SOX / NOX Control Compliance with Environmental Regulations., Lone Star
Industries, Inc. Houston, Texas.

IPPC. (2001). Document on Best Available Techniques in the Cement and Lime Manufacturing
Industries. Seville-Spain.

Liu, H., Okazaki, K. (2003). Simultaneous Easy CO2 Recovery and Drastic Reduction of SOX and
NOX in O2/CO2 Coal Combustion with Heat Recirculation.

Manias, C. G. (2005). Kiln Burning Systems. An Overview., Cement Americas .

MAVDT. (2008). Resolucin 909., Ministerio de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial.

McQueen, A. T. (1993.). Cement Kiln NOX Control., 35th IEEE Cement Industry Technical
Conference, Toronto,. Canada, May 23-27.

Ondrey, G. (2008). An Ammonia-Based CO2-Capture Process Moves Several Steps Closer to

Commercialization., Chemical Engineering.

Rock, F. (2004). Industries., Report in Support of an Application for a PSD Construction Permit
Review., Thompson S. Baker Cement Plant. Alachua County, Florida.

Sanders, D. (2000). Battye R., Walsh S., Lee-Greco J., NOX Control Technologies for the Cement
Industry, U.S. EPA.

UNEP. (2003). Voluntary Environmental Initiatives for Sustainable Industrial Development

Concepts and Applications. Manama Bahrain.
Anexos