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Procds de mise en forme par moulage 2017

Conception des pices moules


I. Introduction
La qualit de la pice obtenue dpend, dans un premier stade du soin pris par le concepteur
dans son trac et dans un deuxime stade de la dextrit du mouleur. La ralisation d'une
pice moule est rarement impossible, cependant la qualit et le prix de revient dpendent de
la conception de la pice et du moule.

II. Caractristiques des pices moules


La gamme des matriaux mouler est trs tendue, les principaux alliages utiliss sont les
fontes, les aciers, les alliages de cuivre, aluminium, zinc, magnsium, plomb, etc. Le tableau
suivant rcapitule la temprature de fusion et la masse volumique de certains mtaux:
Temprature Masse Temprature Masse
Mtal Symbole de fusion volumique Mtal Symbole de fusion volumique
(C) (g/cm3) (C) (g/cm3)
Aluminium Al 658 2,66 Plomb Pb 327 11,3
Argent Ag 960 10,5 Zinc Zn 419 7,19
Chrome Cr 1550 6,74 Acier Fe+C 1400 7,85
Cuivre Cu 1090 8,9 Alpax Al+Si 600 2,68
Etain Sn 232 7,28 Bronze Cu+Sn 900 7,8-8,5
Fer Fe 1535 7,95 Fonte Fe+C 1230 7,2
Magnsium Mg 649 1,74 Laiton Cu+Zn 940 7,3-8,4
Or Au 1063 19,3 Zamak Sn+Al 420 6,6

III. Etapes de conception des pices moules


1. Lecture du cahier de charge: Pendant cette tape, le modeleur est charg de s'informer sur:
- le matriau de(s) la pice(s) mouler (donc de sa temprature de fusion),
- la cadence de production,
- etc.
2. Lecture du dessin de dfinition: Pendant cette tape, le modeleur est charg de:
- comprendre les formes de la pice,
- sinformer de lchelle indique,
- sassurer des surfaces usiner et de celles qui vont rester brutes,
- lire la rugosit minimale inscrite sur une des surfaces usiner,
- lire les dimensions maximale et minimale de la pice et s'informer sur les tolrances,
- etc.
3. Choix du procd de moulage: Pendant cette tape, le modeleur est charg de choisir le
procd de moulage adquat en fonction (suivre les consignes de la rgle 1):
- de la nature de l'alliage coul,
- de la cadence de production,

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- du poids de la pice,
- de l'paisseur de la pice,
- de la rugosit et de l'intervalle de tolrance,
- etc.
4. Choix du plan de joint: (suivre les consignes de la rgle 3).
5. Ajout du retrait, des surpaisseurs d'usinage et des dpouilles pour tracer le modle:
(respecter l'chelle du trac) suivre les consignes de la rgle 7, 8 et 9.
6. Confection de la bote noyau et du noyau: suivre les consignes de la rgle 5.
7. Dimensionnement du systme de coule (suivre les consignes de la rgle 12).
8. Dimensionnement du chssis: suivre les consignes de la rgle 4.
9. Choix du type et dimensionnement de la masselotte :suivre les consignes de la rgle 9.

IV. Rgles de conception des pices moules

Rgle 1: Choisir le procd de moulage

en fonction de la nature de l'alliage coul

Mtaux ou alliages
Procd de
Alliages Alliages Alliages de Alliages divers
moulage Fontes Aciers
de cuivre d'aluminium magnsium (Zn, Sn, Pb)
En sable +++ +++ +++ 0 ++ 0
En carapace +++ +++ +++ +++ 0 0
A la cire
++ +++ + +++ ++ 0
perdue
En coquille par
+++ 0 +++ +++ +++ +++
gravit
En coquille
0 0 +++ +++ +++ +++
sous pression
Par
+++ +++ +++ + 0 0
centrifugation
+++: Trs utilis; ++: Emploi possible; +: Rarement utilis; 0: Inutilis

en fonction du nombre minimal de pices produire

Mtaux ou alliages
Procd de
Alliages Alliages Alliages de Alliages divers
moulage Fontes Aciers
de cuivre d'aluminium magnsium (Zn, Sn, Pb)
Au sable 1 1 1 - 10 50 -

En carapace 500 1000 500 1000 500 500 - -

A la cire perdue 500 50 - 50 100 -


En coquille par 250 1000 - 200 300 500 500 500
gravit
En coquille - - 2000 2000 5000 2000
sous pression
Par 200 1000 200 1000 200 1000 - - -
centrifugation

