Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
E. A. P. DE INGENIERA INDUSTRIAL
TESIS
para optar el titulo profesional de Ingeniero Industrial
AUTOR
Willy Ronald Quintana Vallejos
ASESOR
Luis Vivar Morales
Lima Per
2008
INDICE GENERAL
Introduccin 8
1. Objetivos del estudio 10
2. Antecedentes 11
3. Resumen terico 13
4. Marco terico 14
4.1. Produccin de fideos 14
Generalidades 14
Clasificacin 15
Proceso de elaboracin 17
Operaciones unitarias y procesos principales 20
4.2. Aseguramiento de la calidad de los alimentos 23
Buenas prcticas de manufactura 23
Generalidades 23
Objetivos y alcances 24
Control de las operaciones sanitarias: Saneamiento 25
Consideraciones generales 25
Procedimientos y mtodos de limpieza 26
Limpieza y desinfeccin: Definicin y aspecto general 26
Normas de procedimientos operacionales (NPO)
de saneamiento 29
Aplicacin y programas de saneamiento 29
Componentes 30
Microbiologa de los alimentos 31
Aspectos biolgicos 32
4.3. Sistema HACCP 36
Definicin 36
Historia 38
Metas 39
Siete principios 40
Soportes del sistema HACCP 42
Formulacin del Plan HACCP 43
Requerimientos 44
2
4.4. El Plan HACCP 45
Caractersticas principales 46
Firma y fecha del Plan HACCP 47
Decisin empresarial 47
Organizacin del equipo HACCP 48
Cronograma para iniciar la aplicacin del sistema HACCP
en la planta de fideos 50
5. Implementacin del Sistema HACCP 52
5.1. Prioridad de problemas en la planta 52
Determinacin de los principales problemas y acciones
correctivas 52
Debilidades y recomendaciones 53
Agrupacin de problemas 56
Elaboracin de la matriz para seleccionar los principales
Problemas de la planta de fideos 58
Diagrama de ISHIKAWA para la determinacin de causas
del problema 63
Diagnstico higinico sanitario 65
5.2. Anlisis de riesgos 66
Determinacin de los puntos crticos 66
Recopilacin y anlisis de la informacin 67
rbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC 67
Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo
largo 70
Descripcin del proceso de produccin del fideo largo 70
Diagrama de flujo del proceso de produccin del fideo largo 76
Identificacin de peligros segn el uso final del producto
en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de
fideo largo 79
Medidas de control para cada peligro 83
Identificacin de los PCC en las operaciones del
diagrama de flujo de la lnea de fideo largo 83
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC 86
Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia 86
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC 88
3
Establecimiento del sistema de registro de datos 88
Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo
Cortado y pastina 90
Descripcin del proceso de produccin del fideo cortado 90
Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo cortado
Y pastina 97
Identificacin de peligros segn el uso final del producto
en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de
fideo cortado y pastina 100
Medidas de control para cada peligro 104
Identificacin de los PCC en las operaciones del
diagrama de flujo de la lnea de fideo cortado 104
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC 106
Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia 106
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC 108
Establecimiento del sistema de registro de datos 109
Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo
rosca 110
Descripcin del proceso de produccin del fideo rosca 110
Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo rosca 115
Identificacin de peligros segn el uso final del producto
en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de
fideo rosca 117
Medidas de control para cada peligro 123
Identificacin de los PCC en las operaciones del
diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca 123
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC 125
Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia 125
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC 127
Establecimiento del sistema de registro de datos 128
Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP 131
6. Anlisis microbiolgico de muestras extradas de la lnea de
Fideo rosca 131
7. Discusin de los resultados 156
8. Replanteamiento del sistema 157
4
Identificacin de nuevos peligros segn el uso final del producto
en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de
fideo rosca 157
Medidas de control para los nuevos peligros 161
Identificacin de los nuevos PCC en las operaciones del
diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca 161
Sugerencias sobre los lmites de control para los nuevos PCC 163
9. Conclusiones y recomendaciones 165
5.1. Conclusiones 165
5.2. Recomendaciones 167
Anexo 169
Bibliografa 185
5
INDICE DE CUADROS
INDICE DE DIAGRAMAS
6
INDICE DE TABLAS
Debilidades/recomendaciones 54
Diagnstico higinico sanitario 66
Identificacin de peligros segn el uso final del producto de la lnea
De fideo largo 79
Anlisis de riesgos de la lnea de fideo largo 81
Medidas de control para cada peligro/fideo largo 83
Identificacin de los PCC/fideo largo 85
Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo largo 86
Establecer procedimientos de vigilancia/fideo largo 86
Punto de control crtico N 1 88
Identificacin de peligros segn el uso final del producto en la lnea
De fideo cortado y pastina 100
Anlisis de riesgos de la lnea de fideo cortado 102
Medidas de control para cada peligro/fideo cortado 104
Identificacin de los PCC/fideo cortado 105
Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo cortado 106
Establecer procedimientos de vigilancia/fideo cortado 106
Punto de control crtico N2 108
Identificacin de peligros segn el uso final del productote la lnea
De fideo rosca 118
Anlisis de riesgos de la lnea de fideo rosca 120
Medidas de control para cada peligro/fideo rosca 123
Identificacin de los PCC/fideo rosca 124
Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo rosca 125
Establecer procedimientos de vigilancia/fideo rosca 126
Punto de control crtico N 3 127
Identificacin de los nuevos peligros segn el uso final del
Producto de la lnea de fideo rosca 157
Anlisis de riesgos de la lnea de fideo rosca 159
Medidas de control para los nuevos peligros/fideo rosca 161
Identificacin de los nuevos PCC/fideo rosca 162
LC para cada peligro de los nuevos PCC/fideo rosca 164
7
INTRODUCCIN
En enero de 1991 lleg a las costas del Per la epidemia del Clera que
de manera rpida y mortfera en poco tiempo abarco casi toda la extensin del
continente americano. Algunos estudios indicaron que el brote del Clera llego
dispersin.
