Apuntes Plantas de Procesos

CURSO EXPERTO PRIEM
ASIGNATURA
RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESOS
Relator: Ing. Mcs. Csar Olmos Maturana
SANTIAGO VIA DEL MAR
2017
CURSO EXPERTO PRIEM ASIGNATURA: RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESOS
Relator: Ing. MCs. Csar Olmos Maturana_______________________________________.
1. Introduccin:
Las operaciones mineras que ocurren al interior de una mina, se distinguen bsicamente por sus
caractersticas geolgicas. Las plantas de procesamiento de minerales de cobre responden
bsicamente a la mineraloga, as para el caso del cobre, si se trata de minerales oxidados se
establece tradicionalmente una lnea de procesos denominada LIX-SX-EW, que aprovecha la
propiedad de este tipo de minerales, de disolverse en cido sulfrico e incluye etapas de
lixiviacin, extraccin por solventes y electro obtencin; mientras que para un mineral sulfurado,
se usa comnmente la lnea de procesos que incluye las etapas de flotacin, fundicin y refinacin
electroltica.
Para que los procesos de concentracin y procesamiento funcionen, las partculas de mineral,
deben tener un tamao adecuado para cada proceso, por ello se requiere una etapa previa al
ingreso del mineral al proceso, una etapa de reduccin de tamao de acuerdo al requerimiento
del proceso, as para la lnea de procesos.
As el presente apunte contempla tratar primero las etapas de reduccin de tamao, la lnea de
procesos LIX-SX-EW y la lnea de procesos Flotacin, Fundicin y Refinera, como base para la
identificacin de peligros y evaluacin de riesgos en las plantas de procesamiento de minerales de
cobre en Chile.
2. Reduccin de tamao o conminucin de minerales
La reduccin de tamao comienza en el yacimiento mismo con el fraccionamiento de la roca,

habitualmente mediante tronadura, a tamaos del orden de 20 a 30, para luego seguir la
reduccin con equipos de chancado y molienda hasta niveles de 5 a 10 mm, con cuyo tamao se
alimenta a la etapa de molienda.
Fig. 1. La rotura de material ms grande en trozos ms pequeos como resultado partculas con
diferentes grados de liberacin. Las regiones ms oscuras representan el mineral valioso
Volviendo a nuestro tema, conminucin es la operacin o proceso a travs del cual se produce una
de reduccin de tamao de las partculas de mineral, mediante trituracin y/o molienda, con el fin
de liberar las especies diseminadas, facilitar el manejo de los slidos y obtener un material de
tamao apropiado y controlado.
La conminucin se realiza con los siguientes tipos de equipos de chancado o molienda, segn el
tamao de la alimentacin a cada equipo:
Tabla 3.- Tamao de alimentacin a equipos de conminucin
Tamaode Alim.F(100) Equipo:
Sobre 1m Explosivos (Red)
Bajo 0.9 m Chancadora de Mandbula
Bajo 0.9 m Chancadora Giratoria
Bajo 0.1 m. Impactores (martillos)
Bajo 4cm Rodillos Alta Presin
Bajo 10 cm Ch. Cono (Standard Cmara)
Bajo 5 cm Ch. Cono (Short Head)
Bajo 10-6 mm Molinos (Barra/Bolas E.u)
Bajo 0.4 m Molino SAG
2.1. Chancado primario
El chancado primario es el primer equipo de conminucin despus de la tronadura en la mina. Los

equipos actualmente en uso reciben en su alimentacin tamaos de hasta 40-50, son de tipo
cono o de mandbulas, siendo el primero el ms difundido en la actualidad.
Fig. 6.- Corte transversal de un chancador de mandbulas (primario)
Fig. 7.- Corte transversal de un chancador primario de cono (primario)

Fig. 8.- Configuracin de carga de un chancador primario
Fig. 9.- El Spider o araa es la entrada blindada a la Boca del Chancador Giratorio, del spider
cuelga la pera.
Fig. 10.- Vista general de una faena de carga de un chancador primario

2.2. Chancado secundario y terciario
Ya hemos dicho que el chancador primario fractura la mena de alimentacin proveniente de la

mina, desde 60 hasta bajo 8a 6 de producto. (Fig. 1), mientras que un chancador secundario
toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada, hasta 3 o 2 de producto.
(Fig. 2), finalmente el chancador terciario toma el producto del chancador secundario o
chancadores intermedios reduciendo el material bajo 1/2 o 3/8. (Fig. 3). Los chancadores
secundarios ms usados son tipo cono, pero existen otros mtodos como el chancador de
martillos o el de tipo de rodillos, los que se muestran en la figura 12.
Fig 11.- Esquema de chancadores a) Primario (giratorio), b) Secundario (cono) y c) Terciario(cono

cabeza corta)
Fig. 12.- Elementos de un rodillo y una trituradora de impacto

2.3. Molienda
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el

mineral para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), lo que permite
finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas
individuales. Tradicionalmente, la molienda en plantas de concentracin por flotacin se asocia a
un transporte del mineral en pulpa, es decir en medio hmedo.
La molienda tradicional en la minera del cobre se realiza en dos etapas con molinos de barras y de
bolas respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se usa el molino de bolas. En ambos
tipos de molinos, el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente.
El molino de barras, tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, que son los
elementos de molienda, el molino gira constantemente, haciendo que el mineral se muela por la
accin del choque entre las barras que caen sobre el mineral. Los molinos de bolas son de un
tamao del orden de 5 metros de dimetro por unos 7,5 metros de largo, est ocupado en un 35%
de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son en este caso los
elementos de molienda.
Una innovacin relativamente reciente es la incorporacin de molinos SAG (molienda semi

autgena). Los molinos SAG son de mayor tamao, alcanzando dimetros de 11 metros y anchos
de 4,6 metros. Son ms eficientes que los molinos tradicionales de bolas y barras, aunque esta
aceveracin es puesta en duda por los fabricantes de bolas de acero.
En la molienda SAG, el mineral se recibe directamente desde el chancado primario (no del
terciario, como en la molienda tradicional), con un tamao del orden de 8 pulgadas (unos 20 cm) y
se mezcla con agua y cal. Este material se muele por la accin del mimo material que est en
distintos tamaos y por la presencia de numerosas bolas de acero de 12 pulgadas de dimetro que
ocupan el 12% de la capacidad, de all el nombre de semi auto gena. La forma del molino hace
que el mineral de mayor tamao se levante y caiga continuamente y realice el proceso de
chancado, mientras que las bolas completan el proceso de molienda mediante el mismo
mecanismo, este proceso se dice ms eficiente porque se evita las etapas de chancado secundario
y terciario. La mayor parte de producto de este molino es enviado a la planta de flotacin
directamente, mientras que una pequea parte debe ser re tratado en un molino de bolas.
Fig. 13.- Serie de molinos de bolas
2.4. Clasificacin seca
Es la separacin de partculas suficientemente tinas del material en proceso de conminucin, a fin

de que estas puedan cortocircuitar la etapa de conminucin en cuyo circuito se encuentra el
aparato de clasicacin, para avanzar a la etapa siguiente.
La clasicacin permite aumentar tanto la capacidad como la eciencia de los procesos de

conminucin respectivos y evita (o reduce) la sobre molienda de los finos que pueden tener un
efecto metalrgico perjudicial sobre los procesos de concentracin consiguientes.
Fig. 14.- Imagen general de un harnero

