WGD on Supercritical Boiler, Control Systems and Obsolescence Management for Power Plant; Kerjasama LIPI &

PT.Indonesia Power, Bandung 19-22 Juni 2012

SISTEM KONTROL PEMBANGKIT LISTRIK

CONTROL SYSTEM IN ELECTRICAL POWER PLANT

Estiko Rijanto
Pusat Penelitian Tenaga Listrik dan Mekatronik LIPI
Komplek LIPI, Jl. Cisitu No.21/154D, Bandung 40135, Indonesia
estiko.rijanto@lipi.go.id

Abstrak
Listrik yang diproduksi oleh sebuah pembangkit listrik harus memenuhi permintaan daya aktif (MW), tegangan, dan
frekuensi yang sesuai spesifikasi. Untuk itu diperlukan sistem kontrol. Tujuan makalah ini adalah untuk memberikan
ulasan dan pembahasan sistem kontrol pada pembangkit listrik. Pertama disajikan sistematika analisis sistem kontrol
secara umum, kemudian diulas pembangkit listrik tenaga uap (PLTU). Setelah itu diulas hirarki struktur sistem
kontrol PLTU. Ulasan kemudian difokuskan pada sistem kontrol boiler terkait dengan level air di drum, tekanan di
dalam tungku, suhu uap air, dan daya listrik yang diproduksi beserta tekanan uap utama. Kemudian dilakukan
perbandingan kinerja dua metoda control. Terakhir disampaikan kecenderungan perkembangan teknologi sistem
kontrol. Dari hasil ulasan dan pembahasan diperoleh kesimpulan antara lain: tanpa menghitung redundansi, jumlah
elemen utama penyusun PLTU berkisar 27 elemen mekanikal elektrikal (tanpa sistem kontrol) dengan prosentase
elemen terkait produksi uap sebesar 48%, penanganan abu dan gas buang 15%, mengembalikan uap menjadi air
11%, turbin 11%, dan terkait pembangkitan listrik beserta penyalurannya 11%; metoda kontrol H_infinity
memberikan kinerja yang lebih baik daripada PID untuk mengontrol 2 variabel yang saling berpengaruh memakai 2
aktuator; setidaknya terdapat 3 kecenderungan perkembangan di masa depan yaitu: standar penyatu berbagai standar
field instrument, integrasi kontrol proses dengan sistem informasi, dan marshaling with less cable communication.

Kata Kunci: sistem kontrol, pembangkit listrik, PLTU, PID, H_infinity, field instrument, marshaling.

I. PENDAHULUAN frekuensi listrik. Untuk memenuhi 2 kriteria

Sebuah pembangkit listrik berfungsi untuk
mengkonversi energi primer menjadi energi
listrik. Energi primer dapat diambil dari berbagai
sumber yaitu: bahan bakar minyak (BBM), batu
bara, gas bumi, panas bumi dan air. Selain itu
energi primer juga dapat diambil dari radiasi
matahari, tenaga angin dan bio masa.
Daya listrik yang diproduksi harus memenuhi
2 kriteria pokok yaitu besarnya daya listrik (MW)
dan kualitas listrik yang ditentukan. Kualistas
listrik yang dimaksud adalah tegangan listrik dan
pokok ini, pembangkit listrik perlu dikontrol.
Besarnya daya listrik yang diproduksi harus
dikendalikan supaya mengikuti Unit Load
Demand (ULD). Tegangan listrik dan frekuensi
listrik harus dikendalikan supaya stabil pada nilai
yang diharapkan meskipun terjadi gangguan.
Gambar 1 menunjukkan sistematika analisis
sistem kontrol secara umum yang diusulkan pada
makalah ini. Sistematika ini bermanfaat untuk
memahami gambarang besar sistem kontrol
secara sistematik.

Gambar 1. Sistematika analisis sistem kontrol.