1997.
8
En 1998 el gobierno peruano promulg el Decreto Supremo 007-98 MSA
exporta al Japn. Marcas como Molitalia, Anita, Don Victorio y Nicolini cuentan
del rubro alimentos, el gobierno peruano por intermedio del Ministerio de Salud,
del Sistema HACCP y los criterios para la formulacin de los planes HACCP.
9
1. OBJETIVOS DEL ESTUDIO
10
2. ANTECEDENTES
negocio familiar fue creciendo gracias al esfuerzo de los hijos que tambin
empez como una panadera y poco a poco fue diversificando sus productos:
manera muy artesanal; la pasta sala en lminas que luego eran cortadas y
ventiladores. Una vez secado, el fideo era cortado a mano y luego embolsado
fideo rosca; todas las mquinas adquiridas eran de segunda mano con una
11
antigedad mayor a los veinte aos. Se contrat a profesionales a cargo de la
han hecho que la empresa pierda mercado externo y las prdidas por merma
Otros problemas que resalta son las exigencias del mercado por productos
CUADRO 1
Directorio
de la empresa
Asistente de
Gerencia General
Asistente de
Gerencia de Control de
Produccin Calidad Ventas Logstica
Despacho
y almacenes
Manteni-
Galletera Fideera Harinas
miento
12
3. RESUMEN EJECUTIVO
Las conclusiones del diagnstico nos permiten afirmar que el principal problemas
industrial.
producto final.
13
4. MARCO TEORICO
Generalidades
La pasta est hecha de una mezcla bsica de harina de trigo y agua (en
14
debe ser pegajosa. El agua de coccin debe quedar libre de almidn.
Clasificacin
es la siguiente:
estar en refrigeracin.
15
Fideo tipo Bologna: Ser el fideo obtenido mediante proceso de
laminado.
cualidades dietticas.
Por su forma
forma de madejas.
16
Por su presentacin
A granel.
Envasados.
Proceso de elaboracin
pequeas.
17
en la pieza extruida. Estas pequeas burbujas de aire hacen tomar a la
los trigos durum se han seleccionado por su bajo nivel en esta enzima
trigo duro no produce pasta amarilla -la enzima decolora los pigmentos
posible.
haca el fondo del extrusor para su posterior salida por la boquilla. Los
18
produce expansin del producto al salir de la boquilla por efecto de un
de acero inoxidable como las de tefln, son ms lisas que las de bronce,
19
spaghetti, se estiran bajo su propio peso. Estos productos se agrian o
la pieza.
de desecacin lenta hasta 12%. Esta desecacin final puede durar hasta
20
Cuando hablamos de proceso nos referimos a los cambios qumicos y
Mezclado
Prensado y extrusin
Presecado
Secado
Descarga
21
Por el contrario, una gran cantidad de reacciones e interacciones en la
reduccin,
el empaste),
compuestos melanoidinos,
22
el fideo se encuentra entre 18 y 19% comienza la
Generalidades
alimentaras.
23
(HACCP) en la industria de alimentos y bebidas, como sistema que
Objetivos y alcances
normas y directivas.
24
Como se ha mencionado las BPM constituyen un requisito fundamental
alcance siguiente:
almacenamiento y transporte.
saneamiento.
Consideraciones generales
25
En la limpieza debern eliminarse los residuos y la suciedad que puedan
despus de la limpieza.
alimentos.
26
su control. Se deben desarrollar procedimientos detallados para todas
a largo plazo.
27
Limpieza
Desinfeccin
organismos vivos
de la salud pblica
28
enjuagarse antes del proceso de desinfeccin. Una superficie no limpia
SANEAMIENTO
de saneamiento.
29
La aplicacin de estas normas en Programa de Saneamiento deben
Actividades a desarrollar
Frecuencia de aplicacin
Tcnica de la aplicacin
son:
Programa de desratizacin
Programa de fumigacin
Componentes
30
A. Control de plagas
C. Mantenimiento
D. Limpieza y desinfeccin
E. Higiene personal
G. Suministro de agua
H. Productos qumicos
I. Ventilacin
31
bacterias que aceleran la fermentacin de bebidas como la chicha. Pero
Aspectos biolgicos
grupos:
Indicadores
Deteriorativos o putrefactivos
Patgenos o toxignicos
32
asegurar la calidad de los productos y el agua desde el punto de vista
microbiolgico.
Los microorganismos del tipo patgenos son los que producen las
microbiolgica.
33
Las infecciones alimentaras que pueden darse en la planta de fideeras
levaduras.
zonas de contacto con el papel, pero debido a que la fase de secado del
caso del fideo empaquetado que tiene humedad alta, ya sea largo o
34
y olor que en el fideo rosca por el mal secado y las condiciones del
Son ms pequeos que los hongos pero ms grandes que las bacterias.
Al igual que los hongos son ms tolerantes al fro que al calor. Las
produccin.
35
pueden producir sustancias venenosas. Segn la forma de bacteria esta
acidolcticas.
se observan que las bacterias del tipo anaerobios mes filos (anaerobio:
Definicin
36
la inocuidad e idoneidad de los productos a nivel del consumidor y
Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las
Plan HACCP.
alimentos.
37
Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier sector de la cadena
estructuradas.
