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FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

2 Lista de Fundio e Soldagem

1) Quais os principais riscos em soldagem? Quais suas causas e quais as precaues a serem
tomadas?

Incndios e exploses: Incio fonte de calor (chama, arco eltrico, curto-circuito e respingos
aquecidos), combustvel (slidos, lquidos ou gasosos tintas, solventes, graxas, leos, estopas, panos e
papis, vapores explosivos) e oxignio (do ar ou cilindros).

Queimaduras: Causadas por fagulhas e respingos, chamas e metal aquecido.Precaues: usos de


biombos, equipamentos de proteo individual, manuseio adequado de equipamentos com chamas.

Choque Eltrico: (tenso: da ordem de 100 V, corrente: da ordem de 100 mA). Precaues: aterramento
do equipamento, trabalhar em ambientes secos, conexes eltricas limpas e bem ajustadas, usar cabos
de dimenses corretos, evitar trabalhar em circuitos energizados e usar roupas e calados secos.Em caso
de choque eltrico: interromper o circuito ou afastar a vtima do contato com material isolante. Efetuar
primeiros socorros.

Inalao de Gases e Fumos Nocivos:(vapores e fumaas). Vapores metlicos podem causar dor de
cabea e febres ou at serem fatais, gases de alta densidade (Ar) podem ser asfixiantes.Precaues:
trabalhar em locais ventilados (naturalmente ou com auxilio de ventiladores e exaustores). Dependendo da
ocasio, utilizam-se mscaras contra gases.

Radiao:Metais aquecidos e arco eltrico emitem radiao eletromagntica:infra vermelho: causa


queimaduras, dor de cabea e leso nos olhos,radiao visvel: quando em alta intensidade causa
ofuscamento e cansao visual, ultra violeta: causa queimaduras severas e at tumores na pele, alm de
leses nos olhos (conjuntivite, danos crnea e mesmo cegueira).Precaues: Evitar exposio (radiao
direta ou indireta), usar roupas opacas e mscaras com filtros de luz, usar biombos e cortinas refletoras
Outros Riscos: quedas, de objetos e ferramentas, quedas de pessoal trabalhando em andaimes e
plataformas ou locais elevados e movimentaes de cargas no nvel do solo ou elevadas. Lanamento de
partculas frias ou aquecidas.Precaues: usar capacetes e cintos de segurana, usar biombos e culos
de segurana.

2) Quais categorias compem os mtodos de unio dos metais?

Divididos em duas categorias principais:baseados na ao de foras macroscpicas entre as partes a


serem unidas (parafuso, rebite), baseados em foras microscpicas - Interatmicas e Intermoleculares
(soldagem, brasagem, colagem).

3) Defina junta e chanfro.

Considera-se como junta a regio fsica onde ser feita a unio por soldagem, Denomina-se chanfro como
a forma das bordas de um componente que, em contato com as do outro, configura a junta .

4) Quais os fatores a considerar na seleo do tipo de junta?

5) Como se classificam as juntas quanto posio relativa entre as partes e quanto ao cordo de
solda?

As juntas se classificam quanto posio relativa entre as partes, em: juntas de aresta, juntas de topo,
juntas em ngulo e juntas sobrepostas.

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As juntas se classificam quanto ao cordo de solda em: sem penetrao total, com penetrao total,
filetada.

6) Quanto preparao da junta pode ser classificada conforme posicionamento dos chanfros?

A preparao da junta pode ser classificada conforme posicionamento dos chanfros (de topo ou em
ngulo). A preparao pode ser definida em: Preparao de bordas levantadas, Preparao em chanfro
reto ou em I, Preparao em V e semi V, Preparao em Y e semi Y, Preparao em U (tulipa) e J,
Preparao em X e em K, Preparao em duplo U e duplo J.

7) Quais os parmetros geomtricos das juntas e dos cordes de solda?

Parmetros geomtricos de juntas: Abertura de Raiz ou Folga (f), Face da Raiz (e) ou Nariz, ngulo de
Chanfro (), ngulo de Bisel () e Raio do Chanfro (r).