1
Sistem Kontrol Pembangkit Listrik; Juni 2012 Estiko Rijanto
Plant adalah objek yang dikontrol. Pada
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) objek yang
dikontrol secara prinsip disusun oleh 4 kelompok
utama yaitu: boiler, turbin, generator dan Balance
of Plant (BOP). Boiler berfungsi sebagai
pembuat uap, turbin mengkonversi energi uap
menjadi energi kinetik, dan generator
mengkonversi energi kinetik menjadi sebagai
energi listrik. BOP adalah peralatan-peralatan
yang mendukung boiler, turbin, dan generator
agar dapat berfungsi dengan baik dalam
memproduksi listrik.
Tujuan makalah ini adalah untuk memberikan
ulasan sistem kontrol pada pembangkit listrik
sehingga dapat diperoleh pemahaman yang lebih
menyeluruh.
II. PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP.
Salah satu pembangkit listrik yang umum
dioperasikan dalam kapasitas besar (misal 400
MW) adalah pembangkit listrik tenaga uap
(PLTU). Gambar 2 menunjukan diagram PLTU
[1],[2]. PLTU ini tersusun oleh 27 elemen yaitu:
(1) cooling tower (menara pendingin), (2) cooling
Gambar 2. Diagram pembangkit listrik tenaga uap (PLTU)[1],[2].
Dari gambar 2 diperoleh informasi sebagai
berikut: peralatan terkait transmisi daya listrik
berjumlah dua buah (3, 4), generator listrik satu
buah (5), turbin uap tiga buah (6, 9, 1), peralatan
konversi uap menjadi air tiga buah (1, 2, 8),
peralatan pemurnian air dan pengumpan air ke
boiler tiga buah (7, 12, 13), peralatan utama
terkait boiler empat buah (17, 19, 21, 23),
peralatan terkait bahan bakar dan pembakaran
2
water pump (pompa air), (3) kabel transmisi
(transmission line), (4) trafo step-up (step-up
transformer), (5) generator listrik (electrical
generator), (6) turbin uap tekanan rendah (low
pressure steam turbine), (7) pompa kondensasi
(condensate pump), (8) kondensor permukaan
(surface condenser), (9) turbin uap tekanan
menengah (intermediate pressure steam turbine),
(10) katup kontrol (control valve), (11) turbin
uap tekanan tinggi (high pressure steam turbine),
(12) penyuling (deaerator), (13) pemanas air
umpan (feed water heater), (14) penghantar batu
bara (coal conveyor), (15) penampung batu bara
(coal hopper), (16) penggerus batu bara (coal
pulverizer), (17) drum uap boiler, (18)
penampung abu (bottom ash hopper), (19) super
heater, (20) Force Draught Fan (FD Fan), (21)
re-heater, (22) saluran masuk udara pembakaran
(combustion air intake), (23) economizer, (24) air
pre heater, (25) pengikat abu (precipitator), (26)
Induced Draught Fan (ID Fan), dan (27)
cerobong gas buang (flue gas stack).
enam buah (14, 15, 16, 20, 22, 24), peralatan
terkait abu dan gas buang empat buah (18, 25, 26,
27). Dapat diketahui bahwa tanpa menghitung
jumlah elemen yang redundant pada sebuah
PLTU proporsi elemen yang diperlukan adalah
sebagai berikut: terkait produksi uap dari air
sebesar 48%, penanganan abu dan gas buang
15%, mengembalikan uap menjadi air 11%,
WGD on Supercritical Boiler, Control Systems and Obsolescence Management for Power Plant; Kerjasama LIPI &
PT.Indonesia Power, Bandung 19-22 Juni 2012

turbin 11%, dan terkait pembangkitan listrik Beberapa faktor penting yang juga perlu
beserta penyaluran listrik 11%. diperhatikan terkait sistem kontrol untuk
pembangkit listrik adalah: kehandalan
III. SISTEM KONTROL PADA PEMBANGKIT (reliability), ketersediaan (availability),
LISTRIK kemudahan pemeliharaan (maintanibility),
keamanan (security), dan kompatibilitas
Tujuan sistem kontrol secara umum adalah (compatibility) serta harga yang bersaing.
untuk melakukan start up, operasi dan shut-down Gambar 3 menunjukkan contoh struktur
proses secara efisien, efektif dan aman serta sistem kontrol untuk PLTU[3],[4]. Pada dasarnya
mengurangi polusi terhadap lingkungan. Terkait sistem kontrol ini secara hirarki tersusun oleh 3
kinerja dinamik proses, tujuan secara khusus lapisan yaitu: lapisan antar muka manusia dengan
adalah untuk membuat proses berlangsung secara proses (gambar 3.a), lapisan pengontrol proses
stabil dan sigap menjawab perubahan serta (gambar 3.b), dan lapisan sistem manajemen
memiliki deviasi kecil. pembangkit listrik (gambar 3.a).

