HOSE AND HOSE ASSEMBLIES
SELECTION, INSTALLATION AND MAINTENANCE
OF HOSE AND HOSE ASSEMBLIES
—SAE J1273 1986
SAE Recommended Practice
1. Scope
Hose (also includes hose assemblies) has a finite
life and there are a number of factors which will reduce
its life.
This recommended practice is intended as a guide to
assist system designers and/or users in the selection,
installation, and maintenance of hose. The designers
and users must make a systematic review of each
application and then select, install, and maintain the
hose to fulfill the requirements of the application. The
following are general guidelines and are not necessarily
a complete list.
Improper selection, installation or maintenance
may result in premature failures, bodily injury, or
property damage.
2. Selection
The following is a list of factors which must be consid-
ered before final hose selection can be made.
2.1 Pressure - After determining the system pressure,
hose selection must be made so that the recom-
mended maximum operating pressure is equal to or
greater than the system pressure. Surge pressures
higher than the maximum operating pressure will
shorten hose life and must be taken into account by
the hydraulic designer.
2.2 Suction - Hoses used for suction applications must
be selected to insure the hose will withstand the
negative pressure of the system.
2.3 Temperature - Care must be taken to insure that
fluid and ambient temperatures, both static and
transient, do not exceed the limitations of the hose.
Special care must be taken when routing near hot
manifolds.
2.4 Fluid Compatibility - Hose selection must assure
compatibility of the hose tube, cover, and fittings
with fluid used. Additional caution must be ob-
served in hose selection for gaseous applications.
999 3032.3 © 1999 Greenlee Textron
2.5 Size - Transmission of power by means of pressur-
ized fluid varies with pressure and rate of flow. The
size of the components must be adequate to keep
pressure losses to a minimum and avoid damage
to the hose due to heat generation or excessive
turbulence.
2.6 Routing - Attention must be given to optimum
routing to minimize inherent problems.
2.7 Environment - Care must be taken to insure that
the hose and fittings are either compatible with or
protected from the environment to which they are
exposed. Environmental conditions such as
ultraviolet light, ozone, salt water, chemicals, and
air pollutants can cause degradation and prema-
ture failure and, therefore, must be considered.
2.8 Mechanical Loads - External forces can signifi-
cantly reduce hose life. Mechanical loads which
must be considered include excessive flexing,
twist, kinking, tensile or side loads, bend radius,
and vibration. Use of swivel type fittings or adapt-
ers may be required to insure no twist is put in the
hose. Unusual applications may require special
testing prior to hose selection.
2.9 Abrasion - While a hose is designed with a reason-
able level of abrasion resistance, care must be
taken to protect the hose from excessive abrasion
which can result in erosion, snagging and cutting of
the hose cover. Exposure of the reinforcement will
significantly accelerate hose failure.
2.10 Proper End Fitting - Care must be taken to insure
proper compatibility exists between the hose and
coupling selected based on the manufacturer’s
recommendations substantiated by testing to
industry standards such as SAE J517d.
2.11 Length - When establishing proper hose length,
motion absorption, hose length changes due to
pressure, as well as hose and machine tolerances
must be considered.
2.12 Specifications and Standards - When selecting
hose, government, industry, and manufacturer’s
specifications and recommendations must be
reviewed and applicable.
2.13 Hose Cleanliness - Hose components vary in
cleanliness levels. Care must be taken to insure
that the assemblies selected have an adequate
level of cleanliness for the application.
2.14 Electrical Conductivity - Certain applications
require that the hose be non-conductive to prevent
electrical current flow. Other applications require
the hose to be sufficiently conductive to drain off
static electricity. Hose and fittings must be chosen
with these needs in mind.
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 Hose and Hose Assemblies
3. Installation
After selection of proper hose, the following factors must
be considered by the installer.
3.1 Pre-Installation Inspection - Prior to installation, a
careful examination of the hose must be performed.
All components must be checked for correct style,
size, and length. In addition, the hose must be
examined for cleanliness, I.D. obstructions, blisters,
loose cover, or any other visual defects.
3.2 Follow Manufacturers’ Assembly Instructions.
3.3 Minimum Bend Radius - Installation at less than
minimum bend radius may significantly reduce hose
life. Particular attention must be given to preclude
sharp bending at the hose/fitting juncture.
3.4 Twist Angle and Orientation - Hose installations
must be such that relative motion of machine
components produces bending of the hose rather
than twisting.
3.5 Securement - In many applications, it may be
necessary to restrain, protect, or guide the hose to
protect it from damage by unnecessary flexing,
pressure surges, and contact with other mechanical
components. Care must be taken to insure such
restraints do not produce additional stress or wear
points.
3.6 Proper Condition of Ports - Proper physical installa-
tion of the hose requires a correctly installed port
connection while insuring that no twist or torque is
put into the hose.
3.7 Avoid External Damage - Proper installation is not
complete without insuring tensile loads, side loads,
kinking, flattening, potential abrasion, thread
damage, or damage to sealing surfaces are cor-
rected or eliminated.
3.8 System Check Out - After completing the installa-
tion, all air entrapment must be eliminated and the
system pressurized to the maximum system pres-
sure and checked for proper function and freedom
from leaks.
Note: Avoid potential hazardous area while testing.
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4. Maintenance
Even with proper selection and installation, hose life
may be significantly reduced without a continuing
maintenance program. Frequency should be determined
by the severity of the application and risk potential.
A maintenance program should include the following as
a minimum.
4.1 Hose Storage - Hose products in storage can be
affected adversely by temperature, humidity,
ozone, sunlight, oils, solvents, corrosive liquids and
fumes, insects, rodents and radioactive material.
Storage areas should be relatively cool and dark,
and free of dust, dirt, dampness and mildew.
4.2 Visual Inspection - Any of the following conditions
requires replacement of the hose:
a. Leaks at fitting or in hose.
(Leaking fluid is a fire hazard).
b. Damaged, cut or abraded cover.
(Any reinforcement exposed).
c. Kinked, crushed, flattened or twisted hose.
d. Hard, stiff, heat cracked or charred hose.
e. Blistered, soft degraded or loose cover.
f. Cracked, damaged, or badly corroded fittings.
g. Fitting Slippage on hose.