Historia
38
otras organizaciones tambin han fomentado el desarrollo del Sistema
HACCP.
en el Sistema HACCP.
Apndice II).
de calidad total.
Metas
39
Logra que el sistema HACCP, introduzca una reglamentacin
terminados.
Siete principios
de los PCC.
40
5. Establecer las medidas correctivas que habrn de adoptarse
y su aplicacin.
Desinfeccin).
41
CUADRO 2
Principios generales
Higiene de alimentos
(Cdigos de Prcticas)
SISTEMA NPO
HACCP Saneamiento
Normas de
Procedimientos
Operacionales
Buenas Prcticas
De Manufactura
Soportes fundamentales:
42
Formulacin del Plan HACCP
1. Decisin Empresarial
de la estructura de la organizacin.
Componentes
Proceso
Empaque y presentaciones
Vida til
Forma de consumo
43
4. Diagrama de flujo de proceso
clasifica en:
Productos similares
6. Anlisis de riesgos
Salubridad
b) Operaciones
c) Post produccin
Requerimientos
44
Emisin de directivas para establecer las NPO de saneamiento
de productos.
otros pases.
tecnolgico.
instalaciones.
tcnicos y operativos.
45
control de los peligros que son significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Caractersticas principales
46
La modificacin del Plan requiere que el equipo HACCP de la
por la empresa.
A la aceptacin final.
Decisin empresarial
47
Organizacin del equipo HACCP
Este equipo designado por la empresa debe estar integrado por las
la calidad.
cualidades:
48
Dentro del equipo un miembro como mnimo debe ser certificado en el
distribucin
de responsabilidades
consumidores
con el producto
Requisitos legales
comprometido a observar
49
Otras condiciones y/o cambios que tienen un impacto en la
acuerdos adoptados
de fideeras
tres lneas vigentes, dos son modernas y con una produccin de 1,5
50
certificado en HACCP y que se ha esperado cerca de un ao y medio en
aplicacin inicial del sistema tiene cinco partes con una duracin
CUADRO 3
CRONOGRAMA
Meses
Partes Das 1 2 3 4 5 6 7
Primera Parte: 12 *
1
-Decisin empresarial: firma contrato
2
-Equipo HACCP: designacin y capacitacin
-Evaluacin: fsica, qumica y microbiolgica
Inst., proceso y product. 2
-Flujo grama organizacional 0,5
-Descripcin funcional de los productos 0,5
-Para cada producto:
Flujo grama del proceso 1
Identificacin de peligros potenciales 1
Anlisis de riesgos 1
Para cada PCC, peligros M.C.; L.C.;
P. Vigilancia 3
Segunda parte: Preparacin del Plan 30 * *
-Adems incluye:
Acciones correctivas, establecer registros;
proced. de verificacin, de saneamiento,
de recoleccin, de quejas de clientes y
programa de capacitacin
Tercera parte: Presentacin y discusin
del Plan 4 *
Cuarta parte: Asesoramiento sistemtico: 12 * * * *
-3 das/mes por 4 meses
Quinta parte: Auditoria interna:
-Evaluacin higinico-sanitaria: instalaciones,
proceso y producto 6 * * *
-Revisin del Plan HACCP y registros 3 * * *
-Auditoria interna (check list): 1 da/mes por
3 meses 3 * * *
Total 70
51
5. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP
A nivel infraestructura
A nivel proceso
problemtica y algunos de los motivos por el cual se ha retrasado por dos aos
higinico-sanitario de la planta.
produccin, que son tres lneas, para esto se complementa con la ayuda de los
52
y se complement con las herramientas de calidad: tormenta de ideas y
Debilidades y recomendaciones
53
Debilidades Recomendaciones
1. No tienen planes en cuanto a 1. La prxima obligatoriedad de la
implementacin y mantenimiento implementacin de sistemas de
de la calidad. Aseguramiento de la Calidad hacen
que la empresa recurra a
consultores externos.
2. Las metas de la empresa no 2. La comunicacin organizacional
son compartidas con las planas tiene que ser ms fluida para que
media y baja. los integrantes de la planta estn
ms compenetrados con las metas
de la empresa.
3. Las lneas de produccin 3. La adquisicin y pronta
antiguas produce fideo mal instalacin de nuevas lneas de
procesado que se destina a la produccin elevar la productividad
merma y el fideo que se logra de fideos, obtenindose un producto
empaquetar al poco tiempo se mejor y con menor merma.
cuartea o se triza creando un
malestar al cliente final.
4. No hay patrones de color, 4. Implementacin de patrones es
tamao, espesor de fideos, necesaria para estandarizar la
debido a esto se tiene diferencias produccin.
notables entre lotes de
produccin.
5. Las labores rutinarias de los 5. La creacin de crculos de calidad
mandos medios hace que la en la planta es una opcin que
empresa desperdicie la permite utilizar la capacidad del e
capacidad de sus empleados utilizar la capacidad del personal en
para resolver muchos problemas. la solucin de problemas.
6. Falta desarrollar en la planta la 6. Implementacin de la seguridad
seguridad industrial higiene industrial en la planta y capacitacin
industrial. al personal en seguridad higiene
industrial.
7. No existe el mantenimiento 7. Implementar el mantenimiento
preventivo para las mquinas preventivo para las mquinas como
procesadoras as como manera de reduccin de gastos en
empaquetadoras. reparaciones de mquinas y
paralizaciones de produccin.
8. Poca seriedad en el personal 8. Implantar un plan de trabajo y
de mantenimiento para encarar y metas para el servicio de
resolver los problemas de las mantenimiento para lograr una
lneas de produccin. ptima atencin a las mquinas de
la planta.