Parmetros geomtricos dos cordes de solda: Reforo da solda (R), Largura do cordo (L), Penetrao
(P) e Cobrejunta.

8) Defina simbologia de soldagem.

A simbologia de soldagem consiste de uma srie de smbolos, sinais e nmeros, dispostos de uma forma
particular, que fornecem informaes sobre uma determinada solda e/ou operao do soldagem. Estes
elementos, que podem ou no ser usados numa situao particular, so, segundo a norma AWS A2.4-86:
Linha horizontal do referncia, seta, smbolo bsico da solda, dimenses e outros dados, smbolos
suplementares, cauda e especificao do processo do soldagem ou outra referncia.

9) Defina arco eltrico de soldagem.

O arco eltrico de soldagem consiste de uma descarga eltrica, sustentada atravs de um gs ionizado a
alta temperatura chamado PLASMA, produzindo energia trmica suficiente para ser usado em soldagem
atravs da fuso localizada das peas a serem unidas.

10) Defina calor, ionizao e emisso.

O calor devido a movimentao de cargas eltricas no arco eltrico de um eletrodo permanente; a


ocorrncia de choques entre essas cargas gera o calor. A ionizao ocorre quando um eltron localizado
em uma rbita recebe uma quantidade de energia, sendo forado para a rbita de maior energia.A
emisso termoinica um processo de liberao de eltrons de uma superfcie aquecida.

11) Quais os parmetros influenciam na gerao de calor em um arco eltrico?

O arco de soldagem muito eficiente na transformao de energia eltrica em energia trmica. Assim, o
calor gerado num arco eltrico pode ser estimado, a partir de seus parmetros eltricos pela equao: Q =
V.I.t, onde: Q= energia trmica gerada (J), I = corrente eltrica no arco (A), t = tempo de operao (s), V
= queda de potencial no arco (V).

12) Descreva o mecanismo de transferncia metlica.

O arco eltrico um condutor de corrente eltrica e assim sofre interaes da corrente eltrica por
ele transportada com os campos magnticos por ela gerados.
Se um condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente eltrica i, colocado numa regio
onde exista um campo magntico B, ento ele experimenta uma fora F, conhecida como Fora de
Lorentz, que dada por

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F = B.i.l
Um efeito magntico, que um dos responsveis pela penetrao do cordo de solda e por garantir
que a transferncia de metal seja sempre no sentido eletrodo-pea, independente da polaridade de
soldagem, o chamado jato de plasma.
O arco de soldagem pode ser considerado um condutor eltrico gasoso, de forma cnica. Quando a
corrente eltrica passa por ele, induz um campo magntico de forma circular concntrico com seu eixo e
ele se comporta como um condutor colocado num campo magntico. Surgem assim foras de Lorentz na
regio do arco, que tem sempre o sentido de fora para dentro, como mostrado na Figura 2.9.

Figura 2.9 Desenho esquemtico do jato de plasma.

