ARENAS DE FUNDICIN

1. Generalidades, clasificaciones

Los moldes perdidos de fundicin destinados a recibir la colada deben poseer las Siguientes
cualidades:

a) Ser plsticos

b) Tener cohesin y resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la reproduccin del

modelo.

c) Resistir la accin de las temperaturas elevadas, es decir, ser refractarios.

d) Permitir la evacuacin rpida del aire contenido en el molde de los gases que se producen en el
acto de la colada por la accin del calor sobre el mismo molde, es decir, deben tener
permeabilidad,

e) Disgregarse fcilmente para permitir la extraccin y el pulimentado de la pieza, es decir, deben

ser disgregables.

Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en la naturaleza son las arenas de
fundicin, constituidas por granos de cuarzo (bixido de silicio, Si02, muy refractario) y por arcilla
(silicato hidratado de aluminio, cuya frmula aproximada es: 2SiO2.Al203.2H20), que es el
elemento de unin y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia
de la arena asegura la permeabilidad.

Una primera clasificacin de las arenas naturales puede basarse en su contenido de arcilla; se
distinguen cuatro clases:

1) Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.

2) Arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%.

3) Arenas arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.

4) Arenas silceas, cuyo contenido de arcilla es interior al 5 %. En este ltimo caso, la arcilla est
considerada como una impureza
Una segunda clasificacin puede hacerse atendiendo a la forma del grano:

1) Arena de grano esferoidal.

2) Arena de grano angulado.

3) Arena de grano compuesto.

Finalmente, en relacin con las dimensiones del grano, pueden distinguirse:

a) Arena de grano grueso.

b) Arena de grano medio.
c) Arena de grano fino.

Las arena de fundicin tienen un origen comn, La roca madre de la cual derivan es el granito,
compuesto de feldespato, cuarzo y mica. EJ feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o
sodio) acta de substancia aglomerante de la mica y el cuarzo: bajo la accin tenaz y constante de
los agentes atmosfricos se disocien los dos silicatos que componen el feldespato.

El silicato de aluminio, al hidratarse, se convierte en arcilla, mientras que los silicatos de potasio o
de sodio (como tales, o transformados en carbonatos por la accin del anhdrido carbnico de aire)
son arrastrados por las aguas metericas. De este modo se han constituido los vastos depsitos de
arenas naturales, la cuales por otra partes presentan caractersticas distintas segn que el proceso
de disgregacin est mas o menos avanzado (en este ltimo caso existen residuos de feldespato,
que es fusible y disminuye la refractariedad de la arena) y que la disociacin se haya realizado en el
mismo lugar donde se encuentra la arena (arenas arcillosas naturales con porcentajes variables de
arcilla) o can acciones d transporte que forman depsitos distintos de arena silcea y de arcille.

No siempre puede emplearse la arena en la fundicin tal como llega de los depsitos, sino que
debe someterse a algunos procesos de modificacin, que se efectuarn despus de una serie de
pruebas adecuadas para el estudio de sus caractersticas tcnicas. EI conjunto de estas pruebas, lo
mismo las destinadas a comprobar las caractersticas del material que llega de los depsitos como
las de le mezcla que servir para el moldeo, constituye lo que se llama comprobacin de la arena.
Los casos ms importantes de modificacin de las arenas se presentan cuando se procede a la
mezcla de arenas de tipo diverso (sea para variar la distribucin del grano, sea para rebajar o
reforzar la arena) o bien a la adicin de aglomerante.

En el primer caso se trabajen arenas naturales y en el segundo arenas sintticas o aglomeradas que
se obtienen partiendo de arenas slice lo ms puras posible, a las cuales se aaden, en diversos
porcentajes, substancias aglutinantes.

El uso de las arenas sintticas se ha incrementado notablemente en el ltimo decenio y su empleo

creciente se justifica con las Innegables ventajas que presenten respecto a las arenas naturales. En
primer lugar, posee una caractersticas ms uniformes y, por otro porte, la arena base est exent de
polvo impalpable, ya que el aglutinante se aade en cantidades previamente comprobadas a fin de
reducir al mximo el lmite de humedad y obtener no slo una refractariedad ms elevada sino
tambin una mayor permeabilidad.

En cambio, el intervalo de humedad que permite la elaboracin es mucho ms restringido en las

arenas sintticas que en las naturales, se secan ms rpidamente y ofrecen ms dificultades para al
acabado y la separacin de los moldes.

AGLOMERANTES Y AGLUTINANTES

Los aglutinantes adoptados para La preparacin de Las arenas de moldeo y de las arenas para
machos, o para reforzar arenas arcillosas naturales (dando origen a La arena semiaglomerada),
pueden clasificarse en:

1) Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso.

a) Arcillas

b) Bentonitas

2) Aglutinantes inorgnicos cementosos.

a) Cemento

b) Silicatos

3) Aglutinantes orgnicos

a) Cereales

b) Lignina

c) Melaza

d) Alquitrn

e) Resina
 f) Aceites

1) Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso Las propiedades aglutinantes de la arcilla dependen de

las dimensiones y de la forma de las escamas cristalinas de que est compuesta: cuantas ms
pequeas son estas ltimas, tanto mayores son los propiedades coloidales y, por lo tanto, el poder
aglutinante. En consecuencia, se puede afirmar que la cohesin de una arena aglutinada con arcilla
no depende solamente de la cantidad, sino tambin y especialmente de las caractersticas de la
misma ardua. EI contenido de agua, en cambio, tiene una notable Influencia sobre la plasticidad.
En general, cuando se moja una arena aglomerada con arcille, se obtiene un valor de plasticidad
correspondiente al valor minimo de la densidad.

