Cuando se examina la curva de fiabilidad P-F, hay dos categoras

principales de acciones de fiabilidad de mantenimiento en las que

pueden centrarse los recursos: la regin P-F y la regin I-P.

La regin P-F (ver Figura 1) es la porcin que tpicamente recibe la

mayor parte de la atencin. Dado que el defecto o fallo del equipo ya
ha comenzado, esta regin trata de detectar y predecir los modos de
fallo del equipo para que las reparaciones se puedan realizar de una
manera planificada.

Figura 1: Curva de fiabilidad I-P y P-F

Bsicamente, est gestionando fallas potenciales (P) a medida que

avanza hacia fallas funcionales (F). Nada sobre su actividad ms all
de P evitar que ocurran los fallos. Aunque usted puede intervenir
para prolongar una condicin, el fracaso es inevitable.

Hay ciertamente mucho valor en las actividades en la regin P-F. La

nica manera de evitar el fracaso del equipo es hacer algo antes de P.
La actividad en la regin P-F es como controlar su colesterol en la
sangre de forma regular y decidir el momento adecuado para tomar
medidas. Slo la comprobacin y el seguimiento no hace nada para
evitarlo. Para su equipo, las actividades en la regin P-F incluyen
esfuerzos de gestin de condiciones de activos, tales como anlisis de
vibraciones, anlisis de fluidos (es decir, anlisis de partculas de
desgaste y contaminacin), imgenes trmicas infrarrojas, pruebas de
ultrasonido, rondas de atencin bsica del operador y algunos otros
elementos de fiabilidad. En general, la tecnologa y la ejecucin de
estas actividades son entendidas y realizadas con xito por personal
capacitado.

La regin I-P, como se muestra en la Figura 1, es el intervalo de

tiempo desde el momento en que el equipo se instal hasta el punto
en el que comienza el fallo. En muchos campos de confiabilidad en
evolucin, puede haber ms tiempo gastado en la regin P-F que en la
regin I-P. Pero, a medida que las organizaciones maduran, el nfasis
crece en la regin I-P.

La regin I-P es la nica parte de la curva de

confiabilidad donde los fallos realmente se pueden
prevenir.
La regin I-P es la nica parte de la curva de confiabilidad donde los
fallos realmente se pueden prevenir. Si cualquier instalacin debe
descubrir fallos ocultos en la planta y mejorar la confiabilidad de los
activos, entonces una cantidad significativa de recursos debe
concentrarse en la regin I-P. El retorno financiero a corto plazo est
ejecutando estrategias en la regin P-F, sin embargo, el rea de
retorno grande est trabajando en la regin I-P. El costo de la
confiabilidad aumenta ms abajo en la curva P-F en la que se
implementa. Los esfuerzos en el extremo I-P para prevenir fallas son
relativamente baratos en comparacin con aquellos en el rea P-F
para predecir o gestionar fallas.

La pregunta clave en la regin I-P es: Qu se puede hacer para

prevenir o retrasar el fracaso? El resto de este artculo se centra en la
seccin I-P y lo que se puede hacer para ampliar el intervalo I-P o
evitar el fracaso por completo.

Existen numerosos elementos de confiabilidad que trabajan para

prevenir fallas. Uno de ellos es el anlisis de fallas de causa raz
(RCFA). RCFA es a la vez una accin reactiva y proactiva que se
produce en la regin I-P, pero comienza en la regin P-F. El buen
RCFA est directamente relacionado con los fallos centrndose en los
modos de falla reales. Con el anlisis preciso y la finalizacin de los
elementos de accin, los fracasos se pueden prevenir en el futuro, lo
que hace de este un elemento proactivo. Los fallos no slo pueden
evitarse en un equipo especfico, sino que los conocimientos
adquiridos pueden aplicarse a todos los equipos similares.

Un proceso similar es el modo de falla y el anlisis de efectos (FMEA).