9. Falta de personal de limpieza 9. Destinar personal de limpieza
en el tercer turno. para el tercer turno segn el
programa de produccin.
54
10. En las instalaciones de la 10. La colocacin de ventiladores,
planta se produce el efecto de la extractores y termmetros en la
condensacin producido por las zona de empaquetado para una
diferencias entre temperatura mayor vigilancia y control de las
entre la zona de produccin y la temperaturas.
56
zona de empaquetado,
perjudicando el producto final que
se encuentra almacenado.
11. La rotacin de algunos 11. Que la produccin sea en
productos terminados es muy funcin a la programacin de la
lenta, mantenindose en almacn produccin y la rotacin hacerla ms
por largos perodos de tiempo dinmica. Primeras entradas,
generando muchas veces la primeras salidas.
aparicin de hongos.
12. No hay campaas de 12. Programacin ms peridicas de
fumigacin en la planta. campaas de fumigacin y
desratizacin.
13. El techo en la planta esta en 13. Programacin de mantenimiento
mal estado de higiene: hongos y y limpieza de techos.
levaduras.
14. Maquinara vieja y obsoleta. 14. Inversin en maquinaras
nuevas y actualizadas.
15. Ni hay capacitacin al 15. Capacitacin al personal nuevo
personal eventual con prdida de en las operaciones de produccin.
tiempo, productividad y calidad al
corregir los errores y problemas
causados por dicho personal.
16. No hay capacitacin para el 16. Programacin de capacitacin
personal obrero y empleado. para el personal de produccin en
temas afines a su trabajo.
17. La distribucin actual de la 17. Se hace necesario una
planta es un inconveniente ante redistribucin de la planta ante los
el aumento de las ventas. requerimientos de produccin.
18. El almacn de cajas y 18. Reubicar al almacn de cajas
cartones ocupa un sitio dentro de fuera de la planta.
la planta. Dicho almacn resta
lugar a la planta.
19. Materia prima defectuosa 19. Comunicacin fluida con los
sobre todo en las bobinas para proveedores de materia prima para
paquetes, viene falladas evitar el envi con defectos o fallas
y/o la reposicin de estos.
20. La empresa no promociona 20. Si bien los productos de la
sus productos. empresa tienen acogida en
provincias, para el mercado limeo
se tiene que ser agresivo dada la
alta competitividad.
21. Devoluciones por mala 21. Se puede deber por dos
calidad del producto. Prdidas de motivos: 1. Por cambio constante en
algunos mercados. la harina. Se debe usar un solo tipo
de harina para cada mercado y con
la ayuda de patrones y parmetros,
las evaluaciones de calidad deben
ser ms rigurosas; 2. Fallas en las
lneas de produccin. Se debe
incidir en el mantenimiento
preventivo.
22. No se realiza un costeo de la 22. Se debe destinar por lo menos a
55
produccin para cuantificar las un empleado para que realice el
prdidas por merma, de fideos y costeo de la produccin y de ah
de envases. Conocer el valor real saber el rendimiento de la planta.
de produccin.
23. No existe el trabajo en 23. Incentivar los crculos de
equipo. calidad.
24. No existe auditoria interna de 24. Capacitar a los empleados y
produccin. realizar peridicamente la auditoria
interna.
25. Control de calidad carece de 25. La implantacin de patrones y
herramientas de medicin y parmetros elevar el nivel de
comparacin para la evaluacin evaluacin del producto.
del producto.
26. La determinacin final sobre 26. No se puede ser juez y parte en
la evaluacin del producto lo tiene la calificacin de un producto, por lo
produccin sobre control de que la decisin final sobre la calidad
calidad. debe caer en Control de Calidad.
Agrupacin de problemas
- Higiene y seguridad
- Procesos
- Infraestructura
- Organizacin
- Maquinarias y equipos
- Recursos
56
CUADRO 4
AGRUPACION DE PROBLEMAS
57
CUADRO 5
IDEA DEFINIDA
de la planta de fideos
CUADRO 6
Idea A B C D Total
1. No existe plan de higiene y 4 4 4 4 16
saneamiento
2. No existe control de procesos 3 3 4 4 14
3. Mala distribucin de planta 2 2 2 2 8
4. Organizacin poco funcional 3 3 3 3 12
5. No existe plan de mantenimiento 2 3 3 3 11
de mquinas y equipos
6. Insuficiente asignacin de 2 2 2 2 8
recursos
Donde:
58
A. Personal de control de calidad
B. Supervisor de produccin
C. Operario de produccin
D. Investigador
CUADRO 7
Puntaje Interpretacin
4 Afecta de manera crtica el funcionamiento de
la planta
3 Afecta significativamente el funcionamiento de
la planta
2 Afecta ligeramente el funcionamiento de la
planta
1 No afecta el funcionamiento de la planta
59
CUADRO 8
puntuacin.
60
- Los criterios de seleccin fueron establecidos por
fueron promediados.
61
- Cada miembro del grupo de trabajo evalu los
y niveles establecidos.
mayor puntaje.
CUADRO 9
Nmero de participantes: 4
Problema
Criterio Puntaje ponderado Nivel
1 2 3
1
Inversin 3 2 2 30 36 36
estimada 3 2 4 4
1
Tiempo 2 2 24 2 20 3 18
estimado 3 4 2 1
1 2 3 4
Dificultad 2 2 2 12 1 10 8
de ejecucin 3
1 1
Incidencia 2 2 24 1 22 3 14
en la calidad 3 4 3
Puntaje final 90 88 76
90 puntos
62
2. No existe control de procesos 88 puntos
problema
diagrama.