El tamizado es la separacin por el tamao o por el volumen de un conjunto de partculas en dos
ms fracciones. Constituye una operacin unitaria esencial en los procesos de concentracin de
minerales, especialmente durante la trituracin, donde acta como etapa controlante en la
eliminacin de material menor a cierta dimensin, que no requiere de reduccin adicional y se
encuentra preparado en tamao para una etapa siguiente.
Dicha operacin se efecta sobre una supercie perforada o tejida en forma de malla de alambre,
llamada cedazo o harnero, que se encuentra montada sobre un marco slido, dotado
generalmente de un mecanismo vibrador.
Durante el tamizado, la separacin por tamao se produce por la accin de supercies planas o
curvas, con aberturas de un tamao definido, sobre las cuales se alimentan el material que se
desea tamizar.
Fig. 15.- Esquema de funcionamiento de un harnero
La inclinacin de la superficie o su movimiento, har que el material uya y al mismo tiempo sufra
una estratificacin en las que las partculas grandes se sitan en la parte superior, mientras que las
nas pasarn el lecho de partculas gruesas por los espacios vacos y llegarn a la superficie del
tamiz atravesndola si las aberturas son mayores a ellas (ver g. 5.2). Esta seccin origina dos
productos, uno de partculas ms gruesas que la abertura del tamiz llamado rechazo o sobre
tamao (oversize) y otro de partculas de tamao menor a la abertura llamado pasante o bajo
tamao (undersize).
Los equipos de clasificacin de permiten separar el material fino que est por debajo del tamao
de salida de los equipo de chancado, evitando su paso por estos. Un circuito de chancado tpico se
muestra en la figura 16.
Fig. 16.- Diagrama de flujo tpico de un circuito de chancado
Los circuitos de chancado son habitualmente en medio seco, sin embargo, en las etapas de
conminucin posteriores, la molienda, los circuitos son en medio hmedo, donde las partculas
son transportadas suspendidas en el medio acuoso, por esto, la clasificacin en estos ltimos
circuitos, debe hacerse tambin en medio hmedo.
2.5. Clasificacin hmeda
Los circuitos de chancado son habitualmente en medio seco, sin embargo, en las etapas de
conminucin posteriores, la molienda, los circuitos son en medio hmedo, donde las partculas
son transportadas suspendidas en el medio acuoso, por esto, la clasificacin en estos ltimos
circuitos, debe hacerse tambin en medio hmedo.
Los HIDROCICLONES, forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la

separacin de suspensiones slido lquido. Son el principal equipo de separacin humeda
utuilizada en la industria metalrgica extractiva, siendo aplicado en clasificacin de lquidos,
espesamiento, ordenamiento de partculas por densidad tamao y lavado de slidos.
Figura 17. Imagen y elementos de operacin de un hidrocicln
Otro tipo de clasificadores, ya menos frecuentes en la minera actual, son los clasificadores de
espiral y de rastras, ambos levantan los sedimentos de material ms grueso depositado en el
fondo, mientras que el material ms fino es retirado por el rebose con la corriente de agua que lo
arrastra. La figura 19, muestra esquemas de funcionamiento de estos equipos.
La figura 18, muestra un diagrama de flujo de un circuito de molienda bsico, donde el producto
de un molino es tratado en un hidrocicln para separar las partculas gruesas de las finas, as las
partculas finas que salen por el overflow o sobre flujo, sern el producto final deseado,
mientras que la pulpa que sale por underflow o bajo flujo es reciclado al mimo molino. Esta
operacin asegura que la salida del circuito tiene la distribucin de tamaos necesaria para hacer
eficiente la siguiente etapa de flotacin.
Fig. 18.- Esquema de un circuito bsico de molienda y clasificacin.

Figura 19.- Elementos de clasificadores de espiral y de rastras.
2.6. Sedimentacin:
Al trmino de la etapa de flotacin, se hace necesario separar el agua de los slidos, en las dos
corrientes generadas, el producto concentrado y las colas que constituyen el relave, lo que se
debe realizar la operacin de sedimentacin, los equipos para realizarla, se denominan
sedimentadores o espesadores en caso de los primarios..
Fig. 20.- Elementos de un sedimentador (izquierda) y el clasificador hidrulico (derecha)
Fig. 21.- Esquema de un espesador

3. Principales minerales de cobre
Desde el punto de vista tcnico, La mineraloga es una ciencia extensa y compleja, muy
relacionada con la qumica y la geologa, que estudia la estructura, composicin y
transformacin de la materia slida inorgnica cristalina encontrada en forma natural en la
corteza terrestre; sin embargo, tambin son considerados elementos de coleccin por la
belleza especialmente aquellos con formacin cristalina, siendo en algunos casos usados en
joyera y en la fabricacin de todo tipo de elementos de arte
Conjugando los aspectos tcnicos econmicos que han generado la creacin de civilizaciones
a travs de la historia de la humanidad y los aspectos artsticos que inspiran, se puede decir
que existe toda una cultura en torno a los minerales.
En el presente curso tan acotado, nos referiremos exclusivamente a aspectos tcnicos, ms

acotado an, slo a aquellos que intervienen en la industria del cobre.
Fig. 22.- Mineral celestina (http://www.mineral-s.com)
La tablas 4, muestran las caractersticas de los principales minerales que contienen cobre,
indicando la zona geolgica donde es ms probable encontrarlos, siendo la zona primaria, la
de mayor profundidad, la zona secundaria, de profundidad intermedia y la zona oxidada la que
se encuentra en contacto con la atmsfera.
Tabla 4.- Identificacin de los principales minerales de cobre
4. Tratamiento de minerales oxidados:
Los minerales oxidados se presentan principalmente en las zonas superficiales de la corteza

terrestre y, por esta razn, su explotacin es habitualmente por minas a rajo abierto. Tienen la
propiedad fundamental de ser solubles en medios acuosos, por lo que el mtodo tradicional de
extraer el cobre es por lixiviacin mediante una solucin con cido sulfrico.
La figura 23 muestra un diagrama de flujo general de las etapas del proceso, donde se observan las
etapas de chancado, lixiviacin, extraccin por solventes y electro obtencin. El principal insumo
del proceso es cido sulfrico y el principal residuo lo constituye el ripio, constituido por la roca
mineral que ha sido atacada con cido sulfrico y que eventualmente mantiene un grado de
impregnacin de cido y sales resultantes del proceso de lixiviacin.
Fig. 23.- Diagrama de flujo general del proceso de tratamiento de xidos de cobre
4.2. LIXIVIACIN.
La palabra lixiviacin viene del latn: Lixivia, -ae sustantivo femenino que significa leja. Los
romanos usaban este trmino para referirse a los jugos que destilan las uvas antes de pisarlas, o
las aceitunas antes de molerlas. En la actualidad, se denomina lixiviacin, al lavado de una
sustancia pulverizada para extraer las partes solubles.
Lixiviacin Natural
En las minas, habitualmente se intervienen bolsones freticos que liberan agua al interior de la
minas, la que en contacto con los minerales solubles causa una lixiviacin natural de algunos
metales, tal como el cobre, cuyo fenmeno natural dio origen a los actuales procesos industriales
de lixiviacin y la biolixiviacin, pues se descubri que en determinadas condiciones naturales al
interior de las minas existan bacterias que favorecan la disolucin de algunos minerales
insolubles en agua.
Lixiviacin en pilas.
Las operaciones y procesos necesarios para llevar a cabo la lixiviacin en pila son:
a) Chancado: el material extrado de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamao
mximo de 1,5 a pulgadas. Este tamao es suficiente para dejar expuestos los minerales
oxidados de cobre a la infiltracin de la solucin cida.
b) Aglomeracin y Curado: En las operaciones de chancado se pueden producir partculas finas

que perjudican la permeabilidad de la pila, por tanto, se debe realizar un pre tratamiento con el fin
de lograr una buena percolacin y dispersin de la solucin lixiviante, de manera de evitar
escurrimientos y apozamientos. Es por esto que al mineral se le realiza un proceso de
aglomeracin con el objeto de mejorar las caractersticas de conductividad hidrulica. El mtodo
ms simple de aglomeracin es humedecer el mineral con el agua suficiente para originar una
tensin superficial suficiente para que los finos se adhieran a las partculas gruesas. Una prctica
habitual es agregar cido sulfrico concentrado como pretratamiento, el que es llamado curado.
c) Formacin de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el

lugar donde se formar la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigacin
con una solucin de agua y cido sulfrico, conocido como proceso de curado, de manera de
iniciar ya en el camino el proceso de sulfatacin del cobre contenido en los minerales oxidados. En
su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va
depositando ordenadamente formando un terrapln continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de
lixiviacin. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo
toda el rea expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberas ranuradas) que permiten recoger las soluciones
que se infiltran a travs del material.
Fig. 24.- Esquema de formacin de una pila de lixiviacin

c) Sistema de riego: a travs del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solucin cida de agua con cido sulfrico en la superficie de las pilas. Esta
solucin se infiltra en la pila hasta su base, actuando rpidamente. La solucin disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una solucin de sulfato de cobre, la que es
recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviacin se mantiene por 45 a 60 das, despus de lo cual se
supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante
o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podra reiniciar un segundo
proceso de lixiviacin para extraer el resto de cobre.
De la lixiviacin se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta

9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminndose las partculas slidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de
sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extraccin por solvente. El lquido rico efluente
de las pilas se denomina en la jerga minera PLS (pregnant leaching solution).
La figura 25, muestra un esquema fsico de las principales instalaciones que intervienen en la
etapa de lixiviacin en pilas
Fig. 25.- Principales instalaciones de lixiviacin en pilas.