La diferencia principal entre FMEA y RCFA es que FMEA es
puramente proactivo, mientras que el ltimo es reactivo inicialmente.
FMEA echa un vistazo amplio a todos los posibles modos de falla,
mientras que RCFA solo busca los modos de fallo reales y
experimentados. Debido a los recursos limitados en muchas
organizaciones, RCFA es una opcin favorita por defecto. RCFA es
muy eficiente ya que slo da prioridad a los elementos que causan
fallas. Buena RCFA probablemente tendr algunos puntos de accin
en muchas de las otras reas discutidas en este artculo. La Figura 2
muestra un rbol lgico tpico de un fallo.
Figura 2: rbol lgico RCFA

La instalacin de precisin es otro rea clave para los esfuerzos

proactivos para mejorar la confiabilidad y prevenir fallas. La instalacin
precisa requiere muchos detalles para seguir las instrucciones
especficas de instalacin de componentes o equipos. Si los
componentes tienen ajustes correctos, holguras, presiones,
alineaciones, ninguna deformacin de tubera y calidad de balance
apropiada, el resultado es una vida ms larga. Estos detalles slo se
pueden establecer por adelantado en la compra o instalacin. Si usted
no hace estas cosas, los intervalos I-P cortos resultarn, o peor, la
mortalidad infantil pronto despus del arranque.

Es importante sealar que la mortalidad infantil se define de manera

diferente para diferentes equipos, componentes y modos de falla. Un
rodamiento que falla en tres aos puede ser, en muchos casos,
mortalidad infantil, pero un sello labial de contacto que dura tres aos
se considera buena vida. Para tener xito en esto, buenos
procedimientos y hojas de trabajo deben estar en su lugar, as como
artesanos de mantenimiento debidamente capacitados. Slo tener uno
de estos en su lugar no dar los resultados deseados. La Figura 3 es
un ejemplo de una hoja de clculo de ajuste de rodamiento para
registrar ajustes durante la instalacin.
Figure 3: Prcticas de precisin para rodamientos

Una accin de falla preventiva a menudo infravalorada es la gestin

adecuada de piezas de recambio. Esto incluye tener las
especificaciones de material correctas en una lista de materiales
(BOM) de sistema de gestin de mantenimiento (CMM) para que
pueda ser fcilmente identificada y ordenada en el futuro. Mientras
que un planificador experimentado puede superar algunos errores de
la lista de materiales o las lagunas, requiere trabajo adicional, que es
ineficiente. Todo esto debe configurarse antes del arranque de la
mquina. El planificador de mantenimiento puede mantener una lista
de materiales ya establecida en el CMMS, pero no tendr tiempo
despus del inicio para construir un sistema completo.

Tambin es importante el almacenamiento y manejo adecuados de los

materiales de repuesto. Se ha demostrado en muchas reas donde los
modos de falla ya han comenzado antes de la instalacin debido a las
malas prcticas de almacenamiento y manipulacin. Est preparado
el almacn para una buena fiabilidad? Tiene el rea de
almacenamiento de piezas condiciones de almacenamiento
adecuadas (por ejemplo, temperatura, humedad, baja vibracin) y
posiciones de almacenamiento adecuadas (por ejemplo, vertical u
horizontal)?

Otro rea importante que previene el fallo del equipo es el diseo del
equipo y del sistema. Esta puede ser una de las mayores razones
para la falta de fiabilidad. Entonces, qu modos de fallo especficos
pueden ser diseados? Los sistemas de lubricacin adecuados
asegurarn que el modo de fallo de desgaste se elimine o al menos se
reduzca a un nivel que proporcione una vida til muy larga. La
lubricacin adecuada incluye la seleccin de componentes, el tamao,
los sellos, el control de la contaminacin (es decir, la filtracin
adecuada) y la proteccin contra la corrosin. El diseo para el
mantenimiento es clave para asegurar el monitoreo de la condicin de
los sistemas de lubricacin. Esto incluye un visor de aceite, puertos de
muestras de aceite y filtracin.