La bentonita, que est constituida de montinorillonita, es un ejemple de ardua coloidal. En general,

la accin de la arcillo natural y de la bentoxuta es cualitativamente similar a la do le arcilla
geolgicamente aglutinada a las arenas arcillosas naturales.

La bentonita se diferencia de la arcillo en que tiene una capacidad de absorcin mucho ms

elevada (en el agua se hinche hasta 16 veces su volumen primitivo), y su poder aglutinante es de 2
a 7 veces mayor que el de la arcilla.

La bentonita se emplea en una proporcin del 2 al 4 % del peso de arena (seca, se entiende); se
aade despus del 3 al 4% de agua y se amaso durante 5 a 1 minutos: se puede introducir tambin
en la mezcla un fijador de la humedad, dextrina por ejemplo, en la proporcin del 1 al 2 %.

2) Entre los aglutinantes inorgnicos cementosos podemos citar el cemento portland, que se
emplea en le proporcin del 8 al 10 %, en mezcla subbidratada (8% dc agua) con arena silce. En los
moldes confeccionados con arena aglomerada con cemento, el endurecimiento se obtiene s Ia
temperatura ambiente por el fenmeno del fraguado del cemento, por lo cual el empleo de este
tipo de arena no requiere el uso de las estufas de secado. Consideraciones similares se pueden
hacer a propsito del silicato de sodio, que, por otra parte, altera sensiblemente Ia permeabilidad
y el punto de sinterizacin o vitrificacin de la mezcla.

EI efecto aglutinante del silicato de sodio es debido a su descomposicin y a la formacin, por la

accin del CO3 del aire, de carbonato y slice coloidal. La disgregabilidad de la mezcla se facilita
aadindole serrin o harina de madera (aproximadamente un 2 %).

Otro tipo de aglutinante que se ha difundido mucho, especialmente en el campo de la micro fusin
(moldeo de precisin), es el silicato de etilo

3) Casi todos los aglutinante., orgnicos aumentan la cohesin de la arena verde y arden a baja
temperatura. Se adicionan a la arena silcea en cantidades que van del I al 3 %, y pueden ser de
diversos tipos.

Del grupo de lo aglutinantes cereales citaremos la dextrina, la cual se extrae del almidn de los
granos.
Los aglutinantes cereales se emplean generalmente para impedir que la superficie del molde
pierda demasiado rpidamente su humedad. Reducen la evaporacin del agua y permiten trabajar
la arena con un porcentaje de humedad ms bajo del que se necesita usando otro, aglutinantes. A
elevada temperaturas arden rpidamente, pero ello disminuye la resistencia de la arena, que
resulta ms fcilmente disgregable. Por otra parte, presentan el inconveniente de obstruir los
huecos de la arena, disminuyendo de este modo su permeabilidad; este defecto viene agravado
por el hecho de que, al arder, dan origen a productos gaseosos en mayor cantidad de los que
producen, en proporcione iguales, la arcilla o la bentonita (lo cual es evidente si se tiene en cuenta
que, en esta ltima, el nico material que da origen a la formacin de gases es el agua).

La dextrina se aade en la proporcin del 2 ai 2,5 %, con un 2% de agua: se obtienen cohesiones en

verde de 35 a 45 g/cm2 y cohesiones en seco de 36 a 38 kg/cm2. Los machos han de cocerse de
180 a 200C durante 2 a 4 horas.

La lignina es un subproducto de la fabricacin de la celulosa por el procedimiento del sulfito. Tiene

caractersticas similares, a las de la melaza, subproducto de la elaboracin, del azcar de
remolacha, con la diferencia de que no fermenta como sta, por lo cual sus caractersticas no
sufren modificaciones importantes. La lignina acostumbre emplearse en unin de aglutinantes
arcillosos, por los mismos motivos por lo que se emplean los cereales, es decir, para evitar un
secado demasiado rpido y la formacin de costras en la superficie de los moldes o de los machos
confeccionados con arena verde.