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en fonction du poids de la pice mouler en Kg et de son matriau

Mtaux ou alliages
Procd de
Alliages Alliages Alliages de Alliages divers
moulage Fontes Aciers
de cuivre d'aluminium magnsium (Zn, Sn, Pb)
Pas de Pas de
Au sable 5000 - 700 -
limite limite
En carapace 100 100 5 30 20 - -
A la cire perdue 20 25 - 10 1,5 -
En coquille par
100 - 5 60 10 10
gravit
En coquille
- - 5 30 50 15 30 50
sous pression
Par
20000 8000 600 - - -
centrifugation
en fonction de l'paisseur de la pice mouler en mm et de son matriau

Mtaux ou alliages
Procd de
Alliages Alliages Alliages de Alliages divers
moulage Fontes Aciers
de cuivre d'aluminium magnsium (Zn, Sn, Pb)
Au sable 2,5 5 2,5 3 - 3,5 -
En carapace 2,5 3 4 3 - -
A la cire perdue 1,5 2 0,5 1 - 0,8 1,5 1,5 5 -
En coquille par
3 - 3 2,5 3 3 3,5 1,5 2
gravit
En coquille
- - 24 1,5 3 13 0,8 2
sous pression
Par
2 5 5 - - -
centrifugation
- Les dimensions inscrites dans le tableau sont la dimension minimale et maximale de la pice
mouler (cette dimension englobe les surpaisseurs d'usinage et les dpouilles).
en fonction de la rugosit en m et l'intervalle de tolrance en mm
Alliages
Fontes
Fontes Alliages Alliages Alliages de divers
Procd de GL ou
mallables
Aciers
de cuivre d'aluminium magnsium (Zn, Sn,
moulage GS
Pb)
IT Ra IT Ra IT Ra IT Ra IT Ra IT IT IT Ra
Au sable 2 20 1,5 20 3 25 1,7 20 1,5 12 0,8 10 0,5 10
En carapace 0,7 8 0,6 7 - - 0,5 5 0,6 4 0,6 4 - -
En coquille
1,5 5 1,2 5 - - 1 3 0,8 2 0,8 2 0,6 1,5
par gravit
En coquille
- - - - - - 0,4 2 0,3 1,5 0,3 1,5 0,2 1
sous pression
Par
1,5 10 1,2 6 - - 0,8 4 - - - - - -
centrifugation
Coule
0,6 10 0,8 15 - - 0,6 10 - - - - - -
continue

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Selon les dimensions des pices, les tolrances obtenues par le procd de moulage la cire
perdue sont les suivantes:
Dimension (mm) 6 10 18 30 50 80 120
Tolrance (mm) 0,10 0,13 0,14 0,18 0,30 0,45 0,60
Rgle 2: Nombre de pices
Envisager des pices multiples, simples et conomiques plutt qu'une seule si c'est possible.

Rgle 3: Choix du plan de joint


Le plan de joint est le plan de sparation des deux chssis: c'est une surface qui contient la
plus grande section ou le plan de symtrie de la pice. On emploie des chapes s'il y a plus
d'une surface de joint. Il faut choisir un nombre minimal de joints, de prfrence plans et
perpendiculaires au sens de dmoulage.

Symbole Exemple

Ce choix dpend aussi des contre dpouilles, des dimensions des chssis, des positions des
usinages, etc. Il doit limiter le nombre de noyaux.
Rgle 4: Chssis
Un chssis est un cadre rigide devant contenir et maintenir le sable qui constitue le moule. Les
matriaux constitutifs sont l'acier moul, la fonte, l'acier profil ou soud ou l'alliage
d'aluminium. Un chssis peut tre carre, rectangulaire, rond, polygonale ou de forme
quelconque.
Largeur "l" des chssis rectangulaires, ct des chssis carrs ou diamtre des
chssis ronds (mm)
l
315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000 5000
Hauteur "H" en mm
315 100
400 125 125
500 125 125 125
630 125 160 160 160
800 160 160 160 160
1000 160 160 160 200 200 200
1250 160 200 200 200 200 200 200
1600 200 200 200 200 200 250 250 250
2000 200 200 200 250 250 250 250 250 250
2500 250 250 250 250 250 315 315 315
3150 250 250 250 315 315 315 315 315 315
4000 315 315 315 315 315 315 400 400 400
5000 315 315 315 315 400 400 400 400 400 400

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Rgle 5: Noyau
Choix de la bote noyau
Les botes noyau peuvent tre en bois, mtalliques ou en rsine synthtique. Selon leurs
conception, on trouve les botes en forme de cadre sans fond ou les botes goujonnes.

