Background

Convertidor LD
Background
 Background

Historia del Convertidor LD

1856: convertidor Bessemer

1877: convertidor Thomas

1950: Convertidor LD
 Background

Objetivo del convertidor LD

El procesamiento en el convertidor LD tiene por objeto afinar el metal caliente - arrabio
producido en el alto horno en acero lquido bruto.

Las principales funciones del Convertidor LD son:

La decarburacin
La eliminacin del fsforo del arrabio
La optimizacin de la temperatura del acero

Las composiciones y temperaturas tpicas de la carga de arrabio y del acero colado son las
siguientes:

%C %Mn %Si %P %S %O Temperatura / C

Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0.0 1350-1400

Acero 0.05 0.1 0.0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

 Background

Descripcin del proceso

Bsicamente el mtodo consiste en inyectar oxgeno gaseoso puro (99.5 %) a alta
presin, sobre un bao lquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca
del convertidor.

El convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de arrabio lquido

a 1350C y un 20 % de chatarra de acero a temperatura ambiente, que son los
aportadores del metal Fe.

La combustin de estos elementos con el oxgeno es la nica fuente de calor en el

proceso LD
 Background

Componentes de un convertidor LD
Lanza de oxgeno
Anillo de Nariz
muones
Piquera
Mecanismo
basculante

Mun

El recipiente est compuesto por una carcaza de acero, revestida internamente con ladrillos refractarios
(magnesita o dolomita).

Volumen interno del recipiente: entre 7 a 12 veces mayor que el volumen del acero a procesar.

Capacidad tpica: 200 a 300 toneladas mtricas de acero lquido

Ciclo entre colada y colada: aproximadamente 30 minutos (perodo de soplado de oxgeno 15 minutos)
Secuencia de Operaciones
Secuencia de Operaciones
 Background

Secuencia de Operaciones
 Background

Secuencia de Operaciones
 Background

Secuencia de Operaciones
 Background

Secuencia de Operaciones
 Background

Secuencia de Operaciones
Etapa TiempoInsumido

Carga de chatarra y arrabio 5.5

Soplado de oxgeno 17.1

Toma de muestras y temperatura 5.9

Colada de acero 5.7

Vaciado de escoria 2.2

Total 36.4

 Background

Diseo de la boquilla de la lanza

Se utiliza una lanza que consta de tres tubos concntricos.

Los orificios de las toberas se disponen en forma de abanico, inclinados sus ejes en un ngulo de 6 a
15 con respecto al eje de la lanza. Se obtienen de esta manera importantes mejoras:
En el rendimiento metlico de la operacin,
En el control de la formacin de la escoria,
En la duracin del revestimiento refractario,
En la homogeneidad de la composicin qumica y de la temperatura del bao.
 Background

Diseo de la tobera de soplado por el

fondo
El oxgeno es inyectado a travs del fondo del recipiente utilizando una serie de 14 a 22 toberas formadas
por dos tubos concntricos.

Mezclada con el oxgeno, la cal pulverizada es inyectada usualmente a travs del bao lquido para
mejorar la disolucin de la cal y, por lo tanto, la formacin de escoria durante el soplado.

Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es mezclado con el oxgeno puro en la punta de la
tobera para lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la tobera. Ms tarde, el C y el H
liberados se oxidan.
 Background

Materias Primas
1.- Metal Caliente

El metal caliente es hierro lquido procedente del alto horno saturado con hasta 4,3%
de carbono y que contiene 1% o menos de silicio.

2.- Chatarra

A) Chatarra Domstica

B) Chatarra del Sistema

3.- Fundente

Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita

 Background

Materias Primas
4.- Ferro aleaciones

A) Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)

B) Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)
C) Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).

Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral, calculadas para
ajustar el balance trmico y obtener la temperatura de acero requerida.

5.- Oxgeno puro

Es inyectado ya sea a travs de una lanza con mltiples orificios o a travs de toberas
en el fondo del convertidor
 Background

Productos obtenidos
Una vez completada la operacin de soplado, los materiales producidos
son:

A) Acero lquido

B) Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a travs de la

campana extractora cerrada o de combustin suprimida y es
frecuentemente usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento

C) Escoria, vaciada del recipiente despus del acero

Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y

cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.
 Background

Caractersticas metalrgicas
Zona 1: Es la zona sometida a la accin directa del chorro de oxigeno.

Zona 2: El oxigeno disuelto en la zona 1 se difunde hacia esta zona y donde

el metal afinado se mezcla con el arrabio.

Zona 3: Es donde los xidos formados se mezclan con la escoria.

 Background

Reacciones Qumicas
C + O2 CO

Otras reacciones de oxidacin que se producen durante el proceso de afino

incluyen:

Si + O2 SiO2

2P + (5/2)O2 P2O5

Mn + O2 MnO

Fe + O2 FeO

2Fe + (3/2)O2 Fe2O3

 Background

Materiales Refractarios
Estos materiales deben ser resistentes a distintas solicitaciones
mecnicas, qumicas y trmicas.
Para poder escoger el revestimiento refractario adecuado para
los convertidores, es preciso conocer con la mayor exactitud
posible las caractersticas de los materiales refractarios y las
cargas del material en servicio.
Hoy en dia el balanceamiento del revestimiento LD se hace
exclusivamente por calidad
 Background

Causas de desgaste en Refractarios

Desgaste fsico: Por choque trmico o efectos mecnicos, el

gradiente trmico crea dilataciones entre las capas del material y se
producen fisuras en su interior

Desgaste Qumico: las escorias van degenerando el refractario

desgastndolo
 Background

Zonas de mximo desgaste

Zona de carga del convertidor: la chatarra golpea con fuerza el
revestimiento, adems del choque trmico causado por el arabio.

Zona de Muones: sufren ataque qumico

Cono: se produce desgaste por efecto de la abrasin de los humos.

Boca de carga: se produce desgaste mecnico, al cargar la

chatarra.
 Background

Factores que influyen en la vida del

revestimiento
Se pueden utilizar revestimientos de distinta calidades de
refractarios segn el desgaste al que esta expuesta cada
zona del convertidor. Por ello es importante estudiar los
perfiles de desgaste de cada convertidor.
 Background

Factores operacionales
Composicin del arrabio (% Si):Si el % SI es muy alto, el desprendimiento de calor es muy
grande por oxidacin del Si, con lo que es necesario agregar mas chatarra para que acte como
refrigerante, con lo cual el efecto del choque mecnico en la zona de carga ser mayor.

Calidad del acero: Los niveles de oxidacin de escoria y bao varan mucho en funcin a la calidad
del acero que se desee fabricar.

Ritmo de produccin: el revestimiento no esta sujeto a choques trmicos, si su ritmo de produccin

es elevado.

Utilizacin de colada continua: disminuye mucho la vida del revestimiento debido a las mayores
temperaturas finales.
 Background

Factores de tipo mecnico

Verticalidad de la lanza: si se produce una ligera inclinacin, las reacciones se

localizan en una zona determinada aumentando en ese lugar la temperatura.

Rampas de adicin de fundentes: si se tiende a aadir la cal por la misma

rampa siempre, la zona de mayor desgaste en los muones se localiza en el
mun opuesto a donde caen las adiciones
 Background

Tcnicas de proteccin de refractarios

Evitar escorias agresivas: evitar contenidos muy altos de FeO a altas

temperaturas y utilizar cal dolomtica como material de aporte para saturar la
escoria de MgO.

Capa protectora de escoria: Mantener una escoria que contenga alrededor de

un 20% de solidos durante el final del soplado ayuda a la durabilidad del
material.