La lignina se aade en la proporcin dcl 2,5 al 3 % con muy poca agua, obtenindose cohesiones en
verde de 100 g/cm2 y cohesiones en seco de 30 a 32 kg/cm2; so cuece a 2200 C durante 1,5 a 3
horas,

el alquitrn, subproducto de la destilacin de la hulla, es un aglomerante que confiere elevada

resistencia en seco, por lo cual se emplea especialmente para arenas destinadas a moldear machos
grandes. Es muy resistente a la absorcin de la humedad, a diferencia de los aglutinantes cereales,
que son higroscpicos, por Otra parta, tiene la ventaja de ser muy econmico.

se aade en la proporcin del 2 % con la misma cantidad de agua, obtenindose cohesiones en

verde de cerca de 46 g/cm2 y de 25 a 50 kg/cm2 en seco. Se cuece de 230 a 240C durante 2 a 4
horas,

Las resinas naturales o sintticas se comportan como el alquitrn, pero slo desarrollan su accin
aglutinante cuando se someten al calor. Por otra parte, al igual que el alquitrn, retardan la prdida
de resistencia del molde seco expuesto a una atmsfera hmeda.

Entre las resinas naturales recordemos la de pino, que se extrae con solventes de la modera o
tratando al vapor la misma madera finamente triturada. De las resinas sintticas, citaremos una
categoria especial, la de las resinas termoendrecibles, que, a diferencia de las otras, en vez de
ablandarse con el calentamiento y endurecerse en el enfriamiento sucesivo, se endurecen de
modo permanente con exposiciones a temperaturas relativamente baja de 100 a 150C.
Los aceites se emplean especialmente en la preparacin de arena para noyos. EI prototipo de este
categora es el aceite de linaza, que responde muy bien a las exigencias de la fundicin, pero que
es muy caro, por lo que se tiende a substituirlo por otros aceites vegetales.

Los aceites confieren escasa cohesin a las arenas verdes y, en general, es necesario emplearlos
juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla).

Se aaden en la proporcin del 1,5 al 2 %, con un 2 % de agua, obtenindose cohesiones de 30 a

35 g/cm2 en verde y de 45 a 50 kg/cm2 en seco.

Algunas veces se substituye un 0,5 % de aceite por un 1% de arcillo o de dextrina para mejorar las
cohesiones en verde. Se cuece de 220 a 240C durante 2 a 4 horas.

Como complemento de esta clasificacin de los diversos tipos de aglutinantes se puedo proceder, a
una subdivisin de los aglutinantes basndose en su modo de actuar:

1) Aglutinantes que producen endurecimiento a la temperatura ambiente (cemento portland,

silicato de sodio, silicato de etilo).

2) Aglutinantes que producen endurecimiento al calentarse; entre stos se distinguen:

a) El endurecimiento tiene efecto durante el enfriamiento que sigue al calentamiento en estufa

(resinas, alquitrn).

b) EI endurecimiento so origina por secado durante el calentamiento (aceites vegetales).

c) El endurecimiento se produce por evaporacin durante el calentamiento (cereales, protenas),

La comprobacin de los aglutinantes y de las caractersticas que confiaren a las arenas a las cuales
se aaden reviste una especial importancia en el caso de las arenas para noyos.

3. Caractersticas fisicoqumicas de la arena

Hemos visto que los caracteres intrnsecas de la arena, esto es:

a) anlisis qumico;

b) contenido arcilloso;

e) dimensin de loa granos y su distribucin, y

d) forma de loa granos,

tienen una Influencia directa sobre las propiedades tcnicas de la misma arena.

a) Anlisis qumico. En la, arenas arcillosas naturales, ms que el anlisis qumico propiamente
dicho, interesa el anlisis racional, que tiende a establecer la composicin de las arenas en su
contenido de cuarzo, arcilla y feldespato. Es evidente la importancia de este anlisis, que permite
prever la refractariedad y la cohesin de las arenas en examen.

Entre las impurezas hay que enumerar los xidos de hierro, tolerables hasta un 2 % para las piezas
pequeas, hasta el 3 % para las piezas medianas y hasta el 4% para las piezas grandes, y la cal,
tolerable hasta 1 %; si la cal se presenta bajo la forma de carbonato, no es aconsejable el empleo
de la arena, porque la disociacin del carbonato de cal da lugar a la formacin de anhdrido
carbnico, CO2, con peligro de inclusiones gaseosas en la pieza (sopladuras).

b) Determinacin del contenido en arcilla. Se realiza con un levigador. Se pesan con exactitud 20
g de arena previamente secada durante una hora en una estufa a la temperatura de 105C, se
ponen a hervir durante 30 minutos con agua destilada y se introduce la mezcla en el levigador,
procurando que no quede ningn poso en la vasija. Se aade agua destilada fra hasta alcanzar el
nivel sealado en el levigador, se agita durante 5 minutos y se deja en reposo durante 16 minutos y
40 segundos.

Con el sifn se descarga el agua turbia en une cpsula, donde se deja depositar unes minutos; se
decanta el agua y el eventual residuo arenoso se Introduce de nuevo en el levigador; se rellena
este ltimo con agua nueva y se repite dos o tres veces la levigacin hasta que el agua introducida
quede limpia.

El residuo arenoso lavado que queda en el levigador se coloca en una cpsula, se deja secar y se
pesa; por la diferencia con el peso de origen (20 g) se deduce el porcentaje arcilloso de la arena.

c) Tamao y distribucin de los granos. Para determinar el tamao de los granos de una arena se
efecta el anlisis granulomtrico. Para este objeto se procede, previamente, a la separacin de los
materiales arcillosos por medio de la levigacin, despus de lo cual el residuo lavado compuesto
solamente de granos de slice se deja secar, se pesa (100 g, por ejemplo) y se hace pasar a travs
de una serie de cedazos metlicos de mallas decrecientes.

