XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

OTIMIZAO DE LAYOUT DE UM
CROSS DOCKING
RAFAEL CAVALCANTI BIZERRA (FATEC/USP )
rafael.bizerra@gmail.com
ELIACY CAVALCANTI LELIS (MACKENZIE )
eliacylelis@gmail.com
Alexandre Formigoni (FATEC )
a_formigoni@yahoo.com.br
Robson dos Santos (FATEC )
robson.santos@fatecguarulhos.edu.br
CAIO FLAVIO STETTINER (FATEC )
caio.stettiner@fatec.sp.gov.br

Este trabalho tem por objetivo apresentar um estudo de melhoria do

layout na rea de Cross docking de um centro de distribuio da
cidade de So Paulo. A metodologia de pesquisa tem carter
exploratrio, com abordagem qualitativa, onde se utilizou a pesquisa
bibliogrfica e de campo, limitada a um estudo de caso. Foram
estudados os tempos de recebimento da carga, conferncia e
disposio da mesma em setores, para finalmente haver a operao de
montagem da carga e sua distribuio porta a porta nas praas
atendidas pela empresa. Os resultados constatam os seguintes fatores
que contribuem para os atrasos: a disposio interna dos setores; o
mtodo de realizar as atividades de separao e montagem da carga e
a fadiga. So apresentadas aes de otimizao atravs de tcnicas de
organizao de layout e sistemas de codificao e localizao de
estoques em armazns, com possveis solues que possam agregar
valores operao executada.

Palavras-chaves: Layout, Cross docking, Centro de distribuio,

Carga fracionada, Descarga
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1. Introduo

Procura-se neste trabalho identificar fatores que geram atrasos nas operaes de Cross
docking de cargas fracionadas, decorrentes da operao de transposio de docas que
demanda maior rapidez tendo em vista no existirem processos como armazenagem e picking
da carga recebida, permanecendo esta no armazm pelo tempo suficiente de fracionamento e
montagem de entregas em volumes menores, porm bastante pulverizados, pois so feitos
direto ao consumidor final no sistema door-to-door (porta a porta).

Esta pesquisa tem carter bsico, de natureza qualitativa com objetivo exploratrio, onde os
procedimentos utilizados foram pesquisa bibliogrfica com utilizao de livros, artigos e
dissertaes. Portanto trata-se de um estudo de caso realizado em uma empresa, atravs de
visitas que permitiram o estudo e a pesquisa participativa para interveno no layout do
Centro de Distribuio - CD.

Foram feitas entrevistas com gerentes regionais e operacionais para coleta de dados tcnicos,
nmero de funcionrios, veculos envolvidos, volumes movimentados, tamanho e disposio
do CD. Foram coletados os tempos de recebimento da carga, conferncia e disposio da
mesma em setores, para finalmente haver a operao de montagem da carga e sua
distribuio. Esta coleta foi realizada entre os meses de janeiro e maro.

Foram constatados os seguintes fatores que contribuem para os atrasos: a disposio interna
dos setores, o mtodo de realizar as atividades de separao e montagem da carga e a fadiga
devido ao excesso de movimentos desnecessrios para o desenvolvimento da atividade. Os
resultados obtidos foram encontrados atravs de interveno no layout interno do CD e no
processo de disposio da carga em setores reorganizando o mtodo de separao e montagem
da carga para a entrega ao consumidor final.

Para Arbache (2006), a busca por maior participao de mercado tem levado as empresas a
reavaliar sua cadeia de valor, onde a satisfao do cliente colocada como foco principal. Na
tentativa de fidelizar esse relacionamento, torna-se necessria a implementao de medidas
que agreguem valor ao produto, ficando a distribuio fsica de bens e servios com prazos
cada vez menores. Dentro desse contexto velocidade a palavra de ordem nas operaes
logsticas tornando o processo cada vez mais enxuto por meio de redues de tempo gasto em
recebimento, movimentao e distribuio de cargas.