4.3 Visual Inspection - The following items must be
tightened, repaired, or replaced as required:
a. Leaking port conditions.
b. Clamps, guards, shields.
c. Remove excessive dirt buildup.
d. System fluid level, fluid type, and any air
entrapment.
4.4 Functional Test - Operate the system at maximum
operating pressure and check for possible malfunc-
tions and freedom from leaks.
Note: Avoid potential hazardous areas
while testing.
4.5 Replacement Intervals - Specific replacement
intervals must be considered based on previous
service life, government or industry recommenda-
tions, or when failures could result in unacceptable
down time, damage, or injury risk.
Reprinted with permission from the 1990 SAE Handbook.
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SELECCIÓN, INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
LAS MANGUERAS Y ACCESORIOS
—SAE J1273 1986
PRÁCTICAS RECOMENDADAS POR LA SAE
(Sociedad de Ingenieros Automotrices)
1. Objetivo
Las mangueras (y esto también se aplica a sus
accesorios) tienen una vida útil finita y existen varios
factores que pueden reducirla.
El objetivo de estas prácticas recomendadas es servir
de guía a los diseñadores y/o usuarios del sistema en la
selección, instalación y mantenimiento de las
mangueras. Los diseñadores y usuarios deben efectuar
una revisión sistemática de cada aplicación y
posteriormente seleccionar, instalar y dar
mantenimiento a las mangueras, a fin de cumplir con
los requisitos de la aplicación. A continuación se
proporcionan lineamientos generales, que no
necesariamente constituyen una lista exhaustiva.
La selección, instalación o mantenimiento
incorrecto pueden ocasionar fallas prematuras,
lesiones o daños materiales.
2. Selección
La siguiente es una lista de factores que deben
considerarse antes de efectuar la selección definitiva de
una manguera.
2.1 Presión – Una vez determinada la presión del
sistema, debe seleccionarse la manguera de
manera que la presión máxima recomendada de
operación sea igual o mayor a la presión del
sistema. El diseñador hidráulico deberá tomar en
cuenta que los picos de presión mayores a la
presión máxima de funcionamiento acortan la vida
útil de la manguera.
2.2 Succión –Es necesario seleccionar las mangueras
empleadas en aplicaciones de succión, a fin de
garantizar que la manguera resistirá la presión
negativa del sistema.
2.3 Temperatura – Es sumamente importante que las
temperaturas del fluido y del medio ambiente,
tanto estáticas como transitorias, no excedan los
límites de la manguera. Deberá tenerse especial
cuidado al efectuar circulaciones en tuberías
calientes.
2.4 Compatibilidad del fluido – Al seleccionar una
manguera es necesario asegurarse de que ésta es
compatible con el tubo, la cubierta y los accesorios
correspondientes así como con el fluido que se
esté empleando. Deberán tomarse precauciones
adicionales al seleccionar mangueras para
aplicaciones en las que se utilicen gases.
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Mangueras y accesorios
2.5 Dimensión – La transmisión de la potencia
mediante un fluido presurizado varía con la presión
y la velocidad del flujo. Las dimensiones de los
componentes deben ser adecuadas para mantener
las pérdidas de presión al mínimo y evitar daños a
la manguera debido a generación de calor o a
turbulencias excesivas.
2.6 Circulación – Deberá procurarse el mejor tendido
posible para la manguera a fin de minimizar
problemas inherentes a un tendido inadecuado.
2.7 Ambiente – Es necesario asegurarse de que la
manguera y los accesorios sean compatibles con
el medio ambiente al que se ven expuestos o, de
lo contrario, queden protegidos contra éste. Las
condiciones ambientales como la luz ultravioleta,
el ozono, el agua salada, las sustancias químicas
y los contaminantes de la atmósfera pueden
causar desgastes y fallas prematuras; esto deberá
tomarse siempre en cuenta.
2.8 Cargas mecánicas – Las fuerzas externas pueden
reducir substancialmente la vida útil de una
manguera. Las cargas mecánicas que es
necesario considerar son la flexión excesiva,
retorcimientos, cargas de tracción o laterales, radio
de doblamiento y la vibración. En ocasiones será
necesario emplear accesorios o adaptadores de
tipo rótula para garantizar que la manguera no se
doble. En el caso de ciertas aplicaciones
especiales será necesario realizar una prueba al
elegir la manguera correcta.
2.9 Abrasión – Si bien las mangueras están diseñadas
con un cierto nivel de resistencia a la abrasión, es
necesario protegerlas de la abrasión excesiva que
puede causar erosión, desgaste y corte de la
cubierta de la manguera. De dejarse descubierto el
refuerzo se aumentarán las posibilidades de que la
manguera presente fallas.
2.10 Ajuste adecuado en los extremos – Es
imprescindible asegurarse de que existe una
compatibilidad adecuada entre la manguera y el
cople que se seleccionó de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, y que ésta sea
comprobada al efectuar pruebas industriales tales
como la SAE J517d.
2.11 Longitud – Al fijar la longitud adecuada de la
manguera, es necesario tomar en cuenta la
absorción del movimiento, los cambios en la
longitud de la manguera debidos a la presión, así
como las tolerancias de ésta y de la máquina.
2.12 Especificaciones y normas – Al seleccionar una
manguera, deben revisarse las especificaciones y
recomendaciones gubernamentales, industriales y
del fabricante, y verificar que sean aplicables.
2.13 Limpieza de la manguera – Los componentes de la
manguera requieren distintos niveles de limpieza.
Es imprescindible cerciorarse de que los
accesorios seleccionados tienen el nivel correcto
de limpieza para la aplicación en cuestión.
2.14 Conductividad eléctrica – Algunas aplicaciones
requieren que la manguera no sea conductora para
evitar un flujo de corriente eléctrica. Otras
aplicaciones requieren que la manguera tenga la
suficiente conductividad para eliminar la
electricidad estática. Es necesario seleccionar la
manguera y los accesorios teniendo esto en mente.