Se pesan las cantidades de arena contenidas en cada cedazo, y se establece el reparto porcentual
de los granos, que puede representarse en un diagrama similar a los de las figures 52 y 53.

Las series unificadas de cedazos ms usadas son las americanas de la A. F. S. (American

Foundrymens Society), constituida por once cedazos numerados correlativamente, cada uno de
los cuales se caracteriza por un determinado tamao de malla, y las Fischer, compuestas de siete
cedazos correspondientes a las normas alemana, DIN (vase tabla)

Tabla I: Caractersticas de los cedazos AFS y de los cedazos Fischer.

Serie AFS Serie DIN

Numero de Apertura de malla Factor a Numero de apertura de malla
cedazo mm cedazo mm
6 3.36 3 - -
12 1.68 5 4 1.50
 20 0.84 10 6 1
30 0.59 20 10 0.6
40 0.42 30 - -
50 0.297 40 20 0.3
70 0.210 50 .0 0.2
100 0.149 70 - -
140 0.105 100 60 0.1
200 0.074 140 - -
270 0.053 200 100 0.06
fondo 300 fondo -

Con los datos obtenidos por el anlisis granulomtrico es posible calcular un nmero convencional
que manifieste el tamao de las clases de granos que predominan en la arena examinada. Este
nmero recibe el nombre de ndice de grosor o de finura, y se obtiene dividiendo la suma de los
productos de Los porcentajes contenidos en cada cedazo por un factor fijo por el porcentaje total
de los granos (excluida la arcille). Los valoras de los factores para coda cedazo de la unificacin
americana se Indican en la tercera columna de la tabla, y no son otros que el nmero del cedazo
precedente salvo ligeras variaciones en los tres cedazos mayores y en el fondo Indicando con p1,
P2, P3. los porcentajes contenidos en cada cedazo; con ,a1, a2, a3... los factores
correspondientes de la tabla y con P el porcentaje total; el ndice de grosor i ser:

El nmero obtenido nos da el valor medio del muestra de los granos de la muestra: calculado tal
como se acaba de indicar represente aproximadamente el nmero de mallas por pulgada lineal del
cedazo a travs de las cuales pasarla toda la muestra si los granos fuesen de tamao uniforme, y es
proporcional a la superficie total de los granos por unidad de peso de la arena (con exclusin de la
arcilla).
Tabla II: Anlisis granulomtrico de arena A

numero Malla factor Retenido producto

mm gramo %
s
6 3.360 3 0 0 0
12 1.680 5 0 0 0
20 0.840 10 0.5 1 10
30 0.590 20 1.8 3.6 72
40 0.420 30 8 16 480
50 0.297 40 17 34 1360
70 0.210 50 11 22 1100
100 0.149 70 3.5 7 490
140 0.105 100 1 2 200
200 0.074 140 0.3 0.6 84
270 0.053 200 0 0 0
fondo 300 0.5 1 300
Total.gramos 43.6 87.2 4096
Arcilloide.. 6.4 12.8
gramos 50 100
%
ndice de finura 4096:87.2=47
Tabla III: Anlisis granulomtrico de arena B

numero malla factor Retenido producto

gramo %
s
6 3.360 3 0.2 0.4 12
12 1.680 5 3 6 30
20 0.840 10 9 18 180
30 0.590 20 6.5 13 260
40 0.420 30 4.5 9 270
50 0.297 40 3 6 240
70 0.210 50 4 8 400
100 0.149 70 8 16 1129
140 0.105 100 2 4 400
200 0.074 140 1 2 280
270 0.053 200 0.3 0.6 120
fondo 300 0.8 1.6 480
Total.gramos 42.3 84.6 3781.2
Arcilloide.. 7.7 15.4
gramos 50 100
%
 ndice de finura 3781,2:84.6=45

Con estos datos se puede completar la clasificacin de las arenas, segn el tamao de sus granos,
del modo siguiente:

a) Arena muy gruesa: ndice A. F.S. inferior a 18 (granos comprendidos entr 1 y 2 mm)

b) Arena gruesa: ndice A. F. S. comprendido entre 18 y 35 (granos comprendidos entre 0,5 y 1

mm)

c) Arena media: ndice A. F. S. comprendido entre 35 y 60 (granos comprendidos entre 0,25 y 0,5
mm).

d) Arena fina: ndice A. F. S. comprendido entre 60 y 150 (granos comprendidos entre 0,10 y 0,25
mm).

e) Arena finisima: ndice A. F. S. mayor. de 150 (granos inferiores a 0,10 mm).