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O valor do tempo dentro da cadeia de abastecimento, tem sido fator gerador de custos
financeiros, pois a customizao do produto fez com que seu valor monetrio crescesse
consideravelmente, obrigando fornecedores e distribuidores cumprirem prazos mais rgidos. A
logstica hoje est muito ligada ao produto de modo que no supply chain todo processo visto
como um sistema onde cada parte envolvida responsvel pelo produto devendo para tanto
serem alinhadas entre si de forma a no haver erros no processo que afetem negativamente o
valor do produto (NOVAES, 2007).

Na viso de Castiglioni (2010), o uso do conjunto de ferramentas de administrao surgido no

Japo e creditado Toyota Motor Company com o nome de Just in time que em portugus
quer dizer na hora certa, mais uma filosofia comportamental a qual engloba
sistemicamente a administrao de materiais, gesto da qualidade, arranjo fsico, organizao
do trabalho e recursos humanos, tcnicas ideais para a aplicao no ambiente operacional
como meio de alcanar a otimizao de processos atravs das mudanas comportamentais.

2. Fundamentao Terica

2.1. Planejamento de Layout

De acordo com Lee (1998), o layout de uma instalao, diz respeito a utilizao racional do
espao interno disponvel de modo a comportar com segurana e rapidez a operao realizada,
distribuindo no interior da mesma, as mquinas, ferramentas e operadores envolvidos nos
processos, para que se obtenha o melhor resultado e padronizao na execuo dos trabalhos,
minimizando os erros e o fluxo de pessoas e equipamentos no interior da instalao.

Antes de desenvolver o layout de uma instalao preciso determinar a quantidade de

funcionrios e a quantidade de turnos que os mesmos trabalharam, tendo como base decisria
a capacidade financeira da empresa de suportar a operao intentada, devem ser geradas
alternativas para avaliao da operao a ser adotada de forma que fique bem clara a
visualizao do trfego de produtos dentro do sistema podendo ser por meio de desenhos
computadorizados, gabaritos ou modelos em cartolina para facilitar a tomada de deciso
(PETRONIO; LAUGENI, 2005).

Segundo Moura (1997), o layout ideal reduz custos por racionalizar o tempo de
movimentao dentro do CD, tornando eficiente o processo de separao e permitindo maior
flexibilidade na coleta. A definio exata da localizao do estoque e de qual modo encontr-

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lo bem como informaes especificas sobre o produto, como quantidade espao necessrio a
movimentao de equipamentos e operrios

Ainda segundo o autor supracitado o bom dimensionamento de um layout inclui o ajuste de

localizao de obstculos que dificultem a movimentao, localizao de sadas de
emergncia, extintores de incndio e reas de recebimento e expedio.

2.2. Movimentao em Centros de Distribuio

A gesto dos servios de transportes feita atravs da medio da sua eficincia, norteada por
parmetros e demonstrativos de desempenho como velocidade, disponibilidade,
confiabilidade, capacidade e frequncia, isto , avaliao do tempo gasto para atender o
cliente no tocante ao potencial da prestao do servio, capacidade de atender a demanda a
qualquer momento e de qualquer origem para qualquer destino (BOWERSOX; CLOSS;
COOPER, 2006).

Conforme Ballou (2012), o custo de possuir equipamentos de movimentao e armazenagem

seria mnimo se a disponibilidade de utilizao dos mesmos for de 90%, portanto os
responsveis por eles buscam sua maior utilizao possvel atravs do planejamento do fluxo
de distribuio feito diariamente.

2.3. Conceitos de Cross Docking

O Cross Docking um sistema de distribuio no qual a mercadoria recebida, em um

armazm ou Centro de Distribuio, no estocada, mas, sim, imediatamente preparada para
o carregamento de entrega. Para o processo ser considerado um Cross Docking a mercadoria
deve rapidamente cruzar o centro de distribuio da doca de entrada para a doca de sada em
tempo no superior a 72 horas (OLIVEIRA; PIZZOLATO, 2003).

Para Schaffer (1998), devido a complexidade de operao e implementao do Cross

Docking, um programa de ao deve ser elaborado com passos rgidos a serem seguidos como
forma de obter sucesso na implementao da operao, este programa deve incluir os
seguintes passos: uma equipe multifuncional com capacidade de execuo de vrios tipos de
trabalhos, desenvolvimento de mudanas necessrias, o plano para implementar essas
mudanas, teste das mesmas, reviso peridica da operao e implementao das melhorias
necessrias.