Le choix de son matriau et du type de noyautage obit aux consignes du tableau suivant:
Nombre de pices Noyautage
Type de botes
Unitaire Petite moyenne srie Grande srie Main Sur machine
En bois x x x
Mtallique x x
En rsine
x x
synthtique
Dimensionnement du noyau

a = 10 15mm; b=20 40mm et c=d


d: diamtre du noyau en sable agglomr, L: longueur du noyau, B: La plus grande dimension
du noyau parallle au plan du joint du moule.
Rgle 6: Surfaces brutes
Les surfaces qui doivent rester brutes aprs usinage doivent tre places la partie infrieure
du moule.

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Rgle 7: Retrait
Le retrait tant l'espace qui apparat entre la pice et le moule lors du refroidissement. Ce
phnomne est due la modification de la masse volumique en fonction de la temprature. Le
retrait est fonction du matriau coul.
Valeurs prises en compte pour raliser
Alliage l'outillage du moule (%)
et de cuivre 1,2 1,4
Alliages et de Magnsium 1,2 1,4
d'aluminium et de Silicium 1,1 1,3
et de Zinc 1,5
Cupro-aluminium 1,8
Alliages de Bronzes 1,2 1,4
cuivre Laiton 1,5
Laiton haute rsistance 1,7
Aciers mouls non allis 2 2,4
Aciers mouls allis 2,2 2,4
Alliages
Fonte GL 0,5 1,2
ferreux
Fonte GS 1 1,7
Fonte allie 1,5 2
Alliages de magnsium 5
Alliages de zinc 0,4 0,5
Rgle 8: Dpouille
La dpouille permet de faciliter l'extraction du modle en moulage en sable ou de la pice en
moulage en coquille.
Alliages de Alliages Alliages de
Procd de moulage Fontes Aciers
cuivre d'aluminium zinc
En sable 5% 3% 3% 3% 3%
En coquille par gravit 3% 2,5% 2,5%
En coquille sous pression 1,5% 1,5% 1%
Rgle 9: Surpaisseur d'usinage
Les surpaisseurs d'usinage sont prvues pour supprimer l'effet du moulage sur les surfaces
fonctionnelles afin d'obtenir la prcision dimensionnelle demande. Selon la norme ISO 8062,
les tableaux suivants rsument les valeurs des surpaisseurs d'usinage et des tolrances de
moulage en fonction de la nature du matriau coul et du type de moulage choisi.
Classe des surpaisseurs d'usinage spcifies
Mtaux et alliages de coule
Type de Alliages
Fonte Alliage Alliages Alliages
moulage Fonte Fonte Alliage de
Acier graphite de base de base de
grise mallable de zinc mtaux
sphrodale cuivre nickel cobalt
lgers
Moulage en
sable la GK FH FH FH FH FH FH GK GK
main
Moulage en
sable
mcanique FH EG EG EG EG EG EG FH FH
et moulage
en carapace

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Moulage en
coquille par
gravit/bass
- DF DF DF DF DF DF - -
e pression
Moulage en
coquille
sous
- - - - BD BD BD - -
pression
Moulage de
prcision
E E E - E - E E E

Surpaisseurs d'usinage
Cote la plus
Classe des surpaisseurs d'usinage spcifies
large (mm)
Au Jusqu'
dessus et y A B C D E F G H J K
de compris
- 40 0,1 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,5 0,7 1 1,4
40 63 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,7 1 1,4 2
63 100 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4
100 160 0,3 0,4 0,5 0,8 1,1 1,5 2,2 3 4 6
160 250 0,3 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4 5,5 8
250 400 0,4 0,7 0,9 1,3 1,8 2,5 3,5 5 7 10
400 630 0,5 0,8 1,1 1,5 2,2 3 4 6 9 12
630 1000 0,6 0,9 1,2 1,8 2,5 3,5 5 7 10 14
1000 1600 0,7 1 1,4 2 2,8 4 5,5 8 11 16
1600 2500 0,8 1,1 1,6 2,2 3,2 4,5 6 9 13 18
2500 4000 0,9 1,3 1,8 2,5 3,5 5 7 10 14 20
4000 6300 1 1,4 2 2,8 4 5,5 8 11 16 22
6300 10000 1,1 1,5 2,2 3 4,5 6 9 12 17 24
La plus grande dimension concerne celle de la pice usine.