La adopcin del ndice de grosor debera permitir la determinacin de las caracterizadas de una
arena, dado el valor del ndice y el contenido arcilloso. Peto la cosa no es tan simple como parece:
el ndice de grosor tiene, en realidad, un valor muy relativo o los efectos de revisin del
comportamiento de la arena en el aspecto de su permeabilidad. En efecto, la serie de los cedazos
no es continua, por lo que la cantidad contenida en cada cedazo no est constituida por granos de
tamaos uniformes, Sino por granos de grosores variables entre los de las mallas de los dos
cedazos adyacentes.

El anlisis granulomtrico nada indica acerca de la reparticin de los granos en cada grupo
contenido en un solo cedazo. Por consiguiente, dos arenas de igual granulometra pueden, en
realidad, estar constituidas por granos de tamaos distintos.

Esta imprecisin queda aumentada cuando los datos granulomtricos estn condensados en el
ndice de grosor, hasta el punto de que puede haber dos arenas con ndices de grosor iguales (o
casi iguales) y caractersticas de permeabilidad muy diferentes.

La confrontacin de los datos de las tablas VII y VIII nos da un ejemplo. En ellas se dan datos
granulomtricos hipotticos (pero posibles) de dos arenas: el ndice de grosor resulta casi iguale en
los dos casos, a pesar de que resulta fcil prever que la permeabilidad de una arena sera muy
distinta a la permeabilidad de la otra, observando que la arena A tiene una distribucin de los
granos mucho mas favorable que la B. La permeabilidad de una arena es tanto mayor cuanto ms
uniforme sea el tamao de sus granos, cualidad que se pone de manifiesto cuando hi mayor parte
de los granos quedan contenidos en pocos cedazos adyacentes.

Sin embargo, el ndice de grosor mantiene su importancia porque sirve para juzgar una arena en
relacin con las exigencias de la superficie de la pieza que habr que fundir.

Generalmente para afirmar el valor del ndice de grosor suele aadirse la premisa de que un
determinado porcentaje de granos (por ejemplo, 80 a 90 %) est concentrado en tres cedazos
adyacentes.

d) Forma de los granos. La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento
dc la arena: este examen Se realiza en el microscopio. La distincin entre granos redondos y granos
angulosos es, como ya hemos advertido, puramente indicativa: de hecho, no existen arenas con
todos los granos esferoidales. El redondeamiento es un fenmeno provocado por la accin
abrasiva de un grano sobre otro. Los granos bien redondeados no son muy abundantes y no se
encuentran por debajo de los tamaos del cedazo 70.

4. CARACTERSTICAS TCNICAS

Las caractersticas tcnicas de una arena que interesa ms conocer y comprobar son: .

a) La refractariedad;

b) La cohesin o resistencia;

c) La permeabilidad, y

d) EI deslizamiento.
a) La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a qu puede someterse sin
presentar signos de fusin. Como ya se ha dicho, la refractariedad viene asegurada por la silice,
cuyas caractersticas, por otra parte, resultan siempre modificadas por la presencia de otros
elementos. El punto de vitrificacin de una arena disminuye en proporcin inversa a su contenido
en otros materiales.

Tambin la forma y el tamao de los granos tienen una notable influencia sobre la refractariedad:
los granos angulosos sinterizan mas fcilmente que los esfricos, y los finos ms que los gruesos.

EI grado de refractariedad que se exige de una arena de fundicin depende, naturalmente, del
metal que deba colarse: la arena para acero debe poder resistir temperaturas de 1350 a 1400 C;
las arenas para aleaciones de metales no ferrosos, de 850 a 1400 C.

b) La cohesin de una arena es consecuencia directa de la accin del aglutinante y depende de la

naturaleza y contenido de este ltimo y del porcentaje de humedad.

La cohesin se puede establecer por medio de cuatro pruebas que determinan las cargas de rotura
por compresin, por traccin, por flexin y por cortadura: la ms importante es la primera, porque
indica si la arena, al moldearse, sera capaz de soportar las fuerzas a que ser sometido el molde
durante las diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al ndice de plasticidad.

Por cada contenido de un aglutinante determinado existe, en general, un valor mximo (le
humedad a los efectos de la resistencia a la compresin en verde. Para la bentonita, por ejemplo,
este valor es alrededor de un 2 % y aumenta en proporcin directa al contenido del aglutinante.

Aumentando la humedad respecto al valor indicado, la resistencia a la compresin en verde

disminuye. El aumento de humedad, sin embargo, tiene un efecto a la inversa sobre la resistencia a
la compresin en seco.

Tambin, la forma de los granos influye sobre la cohesin. En igualdad de otras condiciones, una
arena de granos angulosos presenta una Cohesin menor que una arena de granos redondos,
porque en esta ltima las Superficies de contacto son mayores.

En igualdad de forma, la cohesin queda influida por el tamao de los granos. En general, las
cohesiones mas elevadas se obtienen con arenas de granos muy gruesos o muy finos. En el primer
caso, la superficie total de los granos es menor que la de una arena de granos finos y, por lo tanto,
el revestimiento de ardua de los granos resultar de ms espesor, confirindole con ello mayor
cohesin; en el caso de la arena fina se tendr una capa ligera dc arcilla en torno a los granos, pero,
en compensacin, sern mucho mas numerosas las superficies de contacto. Por las mismas
razones del juego de las superficies dc contado, tambin la distribucin granulometra de la arena
influye en su resistencia: una arena muy uniforme presenta una cohesin menor que otra arena
distribuida en un mayor de cedazos.
c) la permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases que
permite la evacuacin a stos del molde en momento de la colada. La permeabilidad tiene una
enorme importancia: si es escasa, la evacuacin del gas resulta muy difcil o casi imposible,
provocando la ebullicin del metal lquido y la consiguiente formacin de sopladuras en la pieza.