2.4. Ergonomia e Indicadores de Desempenho

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O fator fadiga gerado no apenas pelo trabalho executado pelos operadores, mas devido as
condies ambientais do local. Fatores como excesso de rudo, iluminao insuficiente,
condies de conforto trmico inadequadas, umidade relativa do ar abaixo de 40% ou acima
de 60%, cores inadequadas das paredes e desrespeito ergonomia nos postos de trabalho,
geram fadiga, fazendo com que a capacidade produtiva do trabalhador se esgote rapidamente
e exigindo um intervalo maior para os descansos, demandando atrasos nas operaes internas
do Armazm (CHIAVENATO, 2003).

Segundo Taylor (apud CHIAVENATO, 2003), em seu estudo sobre a organizao racional do
trabalho, defendia que a padronizao dos mtodos era necessria para poder coletar tempos e
medir a eficincia do trabalho executado, determinando o tempo padro de cada movimento,
podendo para tanto avaliar os movimentos teis atividade desenvolvida e os que poderiam
ser descartados ou racionados e fundidos a outro movimento como complemento do mesmo.

Para Martins e Laugeni (2005), o estudo dos tempos so influenciados pelo processo
escolhido, tecnologia utilizada e caracterstica do trabalho a ser analisado, pois quanto mais
humanizado o trabalho mais difcil se torna a definio do tempo padro, tendo em vista que o
ser humano tem vontades e foras diferentes e que para uma medio eficiente necessrio
treinar o operador que ir realizar o trabalho para dessa forma chegar ao tempo padro de um
trabalho.

Conforme Slack, Chambers e Johnston (2009), para se ter uma abordagem de melhoramento
de determinada operao, existe a necessidade de saber o quanto ela j satisfatria, para isso
existem cinco objetivos de desempenho usados nesta quantificao: qualidade, confiabilidade,
rapidez, custo e flexibilidade, norteando os indicadores almejados para a operao e para
demostrar este nvel de desempenho usa-se os grficos polares que ilustram melhor tais
medidas.

3. Estudo de caso

3.1. Apresentao da Empresa estudada

Empresa do setor logstico, fundada no ano de 1987, voltada para o transporte de carga
fracionada com foco em entregas porta a porta, na cidade de So Paulo, no grande ABC, no
litoral e em parte do interior do Estado So Paulo, com filiais tambm no Rio de Janeiro e
Paran.

Seus Centros de Distribuio esto localizados de acordo com as localidades atendidas sendo:

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CD So Mateus, So Paulo-SP, CD Diadema-SP, CD Guarulhos-SP, CD Itapecirica da Serra-

SP, CD So Jos dos Campos-SP, CD Resende-RJ e CD Curitiba-PR.

A distribuidora objeto deste estudo de caso, tem com sua principal cliente, uma empresa
nacional fabricante de cosmticos, que possui sua linha de produo no municpio de
Cajamar-SP e recentemente inaugurou um centro de distribuio em So Paulo na Marginal
Tiete entre as Rodovias Anhanguera e Bandeirantes procurando melhorar sua operao de
distribuio.

A distribuidora movimenta para a cliente em torno de 40.000 volumes dirios e mantm

funcionrios responsveis pela conferncia da carga a ser coletada no CD da fabricante. Aps
as cargas so enviadas aos seus prprios CDs onde ser realizado o processo de cross
docking e entrega s consultoras na modalidade porta a porta.

A previso dos volumes faturados diariamente enviada pelo gerente de logstica da

fabricante ao gerente de operaes da distribuidora que de posse dessas informaes envia
carretas para fazerem a coleta dos produtos no CD da fabricante com destino aos CDs da
distribuidora.

So utilizadas 43 (quarenta e trs) carretas, 09 (nove) cavalos de propriedade da distribuidora

e 12 (doze) cavalos agregados de terceiros, para distribuir entre os seus CDs os volumes
coletados no CD da fabricante, cada carreta tem capacidade para 36 trinta e seis posies
paletes, perfazendo um total de aproximadamente 1.500 (mil e quinhentos) volumes.