(a). lapisan antar muka manusia dengan proses.

(b).lapisan pengontrol proses.

Gambar 3. Struktur sistem kontrol pada PLTU [3], [4].

Lapisan antar muka memiliki beberapa HMI
(human machine interface), server OPC (OLE-
PC: Open Linking and Embedding Process
Control) untuk komunikasi dengan sistem
informasi, dan sistem manajemen pembangkit
serta elemen lain yang dapat dihubungkan
dengan lapisan pengontrol memakai LAN. HMI
biasanya direalisasikan memakai komputer (work
station) yang dilengkapi dengan prosesor dijital,
memori, hard disk, mother board, modul
komunikasi, display (monitor), keyboard dan
mouse.
Sistem kontrol PLTU berdasarkan objek yang
dikontrol dapat diklasifikasikan menjadi: (1)
sistem eksitasi, (2) sistem governor, dan (3)
sistem produksi uap (boiler). Untuk
meningkatkan keamanan dan keselamatan, sistem
kontrol dibangun memiliki arsitektur distributed
control system (DCS). Oleh karena jumlah sinyal
yang dikelola berkisar 4000 sinyal maka dibuat
sejumlah unit pengontrol plant (kontroler lokal)

3
Sistem Kontrol Pembangkit Listrik; Juni 2012 Estiko Rijanto

masing-masing tersusun oleh modul prosesor
pengendali, modul I/O, modul catu daya, dan
modul komunikasi. Komunikasi antar unit
pengontrol plant dilakukan secara waktu nyata
melalui bus komunikasi kontrol proses.
Pada makalah ini ulasan difokuskan pada
sistem kontrol boiler, khususnya terkait: (1) level
air di drum boiler dan laju air umpan ke boiler,
(2) tekanan di dalam tungku pembakaran, (3)
suhu uap air, dan (4) daya listrik yang diproduksi
beserta tekanan uap utama yang memutar turbin.

Gambar 4. Contoh kontrol level drum boiler dan laju air umpan ke boiler [4], [5].

Gambar 4 menunjukkan contoh sistem tungku diukur kemudian sinyal pengukuran

kontrol level drum boiler. Level air di drum
diukur memakai sensor level dan diumpan
balikkan ke kontroler level (LC). Keluaran
kontroler level diumpan ke kontroler laju alir air
umpan (FC) yang kemudian mengatur bukaan
katup kontrol air umpan.
Gambar 5 menunjukkan contoh sistem
kontrol tekanan tungku pembakaran. Kontroler
laju alir udara masuk memakai bukaan damper
mengatur udara pembakaran yang masuk ke
ruang bakar sesuai dengan permintaan daya yang
harus diproduksi oleh boiler. Tekanan di dalam
diumpanbalikkan ke kontroler tekanan (PC),
kemudian kontroler tekanan tersebut meregulasi
tekanan tungku dengan cara mengirim sinyal
perintah ke kontroler laju alir gas buang keluar
tungku (FC). Berdasarkan perintah tersebut
kontroler laju alir udara keluar tungku mengatur
bukaan katup laju alir gas buang keluar dengan
cara mengukur laju alir gas buang keluar tungku.
Dengan cara demikian tekanan di dalam tungku
dapat dijaga agar lebih kecil dari 1 atm dan
mendekati vakum untuk meningkatkan efisiensi
pembakaran.

Gambar 5. Contoh kontrol tekanan tungku pembakaran [4], [5].

Gambar 6 menunjukkan contoh sistem
kontrol suhu uap air yang diumpan ke turbin.
Suhu uap utama dimonitor oleh sensor suhu TT1
yang mengumpan balikkan sinyal ke kontroler
suhu uap utama TC1. Keluaran kontroler suhu
uap utama dikirim ke kontroler suhu uap
desuperheater. Kontroler suhu uap desuperheater
mengatur suhu uap dengan mengatur bukaan
katup kontrol seprotan air.