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 Mangueras y accesorios
3. Instalción
Después de seleccionar la manguera adecuada, el
responsable de la instalación debe considerar los
siguientes factores:
3.1 Inspección previa a la instalación – Antes de
efectuar la instalación, debe realizarse una revisión
cuidadosa de la manguera. Debe revisarse que
todos los componentes tengan el tipo, dimensión y
longitud adecuados. Además, es necesario revisar
la limpieza de la manguera, que no existan
obstrucciones, salientes, tapas flojas o algún
defecto visual.
3.2 Sigas las instrucciones de montaje del fabricante.
3.3 Radio mínimo de doblado – La instalación a un
radio inferior al mínimo de doblado puede reducir
substancialmente la vida útil de la manguera. Es
necesario evitar a toda costa doblados excesivos
en la unión de la manguera con el empaque.
3.4 Ángulo y orientación de la torsión – La instalación
de la manguera debe llevarse a cabo de tal forma
que el movimiento relativo de los componentes de
la máquina produzca un doblado en lugar de una
torsión de la manguera.
3.5 Aseguramiento – En muchas aplicaciones, quizás
sea necesario restringir, proteger o guiar la
manguera para evitar que se dañe al doblarse
excesivamente, como resultado de picos de presión
o contacto con componentes mecánicos. Debe
tenerse cuidado para asegurar que tales
restricciones no produzcan un esfuerzo adicional ni
puntos de desgaste.
3.6 Condiciones adecuadas de los orificios – Para que
la manguera quede correctamente instalada es
imprescindible contar con una conexión adecuada
de los orificios, al tiempo que se garantice que la
manguera no se torcerá ni tendrá una torsión.
3.7 Evitar daños externos – Una instalación adecuada
no está completa sin asegurar que se hayan
corregido o eliminado las cargas de tracción,
cargas laterales, retorcimientos, aplastamientos,
abrasión potencial, daños a las roscas o daños a
las superficies de sellado.
3.8 Verificación final del sistema – Una vez terminada
la instalación, es necesario eliminar todo rastro de
aire y presurizar el sistema a la presión máxima,
revisándolo a fin de verificar el funcionamiento
correcto y la ausencia de fugas.
Nota: Evite colocarse en una zona potencialmente
peligrosa al efectuar pruebas.
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4. Mantenimiento
Aún en el caso de que se realice una selección e
instalación adecuadas, la vida útil de la manguera puede
verse reducida en forma significativa si no se cuenta con
un programa de mantenimiento constante. La frecuencia
del mantenimiento estará determinada por la severidad
de la aplicación y el potencial de riesgo.
Un programa de mantenimiento debe abarcar los
siguientes aspectos como mínimo:
4.1 Almacenamiento de la manguera – Las mangueras
almacenadas pueden verse afectadas en forma
adversa por la temperatura, la humedad, el ozono,
la luz solar, aceites, solventes, líquidos y humos
corrosivos, insectos, roedores y material
radioactivo. Las áreas de almacenamiento deben
estar relativamente frescas y oscuras, libres de
polvo, suciedad, humedad y enmohecimiento.
4.2 Inspección visual – En caso de que se presente
cualquiera de las siguientes situaciones, será
necesario reemplazar la manguera:
a. Fugas en el empaque o en la manguera
(los fluidos pueden representar un peligro
de incendio).
b. Tapas dañadas, cortadas o raídas
(cualquier refuerzo expuesto).
c. Mangueras retorcidas, aplastadas o dobladas.
d. Mangueras endurecidas, quemadas o con
grietas causadas por el calor.
e. Tapas con salientes, flojas o con degradación
moderada.
f. Empaques agrietados, dañados o con
corrosión.
g. Deslizamiento del empaque sobre la manguera.
4.3 Inspección visual – Deben apretarse, repararse o
reemplazarse los siguientes artículos en caso de
ser necesario:
a. Fugas en los orificios.
b. Abrazaderas o protectores.
c. Eliminar el exceso de suciedad.
d. Nivel de fluido del sistema, tipo de fluido y
cualquier aire ocluido.
4.4 Prueba de funcionamiento – Haga funcionar
el sistema a la presión máxima de funcionamiento
y verifique la posible existencia de desperfectos
y fugas.
Nota: Evite colocarse en una zona
potencialmente peligrosa al efectuar
pruebas.
4.5 Intervalos de reemplazo – Es necesario considerar
los intervalos específicos de reemplazo de partes
de acuerdo con el servicio anterior, las
recomendaciones gubernamentales o industriales
o en el caso de que los desperfectos pudieran
ocasionar tiempos muertos, daños o lesiones.
Reimpreso con autorización de la 1990 SAE Manual.
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 Tuyau et des assemlages de tuyau
SELECTION, INSTALLATION ET ENTRETIEN DU
TUYAU ET DES ASSEMBLAGES DE TUYAU
—SAE J1273 1986
Pratiques recommandees par la SAE
Les recommandations suivantes sur la sélection,
l’installation et l’entretien du tuyau et des assemblages
de tuyaux ont été établies par la S.A.E. en 1979 et
réitérées en 1986. Lire attentivement ces consignes
générales.
1. Champ d’application
Le tuyau (cela comprend également les assemblages de
tuyau) a une durée de vie déterminée qui sera réduite
par un certain nombre de facteurs.
Ces recommandations sont fournies à titre de référence
pour aider les concepteurs de système et/ou les
utilisateurs dans la sélection, l’installation et l’entretien
du tuyau. Les concepteurs et les utilisateurs doivent
étudier méthodiquement chaque application puis
sélectionner, installer et entretenir le tuyau en répondant
aux exigences de l’application. La liste suivante contient
des consignes générales et ne saurait être exhaustive.
Une sélection, une installation ou un entretien
inadéquats peuvent entraîner des ruptures
prématurées, des blessures corporelles ou des
dégâts matériels.
2. Selection
Les facteurs de la liste suivante doivent être pris en
considération avant la sélection définitive du tuyau.
2.1 Pression – Après avoir déterminé la pression du
système, sélectionner le tuyau de façon à ce que la
pression maximale de fonctionnement
recommandée soit égale ou supérieure à la
pression du système. Les pressions de crêtes
supérieures à la pression maximale de
fonctionnement réduisent la durée de vie du tuyau
et doivent donc être prises en compte par
l’hydraulicien.
2.2 Succion – Les tuyaux utilisés pour la succion
doivent être sélectionnés de façon à ce qu’ils
puissent résister à la pression négative du
système.