A intensidade do campo magntico decai com o quadrado da distncia ao eixo do condutor. Como o
dimetro do arco sempre menor na regio prxima do eletrodo, as foras de Lorentz tendem a ser
maiores nesta regio do que na regio prxima da pea. Assim, a presso interna do arco na regio
prxima ao eletrodo sempre maior que na regio prxima da pea. Esta diferena de presso causa um
fluxo de gs no sentido eletrodo-pea, que o jato de plasma.
Como tanto o campo magntico como as foras de Lorentz so proporcionais intensidade de
corrente, quanto maior for esta, mais forte ser o jato de plasma e, portanto, maior a penetrao do cordo
de solda.
Como foi dito, uma corrente eltrica circulando por um condutor induz um campo magntico em tomo
deste, e a interao entre a corrente eltrica e o campo magntico d origem s foras de Lorentz. Estas
foras so relativamente pequenas para produzirem conseqncias num condutor slido.
Entretanto, na extremidade fundida de eletrodos consumveis, estas foras so capazes de deform-la,
tendendo a estrangular a parte lquida e separ-la do fio slido.
Por outro lado, a tenso superficial tende a manter a gota presa ao eletrodo. Assim, o tempo de
permanncia da gota lquida na ponta do eletrodo depende principalmente da competio entre a tenso
superficial, as foras de Lorentz e o volume da gota, que tende a aumentar continuamente.
Para baixas correntes de soldagem, as foras de Lorentz so pequenas e a gota pode aumentar
bastante de volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a pea, por ao do jato de
plasma (chamada de transferncia globular) ou por toque na poa fundida do metal de base (chamada
transferencia por curto-circuito).
Para altas correntes, as foras de Lorentz tendem a estrangular rapidamente a parte fundida, to
logo ela se forme, de modo que a transferncia de metal para a pea se d em finssimas gotas de metal
fundido (chamada transferncia por ''spray'').
A intensidade das foras de Lorentz depende tambm do dimetro do eletrodo, j que o campo
magntico depende deste. Tambm a tenso superficial depende do dimetro do condutor, alm do
material deste, da atmosfera do arco e da temperatura. Assim, o modo de transferncia de metal do
eletrodo para a pea na soldagem com eletrodos consumveis depende de todos estes fatores e ainda da
tenso de soldagem, que est intimamente ligada ao comprimento do arco e portanto ao dimetro mximo
que a gota fundida pode atingir sem tocar na poa de fuso, provocando um curto-circuito.

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13) O que sopro magntico? Quais as formas de minimiz-lo?

Um outro efeito das foras de Lorentz o chamado "sopro magntico", que consiste de um
desvio do arco de sua posio normal de operao, como conseqncia de uma assimetria
na distribuio das foras eletromagnticas em funo de variaes bruscas na direo da
corrente eltrica e/ou arranjo assimtrico de material ferromagntico em tomo do arco..

Figura 2.10 Causas de sopro magntico.

Osopro magntico quase sempre indesejvel em soldagem pois orienta arco para
direes que, em geral, prejudicam a penetrao e uniformidade do cordo de solda, alm
de causar a instabilidade do arco e dificultar a operao.
Osopro magntico pode ser minimizado ou eliminado atravs de algumas medidas
simples, entre elas:

Inclinar o eletrodo para o lado para o qual se dirige o arco;


Soldar com arco mais curto;
Usar mais de uma conexo de corrente na pea, visando a balance-la em relao ao
arco;
Usar correntes mais baixas, quando possvel, e
Usar corrente alternada, pois o efeito de sopro menor.

14) Descreva as fases presentes no ao resfriado lentamente e no ao resfriado


rapidamente.

c.1) Fases Presentes no Ao Resfriado Lentamente

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diagrama ferro-carbono pode ser usado para uma 1a anlise dos constituintes de um ao,
no equilbrio, em funo da temperatura e da composio qumica (% C).
Durante o resfriamento, aps a soldagem, o ao muda da fase lquida para a fase (CFC)
e em seguida, para Os Aos com menos de 0.8% C, este comea a se transformar em
ferrita (CCC) e, finalmente, quando a temperatura atinge 723 oC, a austenita
remanescente transforma-se em perlita, restando perlita + ferrita.
A ferrita um constituinte macio, dctil e, em geral, tenaz. Contudo, sua tenacidade
depende da temperatura. A perlita um constituinte mais duro e de menor tenacidade.
c.2) Fases Metaestveis e Diagramas de Transformao

Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura na qual a austenita


comea a se transformar toma-se menor. Assim, em funo da velocidade de
resfriamento e da composio qumica do ao, pode-se formar bainita a partir da
decomposio da austenita. Para altas velocidades de resfriamento, forma-se a
martensita.
Na soldagem por fuso, a velocidade de resfriamento varia com a energia cedida
durante a soldagem por unidade de comprimento da solda, com a temperatura inicial da
pea e com a sua espessura e geometria.
As fases formadas em funo da velocidade de resfriamento de um ao podem ser
obtidas a partir de seu diagrama de transformao. Estes diagramas so obtidos
experimentalmente para transformaes a temperaturas constantes (TTT) ou
transformaes a velocidades de resfriamento constantes (TRC).