Reacciones que intervienen en los procesos de lixiviacin:
Como ya sabemos, los minerales de cobre oxidados se lixivian rpidamente en cido sulfrico
cuando son comparados con otros minerales de cobre, mientras que los sulfuros requieren de
oxidacin fuerte y se lixivian lentamente. No obstante los sulfuros secundarios de cobre se oxidan
y se disuelven ms rpidamente que la calcopirita, razn por la cual son a veces llamados sulfuros
lixiviables.
La qumica que involucra la disolucin de los minerales de cobre es escencialmente una simple
descomposicin en el caso de los minerales oxidados, y una reaccin de xido reduccin para el
caso de los minerales sulfurados, en donde los productos de las reacciones son solubles en agua.
Lo mismo sucede con los variados xidos, silicatos y sulfatos en la ganga que se someten a
reacciones similares para formar sales solubles.
La reaccin general que describe la lixiviacin es:
A(slido) + B(fluido) C(Solucin) + D (slido)
Y algunos ejemplos especficos de xidos de cobre, sulfuros y especies de la ganga son:
Malaquita: CuCO3*Cu(OH)2 + H2SO4 2CuSO4 + CO2 + 3H2O
Atacamita CuCl3*3Cu(OH)2 + 3H2SO4 3CuSO4 + CuCl2 + H2O
Crisocola CuSiO3*2H2O + H2SO4 CuSO4 + SiO2 + H2O
Calcosina CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 3Fe2SO4 + S
Un caso especial es el de la cuprita, en la que slo la mitad del cobre se disuelve con cido
sulfrico segn la siguiente reaccin:
Cuprita Cu2O + H2SO4 CuSO4 + Cu + H2O
Mientras que el cobre elemental residual debe ser disuelto con la ayuda de un agente oxidante
como por ejemplo sulfato frrico:
Cobre elemental Cu + Fe2(SO4)3 CuSO4 + Fe(SO4
4.3. Extraccin por Solventes (SX)
En este proceso, la solucin rica proveniente de la lixiviacin (PLS) se pone en contacto con una
sustancia orgnica (R) que est disuelta en un solvente como kerosene, cuyo efecto es la
transferencia selectiva del ion cobre desde el PLS al R y a la inversa, desde la sustancia orgnica a
la solucin acuosa se transfieren un ion de hidrgeno. Luego en una segunda etapa, el organico
cargado es puesto en contacto con una corriente de lquido acuoso concentrado en cido
sulfrico, llamado electrolito, esta segunda etapa se llama proceso de reextraccin. Este lquido es
de alta pureza en cobre; de esta forma se han transferido el cobre desde la solucin rica PLS al
electrolito, mientras que desde el electrolito se han transferido 2 iones hidrgeno al PLS, con lo
que se ha regenerado el cido sulfrico consumido en la lixiviacin.
Al final del proceso, la solucin sin cobre, llamada Refino, es recirculada a las pilas de lixiviacin,
mientras que el electrolito es enviado a la planta de electro obtencin, que en la jerga minera se
denomina EW.
Los procesos de extraccin y re extraccin antes descritos, se pueden representar con las
siguientes reacciones qumicas simplificadas:
Extraccin: CuSO4 + 2HR CuR2 + H2SO4
Re extraccin: CuR2 + H2SO4 CuSO4 + 2 HR
Las figuras xxx1 y xx2, muestran el esquema de funcionamiento de un mezclador, decantador en

las etapas de extraccin y re extraccin, respectivamente, en ambos se ponen en contacto el PLS
con orgnico, mediante un agitador que tiene la triple funcin de mezclar ambas fases, de
diseminar las partculas de orgnico en el lquido acuoso (continuidad acuosa) o viceversa
(continuidad orgnica) y de levantar la columna de lquido a un nivel que permita el escurrimiento
de ambas soluciones a travs del decantador. En el decantador, las fases mezcladas en una
emulsin, se separan gradualmente por efecto de la diferencia de densidades (la fase orgnica es
ms liviano que la fase acuosa), de modo que al final del mismo la fase orgnica es retirada por el
rebose del decantador, mientras que la fase acuosa es retirada por el fondo. En el caso de la
extraccin, el contacto es entre el PLS (fase acuosa) y el orgnico descargado (fase orgnica),
segn se ve en la figura xx1, mientras que en la etapa de re extraccin, se ponen en contacto el
electrolito pobre proveniente de la etapa de EW (fase acuosa) con orgnico cargado (fase
orgnica) proveniente de la etapa de extraccin.
Fig. 26.- Esquema de operacin de un mezclador-decantador en la etapa de extraccin

Fig. 27.- Esquema de operacin de un mezclador-decantador en la etapa de re-extraccin
4.4. Electro obtencin EW (electro winning)
El proceso de electro obtencin de cobre, consiste bsicamente en la transformacin

electroqumica de cobre disuelto en un electrolito de cobre metlico depsotado en un ctodo,
mediante la utilizacin de energa elctrica proveniente de una fuente externa.
EL proceso de EW se lleva a cabo en una celda electroltica, donde circula continuamente el

electrolito acuoso que contiene disuelto en agua sulfato de cobre (CuSO4) y cido sulfrico
(H2SO4). En la celda ocurren reacciones electro qumicas de oxido reduccin provocadas por la
energa elctrica. En el ctodo, el in cprico es reducido a cobre metlico por los electrones
suplidos por la fuente externa. En el nodo hay por consecuencia dficit de electrones levantando
un nivel de energa que descompone el agua generando oxgeno gaseoso y cido sulfrico.
La reaccin general que puede representar los procesos que ocurren en la electrlisis es:
CuSO4 + H2O Cu + H2SO4+1/2 O2
Las reacciones parciales que ocurren en los nodos y los ctodos son las si9guientes:
nodo 2H2O O2 + 2 H+ + 2 e -
Ctodo: Cu2+ + 2 e- Cu
Adicionalmente, pueden ocurrir recciones indeseadas que consumen energa innecesariamente

disminuyendo la eficiencia de corriente:
Reacciones indeseadas en el ctodo
Reacciones indeseadas en el nodo
En la figura 26, se muestra un esquema de disposicin de electrodos en una celda de electrlisis.

Por un lado de la celda ingresa el electrolito por el fondo o a profundidades intermedias de la
celda, mientras que la salida es por el otro extremo mediante rebose. En el interior, se disponen
los electrodos en forma de placas, alternadamente nodo, ctodo, nodo, de tal modo que
siempre el ctodo enfrente por ambos lados un nodo. En la superficie del ctodo, ocurrir la
deposicin del cobre hasta formar una lmina a cada lado que en conjunto pesa del orden de 70-
80 kg, mientras que la superficie del nodos, que est construido de aleaciones de plomo que lo
hacen insoluble, se generan burbujas de oxgeno proveniente de la descomposicin electroltica
del agua.
Fig. 28.- Esquema de disposicin de electrodos en una celda de electrlisis.