63
cada vez ms pequeas y asegurando que todas las
P roced i m iento M a t e ri al es de
de limpieza limpieza
N o h a y
Inadecuado
mo ni t or eo
almacenamiento y No s e c u e n t a co n e
d e l a
d e s p a c ho d e s p e ci f i ca ci o n es t
eficacia de
Pr oc edim ientos basura c n i c a s n i
la limpieza
no documentados Insuficiente material instrucciones de uso
Desconoci d e l o s a r t cu l o s e
e i mpl ementos del
miento del insumos de limpieza
i m p i e z a y
No existe personal
desinfeccin
procedimiento
especfico Condiciones
h i g i n i c a s
Antiguos No hay planes In su f i ci e n te inadecuadas
c a nt id ad de
Diseo de equipos Falta de decisin personal
no funcional para la empresarial No capacitacin
limpieza
Ca r en c ia
Falta de motivacin No hay campaas de buenos
Instalaciones de fumigacin habitos de
de d f i c i l Personal no higiene
limpieza Problemas con
identificado con
programacin de No hay
limpieza
produccin educacin
64
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DE
CAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE UN CONTROL DE
PROCESOS FORMAL"
Falt a de conciencia de la
je fa t u r a de C o n t r o l de
Procedimientos Calidad sobre la necesidad
de control de controlar parametros
N o h a y
No hay patrones de
auditora de
calificacin
produccin No se conoce elp
o r c e n t a j e d e
prdidas
No hay revisin de
procedimientos No existe un
c o n t r o l de
procesos
No hay capacitacin
No existe programa formal
en toma de datos y
de mantenimiento Car e ncia
registro No hay uniformidad
de m edios
d e en la toma de datos y
Diagnstico Higinico-sanitario
alimentos.
65
EMPRESA: LA FBRICA
DIAGNOSTICO HIGIENICO-SANITARIO
INSTALACIONES Y FACILDADES
Dentro del plan HACCP se tiene que hallar los puntos crticos de cada
66
planta se implementa una lnea de produccin nueva entonces se tiene
nueva.
la norma:
de alimentos y bebidas
ALIMENTOS Y BEBIDAS
67
DIAGRAMA
3.
Determinacin de la aplicacin del sistema
5.
Verificacin in situ del diagrama de flujo
68
a
69
Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo largo
Recepcin de materiales
la planta.
Dosificacin
Centrifugado
70
separacin de los componentes e ingresan en forma granulada a la
siguiente etapa.
Mezclado/amasado
cual consiste en una tina con dos ejes paralelos y horizontales, sobre las
cuales estn incrustadas paletas a lo largo de cada eje, las cuales realizan
Amasado al vaco
Extrudo y moldeado
71
fideo. Como la compresin de la masa genera recalentamiento de las
Con estas condiciones de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del
Extendido y cortado
mezclado.
Esta etapa consta de 1 piso dividido en 7 zonas, cada una de las cuales
72
68 grados Celsius en la ltima y es regulada por termmetros electrnicos,
Galera/Segundo secado
Humidificado
Enfriamiento
Almacenamiento en silo
73
El fideo ingresa al silo de almacenamiento que consta de 7 pisos
Descargado
Cortado
para empareja las puntas y el otro par divide en dos partes iguales el
Empaquetado
gramos y 1 kilogramo.
Embolsado/Encajado
74
El fideo proveniente de los cangilones es acomodado de manera
norma correspondiente.
Apilado
Almacenamiento temporal
75
strech film para proteger el producto y asegurar el apilado para el
despacho.
Despacho
produccin.
76
Diagrama de flujo del fideo largo
Recepcin de insumos
Dosificacin
Harina/Agua
Centrifugado
Mezclado/Amasado
Amasado al vaco
Recorte Aq u s e ca m b i a l o s
m ol d e s p a r a l o s
Extrudo/Moldeado
dife rentes formatos de
fide os
Extendido/Cortado
Galeria
T=65-88C
(Segundo secado)
Humidificado T=65-75C
Enfriado
77
Diagrama de flujo del
fideo largo
Almacen silo
Descarga
Cortado
Empaquetado
Embolsado
Apilado
Almacen temporal
Despacho
78
Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las
TABLA
79
externos
5. Segundo secado a) Contaminacin
microbiolgica de mohos,
levaduras y bacterias
b) Temperatura
inadecuada
6. Embolsado y apilado a) Contaminacin
microbiolgica de bacterias
b) Falta de higiene del
personal
a) Contaminacin qumica
por tintes
b) Tinte de bolsas de papel
a) Contaminacin fsica
b) Rotura de empaque
7. Almacenamiento a) Contaminacin
microbiolgica de hongos
b) Falta de ventilacin,
control de humedad,
temperatura
a) Contaminacin bacterial
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
80
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO LARGO
82
Medidas de control para cada peligro
TABLA
Para identificar los Puntos Crticos de Control, se hizo uso del rbol de
83
DIAGRAMA
ARBOL DE SECUANCIADE DECISIONES
PARA IDENTIFICAR LOS PCC
(Codex Alimentarius 1995)
SI NO
Modificar la fase
proceso o producto
Ha sido esta fase S e ne ce si t a
P2 especficamente control en esta SI
conc ebida par a f a s e p o r
eliminar o reducir r a zo ne s de
a u n n i v e l ac inocuidad?