Classe des tolrances


Mtaux et alliages de coule
Type de Alliages Alliages Alliages
moulage Fonte Alliage
Fonte Fonte Alliage de base base
Acier graphite de
grise mallable de zinc mtaux de de
sphrodale cuivre
lgers nickel cobalt
Moulage en 11 11 10 10 11 11
sable la 11 14 11 14 9 12
main 14 14 13 13 14 14
Moulage en
sable 8 8
mcanique et 8 12 8 12 8 12 8 12 79 8 12 8 12
moulage en 10 10
carapace
Moulage en
coquille par
gravit/basse
pression Le travail est en cours pour affiner les valeurs appropris. Il convient que des
Moulage en consultations aient lieu entre le modeleur et le client afin de se mettre d'accord sur
coquille sous les donnes utiliser.
pression
Moulage de
prcision

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Tolrances de moulage
Cote la plus
Classe des tolrances dimensionnelles
large (mm)
Au Jusqu'
dessus et y 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
de compris
- 10 0,09 0,13 0,18 0,26 0,36 0,52 0,74 1 1,5 2 2,8 4,2 - - - -
10 16 0,1 0,14 0,2 0,28 0,38 0,54 0,78 1,1 1,6 2,2 3 4,4 - - - -
16 25 0,11 0,15 0,22 0,3 0,42 0,58 0,82 1,2 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 12
25 40 0,12 0,17 0,24 0,32 0,46 0,64 0,9 1,3 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 14
40 63 0,13 0,18 0,26 0,36 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4 5,6 8 10 12 16
63 100 0,14 0,2 0,28 0,4 0,56 0,78 1,1 1,6 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 18
100 160 0,15 0,22 0,3 0,44 0,62 0,88 1,2 1,8 2,5 3,6 5 7 10 12 16 20
160 250 - 0,24 0,34 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4 5,6 8 11 14 18 22
250 400 - - 0,4 0,56 0,78 1,1 1,6 2,2 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 25
400 630 - - - 0,64 0,9 1,2 1,8 2,6 3,6 5 7 10 14 18 22 28
630 1000 - - - - 1 1,4 2 2,8 4 6 8 11 16 20 25 32
1000 1600 - - - - - 1,6 2,2 3,2 4,6 7 9 13 18 23 29 37
1600 2500 - - - - - - 2,6 3,8 5,4 8 10 15 21 26 33 42
2500 4000 - - - - - - - 4,4 6,2 9 12 17 24 30 38 49
4000 6300 - - - - - - - - 7 10 14 20 28 35 44 56
6300 10000 - - - - - - - - - 11 16 23 32 40 50 64

Rgle 10: Tirage d'air (moulage en coquille)


L'air emprisonn dans l'empreinte doit tre vacu du moule pendant le remplissage en mtal
de celui-ci. Le gaz provenant du mtal en fusion est vacu en mme temps que l'air. Au
cours de la construction du moule, il faut prvoir des tirages d'air aux joints, entre les chapes.
Dans le plan de joint, des canaux plats de 10mm de largeur et de 0,3mm de profondeur sont
usins.

Rgle 11: Masselotte


Les masselottes sont des rserves de mtal liquide destines nourrir la pice durant son
refroidissement et compenser le retrait volumique que subit le mtal. Au cours de la coule,
le flux de mtal remplit l'empreinte et remonte dans la forme prvue pour la masselotte. Les
masselottes se solidifient aprs la pice: elle sont places prs des parties massives (de la
pice). Le raccordement des masselottes avec le volume de la pice doit permettre un bon
approvisionnement en mtal liquide. Une attaque de masselotte trop troite ou trop longue se
refroidit trop rapidement, elle ne remplit plus son orifice efficacement. On distingue les
masselottes dbouchantes (nomme encore exothermiques), borgnes et borgnes latrales.