2.3 Température – Veiller à ce que le fluide
hydraulique et les températures ambiantes,
statiques et transitoires, ne dépassent pas les
limites du tuyau. Faire particulièrement attention
lorsque le tuyau passe à proximité de collecteurs
chauds.
2.4 Compatibilité du fluide hydraulique – Le tube,
l’enveloppe et les raccords du tuyau sélectionné
doivent être compatibles avec le fluide hydraulique.
Redoubler de prudence lorsqu’on sélectionne des
tuyaux pour des applications dans lesquelles on
utilisera du gaz.
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2.5 Taille – La transmission de la puissance par le
biais d’un fluide pressurisé varie en fonction de la
pression et du débit. La taille des composants doit
permettre de réduire au minimum les fuites de
pression et éviter un endommagement du tuyau
causé par la génération de chaleur ou les turbu-
lences excessives.
2.6 Trajectoire du tuyau – Elle doit être optimale de
façon à minimiser les problèmes inhérents.
2.7 Environnement – Veiller à ce que le tuyau et les
raccords soient compatibles avec l’environnement
auquel ils sont exposés ou protégés contre celui-ci.
Les conditions extérieures telles que le
rayonnement ultraviolet, l’ozone, l’eau salée, les
produits chimiques et les polluants atmosphériques
doivent être prises en compte car elles peuvent
entraîner une dégradation et une rupture
prématurée.
2.8 Charges mécaniques – Les forces externes
peuvent réduire significativement la durée de vie
du tuyau. Les charges mécaniques à prendre en
compte sont les suivantes : flexion, torsion,
entortillement, effort de traction ou charge latérale,
rayon de courbure et vibration. L’utilisation de
raccords ou d’adaptateurs articulés peut être
requise pour ne pas tordre le tuyau. Des tests
spéciaux peuvent être exigés pour les applications
inusitées.
2.9 Abrasion – Bien qu’un tuyau soit conçu pour
résister à un niveau raisonnable d’abrasion, veiller
à le protéger contre une abrasion excessive qui
peut entraîner l’érosion, la formation d’accrocs et
de coupures sur son enveloppe. L’exposition du
renfort accélérera considérablement la rupture du
tuyau.
2.10 Raccord d’extrémité adéquat – Veiller à ce que le
tuyau et le raccord sélectionnés soient entièrement
compatibles d’après les recommandations du
fabricant secondées par les tests aux normes de
l’industrie telles que SAE J517d.
2.11 Longueur – Lorsqu’on choisit la longueur du tuyau,
on doit prendre en compte l’absorption du
mouvement, les changements de longueur du
tuyau dus à la pression ainsi que les tolérances du
tuyau et de la machine.
2.12 Spécifications et normes – Les spécifications et les
recommandations du gouvernement, de l’industrie
et du fabricant doivent être connues et appliquées
lors de la sélection du tuyau.
2.13 Propreté du tuyau – Les niveaux de propreté
varient entre les composants du tuyau. Veiller à ce
que les assemblages sélectionnés soient
suffisamment propres pour l’application.
2.14 Conductivité électrique – Certaines applications
exigent que le tuyau ne soit pas conducteur afin
d’empêcher le passage du courant. D’autres
applications exigent que le tuyau soit suffisamment
conducteur pour évacuer l’électricité statique.
Veiller à ne pas oublier ces aspects lors de la
sélection des tuyaux et des raccords.
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 Tuyau et des assemlages de tuyau
3. Installation
Une fois le tuyau adéquat sélectionné, les facteurs
suivants doivent être pris en considération par
l’installateur.
3.1 Inspection avant l’installation – Avant l’installation,
le tuyau doit être examiné minutieusement. Le
style, la taille et la longueur de tous les composants
doivent être vérifiés. De plus, on doit vérifier la
propreté du tuyau (obstructions, cloques,
enveloppe décollée ou tout autre défaut visuel).
3.2 Suivre les consignes d’assemblage fournies par le
fabricant.
3.3 Rayon de courbure minimal – Une installation
inférieure au rayon de courbure minimum peut
réduire considérablement la durée de vie du tuyau.
Veiller tout particulièrement à éviter les courbures
trop prononcées à la jonction du tuyau et du
raccord.
3.4 Angle de torsion et orientation – Installer le tuyau
de façon à ce que le mouvement relatif des
composants de la machine entraîne une courbure
du tuyau plutôt qu’une torsion.
3.5 Arrimage – Dans de nombreuses applications, il
peut s’avérer nécessaire d’immobiliser, de protéger
ou de guider le tuyau pour éviter qu’il ne
s’endommage à cause de flexions inutiles, crêtes
de pression et contacts avec d’autres composants
mécaniques. Veiller à ce que ces mesures ne
produisent pas des contraintes ou des points
d’usure supplémentaires.
3.6 Orifices en bon état – Pour réussir l’installation du
tuyau, on doit disposer d’une connexion
convenablement installée dans l’orifice et s’assurer
que le tuyau ne subit aucune torsion ni pression de
serrage.
3.7 Eviter les dommages externes – L’installation n’est
pas terminée tant que les efforts de traction, les
charges latérales, l’entortillement, l’aplatissement,
l’abrasion potentielle, l’endommagement du filetage
ou des surfaces d’étanchéité n’ont pas été corrigés
ou supprimés.
3.8 Vérification du système – Une fois l’installation
terminée, on doit éliminer l’air emprisonné,
pressuriser le système à la pression maximale et
vérifier qu’il fonctionne correctement sans aucune
fuite.
Note : Eviter les zones potentiellement
dangereuses pendant les tests.
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4. Entretien
Même lorsque le tuyau a été convenablement
sélectionné et installé, sa durée de vie
peut être considérablement réduite sans un programme
d’entretien continu. La fréquence de l’entretien doit être
déterminée par la gravité de l’application et le potentiel
de risques.
Un programme d’entretien doit au moins inclure les
mesures suivantes.
4.1 Stockage du tuyau– Les produits stockés peuvent
être endommagés par la température, l’humidité,
l’ozone, les rayons du soleil, les solvants, les
fumées et liquides corrosifs, les insectes, les
rongeurs et les matériaux radioactifs. Les zones de
stockage doivent être relativement sombres et
fraîches, exemptes de poussières, saletés,
humidité et moisissure.