La permeabilidad queda establecida en funcin del volumen de los huecos existentes en una
aglomeracin de arena. En consecuencia, depende de la forma del tamao y de la distribucin de
los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en la de granos finos. Una
arena de granos muy uniformes (distribuida entre un nmero limitado de cedazos adyacentes) es
ms permeable que otra que en igualdad de ndice de grosor tenga los granos de tamaos menos
uniformes .

La forma de los granos influye, por regla general; de manera opuesta a lo que podra creerse: una
arena de granos redondos tiene, tericamente, un nmero de huecos mayor que otra de granos
angulosos; pero, en realidad, la segunda es ms permeable que la primera, porque los granos
angulosos se comprimen unos contra otros menos apretadamente los granos redondos.

Fig. La arena de granos angulosos (a la derecha) tiene ms volumen de hueco que la de granos
redondeados y, por lo tanto es ms permeable.

MOLDEO: Fundicin en arena

Bsicamente, la fundicin en arena consiste en:

(a) colocar un modelo (que tiene la forma de la fundicin deseada) en arena para hacer una
impresin,

(b) incorporar un sistema de alimentacin,

(c) retirar el modelo y llenar la cavidad del molde con metal fundido,

(d) permitir que el metal se enfre y solidifique,

(e) separar el molde de arena, y

(f) retirar la fundicin

Arenas. En la mayora de las operaciones de fundicin en arena se utiliza arena slice (SiO2) como
material para el molde, porque es barata y resulta adecuada debido a sus caractersticas de alta
temperatura y elevado punto de fusin. Existen dos tipos generales de arena: aglutinada
naturalmente (banco de arena) y sinttica (arena de lago). La mayora de los talleres de fundicin
prefiere esta ltima porque puede controlar su composicin con mayor facilidad. Para una
fundicin apropiada, la arena debe estar limpia y de preferencia ser nueva.

La seleccin de arena para moldes implica considerar varios factores y ciertas concesiones respecto
de las propiedades. La arena que tiene granos finos y redondos se puede apisonar de modo ms
compacto y, en consecuencia, formar un molde con superficie ms lisa. Aunque la arena de grano
fino refuerza la resistencia del molde, estos granos tambin reducen su permeabilidad
(penetracin a travs de los poros). Una buena permeabilidad de los moldes y de los machos o
corazones permite que los gases y el vapor generado durante la fundicin escapen fcilmente. El
molde tambin debe tener una colapsabilidad adecuada para permitir que la fundicin se
contraiga al enfriarse, evitando as defectos como el desgarramiento y agrietamiento en caliente

Descripcin de los pasos de produccin en una operacin caracterstica de fundicin en arena.

Tipos de moldes de arena.

Los moldes de arena se caracterizan por los tipos de arena que los componen y por los mtodos
utilizados para producirlos. Existen tres tipos bsicos de moldes de arena: de arena verde, de caja
fra y sin coccin. El material ms comn es la arena verde para moldeo, que es una mezcla de
arena, arcilla y agua. El trmino verde indica que la arena dentro del molde est hmeda o
mojada mientras se vaca el metal en su interior. ste es el mtodo menos costoso para fabricar
moldes y la arena se recicla fcilmente para su uso posterior. En el mtodo de superficie seca, la
superficie del molde se seca, ya sea guardando el molde en aire o secndolo con sopletes. Debido
a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan en general para fundiciones grandes.

En el proceso de molde de caja fra se mezclan diversos aglutinantes orgnicos e inorgnicos con la
arena, para unir qumicamente los granos y obtener una mayor resistencia.

Estos moldes tienen dimensiones ms precisas que los de arena verde, pero son ms costosos. En
el proceso de molde no cocido se agrega una resina sinttica lquida a la arena y la mezcla se
endurece a temperatura ambiente. Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso y en
el de caja fra ocurre sin calor, se les llama procesos de curado en fro.

Los moldes de arena se secan en hornos (horneados) antes de vaciar el metal fundido; son ms
resistentes que los moldes de arena verde y proporcionan mejor precisin dimensional y acabado
superficial a la fundicin. Sin embargo, este mtodo tiene las siguientes desventajas: (a) la
distorsin del molde es mayor, (b) las fundiciones son ms susceptibles al desgarramiento en
caliente debido a que el molde es menos colapsable, y (c) la capacidad de produccin es menor
porque se requiere mucho tiempo para el secado.

A continuacin se describen las principales caractersticas de los moldes de arena.

1. La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos piezas constan de un molde superior y
uno inferior; la unin entre ambos es la lnea de particin. Cuando se utilizan ms de dos piezas en
un molde de arena, a las partes adicionales se les llama centros.