Un resumen de los procesos aqu revisados, LIX, SX, EW, se representa en la figura 26. All se
observa que el licor producto de la lixiviacin denominado PLS es ingresado a la planta de
extraccin por solventes, donde al ponerse en contacto ntimo con el lquido orgnico, traspasa los
iones cpricos empobrecindose en cobre y enriquecindose en cido sulfrico; el lquido acuoso
que retorna que ahora se denomina Refino, es retornado a las pilas de lixiviacin como agente
lixiviante. El lquido orgnico cargado en la etapa de Extraccin es puesto en contacto con otro
lquido acuoso denominado electrolito pobre, proveniente de la etapa de electro obtencin,
traspasndole los iones cpricos y capturando cationes Hidrgeno, con lo que el lquido orgnico,
ahora denominado orgnico descargado, recupera su capacidad para recibir iones cpricos en la
etapa de extraccin hacia donde es retornado. Por su parte el electrolito rico en cobre es
ingresado a la planta de electrlisis donde se le extrae el cobre con el aporte de energa elctrica
externa para retornar a la etapa de reextraccin empobrecido en cobre, mientras que el cobre
esta vez se deposita en los ctodos en forma metlica, constituyendo el producto final.
Fig. 29.- Representacin de interrelacin de lquidos de los procesos LIX-SX-EW
La figura 30, muestra un esquema identificando las distintas zonas de trabajo en una planta de
tratamiento de minerales oxidados, que consideran las zonas de los procesos principales
lixiviacin, extraccin por solventes y electro obtencin, y las zonas de manejo de soluciones, que
son la zona de piscinas, donde se administran las soluciones de lixiviacin, incluidos agua y cido
sulfrico, y la zona de estanques, donde se administran las soluciones de electro obtencin y el
orgnico, incluyendo adems los fluidos de servicio, como agua purificada, vapor y condensado.
Fig. 30.- Zonas de trabajo en una planta LIX-SX-EW
Finalmente, en la figura 27, se muestra un diagrama de flujo de las distintas etapas industriales
que intervienen en este grupo de procesos, a saber: Chancado, liviacin en pilas, con su botadero
de ripios, extraccin y reextraccin con solventes y electro obtencin.
Fig. 30.- Diagrama de flujos de procesos para tratamiento de xidos de cobre LIX-SX-EW
5. Lnea de tratamiento de minerales sulfurados de cobre
La lnea de tratamiento de sulfuros de cobre, contempla las operaciones y/o procesos de chancado
y molienda, flotacin, fundicin y refinacin.
Fig. 28.- Diagrama de flujos de las etapas de procesos para tratamiento de sulfuros
5.1. Flotacin
Los procesos de flotacin son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
qumicas. La separacin por flotacin es un proceso fisicoqumico complejo que ocurre en la inter
fase slido/lquido, lquido/gas y slido/gas. La flotacin depende de la probabilidad de unin de la
partcula a la burbuja en la celda de flotacin, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la
superficie de la partcula. Es decir, se aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o
interfasiales del mineral, o especies de valor, y la ganga.
Las burbujas de aire transportan los slidos a la superficie donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fraccin que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y
constituye la cola o relave.
Fig. 2.- Esquema de coleccin de partculas hidrofbicas y depresin de partculas hidroflicas.
De este modo, la condicin de flotabilidad es una fuerte adhesin entre las partculas tiles y las
burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitacin y turbulencia en la celda. Estas
partculas se dicen hidrofbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partculas que constituyen
el relave o cola, que son hidroflicas.
Para lograr una buena concentracin se requiere que las especies tiles que constituyen la mena
estn separadas o liberadas, esta liberacin de las partculas tiles. La liberacin de las partculas
se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la mayora de los minerales se alcanza un
adecuado grado de liberacin moliendo la mena a tamaos del orden de 100 m o 74 m.
El proceso de flotacin, de esta forma, est gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactan entre s, y cuyo conocimiento contribuir a comprender mejor el proceso en s y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prcticas.
Al contrario de otros mtodos de concentracin, en la flotacin es posible variar la diferencia

entre las propiedades tiles y la ganga, modificando el ambiente qumico y electroqumico del
sistema mediante la adecuada seleccin de los reactivos qumicos adicionados como son:
colectores, espumantes, activadores, depresores o modificadores de pH.
Colector:
Compuesto orgnico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de las

partculas, haciendo que estas se vuelvan hidrfobas (aerfilas). Los colectores usados con mayor
frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los colectores los sulfuros no podran aherirse a las
burbujas y stas subiran a la superficie sin los minerales y los sulfuros valiosos se iran a las colas.
Una cantidad excesiva de colector hara que flotarn incluso los materiales no deseados (piritas y
rocas) o los sulfuros que deberan flotar en circuitos siguientes. As por ejemplo, en el caso de la
flotacin de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc,
para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito; pero un exceso de colector podra hacer
flotar el zinc junto con el plomo. Una cosa similar sucedera en el circuito de zinc con un exceso de
colector, haciendo flotar la pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.
Espumante
Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:
1. Estabilizar la espuma
2. Disminuir la tensin superficial del agua
3. Mejorar la cintica de interaccin burbuja partcula
4. Disminuir el fenmeno de unin de dos o ms burbujas(coalescencia)
Modificadores:
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y depresores.
Modificadores de pH:
El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro (ni alcalino ni

cido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es cido y de 8 a 14 es alcalino. El pH se mide
con un aparato llamado potencimetro o con un papel tornasol. Cada sulfuro tiene su
propio pH de flotacin, donde puede flotar mejor. Esta propiedad vara segn el mineral y
su procedencia. Los reguladores de pH tienen la misin de dar a cada pulpa el pH ms
adecuado para una flotacin ptima. La cal es un reactivo apropiado para regular el pH,
pues deprime las gangas y precipita las sales disueltas en el agua. La cal se puede
alimentar a la entrada del molino a bolas. Es importante usar dosificadores automticos
para estar seguros de la cantidad de reactivo dosificado a las pulpas. Hay reactivos slidos
y lquidos.
Activadores:
Son reactivos qumicos orgnicos o inorgnicos que ayudan al colector a adsorberse en la

superficie del mineral a flotar.
Sulfato de Cobre (CuSO4): El CuSO4x5H2O, sulfato de cobre con 5 molculas de agua,

forma cristales azules brillantes asimtricos del sistema triclnico con una densidad de 2.28
g/ml. Es un activador de la esfalerita, tambin pirita, calcopirita, pirotita, arsenopirita y
cuarzo.
Depresores:
Son reactivos qumicos orgnicos o inorgnicos que impiden la accin del colector en la
superficie del mineral.
Cianuro de Sodio (NaCN): Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se usan
para el recubrimiento y depresin de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc
Bisulfito de Sodio (NaHSO3): Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en

reemplazo del cianuro de sodio particularmente en minerales con contenido de plata, la
adicin del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de sodio previene la oxidacin y por
consiguiente, la activacin resultante de la esfalerita
Sulfato de Zinc (ZnSO4): El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los reactivos
reguladores principales de accin depresoras, utilizada para la flotacin selectiva de pirita.
Mecanismos de Flotacin
Para estudiar el mecanismo de la flotacin es necesario conocer lo que sucede con la partcula de
mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unin estable. El proceso de flotacin
est basado sobre las propiedades hidroflicas e hidrofbicas de los slidos a separar. Se trata
fundamentalmente de un fenmeno de comportamiento de slidos frente al agua, o sea, de
mojabilidad de los slidos. Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbn bituminoso, talco y otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofbicos. Por otra parte, los minerales que son xidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros
son hidroflicos, o sea, mojables por el agua. Se puede observar adems que los minerales
hidrofbicos son aeroflicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que
los minerales hidroflicos son aerofbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas. En resumen,
es necesario incrementar la propiedad hidrfoba en las partculas minerales de una pulpa para
facilitar la flotabilidad. Esto se efecta con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos orgnicos de carcter heteropolar, o sea, una parte de la molcula es
un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las
propiedades inicas, es decir, con carga elctrica definida. La partcula queda cubierta por el
colector que se adhiere a su superficie por medio de su parte polar, proporcionndole con la parte
polar propiedades hidrofbicas. El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la
formacin de burbujas de tamao y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre
las partculas y las burbujas requiere que las primeras estn en constante agitacin, la cual la
otorga el rotor de la mquina de flotacin, de modo que para realizar la unin con las burbujas son
necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables para formar el agregado. El contacto
partcula-burbuja se acerca hasta el punto en que la pelcula de agua que las separa es muy fina.
En este momento para que la partcula pueda acercarse ms a la burbuja tiene que superar lo que
se considera una barrera energtica
Para las partculas hidroflicas, en que la asociacin de la partcula con las molculas de agua es
muy firme, esta barrera nunca se supera y las partculas no flotan. Para las partculas hidrofbicas,
la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto
trifsico (slido-lquido-gas).
Tabla 1.- Relacin de uso de reactivos segn el mineral a flotar.

CELDAS DE FLOTACION:
Figura 3.- Elementos de una celda de flotacin convencional
Funciones:
1. Mantener todas las partculas en suspensin dentro de las pulpas en forma efectiva, con el
fin de prevenir la sedimentacin de stas.
2. Producir una buena aireacin, que permita la diseminacin de burbujas de aire a travs de
la celda.
3. Promover las colisiones y adhesiones de partcula-burbuja.
4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columnade espuma.
5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a lacelda, del concentrado y del
relave.
6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y dela espuma, la aireacin de la
pulpa y del grado de agitacin.
Caractersticas:
1. Facilidad para la alimentacin de la pulpa en forma continua.

2. Mantener la pulpa en estado de suspensin.
3. No debe ocurrir la sedimentacin de las partculas.
4. Separacin adecuada del concentrado y del relave.
Eficiencia
La eficiencia de una celda de flotacin se determina por los siguientes aspectos:
1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.