De todo este volume processado na empresa distribuidora, este trabalho se limita a estudar o
CD So Mateus, So Paulo-SP.

3.1.1. Dados tcnicos do centro de distribuio de So Mateus:

O centro de distribuio de So Mateus, So Paulo-SP, possui capacidade total de

movimentao de 6.000 volumes dirios, essa capacidade mxima atingida nos perodos
sazonais (abril/maio e novembro/dezembro) e nas semanas de fechamento de ciclo. Em dias
normais a movimentao media de cerca de 4.000 volumes.

Atualmente a quantidade de setores atendidos pelo CD de So Mateus so 16 (dezesseis) que

englobam praas na zona leste, centro, alguns bairros da zona norte, alguns bairros da sul e
cidades do grande ABC. Os setores visualizados no Quadro 1, representam a diviso das
regies de entrega dos produtos localizadas no mapa da cidade, onde cada setor abrange
determinadas rotas (endereos de entrega) que denominaremos praas.

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Quadro 1- Setores e suas respectivas Praas atendidas pelo CD de So Mateus

Setor Praa
2064 Belm, Brs, Mooca
2065 Vl. Matilde, Guilhermina esperana e Pq. Savoy
2066 Itaquera Cj. Jos Bonifcio e Vl. Carmosina
2067 Cid. Tiradentes, Guaianazes e Jd. Lajeado
2068 Vl. Carro e Tatuap
2069 Jd. Elba, Jd. Imperador, Parque Santa Madalena, Jd. Sinh e Fazenda da Juta
2070 Jd. Conquista, Rodolfo Pirani, Jd. Santo Andr e Pq. So Rafael
2071 Regio central at Barra Funda
2072 Bela Vista at os Jardins
2073 Santo Andr
2074 Mau
2075 Ribeiro Pires
2078 Ferraz, Po e Suzano
2079 Pq. Novo Mundo at o Horto
2080 Santana at Freguesia do
2083 Glicrio, Cambuci e Aclimao
Fonte: Autor
3.2. Operao Realizada

Neste item sero apresentadas as atividades de Cross Docking realizadas pela empresa. O
Quadro 2, apresenta a quantidade de funcionrios envolvidos no processo.

Quadro 2 - Escala dos Funcionrios envolvidos no processo de cross docking

Matutino Vespertino Noturno
Funcionrios
06 s 14h 14 s 22h 22 s 06h
Conferentes 3 1 1
Ajudantes 3 2 4
Fonte: Autor
Sendo que os 02 (dois) ajudantes do perodo vespertino so empenhados nas atividades de
separao das segundas viagens quando houver e das entregas do dia seguinte.

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3.2.1. Recebimento

Ao chegarem no CD da distribuidora as carretas so descarregadas no ptio interno onde as

cargas sofrem a primeira movimentao, o palete com a carga desmontado e as caixas so
separadas por setor e dispostas de modo que suas etiquetas de identificao fiquem voltadas
para fora, de forma a facilitar a conferncia feita, volume a volume com o coletor de cdigo
de barras alimentando o sistema e confirmando a quantidade de volumes da operao. Esta
conferncia feita com o intuito de confirmar a veracidade documental e se no houve desvio
ou falta de volumes na carga enviada da cliente. A etiqueta apresenta na Figura 1, contm o
nmero do setor 2065 localizado lado inferior esquerdo, o nmero da nota fiscal e o cdigo de
barras inferior esquerdo acima do endereo da consultora, onde na primeira linha esto
localizados os nmeros utilizados para separao por praas.

Figura 1 - Etiqueta de identificao dos volumes recebidos

Separao por praas

Nota Fiscal

Endereo de entrega

Setor

Fonte: Autor
3.2.2. Separao

A separao feita manualmente pelos ajudantes a partir da disposio das caixas sobre
paletes formando ruas/colunas de 0 (zero) a 9 (nove) seguindo o ltimo dgito do nmero da
nota fiscal de entrega a qual consta na etiqueta de identificao colada nas caixas, com
empilhamento mximo de oito caixas conforme especificao do fabricante, porm no existe
dentro do CD localizao fixa dos setores ocasionando dvidas quanto a onde realizar o
procedimento de remontagem da carga em setores para conferencia e posterior alocao da
carga nas ruas dos setores.