4.2 Inspection visuelle – Si l’un de ces défauts
apparaît, le tuyau doit être remplacé :
a. Fuites au niveau du raccord ou dans le tuyau
(Les fuites de fluide hydraulique peuvent
provoquer un incendie).
b. Enveloppe endommagée, coupée ou abrasée
(Si une partie du renforcement est visible).
c. Tuyau entortillé, écrasé, aplati ou tordu
d. Tuyau dur, raide, craquelé par la chaleur ou
carbonisé
e. Enveloppe cloquée, dégradée ou décollée
f. Raccords craquelés, endommagés ou très
corrodés
g. Glissement du raccord sur le tuyau
4.3 Inspection visuelle – Les éléments suivants doivent
être resserrés, réparés ou remplacés au besoin :
a. Orifice suintant
b. Colliers de serrage, protecteurs, écrans
c. Retirer toute accumulation excessive de saleté
d. Niveau du fluide du système, type de fluide et
air emprisonné
4.4 Test de fonctionnement – Faire fonctionner le
système à la pression maximale de
fonctionnement et vérifier les problèmes de
fonctionnement et l’absence de fuites.
Note : Eviter les zones potentiellement
dangereuses pendant les tests.
4.5 Intervalles de remplacement – Des intervalles de
remplacement spécifiques doivent être envisagés
en fonction de la durée de mise en service
précédente, des recommandations du
gouvernement ou de l’industrie ou lorsque les
défaillances pourraient entraîner un temps
d’immobilisation, des dommages ou des risques de
blessure inacceptables.
Réimprimé à partir du 1990 guide de la SAE avec leur
permission.
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 Schlauchs und der Zubehörteile
AUSWAHL, INSTALLATION UND WARTUNG DES
SCHLAUCHS UND DER SCHLAUCH-ZUBEHÖRTEILE
—SAE J1273 1986
SAE-EMPFOHLENE PRAKTIKEN
1. Umfang
Der Schlauch (einschließlich des Schlauch-Bausatzes)
hat eine begrenzte Lebensdauer und es gibt eine Reihe
von Faktoren, die diese Lebensdauer reduzieren können.
Die folgende empfohlene Praktik dient als Anhaltspunkt,
um den System-Designern und/oder Verwendern bei der
Auswahl, Installation und Wartung des Schlauchs
behilflich zu sein. Die Designer und Verwender müssen
einen systematischen Überblick über jede einzelne
Anwendung durchführen, um dann den Schlauch gemäß
den Anforderungen der einzelnen Anwendung
auszuwählen, zu installieren und zu warten. Nachfolgend
aufgeführt sind allgemeine Anweisungen, die nicht
unbedingt eine komplette Liste darstellen.
Eine ungeeignete Auswahl, Installation oder
Wartung kann zu einem frühzeitigem Versagen
des Schlauchs, zu Personenverletzungen oder
Sachschäden führen.
2. Auswahl
Beim nachfolgenden handelt es sich um eine Liste von
Faktoren, die vor der Schlauchauswahl in Betracht
gezogen werden müssen.
2.1 Druck - Nachdem der Systemdruck festgestellt
worden ist, muß die Auswahl des Schlauchs so
getroffen werden, daß der empfohlene, maximale
Betriebsdruck dem Systemdruck entsprechend,
oder höher, liegt. Ein Spannungsdruck, der höher
als der maximale Betriebsdruck liegt, verkürzt die
Lebensdauer des Schlauchs und muß von dem
Hydraulik-Designer in Betracht gezogen werden.
2.2 Ansaugung - Bei Schläuchen, die zum Einsatz in
Ansaugungs-Anwendungen vorgesehen sind, muß
die Auswahl so getroffen werden, daß der Schlauch
einen Negativ-Druck des System aushalten kann.
2.3 Temperatur - Es muß besonders darauf geachtet
werden, daß Flüssigkeits- und
Umgebungstemperaturen, statisch und instabil, die
Begrenzungen des Schlauchs nicht überschreiten.
Besondere Vorsicht ist geboten, wenn in der Nähe
von heißen Sammelleitungen abgeleitet wird.
2.4 Flüssigkeits-Kompatibilität - Bei der
Schlauchauswahl muß darauf geachtet werden, daß
die Schlauchleitung, Abdeckung und Armaturen
kompatibel mit der zu verwendenden Flüssigkeit
sind. Zusätzliche Vorsicht ist bei der
Schlauchauswahl für Anwendungen mit
gasförmigem Material geboten.
2.5 Größe - Eine Transmissionsfähigkeit durch unter
Druck gesetzte Flüssigkeiten ist je nach Druck und
Flußrate unterschiedlich. Die Größe der Komponenten
muß ausreichend sein, um einen Druckverlust auf ein
Minimum zu beschränken und eine Beschädigung des
Schlauchs durch Hitzeerzeugung oder übermäßige
Turbulenzen zu vermeiden.
Greenlee Textron / Eine Tochterfirma der Textron, Inc.
2.6 Ableitung - Besondere Aufmerksamkeit muß der
optimalen Ableitung bedacht werden, um eventuell
auftretende Probleme auf ein Minimum zu
beschränken.
2.7 Umwelt - Es muß darauf geachtet werden, daß der
Schlauch und die Armaturen entweder kompatibel
mit, oder von den Umweltbedingungen, denen sie
ausgesetzt sind, geschützt werden.
Umweltbedingungen, wie zum Beispiel ultraviolettes
Licht, Ozon, Salzwasser, Chemikalien und
Luftverschmutzer können eine Qualitätsminderung,
sowie ein frühzeitiges Versagen verursachen und
müssen deshalb in Betracht gezogen werden.
2.8 Mechanische Belastungen - Externe Kräfte können
die Lebensdauer des Schlauchs erheblich
beeinträchtigen. Mechanische Belastungen, die in
Betracht gezogen werden müssen, sind
übermäßiges Dehnen, Drehen, Verknicken, Zerreiß-
oder Seitenbelastungen, verbogener Radius, sowie
Vibrationen. Der Einsatz von drehbaren Armaturen
oder Adaptern kann notwendig sein, um
sicherzustellen, daß keine Knicke in den Schlauch
kommen. Ungewöhnliche Einsätze bedürfen vor der
Schlauchauswahl eventuell ein spezielles
Testverfahren.