4
WGD on Supercritical Boiler, Control Systems and Obsolescence Management for Power Plant; Kerjasama LIPI &
PT.Indonesia Power, Bandung 19-22 Juni 2012
Gambar 7 menunjukkan contoh sistem
kontrol daya keluaran boiler dan tekanan uap
utama keluaran boiler. Konfigurasi ini disebut
Boiler Turbine Coordinated (BTC) control. Baik
boiler maupun turbin keduanya dikontrol
berdasarkan nilai referensi unit load demand
(ULD). Kontroler daya (EC) membaca daya aktif
(MW) yang diproduksi oleh generator dan
Gambar 6. Contoh kontrol suhu uap [4],[5].
Gambar 7. Contoh kontrol daya dan tekanan [4], [5].
Gambar 8 menunjukkan contoh P&ID
sistem pembakaran. Pada contoh ini boiler
memiliki 5 mill (pulverizer) untuk menggerus
batu bara. Di dalam setiap mill dilakukan
pencampuran serbuk batu bara yang sudah
digerus halus dengan udara panas yang kemudian
campuran bahan bakar tersebut dikirim ke alat
pembakar. Pada gambar 8, sebuah mill memiliki
7 alat pembakar. Tekanan uap utama yang keluar
dari boiler dan daya yang diproduksi turbin
tergantung jumlah batu bara dan jumlah udara
pembakaran yang dikirim ke dalam mill lalu
dibakar oleh alat pembakar yang ditempel ke
tungku pembakaran. Perbandingan bahan bakar
dan udara panas diatur agar pembakaran
berlangsung optimal.
Untuk setiap mill, variabel yang diukur
memakai sensor antara lain adalah: (1) suhu,
mengatur bukaan katup governor. Kontroler
tekanan uap membaca tekanan uap yang mengalir
menuju katup governor dan mengirim perintah ke
kontroler pembakaran untuk mengatur proses
pembakaran yang melibatkan bahan bakar dan
udara pembakaran.
tekanan, dan laju alir (T, P, F) campuran serbuk
batu bara dan udara yang dikeluarkan dari mill
masuk ke alat pembakar (nozzle), (2) suhu,
tekanan, dan laju alir (T, P, F) udara primer (yang
merupakan campuran udara panas dan udara suhu
kamar) yang masuk ke mill, (3) kecepatan rotasi
pengumpan batu bara ke mill (RPM) dan laju alir
(F) batubara yang diumpan ke mill, (4) beda
tekanan (DP) antara saluran udara yang masuk ke
mill dengan saluran campuran bahan bakar (batu
bara dan udara) yang keluar dari mill, (5) suhu
(T) udara keluaran steam air heater yang masuk
ke mill air heater, (6) suhu (T) udara keluaran
mill air heater yang masuk ke katup pengontrol
aliran udara panas masuk ke mill, (7) beda
tekanan (DP) antara saluran sebelum dan sesudah
mill air heater, (8) tekanan (P) saluran keluaran
5
 Sistem Kontrol Pembangkit Listrik; Juni 2012 Estiko Rijanto
PA fan yang menuju steam air heater, dan (9)
arus listrik motor PA fan.
Untuk setiap mill, variabel yang dikontrol
adalah: (1) lajur alir (F) batubara yang masuk ke
mill dikontrol oleh kecepatan rotasi (F)
pengumpan, (2) laju alir (F) udara panas yang
masuk ke mill dikontrol oleh katup kontrol udara
Gambar 8. Contoh P&ID sistem pembakaran pada PLTU [6],[7].
Pada sistem kontrol pembangkit listrik banyak
dibutuhkan pengontrolan 2 variabel yang saling
berpengaruh menggunakan 2 aktuator. Sebagai
contoh adalah kontrol total laju alir (F) udara
pembakaran yang masuk ke ruang bakar (tungku)
memakai FD fan damper dan kontrol tekanan (P) di
dalam tungku memakai ID fan damper. Contoh lain
adalah kontrol tekanan (P) uap utama keluaran boiler
yang akan masuk ke katup governor memakai proses
kontrol produksi uap (laju alir batubara, laju alir
udara pembakaran, dan laju alir air yang diuapkan)
dan kontrol laju alir uap utama yang melewati katup
governor masuk ke turbin memutar rotor turbin.
Pada makalah ini diulas perbandingan hasil
kontrol laju alir dan tekanan memakai 2 metoda
yang berbeda yaitu kontrol PID (sistem SISO) dan
kontrol kokoh (robust control) H_infinity (sistem
MIMO) [8],[9]. Gambar 9 menunjukkan hasil
kontrol memakai metoda PID. Gambar 10
6
panas, (3) laju alir (F) udara suhu kamar yang
masuk ke mill dikontrol oleh katup kontrol udara
suhu kamar, (4) laju alir (F) udara yang disedot
oleh PF fan dari atmosfir, dan (5) laju alir (F) uap
yang masuk ke steam air heater dikontrol oleh
katup On/Off.
menunjukkan hasil kontrol memakai metoda
H_infinity. Sumbu horizontal melambangkan waktu
dalam detik. Sumbu vertikal pada 2 grafik (kiri,
kanan) di bagian atas melambangkan laju alir dalam
satuan pu, sedangkan sumbu vertikal 2 grafik (kiri,
kanan) di bagian bawah melambangkan tekanan
dalam satuan pu.
Dua grafik (atas, bawah) di bagian kiri adalah
hasil kontrol ketika laju alir ingin dirubah dari 0 pu
ke 1 pu dengan mempertahankan tekanan pada 0 pu.
Sedangkan dua grafik (atas, bawah) di bagian kanan
adalah hasil kontrol ketika tekanan ingin dirubah
dari 0 pu ke 1 pu dengan menjaga laju alir tetap pada
0 pu. Dari hasil perbanding gambar 9 dan gambar 10
diketahui bahwa metoda kontrol H_infinity
memberikan kinerja yang lebih bagus daripada
metoda kontrol PID untuk menangani kontrol 2
variabel yang saling berpengaruh menggunakan 2
aktuator.
WGD on Supercritical Boiler, Control Systems and Obsolescence Management for Power Plant; Kerjasama LIPI &
PT.Indonesia Power, Bandung 19-22 Juni 2012