On emploie les masselottes borgnes lorsque les attaques sont loigns de la partie suprieure
du moule.
Afin de dterminer le masselottage optimal, il faut diviser la pice en volumes simples et
valuer chronologiquement la solidification de ces volumes. Il faut masselotter les volumes

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solidifis en dernier lieu. Pour cette raison on calcule les modules de refroidissements de
chaque volume lmentaire et qui sont donnes par l'expression suivante:

MR = =
=

Ces derniers doivent tre croissants vers la masselotte. Il faut faire le choix du sens de
moulage et du systme de remplissage afin de diriger la solidification et disposer des attaques
de coule dans la masselotte si c'est possible. La portion de la pice qui dispose du module de
refroidissement le plus important est refroidie la dernire, donc la masselotte doit tre place
sur cette zone.
Pour dterminer le volume de la masselotte Vm afin de combler le dficit volumique de la
partie de la pice alimente par la masselotte (de volume Vp), on doit se servir de l'expression:

est le rendement de la masselotte, il est de 1/6 pour une masselotte dbouchante et de 1/2
pour une masselotte borgne, r tant le retrait donn par le tableau suivant:

Valeurs prises en compte pour raliser les systmes


Alliage d'alimentation en alliage liquide en %
et de cuivre 78
Alliages et de Magnsium 78
d'aluminium et de Silicium 3,5 5
et de Zinc 8
Cupro-aluminium 4
Alliages de Bronzes 4,5
cuivre Laiton 6,5
Laiton haute rsistance 7,5
Aciers mouls non
57
allis
Alliages Aciers mouls allis 7 10
ferreux Fonte GL 0,5 3
Fonte GS 36
Fonte allie 68
Alliages de magnsium 4
Alliages de zinc 5

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Rgle 12: Dimensionnement du dispositif de coule


Le trou de coule doit tre place sur la zone qui dispose du module de refroidissement le plus
faible. Le mtal pendant sa descente est ralenti par la forme du systme de coule. Les
sections rtrcies entranent des pertes de charges qui sont values :

Coule par le haut 0,7


Coule par le ct 0,4
Coule par le bas 0,4
Coule des pices plates 0,25
* La coule par le haut s'adresse aux pices de faible hauteur,
* la coule par le ct est destine aux pices de hauteur moyenne.
* et la coule par le bas est destine aux pices de hauteur importante.

La plus petite section transversale d'un systme de coule est calcule comme suit:

Section thorique S'd en chute par le haut Section pratique Sd


Choisir a et b depuis la figure ci-dessous
=
0,7 2 aprs calcul de S'd
=2 = 3
Section thorique S'd en ct ou en bas = = = 2
= = =
0,4 ( + )
h1: hauteur de la descente de coule = = 2 4
t: temps de remplissage en seconde
0,7 ou 0,4: coefficient de perte de charge = = Si S'd > 3cm3 prvoir
V: volume total de l'empreinte plusieurs trous de coule
g: pesanteur

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Rgle 13: Trac des parois


La rgle principale respecter est qu'on ne doit pas avoir de variation brusque d'paisseur
(l'accroissement de masse doit tre progressif). En effet, cela provoquerait des contraintes
internes lors du refroidissement, empche un coulement optimal de la matire et cre un
point de fragilit sur la pice. On vitera donc les tracs de la figure 1.

Les pentes et les rayons de raccordement sont dfinis par le tableau suivant:

Aciers mouls (1)


Alliages d'aluminium Cupro-aluminium Fontes GL (1)
Trac Alliages de magnsium (2) Fontes GS (2)
Alliages de zinc Alliages de cuivre (3) Bronze (3)
Sauf bronze

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Rgle 14: Trac d'un raccordement d'angle en forme de "L"

- Si le raccordement dispose de la mme paisseur en entre et en sortie (1er cas), il faut


choisir le rayon de raccordement "r" comme indiqu dans le tableau ci-dessous et faire le trac
des 2 rayons (r et r+E) en partant du mme centre.