15) Quais fatores influenciam na velocidade de resfriamento de uma pea soldada?

15) Quais os efeitos dos elementos de liga nas propriedades dos aos?

c.3) Elementos de Liga


A adio balanceada de elementos de liga permite a obteno de uma variedade de
tipos de aos com diferentes propriedades mecnicas, qumicas, magnticas, eltricas e
trmicas. Estruturalmente, pode-se considerar que os elementos de liga atuam em 2
aspectos fundamentais:
termodinmico (elemento de liga atua como estabilizante da austenita);
cintico (elemento de liga atua na velocidade de transformao da austenita).

16) Quais os mecanismos de aumento da resistncia mecnica numa pea soldada?

d) Mecanismos de Aumento da Resistncia Mecnica

Deformao a frio;
formao de soluo slida;
formao de constituintes mais resistentes;
endurecimento por disperso e refino de gro.

17) O que ciclo trmico de soldagem e quais suas principais caractersticas?

2.5.3 - FLUXO DE CALOR

A maioria dos processos de soldagem por fuso so caracterizados pela utilizao de


uma fonte de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode gerar, em pequenas

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regies, temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos (102 a 103oC/mm), variaes
bruscas de temperatura (de at 103oC/s) e, consequentemente, extensas variaes de
microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de material.
O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas
etapas bsicas: fornecimento de calor junta e dissipao deste calor pela pea.
Na 1a etapa, para soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de
calor, definido por sua energia de soldagem, isto :
E= n.V.I / v
onde:
E = energia de soldagem (J/mm)
n = eficincia trmica do processo (%)
V = tenso no arco (V)
I = corrente de soldagem (A)
v = velocidade de soldagem (mm/s)

Na 2a etapa, a dissipao de calor ocorre principalmente por conduo na pea, das


regies aquecidas para o restante do material. A evoluo de temperatura em diferentes
pontos, devido a soldagem, pode ser estimada terica ou experimentalmente.
Um ponto localizado prximo junta experimentar uma variao de temperatura,
devido passagem da fonte de calor, como mostra a figura 2.11. Esta curva e chamada
"ciclo trmico de soldagem".

Figura 2.11 Ciclo trmico de soldagem.

So caractersticas importantes do ciclo trmico de soldagem:


a) temperatura de pico (Tp) - diminui com a distncia ao centro da solda e indica a extenso
das regies afetadas pelo calor de soldagem;
b) tempo de permanncia (tp) acima do uma temperatura crtica (Tc) - tempo em que o
ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mnima para ocorrer
uma alterao de interesse (Tc);
c) velocidade de resfriamento, definida pelo valor da velocidade de resfriamento a uma
determinada temperatura T, ou pelo tempo necessrio para o ponto resfriar de uma
temperatura (T1) a outra (T2).
A figura 2.12 mostra a variao da temperatura do pico com a distncia ao centro do
cordo de solda, na direo perpendicular a este ("curva do repartio trmica").

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Figura 2.12 Repartio trmica em uma solda. A = ZF, B = ZTA e C = metal de base.

19) De quais variveis dependem o ciclo trmico do soldagem e a repartio trmica?

Os ciclos trmicos do soldagem e a repartio trmica dependem de diversas variveis,


entre elas:
a) tipo do metal de base
b) geometria da junta
c) espessura da junta
d) energia do soldagem e temperatura inicial da pea.