Gambar 9. Hasil kontrol SISO PID [9].

Gambar 10. Hasil kontrol MIMO H_infinity [9].

Kecenderungan pertama terjadi pada level

Selanjutnya pada makalah ini diulas
tentang kecenderungan perkembangan teknologi
sistem kontrol untuk pembangkit listrik. Gambar
11 menunjukkan ilustrasi kecenderungan
perkembangan sistem kontrol dilihat dari sudut
pandang strukturnya[10][11]. Jaringan kontrol
(control network) menghubungkan beberapa
pengontrol proses (process control unit, field
control system) secara waktu nyata. Komputer
HMI juga dapat disambung ke jaringan kontrol
tersebut. Jaringan terbuka (pada gambar ditulis
operator network) dapat berupa LAN yang
tersambung ke jaringan kontrol melalui server.
OPC server dapat dipakai untuk menghubungkan
HMI dan jaringan kontrol yang memiliki standar
berbeda karena perbedaan produsen.
komunikasi field instrument yaitu akan
munculnya standar yang kompatibel dengan
berbagai standar komunikasi antara kontroler
dengan berbagai field instrument. Saat ini
beberapa field instrument memakai standar
komunikasi yang berbeda-beda antara lain: profi
net, device net, field bus, modbus, dan hart. Di
masa depan akan muncul standar yang
menyatukan berbagai standar yang beragam
tersebut (pada gambar ditulis Industrial Ethernet
Network).
Kecenderungan ke dua terjadi pada level
komunikasi jaringan internet yaitu komunikasi
antara jaringan kontrol dengan jaringan internet
sehingga proses pembangkitan listrik dapat
dimonitor dan dikelola oleh manajer dari jarak

7
Sistem Kontrol Pembangkit Listrik; Juni 2012 Estiko Rijanto

jauh. Lebih jauh akan dilengkapi dengan berbagai Kecenderungan ke tiga terjadi pada media
aplikasi program seperti decision support system komunikasi data antara kontroler dengan field
(DSS), asset management system (AMS) dan instrument yaitu marshaling yang meminimalkan
aplikasi lainnya. Dua isu penting akan muncul pemakaian kabel (less wiring cable marshaling).
terkait perkembngan ini yaitu masalah keamanan
terhadap ciber crime dan masalah kecepatan
akses (band width).