2. Una copa de vaciado o basn, en la cual se vierte el metal fundido.

3. Un bebedero, a travs del cual el metal fundido fluye hacia abajo.

4. Un sistema de canales de alimentacin, que llevan el metal fundido desde el bebedero hasta la
cavidad del molde. Las compuertas son las entradas a dicha cavidad.

5. Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la fundicin conforme sta se contrae
durante la solidificacin. En la se muestran dos tipos de mazarotas, una ciega y una abierta.

6. Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar
regiones huecas o para definir la superficie interior de la fundicin. Tambin se utilizan en la parte
exterior de la misma a fin de formar caractersticas como letras sobre la superficie o cavidades
externas profundas.

7. Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos cuando
el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el macho. Tambin dejan escapar
el aire de la cavidad del molde conforme el metal fundido fluye en su interior.
 Esquema de un molde de arena mostrando diferentes caractersticas

Modelos. Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena y dar forma a la fundicin;
pueden estar hechos de madera, plstico o metal. La seleccin de un material para el modelo
depende del tamao y la forma de la fundicin, la precisin dimensional, la cantidad de
fundiciones requeridas y el proceso de moldeo. Debido a que los modelos se reutilizan para
elaborar moldes, la resistencia y durabilidad del material elegido debe reflejar el nmero de
fundiciones que dichos modelos producirn. stos pueden fabricarse de una combinacin de
materiales para reducir el desgaste en regiones crticas, y por lo general se recubren con un agente
de separacin para que la fundicin se extraiga ms fcilmente de los moldes.

Los modelos se pueden disear con distintas caractersticas para que se adapten a aplicaciones
especficas y a los requerimientos econmicos. Los modelos de una sola pieza, tambin llamados
modelos sueltos, o slidos, se utilizan por lo comn para formas ms simples y para producir
cantidades bajas; suelen fabricarse con madera y son econmicos.

Los modelos divididos son de dos piezas y se elaboran de modo que cada parte forme una porcin
de la cavidad para la fundicin; de esta manera se pueden producir fundiciones con formas
complicadas. Los modelos de placa bipartidos son un tipo comn de modelo montado en el que se
construyen modelos de dos piezas, asegurando cada mitad de uno o ms modelos divididos a los
lados opuestos de una placa sencilla.

En este tipo de construcciones, el sistema de alimentacin se puede montar en el lado del molde
superior. Estos modelos se utilizan a menudo junto con mquinas de moldeo y grandes lotes de
produccin de fundiciones ms pequeas.

Un importante desarrollo en la elaboracin de moldes y modelos es la aplicacin de la produccin

rpida de prototipos (captulo 20). Por ejemplo, en la fundicin en arena se puede fabricar un
modelo en una mquina de este tipo y sujetarlo a una placa soporte en una fraccin del tiempo y
del costo de maquinar un modelo. Existen varias tcnicas de produccin rpida de prototipos con
las que estas herramientas se pueden producir rpidamente.

El diseo del modelo es un aspecto crtico de toda la operacin de fundicin, pues debe considerar
la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del molde de arena mediante una ligera
inclinacin o ngulo de salida favorable de las superficies paralelas a la direccin de extraccin y el
flujo apropiado del metal dentro de la cavidad del molde.

Machos o corazones. Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o
pasajes internos, como los que se encuentran en un monobloque de motor automovilstico o en el
cuerpo de una vlvula. Se colocan en la cavidad del molde para formar superficies interiores de la
fundicin, y se retiran de la parte terminada durante el sacudido y procesamiento posteriores. Al
igual que los moldes, los machos o corazones deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad
para soportar el calor y colapsabilidad; de ah que se produzcan con agregados de arena. El macho
se ancla en plantillas de corazones, que son recesos agregados al modelo para soportar el macho y
proporcionar un respiradero para el escape de los gases (fig. 11.6). Un problema comn con los
machos es que (para algunos requerimientos de fundicin, como en el caso de que se requiera un
receso) pueden carecer de soporte estructural suficiente en la cavidad. Es posible evitar que se
muevan utilizando soportes metlicos (soportes de corazones) para fijarlos en su lugar.

Por lo general, los corazones se fabrican como los moldes; la mayora se elabora mediante
procesos de cscara, sin coccin, o de caja fra. A los corazones se les da forma en las cajas de
corazones, que se utilizan de manera muy similar a como se usan los modelos para formar moldes
de arena.

Mquinas para moldeo de arena. El mtodo para moldear ms antiguo, que an se utiliza en
fundiciones sencillas, consiste en compactar la arena mediante martillado manual (apisonado), o
compactndola alrededor del modelo. Sin embargo, en la mayora de las operaciones, la mezcla de
arena se apisona alrededor del modelo mediante mquinas de moldeo. stas eliminan una
laboriosa mano de obra, ofrecen una fundicin de alta calidad al mejorar la aplicacin y
distribucin de las fuerzas, manipulan el molde de manera controlada y cuidadosa e incrementan
la capacidad de produccin.