2.9 Abrieb - Obwohl ein Schlauch mit einem
angemessenen Grad an Abriebwiderstand
konstruiert wird, muß darauf geachtet werden, daß
der Schlauch vor einem übermäßigen Abrieb
geschützt wird, was zu Erosion, Abgratung und
Einschnitten der Schlauchumhüllung führen kann.
Ein Aussetzen der Verkleidung führt erheblich zu
einem beschleunigten Versagen.
2.10 Geeignete Endarmaturen - Es muß darauf geachtet
werden, daß eine geeignete Kompatibilität zwischen
dem Schlauch und dem gewählten
Verbindungsstück gemäß den Empfehlungen des
Herstellers, die durch Tests auf Industrie-Standard
wie z.B. SAE J517d bekräftigt werden, besteht.
2.11 Länge - Beim Feststellen der geeigneten
Schlauchlänge, müssen Bewegungsabsorption und
durch Druck veränderte Schlauchlänge, sowie
Schlauch- und Maschinentoleranzen in Betracht
gezogen werden.
2.12 Spezifikationen und Standard - Bei der
Schlauchauswahl müssen gesetzliche, Industrie-
und Hersteller-Spezifikationen und Empfehlungen
überprüft und angewendet werden.
2.13 Schlauch-Sauberkeit - Die Schlauch-Komponenten
verfügen über verschiedene Sauberkeitsgrade. Es
muß darauf geachtet werden, daß die gewählten
Bausätze über einen angemessenen
Sauberkeitsgrad für die jeweilige Anwendung
verfügen.
2.14 Elektrische Leitfähigkeit - Bestimmte Anwendungen
erfordern einen Schlauch, der nicht-leitend ist, um
einen elektrischen Stromfluß zu verhindern. Andere
Anwendungen erfordern einen Schlauch, der
genügend leitfähig ist, um statische Elektrizität
abzuleiten. Der Schlauch und die Armaturen
müssen nach diesen Kriterien ausgewählt werden.
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 Schlauchs und der Zubehörteile
3. Installation
Nach Auswahl des geeigneten Schlauchs, müssen die
nachfolgenden Faktoren vom Verwender in Betracht
gezogen werden.
3.1 Inspektion vor der Installation - Vor der Installation
muß eine gründliche Überprüfung des Schlauchs
durchgeführt werden. Alle Komponenten müssen
auf die korrekte Art, Größe und Länge überprüft
werden. Desweiteren muß der Schlauch auf
Sauberkeit, Fremdkörper im Innenbereich, Blasen,
lose Verkleidung und jegliche anderen visuellen
Defekte überprüft werden.
3.2 Den Montageanweisungen des Herstellers folgen.
3.3 Mindest-Biegeradius - Eine Installation unter dem
Mindest-Biegeradius kann die Lebensdauer des
Schlauchs erheblich reduzieren. Es muß besonders
darauf geachtet werden, scharfe Biegungen an den
Schlauch-/Armaturenverbindungen zu vermeiden.
3.4 Drehwinkel und Orientierung - Eine
Schlauchinstallation muß so vorgenommen werden,
daß relative Bewegungen der
Maschinenkomponenten ein Biegen des Schlauchs
verursachen, anstatt ein Drehen.
3.5 Absicherung - Bei vielen Anwendungen kann es
notwendig sein, den Schlauch festzubinden, zu
schützen oder zu führen, um ihn vor Schäden durch
unnötiges Dehnen, Druckspannungen und Kontakt
mit anderen mechanischen Komponenten zu
schützen. Es muß darauf geachtet werden, daß
solche Befestigungsmaßnahmen keinen
zusätzlichen Streß oder Verschleißpunkte
erzeugen.
3.6 Ordnungsgemäßer Zustand der Öffnungen - Eine
ordnungsgemäße physikalische Installation des
Schlauchs erfordert eine ordnungsgemäß
installierte Öffnungs-Verbindung, wobei darauf
geachtet werden muß, daß keine Drehung und kein
Drehmoment auf den Schlauch ausgeübt werden.
3.7 Äußerlichen Schaden vermeiden - Eine
ordnungsgemäße Installation ist ohne die
Sicherstellung, daß Zerreißbelastungen,
Seitenbelastungen, Knicken, Flachwerden,
potentieller Abrieb, Gewindeschaden, oder
Schäden an den Versiegelungsflächen korrigiert,
oder beseitigt werden, nicht komplett.
3.8 System-Überprüfung - Nach Fertigstellung der
Installation muß eventuell eingeschlossene Luft
eliminiert werden und das System auf den
maximalen Systemdruck unter Druck gesetzt
werden. Ebenso müssen eine einwandfreie
Funktion und das Fehlen von Lecks überprüft
werden.
Hinweis: Ein potentiell gefährliches Gebiet während
des Testverfahrens vermeiden.
Greenlee Textron / Eine Tochterfirma der Textron, Inc.
4. Wartung
Auch bei geeigneter Auswahl und Installation, kann die
Lebensdauer des Schlauchs ohne ein fortwährendes
Wartungsprogramm erheblich reduziert werden. Die
Häufigkeit der Wartung sollte anhand der
Anwendungsschwere und dem Risikopotential
festgestellt werden.
Ein Wartungsprogramm sollte nachfolgendes als
Minimum enthalten.
4.1 Schlauchlagerung - Gelagerte Schlauchprodukte
können durch Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Ozon,
Sonnenlicht, Öle, Lösungen und korrodierende
Flüssigkeiten und Gase, Insekten, Nagetiere und
radioaktivem Material erheblich beeinträchtigt
werden. Die Lagerräume sollten relativ kühl und
dunkel, sowie frei von Staub, Schmutz,
Feuchtigkeit und Schimmel, gehalten werden.
4.2 Visuelle Inspektion - Eine der folgenden
Konditionen erfordern das Erneuern des
Schlauchs:
a. Lecks an Armaturen oder im Schlauch.