2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
3. Consumo de energa elctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de
obtener los resultados ptimos.
4. Gastos de operacin y mantencin por tonelada de mineral tratado.
A principios del Siglo XIX, las operaciones de concentracin de minerales se realizaban en celdas
cuyos volmenes unitarios fluctan entre los 10 y 100 pies cbicos. Es la marca Denver con la
celda Sub-A (Sub-aireadas) hoy llamadas celda a celda (cell to cell), evolucion la flotacin, no
obstante la aparicin posterior de celdas de mayor volumen y modelos, an hoy siguen vigentes
en plantas donde las capacidades de operacin no permiten el uso de celdas grandes. Otras
marcas como agitair (Galigher) y Wenco (Enviroteck) tambin fabricaron celdas de volmenes
menores, actualmente descontinuadas.
A partir de los aos 60, empieza a salir al mercado celdas de volmenes mayores a los 100 pies
cbicos, ya se habla de celdas de 180, 200, 300 y500 pies cbicos, Denver y Agitair son lderes en la
fabricacin de estas celdas. Las celdas de gran volumen son aquellas que estn sobre los 1000 pies
cbicos por unidad y entran al mercado por el ao 1975, en los proyectos de Cobriza y Tintaya se
instalan celdas de 500 pies cbicos auto aireadas y1350 pies cbicos con aire forzado
respectivamente, lo cual incentiva a otras minas a instalar celdas de volmenes mayores, logran
imponerse en las etapas de limpieza de cobre y zinc, por los aos 90 se instalan celdas gigantes de
3500 pies 3, las cuales tienen un nuevo diseo, son de forma rectangular con fondo en U, se ha
llegado hasta 1550 pies3 y en forma circular hasta 4,500 pies3, diseadas hasta 7,000 pies3
(200m3), trabajan con control automtico de nivel de espumas.
Algunas ventajas de usar celda de gran volumen:
1. Menor consumo de energa por pie3
2. Menor rea de edificio. Estas celdas tienen mayores profundidades en consecuencia

ocupan menores reas, significa un menor costo del edificio, iluminacin y supervisin.
3. Menor costo por pie3 de celda. Es ms fcil fabricar un motor, un tanque, que dos ms
PRINCIPALES CELDAS DE GRAN VOLUMEN
AGITAIR.- Celdas de flotacin, de la Galigher Co. tiene una gran cantidad de lengetas
estabilizadoras alrededor del impulsor.
CELDA JAMESONS.- su caracterstica principal es que suprime la parte central de la columna de

flotacin, el aire y la pulpa se ponen en contacto en un tubo vertical central que ingresa a la celda
por la superficie, su aplicacin es para flotacin de carbn, plomo y zinc.
CELDA LEEDS.- Se aplica preferentemente en circuitos de limpieza, las celdas disponibles en el

mercado tiene volmenes entre 3 y 17 m3
CELDA EKOF.- La flotacin se realiza en varias unidades conectadas en lnea, parecidas ala flotacin
convencional, los costos de maquinaria y equipo son 30 a 60por ciento menores, se aplica en
flotacin de carbn y flotacin inversa de minerales de hierro.
BOOTH.- Estas celdas son fabricadas por la Booth Co. y son probablemente las ms pequeas,
usada principalmente en la flotacin rougher.
WEMCO.- En 1930 fueron conocidas como las celdas Fagergren, Wemco ha sido lder en la
fabricacin de grandes celdas de flotacin, en 1978 introdujo la primera celda de 28 m3, en 1983
la de 43 m3 y en 1986 la de 86 m3, se usan en la flotacin de fosfatos, cobre, plomo, zinc y oro. Las
celdas de ltima generacin de Wemco se denominan Smart Cell, en tamaos hasta de 142 m3.
MAXWELL.- Son celdas cilndricas, se caracterizan por presentar un bajo nivel de aireacin , menor
rea de piso y de espumas por unidad de volumen
NAGAHM.- Fabricadas por Mitsui del Japn, son celdas cilndricas desarrolladas para flotacin de
partculas ultra finas y precipitados de efluentes contaminados de una concentradora de minerales
de plomo y zinc.
OUTOKUMPU.- Al inicio de los 90, Outokumpu ya era lder en el suministro de celdas de flotacin,
las de mayor volumen alcanzaban los 100m 3 y sus bondades descansan en una buena dispersin
de aire y el mantenimiento de slidos en suspensin en todo el tanque, una ventaja adicional era
que la mquina poda arrancarse an arenada debido a su impulsor de dimetro pequeo.
Actualmente producen la celda denominada Tankcell, se considera cada celda de flotacin como
un reactor unitario, alcanzan volmenes de 130 m3 (OK-130 TC).
DENVER.- Denver Equipment desarrollo dos tipos de celdas, las Cell to Cell y las DR. Las celdas Cell-
to-Cell fueron la evolucin de las Sub A, las mquinas DR se aplican en rougher, y en cleaner, se
caracteriza por el uso de recirculacin homognea de la pulpa a travs del impulsor, lo que
permite la mezcla de la pulpa con aire a baja presin, elimina los problemas de arenamiento y
zonas muertas, as se logra obtener un mayor volumen de flotacin, alcanzan volmenes de 130,
160 y 200 m3.
CELDAS DORR OLIVER.- La compaa Dorr Oliver puso en el mercado las celdas DO-1550 (44 m3)
actualmente fabrican la DO-3500RT de 100m3, se aplican en la flotacin de minerales de Cu, Pb.
DAVCRA.- Estas celdas son neumticas, se aplica en menas de plomo y zinc.
FLOTAIRE.- Operan hidrulicamente el agua aspira suficiente aire hasta el fondo dela columna, el
alimento a las celdas se hace por la parte superior, de tal forma que las partculas y las burbujas
fluyen en contracorriente, partculas gruesas como 14 mallas, pueden ser flotadas.
AKER.- Con volmenes de ms de 40 m3, son usadas para tratar una variedad de sulfuros, de
tanque rectangular con una pequea inclinacin para la zona de las espumas.
CELDA DE COLUMNA
Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler, introdujeron la celda columna, por
la dcada del 60 con el objeto de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de
los circuitos de flotacin, varias Compaas Mineras productoras de cobre y molibdeno lo
adoptaron para la etapa de separacin y limpieza con resultados muy alentadores, probndose
posteriormente en las etapas de re limpieza y rougher, en algunos casos con xito: Plomo, Zinc,
Oro y Carbn.
Operacin
La pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona inferior de la celda y encuentra una corriente de aire
ascendente, el concentrado rebosa por la parte superior, simultneamente un spray de agua
colocado en la parte alta de la celda lava las espumas removiendo la ganga o estril que se
descarga por la parte inferior. El aire a presin es introducido mediante generadores internos o
externos de burbujas y son los inyectores de aire lo que reciben mayor atencin, se puede afirmar
que los generadores de burbujas son el "corazn" de la celda columna.
Conceptos bsicos
5. Holdup.- Se define como el % de volumen en la columna usada por el aire en cualquier

momento, el lmite del holdup es 16%. Se determina por la ecuacin: Holdup = ( H
espuma/ H columna) x 100
6. Impending holdup.- Deficiencia para trasladar el concentrado al overflow.
7. Bas.- Es la relacin entre el flujo del relave y el flujo de alimentacin, este valor es igual o
mayor que la unidad por adicin de agua de lavado.
8. Spargers.- Son generadores de burbujas en forma tubular con pequeos agujeros a travs
de los cuales se inyecta aire.
Variables
9. Flujo de alimentacin
10. Flujo de aire y agua de lavado
11. Nivel de pulpa y espuma
12. % de slidos
13. 5.Dosificacin de reactivos
Ventajas
- Menor costo de instalacin, operacin y mantenimiento.

- Fcil automatizacin y control por computadora.
- Consumo de energa y reactivos de flotacin menores.
- Trabaja con bias positivo y menor tiempo de retencin.
- Mejores resultados en grado (2 a 4%) y mayor recuperacin: 2 a3% adicional con respecto
a las celdas convencionales.
Fig. 4.- Funcionamiento de una celda de columna

5.2. Fundicin y Refinera
La figura 5 muestra un diagrama que describe los flujos y procesos integrados FU

de una planta convencional (1). En esta figura, las lneas y flechas gruesas muestran la lnea
central o eje que sigue el cobre como elemento principal, mientras que las lneas ms
delgadas de la parte inferior representan los flujos secundarios de materiales lquidos
(fundidos). Las lneas delgadas en la parte superior representan los flujos secundarios de
materiales gaseosos, los que en una primera etapa de limpieza seca generan polvos como
residuos slidos, mientras que en una segunda etapa de limpieza hmeda y en los
procesos qumicos de la planta de cido suman agua, generando flujos de residuos
lquidos.
Las etapas de los procesos integrados FU son:
- Fusin: Sus equipos existentes en la industria son, el Horno Flash, Convertidor