ep t a bl e la
posible presencia NO
de un peligro? **
NO
Podra producirse
una contaminacin
con peligros
identificados
P3
superior a los
niveles aceptables,
o po d r a n s t o s
aumentar a niveles
inaceptables? **
SI NO
Se eliminaran los
No es PCC
p e l i g r o s
identificados o se
* Pasar al siguiente
P4 reducir su posible
riesgo identificado
presencia a un nivel
Parar (*) del proceso descrito
aceptabl e en una
** Los niveles
fase posterior?
aceptables o
SI NO
inaceptables
n ece sita n s er
definidos teniendo
No es PCC Punto en cu en t a l o s
Crtico de objetivos globales
Control c u a n d o s e
identifiquen los PCC
Parar (*) del plan de HACCP
84
TABLA
85
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC
TABLA
TABLA
86
temperatura Que no
sobre pase
los Lmites
Crticos
S sobre
pasa los
Lmites
Crticos, se
deben
modificar
el control
automtico
. La accin
la realiza
el
supervisor
de
produccin
de acuerdo
al
procedimie
nto
87
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC
TABLA
88
REGISTRO N1 PLAN HACCP
CONTROL DE TEMPERATURAS DE SECADO SECCION FIDEERIAS
LINEA DE FIDEO LARGO
Control cada
hora Fecha:
PRIMER SEGUNDO
Formato SECADO SECADO
Temperatura
HORA del fideo Temperatura C C OBSERVACIONES
ACCIONES CORRECTORAS:
JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
89
Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo cortado y
pastinas
pastinas
Recepcin de materiales
la planta.
la planta de fideos.
90
Una bolsa de 150 gramos de colorante se disuelve en 20 litros de agua.
Dosificacin de la harina
Centrifugado
Mezclado/amasado
cual consiste en una tina con dos ejes paralelos y horizontales, sobre las
91
cuales estn incrustadas paletas a lo largo de cada eje, las cuales realizan
Amasado al vaco
Extrudo y moldeado
cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en la parte terminal hay
logra que la pasta fluya a travs del molde a una velocidad constante.
Cortado
92
Presecado/Travatto/Primer secado
Transporte y zarandeo
Incarto/Incartamento/Segundo secado
93
Transporte y zarandeo
Galeria/Tercer secado
Enfriamiento/Estabilizacin
El fideo seco pero caliente pasa por un enfriador durante 5 minutos para
Zarandeo
94
Almacenamiento en silo
las empaquetadoras.
Empaquetado
Embolsado/Encajado
manualmente.
95
Apilado
Almacenamiento temporal
Despacho
96
Diagrama de flujo de la lnea de produccin de fideo cortado y
pastina
produccin.
97
Diagrama de flujo del
fideo cortado
Recepcin de insumos
Dosificacin
Pesado del colorante
Harina/Agua
Disolucin
colorante/agua
Centrifugado
Mezclado/Amasado
Amasado al vaco
Recorte
A q u se ca m b i a l o s
Extrudo/Moldeado m ol d e s p a r a l o s
dife rentes formatos
Cortado
Transporte/Zarandeo
Transporte/Zarandeo
98
Diagrama de flujo del
fideo cortado
Enfriamiento/Estabilizacin
Zarandeo
Almacen silo
Empaquetado
Embolsado/Encajado
Apilado
Almacen temporal
Almacen producto
terminado
Despacho
99
Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las
TABLA
100
b) Ingreso de aire
contaminado proveniente
de los hornos externos
4. Segundo secado a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
contaminado de los hornos
externos
5. Tercer secado a) Contaminacin
microbiolgica de mohos,
levaduras y bacterias
b) Temperatura
inadecuada
6. Embolsado y apilado a) Contaminacin
microbiolgica de bacterias
b) Falta de higiene del
personal
a) Contaminacin qumica
por tintes
b) Tinte de bolsas de papel
a) Contaminacin fsica
b) Rotura de empaque
7. Almacenamiento a) Contaminacin
microbiolgica de hongos
b) Falta de ventilacin,
control de humedad,
temperatura
a) Contaminacin bacterial
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
101
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO CORTADO Y PASTINA
103
Medidas de control para cada peligro
TABLA
104
TABLA
105
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC
TABLA
TABLA
106
temperatura Que no
sobre pase
los Lmites
Crticos
S sobre
pasa los
Lmites
Crticos, se
deben
modificar
el control
automtico
. La accin
la realiza
el
supervisor
de
produccin
de acuerdo
al
procedimie
nto
107
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC
TABLA
108
Establecimiento del sistema de registro de datos
Control cada
hora Fecha:
SEGUNDO TERCER
Formato SECADO SECADO
Temperatura
HORA del fideo Temperatura C C OBSERVACIONES
ACCIONES CORRECTORAS:
JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
109
Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo rosca
Recepcin de materiales
la planta.
planta de fideos.
110
Dosificacin del agua y colorante
Dosificacin de la harina
350-390 kg./h.
Mezclado/amasado
etapa.
Amasado al vaco
111
las partculas de aire que producen los puntos blancos en el fideo y
Extrudo y moldeado
la parte terminal hay dos prensas que estn unidas cabezal longitudinal.
Con esta presin de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del
la pasta.
Doblado y cortado
112
transportadora que se encarga de alimentar en hileras sucesivas hasta
Primer secado/Incarto
Segundo secado/Galera
113
dependiendo del grosor del fideo. La temperatura de secado es de 45 a
de humedad.
Descargado
Embolsado
la fecha de vencimiento.
Apilado
Almacenamiento temporal
114
Almacenamiento de producto terminado
Despacho
rosca.