(Leckende Flüssigkeit ist eine Feuergefahr.)
b. Beschädigte, zerschnittene oder abgeriebene
Umhüllung. (Die Verkleidung ist sichtbar.)
c. Geknickter, zerdrückter, flacher oder gedrehter
Schlauch.
d. Harter, steifer, von Hitze gerissener oder
verkohlter Schlauch.
e. Mit Blasen versehene, weich zersetzte oder
lose Umhüllung.
f. Gerissene, beschädigte oder stark korrodierte
Armaturen.
g. Rutschige Armaturen am Schlauch.
4.3 Visuelle Inspektion - Die folgenden Artikel müssen
falls erforderlich, festgezogen, repariert, oder
erneuert werden:
a. Leckende Öffnungen.
b. Klammern und Schutzvorrichtungen.
c. Übermäßige Schmutzablagerung entfernen.
d. Flüssigkeitsstand des Systems, Flüssigkeitsart
und jegliche eingeschlossene Luft.
4.4 Funktions-Test - Das System bei dem maximalen
Betriebsdruck bedienen und auf mögliche
Fehlfunktionen und Leckfreiheit überprüfen.
Hinweis: Ein potentiell gefährliches Gebiet
während des Testverfahrens vermeiden.
4.5 Erneuerungs-Abstände - Spezielle Abstände zur
Erneuerung müssen aufgrund der vorherigen
Leistungsspanne, gesetzlichen oder Industrie-
Empfehlungen, oder wenn ein Versagen zu
unakzeptablen Ausfallzeiten, Schadens- oder
Verletzungsrisiken führt, in Betracht gezogen
werden.
Erneuter Druck mit Genehmigung von der 1990 SAE
Handbuch.
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 Tubo flessible e dei gruppi
SELEZIONE, INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
DEL TUBO FLESSIBILE E DEI GRUPPI DEL TUBO
FLESSIBILE
—SAE J1273 1986
Prassi SAE Raccomandata
1. Ambito
Il tubo flessibile (e i gruppi del tubo flessibile) ha una
durata limitata e diversi fattori contribuiscono a ridurre
ulteriormente la durata utile del tubo flessibile.
Questa prassi raccomandata serve da guida per i
progettisti e/o gli utenti di sistemi per la scelta,
l’installazione e la manutenzione del tubo flessibile. I
progettisti e gli utenti devono provvedere ad un esame
sistematico di ogni applicazione e quindi scegliere,
installare e mantenere il tubo flessibile in maniera tale
che sia adatta alla specifica installazione. Quelle che
seguono sono solamente indicazioni di massima e non
necessariamente una lista esauriente.
La selezione, l’installazione o la manutenzione
impropria possono causare guasti prematuri,
lesioni fisiche alla persona o danni alle cose.
2. Selezione
La seguente è una lista di fattori da prendere in
considerazione prima di prendere la decisione finale
sulla scelta del tubo flessibile.
2.1 Pressione - Dopo aver determinato la pressione del
sistema, scegliere il tubo flessibile in modo che la
pressione massima di esercizio raccomandata sia
uguale o maggiore della pressione del sistema.
Pressioni di punta superiori alla pressione massima
d’esercizio ridurranno la durata utile del tubo
flessibile e devono essere considerate dal
progettista idraulico.
2.2 Aspirazione - Tubi utilizzati per aspirazione devono
essere selezionati verificando che il tubo flessibile
sarà in grado di sopportare la pressione negativa
del sistema.
2.3 Temperatura - Prestare attenzione affinché le
temperature del liquido e dell’ambiente, sia statiche
che transitorie, non superino i limiti indicati per il
tubo flessibile. Cura speciale deve essere presa nel
posare il tubo flessibile vicino a collettori molto
caldi.
2.4 Compatibilità con i liquidi - Nello scegliere il tubo
flessibile, è necessario accertare la compatibilità
dell’anima, della copertura e degli accessori del
tubo flessibile con il fluido usato. Ulteriore
precauzione deve essere osservata nello scegliere
il tubo flessibile per applicazioni gassose.
Greenlee Textron / Sussidiaria della Textron, Inc.
2.5 Misura - La trasmissione di potenza tramite fluido
pressurizzato varia con la pressione e la velocità
del flusso. Le misure dei componenti devono
essere adeguate per ridurre al minimo le perdite di
pressione ed evitare danni al tubo flessibile causati
da generazione di calore o eccessiva turbolenza.
2.6 Posa - Stendere il tubo flessibile in maniera
ottimale per rendere possibile di ridurre al minimo i
problemi intrinseci.
2.7 Ambiente - Fare attenzione affinché il tubo
flessibile e gli accessori siano compatibili con
l’ambiente, o protetti da esso, al quale il tubo
flessibile viene esposto. Condizioni ambientali
quali raggi ultravioletti, ozono, acqua salata,
sostanze chimiche e inquinanti atmosferici
possono causare degrado e malfunzionamento
prematuri del tubo flessibile e pertanto tali fattori
devono essere presi in considerazione.
2.8 Carichi meccanici - Forze esterne possono ridurre
notevolmente la durata utile del tubo flessibile. È
necessario prendere in considerazione carichi
meccanici quali flessione eccessiva,
attorcigliamento, annodamento, carichi dovuti a
tensione o laterali, raggio di piegatura e vibrazione.
L’uso di accessori snodati o di adattatori può
essere necessario per assicurare che il tubo
flessibile non si attorcigli. Impieghi molto speciali
possono comportare collaudi speciali prima della
scelta del tubo flessibile.
2.9 Abrasione - Nonostante che un tubo flessibile sia
progettato capace di resistere ad un ragionevole
livello di abrasione, fare attenzione a proteggere il
tubo flessibile da eccessiva abrasione, che può
diventare causa di erosione, sbavatura e taglio
della copertura del tubo flessibile. L’esposizione
del rinforzo accelera notevolmente il
malfunzionamento del tubo flessibile.
2.10 Corretto accessorio finale - Prestare attenzione
affinché il tubo flessibile e il giunto selezionato
siano compatibili in base alle raccomandazioni del
produttore, confermate da collaudi secondo
standard specifici del settore quale SAE J517d.