Teniente, Convertidor Noranda y Hornos Reverbero; aun cuando stos ltimos
(hornos reverbero) son obsoletos para el cobre por las dificultades que tiene
para el manejo ambientalmente seguro de los gases. Asimismo existen
tecnologas menos difundidas tales como el proceso Mitsubishi continuo, los
hornos Isasmelt, Ausmelt, Vanyucov y Contop (3), y otras nuevas tecnologas en
desarrollo como el proceso BBR (Bottom Blown Reactor) originado en China (5).
En general, existe la tendencia a ser ms populares los equipos autgenos que
aprovechan la energa liberada por la reaccin de oxidacin del azufre y el
hierro para fundir el concentrado fresco. Un insumo importante para lograr
que la fusin sea autgena es el oxgeno, que se agrega como una mezcla de
aire y oxgeno , ste ltimo generado en una planta anexa a la fundicin. El
producto de esta etapa es un material fundido que contiene sulfuros de cobre y
hierro, con contenidos entre 70% y 80% de cobre, denominado metal blanco.
- Conversin: Sus equipos existentes en la industria son los tradicionales

convertidores Peirce Smith y Hoboken, el moderno Convertidor Flash y el
convertidor Mitsubishi continuo (3). Se ocupa aire atmosfrico o enriquecido
con oxgeno de una planta anexa, al igual que en el proceso de fusin, sin
embargo, en este caso el contenido remanente de calor es menor por lo que la
capacidad de fusin es muy limitada. El producto de esta etapa es cobre
fundido con remanentes de azufre e impurezas menores, denominado cobre
blster.
- Refinacin a Fuego: Los equipos existentes en esta etapa en la industria son

normalmente hornos tipo basculante; en algunos casos se usan adems hornos
tipo reverbero que permiten tratar los flujos lquidos de la fundicin, as como
tambin productos intermedios de cobre slido como son los restos de nodo
o scrap de refinera. sta es la etapa final de los procesos FU, desde donde se
producen los nodos que ingresarn a la Refinera Electroltica, despus de una
etapa de moldeo. En algunas fundiciones existe la opcin de producir cobre

RAF como producto final sin pasar por la etapa de refinacin electroltica.
- Limpieza de escoria: Las escorias de las etapas de fusin y conversin son

tratadas en hornos elctricos o de tipo basculante (HLE) (3). El producto de
estos equipos es la escoria final de los procesos FU, adems de gases y polvo
como residuos.
- Planta de cido: Los gases sulfurosos de los equipos de fusin y conversin son
limpiados y convertidos a cido sulfrico como producto final. En esta etapa se
producen adems importantes flujos de residuos lquidos y slidos (polvos),
principalmente desde sus etapas de limpieza de gases.
RISES
polvos PEPA RILES
GASES CIDO SULFIRICO

PLANTA DE CIDO
NODOS A
CONCENTRADOS FUSIN
Convertidor Teniente CONVERSIN REFINERA A FUEGO REFINERA
Convertidor Noranda Convertidor Pierce Smith Hornos basculante
Horno Flash
ESCORIAS RAF
METAL BLANCO
HORNO LIMPIEZA
Horno Electrico
HLE Teniente
ESCORIAS DE FUSIN CONVERSIN
ESCORIA POLVOS
FINAL
Figura 5.- Diagrama general de procesos FU
La figura 6 muestra un diagrama de los procesos integrados RE de una planta

convencional (1), en donde el proceso final para el cobre es la refinacin electroltica que
produce ctodos de cobre. En este grupo de integracin cada etapa se realiza en una o
distintas instalaciones industriales ya que sus entradas y salidas tienen mercados por s
mismos dado el alto valor de sus componentes.
Las etapas del grupo de procesos RE son:
- Refinacin electroltica: En esta etapa se produce la disolucin electroqumica

de nodos impuros de cobre en un electrolito con cido sulfrico, y la electro
deposicin selectiva del cobre puro. Los elementos ms nobles que el cobre,
tales como plata, oro, platino y paladio, as como las impurezas que forman
compuestos insolubles pasan a constituir un barro andico que se acumula en
el fondo de las celdas de electro refinacin; mientras tanto una parte de las
impurezas es disuelta en el electrolito tendiendo a cumularse, por lo que una
parte de l debe ser tratado o descartado para retirar dichas impurezas del
proceso de electrlisis. Adems, una parte de los nodos no puede ser disuelto
debido a la configuracin fsica de las celdas, por lo que deben ser reciclados a
la fundicin donde se funden y se devuelven a la electrlisis con la forma de
nodos nuevos. Con ello se cumple el propsito de producir cobre de muy alta
pureza, que constituyen el producto final del negocio minero del cobre.
- Tratamiento de scrap o restos de nodos: tiene por finalidad reciclar a la

refinera el cobre que no ha sido disuelto en la electrlisis y volver a darle la
forma de nodos; para esto, existen hornos tipo reverbero y verticales. Dado
que estos funden cobre slido, la entrada a esta etapa puede ser de distintos
orgenes como scrap o restos de nodos provenientes de otras refineras o
cobre slido de otras industrias, generando con ello un nuevo mercado para la
cadena de valor de la minera del cobre. En algunos casos, el tratamiento de
restos de nodos se realiza en los mismos hornos de refinacin de la fundicin,
con lo que, en este caso, se generan otras sinergias entre ambos grupos de
procesos (Fu y RE).
- Tratamiento de barros andicos: El tratamiento de este material consiste en la

eliminacin del cobre remanente por lixiviacin y posterior filtracin y secado,
generndose un producto intermedio denominado Barro Andico
Descobrizado, que puede ser posteriormente beneficiado en una planta de
metales nobles para la recuperacin de plata, oro, platino, paladio, selenio y
teluro, y otros metales inters comercial. En chile exista hasta 2010 una planta
de metales nobles en la Refinera Electroltica Ventanas de Codelco, integrada
a los proceso RE, sin embargo sta fue cerrada por aspectos ambientales y de
escala econmica, por lo que hoy slo se produce barro andico, siendo ste el
estndar actual de los procesos RE en Chile. El barro andico descobrizado
cuenta con mercado a nivel mundial, sin embargo su comercializacin debe
ajustarse al Convenio de Basilea, pues es considerado un residuo peligroso por
sus altos contenidos de impurezas. Principalmente arsnico y antimonio.
- Tratamiento de electrolito: El proceso de electrlisis requiere descartar

electrolito de modo constante para retirar las impurezas del proceso de
electrlisis del cobre, el que debe ser tratado para estabilizar los
contaminantes y para recuperar el cobre contenido y eventualmente otros
metales de inters comercial (p.e. nquel). Actualmente, el tratamiento ms
comn es el reciclo a plantas de lixiviacin (xidos de cobre) como cido dbil,
donde se aprovecha el exceso de cido sulfrico contenido. Adicionalmente en
la refinera electroltica de Ventanas existe la experiencia de tratamiento con
tecnologas novedosas que permiten estabilizar las principales impurezas,
adems de recuperar los contenidos valiosos, generando residuos lquidos

aptos para ser tratados y dispuestos en cuerpos de naturales de agua (1).
- Manejo de electrodos: Una parte importante de este grupo de procesos es el

manejo de electrodos y materiales de cobre que intervienen en el proceso de
electrlisis, as en esta etapa se deben manejar nodos de cobre provenientes
de la fundicin, ctodos de acero base para el depsito de cobre y ctodos de
cobre propiamente tal. Actualmente la tendencia es que este manejo sea con
uso intensivo de tecnologa, siendo las ms relevantes las tecnologas ISA
Process y KID Process; adicionalmente estn en uso tecnologas robticas para
el manejo de electrodos en procesos EW de la mediana minera con posibles
proyecciones a la refinacin de nodos de cobre provenientes de la lnea de
sulfuros.
Electrolito filtrado
Pulpa de
Barro Andico TRATAMIENTO
TRATAMIENTO DE Descarte
BARRO ANDICO
NAVE ELECTROLITICA Electrolito DE ELECTROLITO
OPERACIONES DE MANEJO DE ELECTRODOS

BARRO ANDICO
Descobrizado
REFINERIA
A FUEGO PRODUCTO FINAL
Cobre Electroltico
(Hornos de nodos)
COBRE SLIDO NODOS

externo Desde Procesos FU
Figura 6.- Diagrama general proceso Refinera
Metalurgia de los procesos integrados FU:
- Fusin Conversin.- Consiste en calentar los concentrados de cobre hasta licuarlos