35 GARA Souhir
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Aciers mouls (1)


Alliages d'aluminium Cupro-aluminium Fontes GL (1)
Trac Alliages de magnsium (2) Fontes GS (2)
Alliages de zinc Alliages de cuivre (3) Bronze (3)
Sauf bronze

- Si les deux parois ne disposent pas de la mme paisseur, il faut ajouter la condition de
tangence sur les bords et faire le traage des deux rayons de raccordement qui ne disposent
pas du mme centre.
Rgle 15: Trac d'un raccordement d'angle en forme de "T"
Aciers mouls (1)
Alliages d'aluminium Cupro-aluminium Fontes GL (1)
Trac Alliages de magnsium (2) Fontes GS (2)
Alliages de zinc Alliages de cuivre (3) Bronze (3)
Sauf bronze

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Rgle 16: Trac d'un raccordement d'angle en forme de "V"

Aciers mouls (1)


Alliages d'aluminium Fontes GL (1)
Cupro-aluminium (2)
Trac Alliages de magnsium Fontes GS (2)
Alliages de cuivre (3)
Alliages de zinc Bronze (3)
Sauf bronze

Rgle 17: Trac d'un raccordement d'angle en forme de "Y"

Il faut modifier la gomtrie pour viter l'accumulation d'une masse importante de mtal.
Aciers mouls (1)
Alliages d'aluminium Cupro-aluminium Fontes GL (1)
Trac Alliages de magnsium (2) Fontes GS (2)
Alliages de zinc Alliages de cuivre (3) Bronze (3)
Sauf bronze

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Procds de mise en forme par moulage 2017

Rgle 18: Trac d'un raccordement d'angle en forme de "X"

L'accumulation de matire l'intersection est nfaste. Il faut donc viter cette conception et
suivre les consignes du tableau:
Aciers mouls (1)
Alliages d'aluminium Cupro-aluminium Fontes GL (1)
Trac Alliages de magnsium (2) Fontes GS (2)
Alliages de zinc Alliages de cuivre (3) Bronze (3)
Sauf bronze

- Pour affiner le trac et attnuer l'effet de masse, il est prfrable de crer de lgres
ondulations au niveau des raccordements (figure 4 du trac en forme de X).

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Procds de mise en forme par moulage 2017

Rgle 19: Trac des nervures

La prsence de nervures provoque des soucis dans le dmoulage. Pour pallier ce problme,
on cherche liminer les formes en contre dpouille. De plus, on peut tudier la possibilit
d'augmenter l'paisseur gnrale de la pice pour pouvoir se passer des nervures pour la
rsistance mcanique. Ainsi, il faut:
- remplacer les nervures non dmoulables par une forme tronconique.
-remplacer les 6 nervures de la figure 2 par 4 nervures plus faciles dmouler ou 6 nervures
orientes diffremment.
Pour les querres de grandes dimensions, on peut remplacer les nervures par un caisson. La
rsistance mcanique est quasiment identique mais la pice est plus facile raliser. Pour
respecter la rgle des paisseurs constantes, il faut que le caisson soit creux.
Les nervures de sections rectangulaires peuvent tre remplaces par des nervures de forme
galbes (demi-ovales): l'coulement du matriau est meilleur et la variation d'paisseur est
moins brusque.

Rgle 20: Dimension des trous et alsages


Les alsages bruts de fonderie sont obtenus l'aide de noyaux pour le moulage en sable et
l'aide de broche pour le moulage en coquille. Les noyaux raliss en matire rfractaire sont
fortement sollicits au moment de la coule. Il doivent donc avoir des dimensions minimales.
L'avantage des noyaux en sable est qu'ils sont dtruits lors du dcochage. On n'aura donc pas
besoin de respecter un angle de dpouille pour ces pices. La figure suivante permet de
connatre le diamtre minimal ralisable en fonction de l'paisseur de la matire et de la
profondeur de l'alsage.

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Procds de mise en forme par moulage 2017

Pour les trous, le diamtre minimal ralisable par fonderie dans une parois dont la longueur
est au moins 5 fois l'paisseur, est dtermin d'aprs le graphique suivant:

Dans le cas o les plaques troues sont fortement sollicites, les contraintes s'accumulent aux
points de faiblesse et notamment les perages. On modifie donc la gomtrie de la pice prs
de ces zones de faiblesse pour les renforcer.

Rgle 21: Trac des bossages


Les bossages sont la plupart du temps cres pour permettre le montage des vis ou autre. Il faut
donc crer un trou entour de matire avec un profil suprieur apte recevoir une tte de vis.
On va, nanmoins, chercher rduire la masse de mtal utilise pour allger la pice et veiller
ce que la concentration de matire ne soit pas trop prononce.
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Procds de mise en forme par moulage 2017

C et D: tracs qui favorisent un refroidissement homogne sans apparition de contraintes

Rgle 22: Modification pour faciliter l'usinage


On doit ajouter un bossage en bout de la pice pour faciliter son montage entre pointes et
satisfaire la contrainte gomtrique.

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