En el moldeo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared vertical contra la que se
lanza y compacta la arena. Despus, las mitades del molde se apilan de modo horizontal con la
lnea de particin orientada verticalmente, y se conducen a lo largo de un transportador de
vaciado. Esta operacin es sencilla, elimina la necesidad de manipular cajas y permite capacidades
de produccin muy altas, en particular cuando se automatizan otros aspectos de la operacin
(como la fabricacin de corazones y el vaciado).

Los lanzadores de arena llenan de modo uniforme la caja con arena mediante una corriente de alta
presin; se utilizan para llenar cajas grandes y por lo comn los acciona una mquina. Un impulsor
dentro de sta lanza arena desde sus aspas (o copas) a velocidades tan elevadas que no slo coloca
la arena, sino que tambin la apisona apropiadamente.
En el moldeo por impacto, la arena se compacta mediante una explosin controlada o mediante la
liberacin instantnea de gases comprimidos. Este mtodo produce moldes de una resistencia
uniforme y buena permeabilidad.

En el moldeo de vaco (tambin conocido como proceso V), el modelo se cubre con una delgada
lmina de plstico. La caja se coloca sobre dicho modelo y se llena con arena seca sin aglutinante.
Despus se pone una segunda lmina de plstico sobre la parte superior de la arena y una accin
de vaco compacta la arena, de modo que puede retirarse el modelo. Las dos mitades del molde se
producen de esta manera y se ensamblan. Durante el vaciado, el molde se mantiene al vaco, pero
no la cavidad de la fundicin. Cuando se solidifica el metal, el vaco se desactiva y la arena cae,
liberando la fundicin. El moldeo de vaco produce fundiciones con detalles superficiales y
precisin dimensional de alta calidad; es adecuado en particular para fundiciones grandes y
relativamente lisas (planas).

Ejemplos de corazones o machos de arena que muestran las plantillas y soportes para sostenerlos.

Operacin de fundicin en arena. Despus de darse forma al molde y de colocarse los machos en
su posicin, las dos mitades (moldes superior e inferior) se cierran y se sujetan; se les agrega peso
para evitar la separacin de las secciones por la presin que ejerce el metal fundido cuando se
vaca en la cavidad del molde.

Despus de solidificarse, la fundicin se sacude para sacarla del molde y se retiran de ella la arena
y las capas de xido por vibracin (utilizando un agitador) o con chorros de arena. Las fundiciones
tambin se limpian mediante un chorro de granalla de acero o arena. Las mazarotas y los sistemas
de alimentacin se cortan mediante oxgeno y gas combustible, por ejemplo oxiacetileno,
aserrado, cizallado y ruedas abrasivas; o se recortan con matrices. Los sistemas de alimentacin y
las mazarotas de las fundiciones de acero tambin pueden retirarse con arcos de carbn-aire o con
sopletes. Las fundiciones se limpian adems por medios electroqumicos o mediante decapado con
productos qumicos para retirar xidos superficiales.

La fundicin puede recibir despus tratamiento trmico a fin de mejorar ciertas propiedades que
su uso requiere; estos procesos son importantes, particularmente para las fundiciones de acero.
Las operaciones de acabado pueden comprender maquinado, enderezado o forjado con matrices
(dimensionado) para obtener las dimensiones finales. La inspeccin es un paso final bsico que se
realiza para asegurar que la fundicin satisface todos los requisitos de diseo y control de calidad.

Esquema de la secuencia de operaciones para fundicin en arena: (a) el plano mecnico de la parte
se utiliza para generar un diseo para el modelo. En el plano deben considerarse factores como la
contraccin de la parte y el cono para extraccin. (b-c) Los modelos se montan en placas equipadas
con pernos para alineacin. Obsrvese la presencia de plantillas para machos o corazones
diseados con el propsito de mantener los corazones en su lugar. (d-e) En las cajas de corazones
se producen las mitades de stos, que despus se unen. Los corazones se utilizan para producir el
rea hueca de la parte mostrada en (a). (f) La mitad superior del molde se ensambla asegurando la
placa superior del modelo a la caja mediante pernos de alineacin y sujetando insertos a fin de
formar el bebedero y las mazarotas. (g) La caja se apisona con arena y se retiran la placa y los
insertos. (h) La parte inferior se produce de manera similar con el modelo insertado. Se coloca un
tablero debajo del molde inferior y se alinea con pernos. (i) Se invierten el modelo, caja y tablero
inferior y se retira el modelo, dejando la impresin apropiada. (j) Se coloca el corazn en su lugar
dentro de la cavidad del molde inferior. (k) Se cierra el molde colocando la parte superior sobre la
inferior y asegurando el ensamble con pernos. Despus se somete la caja a presin para
contrarrestar las fuerzas de flotacin del lquido, que pueden levantar el molde superior. (l) Una
vez que se solidifica el metal, se retira la fundicin del molde. (m) Se cortan y reciclan el bebedero
y las mazarotas, y la fundicin se limpia e inspecciona y (de ser necesario) se le da tratamiento
trmico. Fuente: Cortesa de Steel Founders Society of America.