(fundirlos) y la eliminacin del azufre y la mayor parte de las impurezas a travez de la
escoria. Originalmente, la fusin se realizaba calentando directamente el concentrado
por sobre la temperatura de fusin del cobre (1084), llegando a 1200 C, mediante el
quemado de combustibles f; actualmente se realiza un primer calentamiento para
eliminar la humedad y luego el concentrado seco es agregado a un bao de
previamente fundido junto a oxgeno, lo que favorece la combustin del azufre
presente, logrndose un proceso autgeno que no requiere quemar combustibles
fsiles, salvo en la segunda etapa de conversin.
o Secado.- El objetivo es evitar calentar el agua a las temperaturas de fusin,
con lo que se logra un importante ahorro de energa y por ende favorece la
fusin autgena posterior del concentrado. La tabla 2, muestra el calor
necesario para cada etapa del calentamiento del agua.
Tabla 2.- Entalpa de calentamiento del agua
H 2 O(l ) H 2 O(v)
Proceso/Transformacin (*) Entalpa, Mcal/m3 Rango Temperatura, C
Calentamiento de H2O(l) 75 25 100
Evaporacin 541 100
Calentamiento de H2O(v) 12 100 125
Calentamiento de H2O(v) 531 100 1250
Calentamiento total agua 1.150 25 - 1250
(*)
Se supone proceso de secado realizado a 1 atm de presin.
o Fusin.- Cuando se calienta el concentrado algunos minerales se

descomponen trmicamente para producir sulfuros simples en estado lquido
(fusin) y azufre; este proceso se denomina descomposicin pirtica. Este
proceso en presencia de oxgeno genera adems anhdrido sulfuroso. En la
prctica industrial, se agregan excesos de oxgeno y un fundente
(normalmente slice), de tal modo que adems se oxide el fierro y forme la
escoria al mezclarse el fierro oxidado con la slice, la que es inmiscible respecto
de la fase sulfurada. Los productos fundidos sulfurados de cobre de este
proceso se denominan eje o mata cuando estn an con presencia masiva de
fierro y metal blanco, cuando contiene muy poco fierro y alto contenido de
cobre (sobre 75%), mientras que el material oxidado con fierro se denomina
escoria. Las tablas 3, 4 y 5, muestran las reacciones de descomposicin piritica,
de fusin conversin con oxgeno y de formacin de escoria, respectivamente:
Tabla 3.- Reacciones de descomposicin pirtica de minerales sulfurados
2CuFeS2(s) = Cu2S(s) + 2FeS(s) + 1/2S2(g)

2CuS(s) = Cu2S(s) + 1/2S2(g)
2Cu5FeS4(s) = 5Cu2S(s) + 2FeS(s) + 1/2S2(g)
2Cu3AsS4(s) = 3Cu2S(s) + As2S3(g) + S2(g)
2Cu3SbS4(s) = 6Cu2S(s) + 2Sb2S3(g) + 1/2S2(g)
FeS2(s) = FeS(s) + 1/2S2(g)
Tabla 4.- Reacciones de fusin conversin con oxgeno de minerales
sulfurados
2CuFeS2(s) + O2(g) = Cu2S(s) + 2FeS(s) + SO2(g)

2CuS(s) + O2(g) = Cu2S(s) + SO2(g)
2Cu5FeS4(s) + O2(g) = 5Cu2S(s) + 2FeS(s) + SO2(g)
2Cu3AsS4(s) + 2O2(g) = 3Cu2S(s) + As2S3(g) + 2SO2(g)
2Cu3SbS4(s) + 2O2(g) = 3Cu2S(s) + Sb2S3(g) + 2SO2(g)
FeS2(s) + O2(g) = FeS(s) + SO2(g)
Tabla 5.- Reacciones de formacin de escoria
3
FeS(l)+ O2 (g) FeO(l) + SO2 (g)
2
FeS(l)+ Cu2 O(l) FeO(l)+ Cu2 S(l)
1
3 FeO(l) + O2 (g) Fe3 O4 (s)
2
2FeO(l)+ SiO2 (s) 2FeO SiO2 (l)
o Conversin.- El metal blanco de la etapa de fusin, es tratada en hornos

convertidores, donde se les agrega oxgeno adicional controladamente para
eliminar el azufre remanente con el cobre. Este proceso se denomina soplado
a cobre. La tabla 6, muestra las reacciones de soplado a cobre.
Tabla 6.- Reacciones de conversin en la etapa de soplado a cobre
3
Cu2 S(l) + O2 (g) Cu2 O(l) + SO2 (g)
2
3
Cu2 S(l) + O2 (g) Cu2 O(l) + SO2 (g)
2
Cu2 S(l) + 2 Cu2 O(l) 6 Cu(l)+ SO2 (g)
1
O2 (g) O(%)
2
S(%) + 2 O(%) SO2(g)
- Refinacin a Fuego.- El producto de la conversin a cobre se denomina cobre blster.

Si bien ste fue tratado para eliminar azufre, an contiene una gran cantidad de este
elemento disuelto, el que al enfriarse y en contacto con aire genera burbujas que
revientan en la superficie formando crteres. A causa de este fenmeno se debe el
nombre del producto.
Para retirar el azufre an disuelto en el interior del cobre se realiza este proceso
consistente en las etapas de oxidacin y de reduccin del cobre segn se explica a
continuacin.
Tabla 7.- Contenido de azufre y oxgeno disuelto en el cobre que interviene

en la refinacin a fuego.
o Etapa de Oxidacin.- En esta etapa, se agrega oxgeno por toberas al interior

del bao fundido, de tal modo de disolverlo en la fase lquida. Una vez
disuelto, oxida el a tambin disuelto logrando sacarlo de la fase lquida en
forma de dixido gaseoso. En esta etapa tambin se oxidan metales
remanentes y tambin parte del cobre, todos los cuales son retirados en
forma de escorias recicladas a las etapas de conversin.
Las reacciones ms importantes que gobiernan esta etapa del proceso son:
Tabla 8.- Reacciones de la etapa de oxidacin RAF
1
O2 (g) O(%)
2
S(%) + 2 O(%) SO2(g)
1
M(en Cu) O(en Cu) MO (g, l, s)
2
1
Cu(l) O(en Cu) CuO 0,5 (esc )
2
1
Cu(l) O(en Cu) CuO 0,5 (esc )
2
M(l) 2 CuO 0,5 (esc ) 2 Cu(l) MO (esc )
o Etapa de Reduccin.- Esta etapa se realiza con algn material combustible, ya

sea slido, lquido o gaseoso. Algunos ejemplos de materiales reductores se
indican a continuacin:
Reductores Slidos.- Troncos de eucalipto, carbn vegetal, grafito, carbn
mineral, carbn coque
Reductores Lquidos.- Amonaco, parafina, petrleo pesado, petrleo Diesel
Reductores Gaseosos.- Amoniaco, gas natural, gas licuado, hidrgeno,

monxido de carbono, mezclas H2 + N2
Las reacciones ms importantes que gobiernan esta etapa del proceso se

indican en la tabla 9
Tabla 9.- Reacciones de la etapa de reduccin RAF.
n
C m Hn (g, l) mC (s)
H 2 ( g)
2
H2 (g) O(en Cu) H2 O(g)
n
C mHn (g, l) pO 2 (g) 2pCO(g) H 2 (g) (m 2p)C(s)
2
CO(g) O(en Cu) CO 2 (g)
C(s) O(en Cu) CO(g)
Proceso de refinacin electroltica
El proceso fundamental se produce en una celda de electrlisis que contiene una solucin de cido
sulfrico donde se sumergen los nodos de cobre provenientes de la fundicin y los ctodos que
recibirn el depsito catdico producto de la electrlisis. El ctodo puede ser una lmina inicial de
cobre (tecnologa tradicional) o de acero inoxidable; en el caso de usar una lmina de cobre. Esta
lmina constituir en pate del producto final, mientras que al usar acero, es necesario despegar el
cobre depositado y reutilizar el ctodo.
Fig. 7.- Esquema de una celda de electro refinacin de cobre

En la refinacin electroltica, el cobre impuro proveniente de la fundicin constituye el nodo, en
donde procede la oxidacin del cobre segn la reaccin:
Cu(nodo) Cu+2 + 2e-
Mientras el ctodo es construido de lminas de cobre (lmina inicial) o de acero inoxidable, en

donde el cobre oxidado en la solucin es reducido a cobre metlico, segn la siguiente reaccin:
Cu+2 + 2e- Cu(ctodo)
Las impurezas del nodo ms nobles que el cobre, tal como plata, oro, platino y paladio, caen al
fondo de la celda, constituyendo el barro andico junto a compuestos insolubles tales como
selenio, teluro, plomo, arsnico y antimonio, entre otros.
Una parte de las impurezas se disuelven en el electrolito, el cual puede aumentar gradualmente la
concentracin de stas, hasta hacer inviable el proceso, razn por la cual, es necesario descartar
permanentemente un volumen diario de electrolito para mantener estable la concentracin su
concentracin en el tiempo. Las principales impurezas solubles, presentes en los electrolitos, son:
arsnico, hierro, nquel y zinc. Un grupo importante de impurezas son: antimonio, bismuto, selenio
y teluro, las que a pesar de ser pocos solubles, inciden negativamente sobre la calidad del depsito
catdico, debido a que forman lamas flotantes que se adhieren o codepositan con el cobre,
causando un notable deterioro de la calidad del cobre producto, razn por la cual son
estrictamente controladas al momento de la venta.
La figura 8, muestra la configuracin elctrica de una planta de electrlisis. En este caso, un grupo
elctrico est constituido por 42 celdas conectadas en serie, en conjunto con otros 8 grupos
similares conectados a un trafo rectificador que suministra energa elctrica de corriente continua.
En esta configuracin industrial hay 6 circuitos elctricos.
Fig. 8.- Configuracin elctrica de una refinera electroltica