3.2.3. Chamada da carga

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A montagem da carga para embarque no veculo de entrega feita a partir do ltimo dgito do
nmero da nota fiscal referente ao pedido, sendo esta conferida visualmente pelo ajudante por
meio da etiqueta colada na caixa a qual torna capaz a identificao da carga (quantidade de
caixas por nota), de modo a facilitar a movimentao de montar as caixas na ordem das
entregas no modo Last In First Out LIFO. A partir do roteiro de entregas elaborado pelo
motorista de cada praa, que aps ser inserido no sistema que reconhece a rota, envia os dados
para a expedio gerando o documento de conferencia de quantidade de notas fiscais e
volumes a serem embarcados no veculo.

3.2.4. Expedio

A expedio da carga feita a partir da impresso do documento de transporte que consta

nmero de notas fiscais e quantidade de volumes a serem embarcados para entrega que so
conferidas pelo conferente da expedio pelo sistema coletor de cdigo de barras e assinados
pelo gerente da filial, sendo assim liberadas para embarque no veculo de entrega.

3.3. Layout Atual da Operao Realizada

No layout atual no h distribuio fixa dos setores, ficando estes dispostos de maneira
desordenada ocasionando perda de tempo na procura por espao disponvel para a alocao de
determinado setor na tentativa de evitar o efeito sanfona, ocasionado pelo aumento do volume
de entregas de um setor que est em fechamento em detrimento a outro, dificultando a
operao de distribuio da carga e montagem da mesma nos seus respectivos setores,
demandando tempo extra na procura do setor por parte dos ajudantes para montar a carga para
entrega. O arranjo atual pode ser visto na Figura 2.

Figura 2 Layout do Centro de Distribuio atual

Fonte: Autor

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3.4. Tempos no Layout Atual da Operao Realizada

Foi realizado acompanhamento das operaes de recebimento, triagem, separao e

movimentao para rea de embarque buscando identificar fatores relacionados a atrasos nas
operaes, onde foi observado que os tempos de recepo da carga que envolve as atividades
de: descarregar a carreta; triagem por setor; disposio dos volumes com as etiquetas de
identificao pra fora e coleta de cdigo de barras feita pelo conferente. Gira em torno de
uma hora e meia para os 16 setores.

A atividade de distribuio das caixas em colunas dentro dos setores realizada por 01(um)
ajudante, um por cada setor, o tempo mdio por setor de 40 minutos.

3.5. Solues Implantadas para a Realizao das Operaes

O levantamento das dimenses do CD e dos setores atendidos pela filial foram decisivos para
comprovar que existe a possibilidade de alocar os setores em posies fixas facilitando assim
o trabalho de separao da carga e disposio dos corredores de cada setor sem afetar o
espao ocupado por outro, a proposta de alterao de layout apresentadas na Figura 3. A
deciso foi baseada no estudo de fechamento de ciclo de cada setor de forma a no deixar que
os setores de fechamento idnticos ou prximos fiquem de frente um para o outro evitando
assim que o efeito sanfona ocasionado pelo fechamento de ciclo de um setor no prejudique a
posio do setor disposto sua frente.

Figura 3 - apresenta o layout com as alteraes.

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Fonte: Autor
Para o caso especifico do setor 2080, onde foi testada a nova forma de separao, para uma
quantidade de 330 volumes a operao realizada por 04 ajudantes levou 30 minutos, podendo
ainda este tempo ser reduzido, quando levando em considerao o fator de treinamento e
frequncia de realizao da operao. O resultado desta operao, proporcionou um ganho de
uma hora na chamada da carga e montagem em ordem de entrega e consequentemente
expedindo antes os veculos, tendo estes por consequncia uma hora a mais de autonomia para
realizar as entregas.