115
Diagrama de flujo del
fideo rosca
Recepcin de insumos
Dosificacin
Pesado del colorante Harina/Agua
Disolucin
colorante/agua
Mezclado/Amasado
Amasado al vaco
Recorte
Extrudo
Doblado/Cortado
Encartamento T=32-40C
(Primer secado) H=24-25%
Galeria T =48-53C
(Segundo secado) Hm ax.=12,5C
Descarga y seleccin
Embolsado
Apilado
116
Diagrama de flujo del
fideo rosca
Almacen temporal
Almacen producto
terminado
Despacho
componentes.
preventivas.
117
TABLA
118
microbiolgica de bacterias
y mohos en los bastidores
b)Bastidores sucios
a) Derrame de aceite en el
fideo proveniente de la
amasadora
b) Cae lubricante
4. Primer secado a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
contaminado de los hornos
externos
a) Contaminacin
microbiolgica de bacterias
y mohos
b) Uso de paneles de
madera
5. Segundo secado a) Contaminacin
microbiolgica de mohos,
levaduras y bacterias
b) Temperatura
inadecuada, uso de
paneles de madera
6. Embolsado y apilado a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
b) Falta de higiene del
personal
a) Contaminacin qumica
por tintes
b) Tinte de bolsas de papel
a) Contaminacin fsica
b) Rotura de empaque
7. Almacenamiento a) Contaminacin
microbiolgica de mohos
b) Falta de ventilacin,
control de humedad,
temperatura
a) Contaminacin bacterial
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
119
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO ROSCA
121
microbiolgica de
bacterias por roedores
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
122
Medidas de control para cada peligro
TABLA
123
TABLA
124
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC
nacionales.
TABLA
125
TABLA
126
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC
TABLA
127
Establecimiento del sistema de registro de datos
128
REGISTRO N3 PLAN HACCP
CONTROL DE TEMPERATURAS DE SECADO SECCION FIDEERIAS
LINEA DE FIDEO ROSCA
Control cada
hora Fecha:
ACCIONES CORRECTORAS:
JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
129
REGISTRO N 4 PLAN HACCP
CONTROL DE PRESION DEL EXTRUIDO SECCION FIDEERIAS
LINEA DE FIDEO ROSCA
Formato PRESION
HORA Del fideo Lb/Pulg2 OBSERVACIONES
ACCIONES
CORRECTORAS:
JEFE DE CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
130
Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP
someterse dentro del Plan HACCP y establecer sus PCC, lmites crticos,
131
Descripcin Punto Motivo
Amasadora
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
FOTOS DE LAS MUESTRAS OBTENIDAS
Muestra 1_ VRBA_Enterobacterias 1
Muestra 1_ VRBA_Enterobacterias 2
143
Muestra 1_APD_Mohos y levaduras
144
Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 2
Muestra 3_ VRBA_Enterobacterias 1
145
Muestra 3_ VRBA_Enterobacterias 2
146
Muestra 3_APD_Mohos y levaduras 2
147
Muestra 4_ VRBA_Enterobacterias 1
Muestra 4_ VRBA_Enterobacterias 2
148
Muestra 4_APC_Aerbios mesfilos
149
Producto terminado: salida de lnea de produccin
Muestra 5_ VRBA_Enterobacterias
150
Muestra 5_APC_Aerbios mesfilos
151
FOTOS DE LAS MUESTRAS DEL MEDIO AMBIENTE
152
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto de Ingreso al Primer Secadero
153
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto Galeria
154
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto Salida de la lnea de Produccin
155
7. DISCUSION DE LOS RESULTADOS
Los resultados obtenidos han sido adversos para el presente estudio e indica
que el producto analizado pone en grave riesgo la salud del usuario final.
prcticas de manufactura.
En casi todos los puntos, a excepcin del agua utilizada como materia
patgenos.
derivado del huevo, pero este insumo se ha dejado de usar, por lo que
amasadora.
almacenamiento de agua.
156
8. REPLANTEAMIENTO DEL SISTEMA
fideo rosca incluyendo los nuevos peligros. El anlisis de los peligros, como se
preventivas.
TABLA
157
b) Inadecuada limpieza de
conductos de
transportacin de harina
a) Contaminacin de
origen microbiolgico
b) Trigo en mal estado, sin
anlisis de origen
2. Mezclado-amasado
- Harina a) Contaminacin de
parsitos
b) Falta de limpieza
integral de las paredes del
silo y dosadores
a) Contaminacin de
origen microbiolgico
b) Falta de limpieza de la
amasadora
3. Extrudo, doblado y a) Contaminacin
cortado ambiental
b) Escape de harina de los
ductos y presencia de
madera en la lnea de
produccin
a) Contaminacin
microbiolgica de bacterias
y mohos en los bastidores
b)Bastidores sucios
4. Segundo secado a) Contaminacin
microbiolgica de mohos,
levaduras y bacterias
b) Temperatura
inadecuada, uso de
paneles de madera
5. Embolsado y apilado a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
b) Falta de higiene del
personal y de los
implementos, uso de
paneles de madera
158
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO ROSCA
160
Medidas de control para los nuevos peligros
TABLA
161
TABLA
162
3. Segundo secado Contaminacin P1: S hay medidas de control
microbiolgica de (temperaturas, reportes, etc.).
levaduras mohos Solamente sirven para medir.
y bacterias Faltan procesos de anlisis. Es
insuficiente. Paneles de madera
producen mayor cantidad de
hongos.
P2: No, porque a parte de esos
controles se necesita de un
anlisis microbiolgico.
P3: S por la utilizacin de
paneles de madera lo cual
produce mayor cantidad de
hongos.
P4: No. La presencia de hongos
se dara a pesar de ello.
S hay PCC.