La figura 9, muestra el circuito hidrulico de un sistema de electrlisis industrial. All se ve que a
partir de un estanque de recirculacin, el electrolito es impulsado por bombas centrfugas a travez
de un intercambiador de calor con vapor que eleva la temperatura controladamente para
mantenerlo con alrededor de 60C a la entrada de las celdas. Previo a las celdas el electrolito es
levantado a dos estanques de cabeza que permiten homogenizar la presin y por ende el flujo de
alimentacin al conjunto de celdas.
Fig. 9.- Configuracin hidrulica de un circuito de celdas de electrlisis.
La electrolito contiene cido sulfrico, cobre en niveles controlados para optimizar el

procesodicho control se realiza agregando cido sulfrico concentrado en el circuito hidrulico y
retirando cobre mediante celdas de electro obtencin encertas en el circuito industrial o gragando
sulfato de cobre penta hidratado en caso de dficit; por otra parte, las impurezas son controladas
por descarte de electrolito o bien insertando sistemas de abatimiento especfico en el circuito
industrial. La tabla 10, muestra el contenido de los elementos ms importantes en el electrolito.
Tabla 10.- Composicin del electrolito
Electrolito
Especie Concentracin
H2O Abundante
H2SO4 160 - 200 gpl
Cu 40 - 50 gpl
Fe 0,2 - 6 gpl
As 0,5 - 12 gpl
Sb 0,2 - 0,6 gpl
Los compuestos del barro andico que queda decantado al fondo de cada celda, son
principalmente, cobre, plata, oro, selenio, teluro, y pequeas cantidades de platino y paladio,
todos de alto valor comercial, que justifican el tratamiento y/o comercializacin de este material.
La tabla 11, muestra la composicin tpica de un barro andico.
Tabla 11.- Composicin del barro andico
Barro Andico Crudo

Especie Composicin
Cu 10 - 50%
Ag 5 - 30%
Au 0,2 - 2%
Se 2 - 20%
Te 0,5 - 10%
As 0,5 - 8%
Sb 0,5 - 8%
Bi 0,1 - 0,5%
Pb 5 - 10%
Ni 0,1 - 2%
Fe 0,1 - 2%
S 2 - 5%
Si < 10%
MGP ppm
Los nodos provenientes de la fundicin, con una pureza de 99,7% Cu, tienen an altos contenidos
de impurezas que hacen necesario el tratamiento electroltico para su purificacin. Luego, los
ctodos producto, alcanzan una pureza de 99,99% de cobre y un nivel de impurezas controladas
por el mercado mundial de este commodity. En la tabla 12, aparecen las composiciones tpicas de
los nodos y ctodos de un proceso de electrlisis.
Tabla 12.- Composicin de nodos y ctodos
Anodo Ctodo
Especie Composicin Especie Composicin
Cu 98,5 - 99,7% Cu 99,97 - 99,998%
O 0,1 - 0,18% O 50 - 200 ppm
S 20 - 40 ppm S 3 - 6 ppm
As < 2500 ppm As < 1 ppm
Sb < 500 ppm Sb < 1 ppm
Bi < 300 ppm Bi < 1 ppm
Se < 1000 ppm Se < 1 ppm
Te < 300 ppm Te < 1 ppm
Ag 100 -7000 ppm Ag 0,4 - 25 ppm
Au 1 - 6 ppm Au 0,1 - 0,8 ppm
Ni 10 - 7000 ppm Ni 0,1 - 4 ppm
Pb 10 - 5000 ppm Pb 0,1 - 10 ppm
La composicin de los ctodos, deben ajustarse a las especificaciones de los contratos de

venta de commodity, normalmente establecidos mundialmente por la London Metal Exchange
(LME). Las tablas 12, 13 y 14, muestran las composiciones lmite establecidas por LME para
ctodos Grado A.
Tabla 13.- Composicin ctodos segn contrato LME


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CURSO EXPERTO PRIEM

RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESOS

Relator: Ing. Mcs. Csar Olmos Maturana

SANTIAGO VIA DEL MAR

2. Reduccin de tamao o conminucin de minerales

La reduccin de tamao comienza en el yacimiento mismo con el fraccionamiento de la roca,

Tabla 3.- Tamao de alimentacin a equipos de conminucin

Tamaode Alim.F(100) Equipo:

Sobre 1m Explosivos (Red)

Bajo 0.9 m Chancadora de Mandbula

Bajo 0.9 m Chancadora Giratoria

Bajo 0.1 m. Impactores (martillos)

Bajo 4cm Rodillos Alta Presin

Bajo 10 cm Ch. Cono (Standard Cmara)

Bajo 5 cm Ch. Cono (Short Head)

Bajo 10-6 mm Molinos (Barra/Bolas E.u)

Bajo 0.4 m Molino SAG

2.1. Chancado primario

El chancado primario es el primer equipo de conminucin despus de la tronadura en la mina. Los

Fig. 6.- Corte transversal de un chancador de mandbulas (primario)

Fig. 7.- Corte transversal de un chancador primario de cono (primario)

Fig. 8.- Configuracin de carga de un chancador primario

Fig. 10.- Vista general de una faena de carga de un chancador primario

2.2. Chancado secundario y terciario

Ya hemos dicho que el chancador primario fractura la mena de alimentacin proveniente de la

Fig 11.- Esquema de chancadores a) Primario (giratorio), b) Secundario (cono) y c) Terciario(cono

Fig. 12.- Elementos de un rodillo y una trituradora de impacto

Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el

Una innovacin relativamente reciente es la incorporacin de molinos SAG (molienda semi

Fig. 13.- Serie de molinos de bolas

2.4. Clasificacin seca

Es la separacin de partculas suficientemente tinas del material en proceso de conminucin, a fin

La clasicacin permite aumentar tanto la capacidad como la eciencia de los procesos de

Fig. 14.- Imagen general de un harnero

Fig. 15.- Esquema de funcionamiento de un harnero

Fig. 16.- Diagrama de flujo tpico de un circuito de chancado

2.5. Clasificacin hmeda

Los HIDROCICLONES, forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la

Figura 17. Imagen y elementos de operacin de un hidrocicln

Fig. 18.- Esquema de un circuito bsico de molienda y clasificacin.

Figura 19.- Elementos de clasificadores de espiral y de rastras.

Fig. 20.- Elementos de un sedimentador (izquierda) y el clasificador hidrulico (derecha)

Fig. 21.- Esquema de un espesador

En el presente curso tan acotado, nos referiremos exclusivamente a aspectos tcnicos, ms

Fig. 22.- Mineral celestina (http://www.mineral-s.com)

Tabla 4.- Identificacin de los principales minerales de cobre

4. Tratamiento de minerales oxidados:

Los minerales oxidados se presentan principalmente en las zonas superficiales de la corteza

b) Aglomeracin y Curado: En las operaciones de chancado se pueden producir partculas finas

c) Formacin de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el

Fig. 24.- Esquema de formacin de una pila de lixiviacin

De la lixiviacin se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta

Fig. 25.- Principales instalaciones de lixiviacin en pilas.

Reacciones que intervienen en los procesos de lixiviacin:

La reaccin general que describe la lixiviacin es:

A(slido) + B(fluido) C(Solucin) + D (slido)

Y algunos ejemplos especficos de xidos de cobre, sulfuros y especies de la ganga son:

Malaquita: CuCO3*Cu(OH)2 + H2SO4 2CuSO4 + CO2 + 3H2O

Atacamita CuCl3*3Cu(OH)2 + 3H2SO4 3CuSO4 + CuCl2 + H2O

Crisocola CuSiO3*2H2O + H2SO4 CuSO4 + SiO2 + H2O

Calcosina CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 3Fe2SO4 + S

Cuprita Cu2O + H2SO4 CuSO4 + Cu + H2O

Cobre elemental Cu + Fe2(SO4)3 CuSO4 + Fe(SO4

4.3. Extraccin por Solventes (SX)