20) Quais fenmenos ocorrem na poa de fuso?

a) Caractersticas da Poa do fuso


Nas parte mais quentes da poa de fuso, localizadas logo abaixo do arco, o metal do
adio misturado ao metal do base fundido. Na parte posterior da poa, a temperatura cai
e ocorre a solidificao. Nas regies superaquecidas ocorre uma intensa interao do metal
fundido com os gases o escrias presentes na regio do arco. Estas interaes envolvem: a
absoro de gases, a reduo de xidos, com a transferncia de oxignio para o metal, a
transferncia do elementos de liga o impurezas do metal fundido para a escria ou vice-
versa e a volatilizao de elementos com maior presso de vapor (Zn, Cd, Cr e Al).
A composio qumica final da ZF depende da intensidade destas interaes, das
composies qumicas do metal de base e de adio e da participao relativa destes na
formao da ZF. Esta participao relativa conhecida como coeficiente de diluio" ou
"diluio" (D), definido como:

massa do metal do base fundido


D .100%
massa total da solda
A diluio pode ser medida em macrografias da seo transversal de soldas. O controle
desta importante na soldagem do metais dissimilares, na deposio de revestimentos
especiais sobre uma superfcie metlica, na soldagem de metais de composio qumica
desconhecida e na soldagem do materiais que tenham altos teores do elementos
prejudiciais ZF (C, S).
A queda rpida de temperatura, na regio de solidificao da solda faz com que o
material possa ficar supersaturado de gases em soluo, absorvidos durante a fuso do
material, devido reduo de sua solubilidade com a queda de temperatura e a
solidificao. A evoluo destes gases pode gerar porosidades na solda, alm de incluses.

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21) Quais fatores ocorrem durante a solidificao da poa de fuso?

b) Solidificao da Poa de Fuso


b.1) Crescimento epitaxial
Ao contrrio do lingote ou pea fundida, a solda se forma pelo crescimento de gros do
metal de base que esto na interface slido-lquido. Este fenmeno chamado do
crescimento epitaxial", assegura a continuidade metlica entre a ZF e o metal de base.
b.2) Crescimento competitivo
Como a "facilidade de crescimentode um cristal depende de sua orientao em relao
ao fluxo de calor, a solidificao de vrios cristais aleatoriamente orientados causa uma
seleo, isto , os cristais orientados desfavoravelmente tendem a parar de crescer este
fenmeno ocorre em soldagem e pode ser responsvel por um certo grau do anisotropia da
ZF.
b.3) Segregao
Devido s elevadas velocidades de solidificao em soldagem, a segregao ocorre em
menor escala do que em um lingote. Esta segregao, contudo, suficiente para causar
variaes localizadas de microestrutura, propriedades e mesmo problemas do fissurao,
particularmente no centro do cordo.
c) Formao da Estrutura Secundria
Aps sua solidificao, a zona fundida pode sofrer ainda alteraes at o resfriamento
final temperatura ambiente. Estas alteraes podem incluir: o crescimento do gro, a
formao de carbonetos, nitretos, fases intermetlicas e a transformao do uma fase em
outra (s).
Em soldagem com vrios passes, a microestrutura mais complexa devido ao efeito
refinador (em aos transformveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores.
As propriedades finais da zona fundida dependero de sua estrutura final, incluindo as
microestruturas de solidificao e a secundria, e a presena de descontinuidades.

22) Descreva: regio de crescimento de gro, regio de refino de gro e regio intercrtica.

2.5.6 - CARACTERSTICAS DA ZONA TERMICAMENTE AFETADA

As caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo do metal de base e do


processo e procedimento de soldagem.
No caso dos aos carbono e dos aos baixa-liga, a ZTA apresentar diversas regies
caractersticas, ilustradas na figura 2.13 e discutidas abaixo:
a) Regio de Crescimento de Gro
Compreende a regio do metal de base, mais prxima da solda, que foi submetida a
temperaturas prximas da temperatura do fuso. Nesta situao, a estrutura austentica
sofre um grande crescimento do gro. Este crescimento depende do tipo de ao e da
energia de soldagem. A estrutura final de transformao depender do teor de carbono e de
elementos de liga em geral, do tamanho de gro austentico e da velocidade de
resfriamento. Esta regio a mais problemtica da ZTA de um ao, podendo ter menor
tenacidade e at apresentar problemas de fissurao.