4. Embolsado y apilado a) Contaminacin P1: S hay medidas de control
microbiolgica de (anlisis sensorial, reportes,
bacterias etc.). Solamente sirven para ver
condicin del fideo a la salida de
la lnea de produccin. Falta
anlisis microbiolgico de
producto final. Paneles de
madera y falta de limpieza
producen mayor cantidad de
microorganismos patgenos.
163
TABLA
164
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 CONCLUSIONES
siguientes:
observaciones son:
- Piso de cemento
de alimentos
165
Del grupo de trabajo y con la ayuda de las herramientas de calidad,
final.
166
En casi todos los puntos, a excepcin del agua utilizada como
microorganismos patgenos.
prcticas de manufactura.
9.2 RECOMENDACIONES
Manufactura).
167
Desarrollar el control de procesos productivos.
planta de fideos.
manufactura.
168
BIBLIOGRAFIA
185
ANEXOS
169
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 089
SOLICITANTE Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA Producto final Temperatura ambiente
PROCEDENCIA : Lnea de Fideo Rosca
Punto de salida/embolsado.
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
ANALISTA :.
Dr. ABA RES PAUCARIMA
Jefe Lab. Microbiologa Ambiental H. de los Alimentos
Facultad de C. Biologicas UNMSM
Responsable Dpto, de Anlisis
CBP 567
Av. Venezuela cdra, 34 s/n,Ciudad Universitaria Telefono, 619-7000 anexo 1502/
Apartado Postal 11-0058, Lima 11-Penn Fax: 1509
Universidad Nacional J a )'o i de San Marcos
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
ANALI
FLORES PAUCARIMA
Jefe Lab. Microbiolog ia Ambiental , H. de los Alimentos
Facultad de C. Biologicas UNMSM
Responsable Dpto. de Anlisis
CBP 567
Fax: 1509
Universid ad N'acio na l M:i)ti r de 5:in J liCOS
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 088
SOLICITANTE : Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA Mezcla de harina, agua y colorante
PROCE DENCIA Lnea de Fideo Rosca
Punto: Amasadora.
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
ANALI
ORES AUCARIMA
Jefe Lab. M icrobiologta Ambiental , H. de los Alimentos
Facultad de C. Biologicas UNMSM
Responsable Dato. de Anlisis
CBP 567
Fax. 1509
U nive rsidatl Nacional Ma or de $an Mai cos
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 087
SOLICITANTE Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA Agua
PROCEDENCIA : Agua de Produccin
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
ANALIS
RES PAUCAR! MA
Jefe Lab. Microbiologa Am biental , H. de los Alimentos
acultad de C. Biologicas UNMSM
ResponsaDle Dpto. de Anlisis
CBP 567
INFOBmE&E ANALISIS
INFORME No 086
SOLICITANTE Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA : Materia prima )Harina proveniente de sLos de
almacenamiento
PROCEDE NCIA Linea de Fideo Rcsca
Punto: Ingreso de harina a la amasadora.
HIGINICO SANITARIA : El Producto No presenta signos de alteracin biolgica
FECHA Y HORA
DE MUESTREO: Da. 15 11 2007
Hora 23, 52 hrs.
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
ANALI S
FL ES PAUCARIMA
Jefe Lab. Microbiologa Ambiental , H. de los Alimentos
Facultad de C. Biologicas UNMSM
Responsable Dpto. de Anlisis
CBP 567
L niversidad Nacional Clay or de San ,Marcos
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 082
SOLICITANTE Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA Medio ambiente. To
PROCEDENCIA : Lnea de Fideo Rosca
Punto de Ingreso al Primer Secadero
HIGINICO SANITARIA El Producto No presenta signos de alteracin biolgica
FECHA Y HORA DE MUESTREO: Dia: 16 11 2007
Inicio 03.22 horas.
Trmino. 03: 5 horas,
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
D FLORES PAUCAR!MA
Responsable Dpto. de Anlisis
CBP 567
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 084
SOLICITANTE Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA : Medio ambiente.
PROCEDENCIA Lnea de Fideo Rosca.
Punto - Amasadora
HIGINICO SANITARIA : El Producto No presenta signos de alteracin biolgica
FECHA Y HORA DE MUESTREO: Da: 16 11 2007
Inicio. 03.21 horas.
Trmino. 03.53 horas.
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 083
SOLICITANTE Sr. WILLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA Medio ambiente.
PROCEDE NCIA Lnea de Fideo Rosca To
Punto Galera
HIGINICO SANITARIA El Producto No presenta signos de alteracin biolgica
FECHA Y HORA DE MUESTREO: Dia 16 11 2007
Inicio 01 09 horas.
Trmino: 01 :39 horas
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
A NALIS
DE. A FLORES PAUCARIMA
Responsable Dpto. de Anlisis
CBP 567
INFORME DE ANALISIS
INFORME No 085
SOLICITANTE Sr. Wl LLY QUINTANA VALLEJOS
MUESTRA Medio ambiente.
PROCE DENCIA Lnea de Fideo Rosca
Punto: Salida de la linea de Produccin
HIGINICO SANITARIA , El Producto No presenta signos de alteracin biolgica
FECHA Y HORA DE MUESTREO: Da 16 11 2007
Inicio. 01:11 horas
Trmino: 01:43 horas.
ANALISIS MICROBIOLOGICO:
1 1P
A
p
Levad uos 2 a
Baci.!.!us cercvs s r
t
5..3 Pasras Frescas sin relleno (wantan, preptzza, lasagna, ftdeos ctxnos) a
d
o
P
o
s
t
a
l
1
1
-
0
0
5
8
,
U
r
r
a
1
1
-
P
e
r