3.5.1 Separao por colunas e fileiras

A fixao dos setores no CD, alm dos ganhos operacionais j apresentados, permitiu realizar
a melhor distribuio da carga entre os mesmos, sendo elas organizadas a partir da ltima
dezena dos nmeros das notas fiscais presentes nas etiquetas de identificao dos volumes,
podendo ser dispostas em colunas de zero a nove, como era feita anteriormente, porm
separados tambm por fileiras de zero a nove. Construindo uma matriz perfeita e tornando
mais fcil a identificao do volume com sua respectiva nota fiscal. A distribuio, pode ser
vista na Quadro 3.

Quadro 3 Representao da disposio de um setor

09 19 29 39 49 59 69 79 89 99
08 18 28 38 48 58 68 78 88 98
07 17 R 27 37 R 47 57 R 67 77 R 87 97
06 16 U 26 36 U 46 56 U 66 76 U 86 96
05 15 A 25 35 A 45 55 A 65 75 A 85 95
04 14 S 24 34 S 44 54 S 64 74 S 84 94
03 13 23 33 43 53 63 73 83 93
02 12 22 32 42 52 62 72 82 92 Fileiras
01 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Colunas
Fonte: Adaptada pelo Autor
3.6 Melhoria do desempenho

Os resultados obtidos com a distribuio racional dos setores se traduzem em medidas de

desempenho as quais podemos observar atravs da comparao da medio anterior e atual,
conforme apresentado na Figura 4. Em relao a custo houve uma reduo decorrente a
minimizao dos problemas como atrasos constantes e troca de volumes na montagem da
carga, ocorridas por homnimos devido a separao ser feita por somente um dgito da nota

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fiscal, em relao a rapidez observou-se um aumento devido a disposio dos setores em

colunas e fileiras, aumentando o ndice de confiabilidade da operao, mantendo a qualidade e
reduzindo somente a flexibilidade da posio dos setores sob pena de prejudicar a rapidez da
operao.

Figura 4 - Grficos de desempenho da operao

Fonte: Modelo adaptado de Slack (2009).

4. Concluses

A reorganizao do layout com a nova forma de separao dos volumes das cargas
fracionadas secas proporcionou ganho no tempo de atendimento, reduzido o tempo de
expedio, consequentemente, ampliando a capacidade de atendimento nas docas do cross
docking.

Com o estudo do tempo mdio foi evidenciado a causa principal do problema que consiste na
organizao do layout interno do CD onde procurou-se reposicionar a localizao dos setores
para que os mesmos pudessem ter sua posio fixa e mesmo nos dias de maiores
movimentaes de carga de uma determinada rota a outra a sua frente no fosse atrapalhada.
Para isto foi feito um estudo levando em conta o espao disponvel para a movimentao da
carga e a fixao dos setores por datas de fechamento de ciclos, onde ocorre maior
movimentao de volumes por dia para o setor de fechamento, o segundo passo foi a
modificao de como era feita a disposio da carga por setor, tendo como base a disposio
de tropas no Exrcito, a carga foi disposta por colunas e fileiras facilitando assim a
codificao, identificao e localizao dos volumes referentes a sua respectiva nota fiscal.
Anteriomente era feita somente por colunas de 0 a 9, ento tnha-se a disposio feita pelo
ltimo digito da nota fiscal.

Com a nova disposio os volumes passaram a ser separados pelos dois ltimos dgitos da
nota fiscal aumentando a exatido da localizao dos volumes, tendo em vista que existe uma
complexidade na operao por exigir rapidez e ser feita no perodo noturno, com nmero
limitado de operrios. Os resultados foram satisfatrios, considerando um ganho de uma hora

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na operao de montagem da carga para a expedio e consequentemente possibilitando aos

motoristas uma hora a mais para a entrega da carga.

Como recomendaes para futuras pesquisas, no cenrio estudado, seria interessante a

insero de um fator de tolerncia e tambm uma avaliao de ritmo de trabalho. Pensando no
negcio da empresa estuda e em outras do mesmo segmento, seria de fundamental
importncia expandir o estudo para todos os clientes atendidos propiciando otimizaes na
cadeia de valor como um todo.

REFERNCIAS

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