El diseo tambin incluye el dimensionamiento adecuado de los

componentes y equipos para que funcionen sin sobrecarga ni bajo
carga. Dos ejemplos son un cojinete que no tiene sobre carga mnima
y un cojinete cilndrico usado en una aplicacin de empuje. Un diseo
de proceso debe encajar el equipo y los componentes para que la
carga sea ptima. Algunos ejemplos: una bomba de proceso
sobredimensionada que funciona cerca de una condicin de punto
muerto o un cojinete que est funcionando bajo una carga mnima. Un
diseo del sistema con la cabeza de succin positiva neta insuficiente
(NPSH) para la bomba tambin puede causar fallas relacionadas con
la cavitacin. El diseo tambin incluye la resistencia a la fatiga de los
componentes, tales como el tamao adecuado, la metalurgia, la
resistencia, el acabado superficial y la eliminacin de las
concentraciones de estrs. Estas condiciones de diseo resultan en
un problema de fiabilidad crnica que slo puede resolverse mediante
rediseo. La Figura 4 es un ejemplo de un error de diseo de proceso.
Figure 4: Errores de diseo que muestran que no hay suficientes
tuberas de funcionamiento recto en la succin de la bomba

La excelencia en lubricacin significa tener el tipo y cantidad de

lubricante adecuados en el lugar correcto del equipo para evitar el
desgaste y los fallos prematuros. Esto incluye haber establecido rutas
de lubricacin y una base de datos de lubricacin con una fuerza de
trabajo de mantenimiento entrenada para ejecutarla.

El anlisis de fluidos puede ser una actividad I-P o una actividad P-F.
Cuando el anlisis de fluidos revela que el lubricante es degradante,
es proactivo (I-P) ya que permite que se produzca una accin antes de
que se produzca el fallo del equipo. Ejemplos de esto incluyen
ensayos de viscosidad, agua, recuentos de partculas, aditivos, etc.
Cuando el anlisis de fluidos revela desgaste de metales, entonces la
degradacin del lubricante ya ha ocurrido en algn nivel y el desgaste
del equipo ha comenzado ya a aparecer, como se muestra en el
ejemplo en Figura 5.
Figure 5: Anlisis de fluidos prevencin y gestin de fallas en la caja de cambios

La fiabilidad del sistema tambin entra en juego en la gestin de proyectos y la

instalacin. Disponer de los recursos y sistemas ya establecidos permite a los
equipos operativos y de mantenimiento comenzar la correcta ejecucin en la
puesta en marcha. Este es probablemente uno de los mayores fracasos en la
implementacin del proyecto y los obstculos para la fiabilidad. Los equipos de
mantenimiento de rea hacen exactamente lo que su nombre implica:
mantenimiento. No estn organizados para ser constructores de sistemas con
todas las tareas en su placa todos los das para mantener una instalacin que
funciona 24/7. Si una organizacin espera que un equipo de mantenimiento lean
construya todos los sistemas de confiabilidad, entonces preprese para
empleados frustrados y una operacin poco confiable.

Si bien las actividades que previenen los fracasos y amplan el intervalo I-P a
menudo no obtienen la atencin que merecen, estos esfuerzos probablemente
producen el mejor retorno de la inversin para las empresas.

Si bien las actividades que previenen los fracasos y amplan el intervalo I-P a
menudo no obtienen la atencin que merecen, estos esfuerzos probablemente
producen el mejor retorno de la inversin para las empresas. Las fallas crnicas
que resultan de problemas de diseo a menudo son difciles de resolver a medida
que se convierten en la infraestructura fsica de las plantas en funcionamiento.
Requieren esfuerzo adicional y habilidades de su personal de mantenimiento de
la confiabilidad para resolver.

La pregunta que debe responder es: Dnde estn las oportunidades para que
su planta mejore la confiabilidad en el extremo frontal de la regin I-P de la curva
de confiabilidad?

Randy Riddell
Randy Riddell, CMRP, CLS es el Gerente de Confiabilidad de SCA ubicado en
Barton Mill, Alabama. Tiene ms de 25 aos de experiencia industrial con un
enfoque profesional en la confiabilidad del equipo. l tiene un BSME de
Mississippi State University.

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