Gambar 11. Kecenderungan masa depan sistem kontrol pembangkit listrik [10].

IV. KESIMPULAN 4) Metoda kontrol H_infinity memberikan

Dari ulasan dan pembahasan sistem kontrol kinerja yang lebih baik daripada metoda
pembangkit listrik pada makalah ini diperoleh PID untuk mengontrol 2 variabel yang
kesimpulan sebagai berikut: saling terpengaruh memakai 2 aktuator.
1) Sistematika analisis sistem kontrol 5) Setidaknya terdapat 3 kecenderungan
meliputi: plant (boiler, turbin, generator, perkembangan sistem kontrol di masa
BOP), field instrument (sensor, aktuator), depan yaitu: standar penyatu berbagai
apparatus (I/O, prosesor, HMI, network, standar field instrument, integrasi kontrol
DSS), algoritma (klasik, modern, proses dengan sistem informasi, dan
advanced), dan arsitektur (centralized, marshaling with less cable
distributed/DCS). communication.
2) Tanpa menghitung redundansi, jumlah
elemen utama penyusun PLTU berkisar
27 elemen mekanikal elektrikal (tanpa
sistem kontrol) dengan prosentase DAFTAR PUSTAKA
sebagai berikut: elemen terkait produksi
uap dari air sebesar 48%, penanganan [1] PT. Indonesia Power, Brosur Unit Bisnis
abu dan gas buang 15%, mengembalikan Pembangkit Suralaya, PT.Indonesia
uap menjadi air 11%, turbin 11%, dan Power, Jl.Jend.Gatot Subroto,
terkait pembangkitan listrik beserta Kav.18,Jakarta 12950, Indonesia,
penyaluran listrik 11%. www.indonesiapower.co.id. Diunduh 23
3) Sistem kontrol boiler utamanya adalah: November 2010.
kontrol level drum, kontrol tekanan [2] -,Thermal Power Station,
tungku, kontrol suhu uap, dan kontrol en.wikipedia.org/wiki/Thermal_power_stat
koordinasi daya dan tekanan uap. ion, diunduh 23 Januari 2012.

8
WGD on Supercritical Boiler, Control Systems and Obsolescence Management for Power Plant; Kerjasama LIPI &
PT.Indonesia Power, Bandung 19-22 Juni 2012

[3] Yokogawa, DCS System Configuration:

PT.PLN Suralaya Steam Power Plant 1-4
(4x400MW) Rehabilitation Project, 10
Juli 2009.
[4] -, Review Sistem Kontrol PLTU Suralaya
Unit 3 dan Unit 4, Laporan Teknis,
P2SMTP LIPI, 2011.
[5] Jerry Gilman, Boiler Control Systems
Engineering, Second Edition,
http://www.isa.org/ boilereng.
[6] Estiko Rijanto, P&ID udara gas pada
proses pembakaran di PLTU Suralaya,
Dokumen pribadi, 2011.
[7] The Babcock & Wilcok Company,
Control System Integration, E101-3184
4MR2I, 2002.
[8] Estiko Rijanto, Robust Control: Theory
for Application, Book, ISBN.979-9299-
12-8, ITB Press, 2000.
[9] Uchida Kenkou, et.al., Aplication of
H_infinity control to real plants, (in
Japanese), Japan Society of Instrument and
Control Engineers (SICE), Tokyo, 1996.
[10] Hubert Kirrmann, Industrial Networks
The way out of the labyrinth, WFCS, 20
Juni 2010.
[11] ABB Schweiz AG-1, Power Plant
Control Systems and Compatible
Interfaces, IEEE PES Workshop, Birr, 23
September 2004.