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Figura 2.13 Estrutura da ZTA de aos carbono.

b) Regio de Refino de Gro


Compreende a poro da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na
normalizao dos aos (900 a l000 oC). Aps a soldagem, esta regio apresenta,
geralmente, uma estrutura fina de ferrita e perlita.

c) Regio Intercrtica
Nesta regio a temperatura do pico varia entre 727 oC e a linha A3 sendo
caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.
Regies mais afastadas do cordo de solda, cujas temperaturas de pico foram
inferiores a 727 oC, apresentam mudanas microestruturais cada vez menos perceptveis.

23) Quais os tipos de: descontinuidades dimensionais; descontinuidades estruturais e


propriedades inadequadas?
2.5.7 - DESCONTINUIDADES COMUNS EM SOLDAS

A AWS considera 3 categorias bsicas de descontinuidades:

a) Descontinuidades Dimensionais
distoro;
dimenses incorretas da solda;
perfil incorreto da solda.

b) Descontinuidades Estruturais
porosidades;
incluses de tungstnio;
falta do fuso;
falta do penetrao;
mordedura;
trincas;
outras.

c) Propriedades Inadequadas

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propriedades mecnicas;
propriedades qumicas.

24) Qual a origem, as causas prticas, as consequncias e as medidas corretivas das


porosidades?
b.1) Porosidades
Origem -evoluo do gases durante a solidificao da solda. As bolhas de gs podem ser
aprisionadas pelo metal solidificado, medida em que a poa de fuso deslocada. Podem
ocorrer uniformemente distribudas, em grupos, alinhada ou como porosidade vermicular
(fig. 2.14).

Figura 2.14 Formas de porosidade.

Causas prticas - umidade ou contaminaes de leo, graxa, ferrugem, etc. na regio da


junta; eletrodo, fluxo ou gs de proteo midos; corrente ou tenso de
soldagem excessivas; correntes de ar durante a soldagem, etc.
Consequncias - pequenas quantidades no so prejudiciais. Acima de determinados
limites (normas), a porosidade pode afetar as propriedades mecnicas,
particularmente reduzindo a seo efetiva da junta.
Medidas corretivas - uso do materiais limpos e secos, de equipamentos em boas
condies e pelo uso de parmetros de soldagem adequados.

25) Qual a origem, as causas prticas, as consequncias e as medidas corretivas da falta


de penetrao?
b.5) Falta de Penetrao
Origem - falhas na fuso e enchimento completo da raiz da junta.
Causas prticas - manipulao incorreta do eletrodo, junta mal projeta da, corrente de
soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e dimetro do
eletrodo muito grande.
Consequncias - reduo da seo til da solda e concentrao de tenses.
Medidas corretivas - a falta do penetrao pode ser evitada pelo projeto adequado da
junta e utilizao de um procedimento de soldagem adequado.

26) Quais os tipos de trincas e quais suas principais ocorrncias?

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b.7) Trincas
So fortes concentradores de tenso, podendo favorecer o incio de fratura frgil na
estrutura soldada. A aplicao localizada de calor, deformando localmente o material, causa
o aparecimento do tenses de trao bi ou mesmo triaxiais na regio da solda. Este estado
do tenses, juntamente com a fragilizao associada s mudanas microestruturais durante
a soldagem e/ou a presena de certos elementos (particularmente o H), pode resultar na
formao de trincas.
As trincas podem ser superficiais (externas) ou totalmente internas. Podem se localizar na
ZF, ZTA ou mesmo no metal de base. Quanto s dimenses, podem ser micro ou
macroscpicas. (fig. 2.15).

Figura 2.15 Classificao das trincas de acordo com a sua localizao.