2.11 Lunghezza - Nel determinare la corretta lunghezza
del tubo flessibile, considerare l’assorbimento
dovuto alla mobilità, le variazioni di lunghezza del
tubo flessibile causate dalla pressione nonché le
tolleranze del tubo flessibile e della macchina.
2.12 Specifiche e standard - Nel selezionare un tubo
flessibile, esaminare e verificare l’applicabilità di
specifiche e raccomandazioni governative, del
settore e del produttore.
2.13 Pulizia del tubo flessibile - La pulizia del tubo
flessibile varia a seconda delle diverse parti
componenti del tubo flessibile. Fare attenzione
affinché i gruppi selezionati abbiano un adeguato
grado di pulizia per l’impiego specifico.
2.14 Conduttività elettrica - Certe applicazioni
richiedono che il tubo flessibile sia non conduttivo,
per impedire il flusso di corrente elettrica. Altre
applicazioni richiedono che il tubo flessibile sia
sufficientemente conduttivo per scaricare
l’elettricità statica. Tubo flessibile e accessori
devono essere scelti tenendo a mente le suddette
considerazioni.
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3. Installzione
Dopo aver selezionato il tubo flessibile appropriato,
l’installazione deve essere eseguita considerando i
seguenti fattori.
3.1 Ispezione preliminare all’installazione - Prima
dell’installazione del tubo flessibile, eseguire un
attento esame del tubo flessibile. Controllare la
correttezza del tipo, della misura e della lunghezza
di tutte le parti componenti. Inoltre, esaminare il
tubo flessibile per accertare pulizia, ostruzioni
all’interno, vesciche, copertura allentata e qualsiasi
altro difetto evidente.
3.2 Seguire le istruzioni sull’assemblaggio fornite dal
produttore.
3.3 Raggio minimo di piegatura - L’installazione
inferiore al raggio minimo di piegatura può ridurre in
misura significativa la durata utile del tubo flessibile.
Prestare particolare attenzione per evitare
piegature molto strette nel punto di giunzione tubo
flessibile/accessorio.
3.4 Angolo di contorsione e orientamento - Le
installazioni del tubo flessibile devono essere tali
che il movimento relativo dei componenti della
macchina produca la piegatura del tubo flessibile e
non la contorsione.
3.5 Fissaggio - In molte applicazioni può risultare
necessario costringere, proteggere o guidare il tubo
flessibile per proteggerlo da danni causati da
flessione indesiderata, picchi di pressione e
contatto con altri componenti meccanici. Fare
attenzione affinché detti metodi di costrizione non
producano ulteriore tensione o punti di usura.
3.6 Condizione corretta delle aperture - La corretta
installazione fisica del tubo flessibile richiede che il
collegamento delle aperture sia correttamente
installato, accertandosi al tempo stesso che il tubo
flessibile non sia assoggettato a torsione o
attorcigliamento.
3.7 Evitare danni esterni - Una corretta installazione
non è completa se non viene assicurato che i rischi
dovuti a carichi da tensione, carichi laterali,
annodamenti, appiattimento, abrasione potenziale,
danno alle filettature o alle superfici di tenuta siano
evitati o eliminati.
3.8 Controllo del sistema - Dopo aver completato
l’installazione, tutti gli intrappolamenti dell’aria
devono essere eliminati e il sistema deve essere
pressurizzato alla sua pressione massima; è inoltre
necessario controllare che il sistema funzioni
correttamente e che non presenti perdite.
Nota: in sede di collaudo evitare aree di pericolo
potenziale.
Greenlee Textron / Subsidiary of Textron Inc.
4455 Boeing Drive, Rockford, IL 61109-2988 USA
Customer Service (International): 815/397-7070 • Fax: 815/397-1391
Customer Service (North America): 800/435-0786 • Fax: 800/451-2632, 815/397-1865
Canada Fax: 800/524-2853
4. Manutenzione
Anche se il tubo flessibile viene correttamente
selezionato e installato, la sua durata utile può venire
significativamente ridotta senza una continua
manutenzione. La frequenza della manutenzione deve
essere derivata dalla severità dell’applicazione e dal
potenziale di rischio.
Un programma di manutenzione deve come minimo
comprendere i seguenti punti.
4.1 Conservazione del tubo flessibile - I tubi flessibili
immagazzinati possono subire gli effetti negativi
causati da temperatura, umidità, ozono, raggi
diretti del sole, oli, solventi, liquidi e vapori
corrosivi, insetti, topi e materiale radioattivo. Le
aree di immagazzinaggio devono essere
relativamente fresche e scure, e prive di polvere,
sporco, umidità e muffa.
4.2 Ispezione visiva - La presenza di una qualsiasi
delle condizioni sottoelencate comporta la
necessità di cambiare il tubo flessibile:
a. Perdite dall’accessorio o dal tubo (il liquido in
perdita causa un pericolo d’incendio).
b. Copertura danneggiata, tagliata o corrosa
(qualsiasi rinforzo esposto).
c. Tubo flessibile annodato, schiacciato o
attorcigliato.
d. Tubo flessibile indurito, rigido, incrinato o
bruciato dal calore.
e. Copertura con vesciche, ammorbidita o
allentata.
f. Accessori incrinati, danneggiati o fortemente
corrosi.
g. Scorrimento dell’accessorio sul tubo flessibile.
4.3 Ispezione visiva - Quanto segue deve essere
stretto, riparato o sostituito, a seconda dei casi e
delle necessità:
a. Perdite dalle aperture.
b. Morsetti, ripari, protezioni.
c. Rimozione di accumulo eccessivo di sporco.
d. Livello del liquido del sistema, tipo di fluido, e
qualsiasi intrappolamento dell’aria.
4.4 Test di funzionalità - Usare il sistema alla
pressione massima d’esercizio e controllare
eventuali malfunzionamenti e l’assenza di perdite.
Nota: in sede di collaudo evitare aree di pericolo
potenziale.
4.5 Periodicità delle sostituzioni - Intervalli specifici di
sostituzione devono essere considerati basandosi
sulla durata operativa precedente,
raccomandazioni legislative o del settore, oppure
quando il malfunzionamento potrebbe causare
fermi di produzione anormali, danni o rischio di
infortuni.
Ristampa autorizzata dal 1990 Manuale della SAE
Printed in the U.S.A.