As trincas podem ser formadas durante a soldagem (na solidificao), durante o


resfriamento da junta, horas aps a realizao da soldagem e mesmo quando da realizao
do tratamento trmico para alvio do tenses. Os principais tipos so:
1 - Trincas de Solidificao (fissurao a quente)
Materiais sensveis - ao inoxidvel austentico, ao comum, ao do baixa e mdia liga o
algumas ligas no ferrosas.
Ocorrncia - forma-se a alta temperatura, durante as etapas finais da solidificao,
principalmente nos contornos de gro. Ocorre principalmente na ZF, embora
possa tambm ser observada na ZTA, adjacente linha de fuso.
Fatores - influenciada por:
composio qumica: S e P formam com o Fe e outros metais, compostos de ponto de
fuso bem inferior ao restante do material.
tenses residuais: juntas com alto grau do restrio, isto , sem liberdade de se
moverem para aliviar o nvel de tenses, so mais sensveis.
geometria do cordo: alguns formatos de cordo de solda so mais favorveis
fissurao.

2 - Trincas pelo Hidrognio (fissurao a frio)


Materiais sensveis - aos temperveis.
Ocorrncia - ocorre principalmente na ZTA (regio de crescimento do gro), podendo
ocorrer tambm na ZF do aos de maior resistncia mecnica. A trinca

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aparece depois de um perodo de incubao e cresce lentamente. Em geral, a
trinca est completamente formada 48 hs aps a soldagem.
Fatores:
quantidade de H absorvido durante a soldagem;
tenses residuais;
microestrutura sensvel (martensita);
temperatura (-100 oC< T < 200 oC).
Controle:
seleo do material: evitar materiais temperveis. Uma forma simples de se estimar a
temperabilidade atravs do conceito de "carbono equivalente:
%Mn %Mo %Cr %Ni %Cu %P
CE % C (em peso)
6 4 5 15 15 3
Se CE < 0.40, o material podo ser considerado insensvel ao problema;
Se CE > 0.60, o material fortemente sensvel, exigindo a soldagem com processos de
baixo hidrognio e uso de pr-aquecimento.
seleo do processo de soldagem: os que introduzem menos hidrognio na solda
(eletrodo revestido bsico, MIG/MAG e arco submerso com fluxo bsico).
controle da velocidade de resfriamento: reduzir velocidade de resfriamento (pr e
ps-aquecimento da junta soldada).
minimizao do nvel de tenses.

3 - Decoeso Lamelar
Material sensvel - ao estrutural laminado.
Ocorrncia - ocorre em aos estruturais (espessuras tpicas entre 12 e 60 mm), em juntas
em R A trinca se localiza no metal de base, na chapa submetida a esforos
de trao no sentido da espessura, e corre paralelamente linha de fuso.
Fatores:
tenses residuais;
configurao da junta;
tipo de material: quanto menor a ductilidade no sentido da espessura, maior a sua
sensibilidade;
Controle:
seleo do material: a ductilidade do material no sentido da espessura pode ser
avaliada pela medida da reduo de rea (R.A.) em corpos do prova retirados neste
sentido e tracionados. Baseados neste critrio, pode-se estimar a sensibilidade do
material ao problema:
R.A. > 30 % - material no sensvel;
30 % > R.A. > 20 % - material pouco sensvel;
R.A. < 20 % - material sensvel.
A ductilidade na espessura pode ser aumentada pela reduo no teor do S do ao e pela
adio de elementos de liga como o crio, que globulizam as incluses.
mudana na geometria da junta;
"amanteigamento: deposio de uma camada de material dctil, por soldagem na
superfcie do material sensvel, antes da soldagem da unio propriamente dita;
martelamento entre passes;
uso de conexes fundidas ou forjadas.

4 - Fissurao no Reaquecimento
Materiais sensveis - aos de baixa liga, principalmente os do tipo Cr-Mo-V;
Ocorrncia - em juntas de grande espessura (> 50 mm). A trinca ocorre na ZTA, durante o
tratamento trmico para alvio de tenses, aps a soldagem.
Controle:
seleo do material: para estimar a sensibilidade do material:

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G = % Cr + 3.3 % Mo + 8.1 % V - 2 (% em peso)
G <0 material no sensvel
G >0 material sensvel

minimizao do nvel de restries e de concentradores de tenso.


aumento da temperatura de tratamento trmico ou a reavaliao de sua necessidade.
realizao de ensaios no destrutivos aps tratamento trmico.

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